UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUMBES

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA DE AGROINDUSTRIAS

“PLAN HACCP PARA EL MOLINO DEL NORTE SAN ANDRES – SAN

ISIDRO”

TRABAJO FINAL
PRESENTADO POR:

DIOSES TRIPUL, Belinda Liz.

TUMBES – PERÚ
2020

7
 INTRODUCCION

Se tiene como objetivo establecer un Sistema que controle la Calidad e Inocuidad

del arroz en cada una de sus etapas de procesamiento del Molino del Norte San
Andres S.R.L., es por ello que se ha considerado diseñar mediante
documentación el Plan HACCP, el cual permite desarrollar productos inocuos.

Es así que se diseñará un sistema de monitoreo programado, estableciendo

acciones correctivas y se elaboraron procedimientos de verificación. Las medidas
de control de los peligros serán validadas, para comprobar su eficacia en el
Sistema HACCP.

El cultivo de arroz ha sido uno de los cultivos más dinámicos de la agricultura

peruana y por ello uno de importancia nacional. En el Perú, el arroz se cultiva en
la costa y selva, los departamentos con mayor área de este cultivo son:
Lambayeque y Piura; y en la selva destacan los departamentos de San Martín y
Loreto; por lo que se convierte en una necesidad imperiosa el desarrollar
sistemas de prevención, control y verificación de la seguridad de consumo de los
alimentos.

La industria molinera en el país cuenta con una capacidad de pilado de 991.9

t/hr., equivalente a 8 millones de toneladas al año; en la actualidad sólo se utiliza
el 30% de la capacidad instalada, lo cual resulta suficiente para los 2.4 millones
de producción anual, la costa norte actualmente alberga los molinos de mayor
envergadura, y cuenta con una capacidad de pilado sobredimensionada.

En la Costa Norte están instalados el mayor número de molinos y en los últimos

años se ha modernizado tanto la infraestructura como la maquinaria mejorando el
proceso llegando hasta sistemas de selección electrónica, están agrupados en la
Asociación Peruana de Molineros de Arroz – APEMA.

Es por ello que el presente trabajo tiene como objetivo diseñar la base
documental del Plan HACCP en la producción de arroz, con la finalidad de
disminuir, eliminar y controlar peligros en todas las etapas del proceso de arroz,
para garantizar que el producto sea inocuo.
7
 OBJETIVO

Diseñar la base documental del Sistema HACCP para el

Molino Del Norte SAN ANDRES S.R.L.

Determinar los análisis de Puntos Críticos de Control (PCC) en cada una de las
etapas del proceso, medidas de control, límites críticos, monitoreo,
accionescorrectivas y verificación a fin de mantener la
estandarización de procedimientos y controles en el proceso que garantizan la
inocuidad.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP consta de siete principios que esbozan como establecer,

llevar a cabo y mantener un plan aplicable al proceso sometido al estudio
(Mortimore y Wallace,1996).

FAO (2003) indica que para establecer, aplicar y mantener un Plan HACCP son
necesarias siete actividades distintas, que en las Directrices del Codex (1997) se
denominan los “siete principios”.

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

PRINCIPIO 3: Establecer Límites Críticos (LC)

PRINCIPIO 4: Establecer un Sistema de Monitoreo de los PCC.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando

la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO6: Establecer procedimientos para la verificación, para

confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación pertinente para todos los

procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
7
 PLAN HACCP – MOLINO DEL NORTE SAN ANDRES S.R.L.

MOLINO DEL NORTE SAN ANDRES S.R.L. en el presente documento,

producto de la experiencia profesional, presenta conceptos básicos del sistema
de Aseguramiento de calidad HACCP, con su respectiva metodología para el
Aseguramiento de la calidad del producto que se elabora.

7
 ORGANIGRAMA FUNCIONAL

Se presenter el organigrama del equipo HACCP del Molino Del Norte SAN
ANDRES S.R.L.

GERENTE
GENERAL

JEFE DE JEFE
LOGUISTICA JEFE DE PLANTA
ADMINISTRADOR

ACOPIO VENTAS CREDITOS JEFE DE

Y
CONTABI CAJA JEDE FE JEFE DE JEFE DE
PRODUC ALMACEN MANTENI ASEGURA
LIDAD
COBRANZA CION AMIENTO MIENTO MIENTO
S DE
CALIDAD
ALMACEN
ACOPIO AMIENTO
ASISTENTE
SAN ASISTENTE DE TECNICO
ISIDRO D
EPRODUC BLANCOS ASISTENTE
RECCION Y Y SUB
CION
LIQUIDACI
ONES VIGILANCIA
ACOPIO LA ALMACENERO
CRUZ DE MATERIA
PRIMA

MAQUINIS JEFE DE
TA SECADO

7
ORGANIGRAMA HACCP
El trabajo en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento,
habilidades y experiencia es el factor contribuyente en el éxito del Plan

ADMINISTRACION
JEFE DE

GERENTE GENERAL
JEFE DE ASEGURAMIENTO
(COORDINADOR)
DE CALIDAD

HACCP. El Organigrama del equipo HACCP se muestra en la figura Nº 01:

Figura Nº 01: ORGANIGRAMA HACCP

ORGANIGRAMA HACCP

SECRETARIA
JEFE DE JEFE DE
PRODUCCION
7 ALMACENAMIENTO
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO
HACCP
GERENTE GENERAL
Responsabilidad:
- Es el responsable de la compañía.
- Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de la Planta
de pilado de arroz.
Funciones:
- Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en planta a
través de auditorías de calidad y el seguimiento de los resultados de las
acciones correctivas de las auditorías internas de calidad.
- Aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria y
HACCP.
- Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP, con los
demás integrantes del Grupo HACCP.

JEFE DE ADMINISTRACION
Responsabilidad:
- Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del
sistema HACCP en el área de administración y finanzas.
Funciones:
7
- Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de
capacitación interna (BPM y HACCP) para el personal en coordinación
con la Jefatura de Producción.
- Verificar que el personal asignado al proceso de elaboración de papilla
cuente con el respectivo carnet sanitario y/o Certificado Médico vigente y
conocimientos de BPM.
- Proveer el apoyo financiero para la ejecución de los programas
especiales del Plan HACCP.

SECRETARIA

Responsabilidad:

- Realiza labores administrativas como: archivar, planificar y coordinar las

actividades generales de la oficina, además de redactar los reportes
correspondientes

Funciones:

- Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de

capacitación interna (BPM y HACCP) para el personal en coordinación
con la Jefatura de Producción.
- Archivar y organizar documentos tanto en físicos como digitales, incluyendo
correos, reportes y otros documentos administrativos
- Coordinar y agendar reuniones de negocios, entrevistas, citas, eventos
corporativos

JEFE DE PLANTA
Responsabilidades:
- Implanta las estrategias de producción de acuerdo con los objetivos de gerencia
- Planifica los programas de fabricación

7
Funciones:
- Lleva a cabo una tarrea continua de análisis y organización de procesos, con la
finalidad de obtener los máximos niveles de productividad y eficiencia
- Desarrolla líneas de producción o montaje para los productos
- Asegura el buen funcionamiento del área de aprovisionamiento y logística
- Asegura el cumplimiento del presupuesto organizando al equipo, sus recursos y
gestiona el aprovisionamiento de primeras materias.

JEFE DE PRODUCCION
Responsabilidad:
- Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las áreas donde
pueda ocurrir problemas.
- Responsable de las operaciones de producción de la empresa.
Funciones:
- Verificar la ejecución del monitoreo de los PCC, así como la realización
de los procedimientos operacionales e instructivos establecidos
mediante inspecciones inusitadas.
- Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
- Dar solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorías internas
y/o externas del área de producción.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.

JEFE DE MANTENIMIENTO
Responsabilidad:
- Velar por el adecuado mantenimiento de los equipos y mantenimiento de
la Infraestructura de Planta.
Funciones:
- Garantizar que los equipos de contacto directo con los alimentos no
presenten desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y
estabilidad de los productos.
- En coordinación con el Jefe de Producción toman decisiones de carácter
mecánico y/o eléctrico en lo relacionado a correcciones, modificaciones

7
 y/o ampliaciones a efectuarse en Planta.
- Coordinar la protección de los equipos de Planta durante la limpieza,
desinfección y fumigación.
- Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el Plan
HACCP.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Responsabilidad:
- Planificar y gestionar el aseguramiento de la calidad de acuerdo a los
procedimientos y parámetros establecidos en cada etapa de los procesos
productivos con la finalidad de entregar al cliente productos que cumplan con
las especificaciones técnicas.
Funciones:
- Implementar el cronograma anual de trabajo de Aseguramiento de la Calidad.

- Supervisar e implementar procedimientos para el aseguramiento de la calidad

en las diferentes etapas del proceso productivo.

- Analizar estadística e históricamente los resultados de ensayo.

7
1. ARROZ

1.1. DEONOMINACION DEL PRODUCTO: ARROZ PILADO

1.1.1. DESCRICCIOND DEL PRODUCTO

- DESCRICCION:

El arroz pilado o blanco, es el grano de arroz, entero y quebrado al cual se le ha

removido la cáscara, los embriones y el pericarpio o cutícula, en un procesamiento
normal del arroz en cáscara. El arroz pilado representa aproximadamente del 68 al
71% del peso original del arroz en cáscara.

- CARACTERISTICAS SENSORIALES

Aspecto: Grano seco y fluido, palpable, desprovisto de grumos y con mínima

presencia
de puntos negros, y materias extrañas.
Color: Blanco uniforme
Olor: Característico, suave y agradable, fresco, típico, nunca con olor a moho,
rancio, o algún otro olor anormal
Sabor: Característico, agradable, poco perceptible.

- CARACTERISTICOS FISICOS QUIMICAS

7
Humedad: 14 - 15% m/m máximo
Suciedad: impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos 0,1 % m/m
máximo. Otras materias extrañas orgánicas: tales como semillas extrañas,
cáscaras, salvado, fragmentos de paja, etc. no deberán superar los siguientes
límites:
Nivel máximo
Arroz descascarado 1,5 % m/m
Arroz elaborado 0,5 % m/m
Arroz descascarado sancochado 1,5 % m/m
Arroz elaborado sancochado 0,5 % m/m

Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. no deberán
superar los siguientes límites:
Nivel máximo
Arroz descascarado 0,1 % m/m
Arroz elaborado 0,1 % m/m
Arroz descascarado sancochado 0,1 % m/m Arroz elaborado sancochado 0,1 %
m/m

- CONTAMIASTES

 Metales pesados: Los productos regulados por las disposiciones de esta

norma
deberán estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar
un peligro para la salud humana.
 Residuos de plaguicidas: El arroz se ajustará a los límites máximos de residuos
establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para este producto.

- CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Los granos de arroz deberan cuplir con los siguientes criterios microbiologicos y
limites establecidos en la Norma sobre Criterios Microbiologicos de la Calidad
Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebida (R.M. N° 615-2003-SA/DM)

7
Agente categoria clase N C Límite de ufc/g
Microbiano m M

Mohos 5 3 5 2 102 104

- EMPAQUE Y PRESENTACIONES

El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50

Kg, son cosidos para asegurar su contenido.
Sobre empaque: saco de polipropileno laminado conteniendo 50 Kg de arroz
pilado.

- VIDA UTIL

La vida util del producto es de 7 meses, a partir de la fecha del procesamiento en

planta (envasado) y almacenado en lugares cerrados, secos y frescos.

- PRESENTACION

 Nombre del producto

 Nombre, direccion, teléfono
 N° de Registro Sanitario
 Peso neto, N° de lote.
 Condiciones de almacenamiento
 Fecha de vencimiento

- INTENSION DE USO Y CONSUMIDORES

El arroz se consume preferentemente graneado, lo utilizamos para acompañar

carnes, pescados e incluso tortillas de vegetales. Además se puede consumer en
7
postres, en el conocido “arroz con leche” y es un producto que puede ser
consumido por niños, adultos y ancianos.

1.1.2. FLUJO DE PROCESAMIENTO

a) RECEPCIONAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Antes de iniciar el proceso de selección, tenemos que considerar los factores que
determinan la calidad del producto, y estos pueden ser genéticos y ambientales.
En base a eso, sabremos si el arroz que usemos generará productividad

b) ALMACENAMIENTO DE ARROZ EN CASCARA

Para el almacenamiento tenemos que considerar que las condiciones sean de
temperatura de 17° a 18° C. Lo que tienes que prevenir es la degradación de los
granos de arroz

c) PRE-SECADO
El arroz cáscara con más de 14% de humedad es extendido sobremantas de
polipropileno en los patios de secado.

d) CLASIFICACION GRAVIMETRICA
Para separar estos granos seutiliza la Mesa Paddy, que clasifica los granos por
diferencia de densidades;está compuesta de celdas zig-zag interiores cuya
forma de trabajo consisteen movimientos de vaivén.

e) ENVASADO
El envasado se realiza en la envasadora de sacos (ensacadora) y en
laenvasadora selladora, que se describen a continuación:

ENVASADORA:
Este equipo consta de un elevador de cangilones que alimenta a una tolvade
envasado; el cual es pesado en sacos de 50 Kg, luego son cosidos
paraasegurar su contenido

7
f) ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL
Los sacos de 50 Kg son almacenados sobre parihuelas dentro de lasala de
proceso hasta su distribución, distribuidos y separados por lotesindependientes

g) DISTRIBUCION
Una vez obtenido el producto con las características establecidas por elcliente,
el Jefe de control de calidad da la autorización al responsable delalmacén para
despachar el producto, registrando la ubicación, lote, Nº desacos y fecha de
entrega.El producto es cargado en camiones de acuerdo al pedido del cliente,
elcual es inspeccionado verificando las condiciones higiénicas y
sanitariasexigidas para el caso, los sacos van protegidos con una manta,
cuando vanen cama abierta,

FLUJO GRAMA

RECEPCIOND E LA
MATERIA

ALMACENAMIENTO A T° ambiente
DE ARROZ EN
CASCARA Con una humedad
de 14%

Limpieza Impurezas, piedras

y objetos extraños

Descascadora En cáscara que

desecha un 30%

Blanqueamiento del
Pulidora
arroz

7
Por tamaño: entero,
Clasificadora quebrado y
2. MEDIDAS PREVENTIVAS

Para este fin se utilizó el diagrama de Flujo como guía, de manera que se identificaron
y enumeraron todos los peligros que fueron razonables prever en cada etapa del
proceso

En el cuadro N° 01 se resume los peligros biológicos, químicos y físicos en cada una

de las etapas del proceso, Así mismo se mencionan las medidas preventivas
necesarias para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables
 Existe
Es
peligro
E un
Identificación significati Justifique decisión para la
T Medida preventiva para prevenir el punt
de peligros vo para la columna 3
peligro significativo o
inocuidad
A críti
del
P co
alimento
Si / No
A
S
Físico: Presencia Existe una etapa posterior que  Selección de proveedores que
de cuenten con buenas
metales, vidrios, piedras, No reducirá y/o elimina la presencia prácticas agrícolas. N
de o
plásticos, paja, papeles, materia extraña  Aplicación de buenas prácticas de
transporte.
pajillas, palos.
 Se realiza inspección en la
recepción sobre el grado de
contaminación de
partículas extrañas.
REC

EPC
IÓ Químico: Residuos Existen otras etapas que minimiza  Se realiza compras únicamente a
N de No la proveedores N
D pesticidas. concentración de residuos de o
E pesticidas como el secado, previamente seleccionados.
M descascarado.
A
T Biológico: Presencia de No son de riesgo directo para el  Se realiza compras únicamente a
E mohos: Aspergillius N consumidor. proveedores
flavus, Aspergillus o A todos los lotes que ingresan al N
RI
molino son inspeccionados para previamente seleccionados. o
A
P candidus, Aspergillus verificar su conformidad; además  Se verifica grado de humedad del
ochraceus. N se grano. (H≤14% se almacenan, H >
RI o
M
A
Presencia de plagas inspeccionan el estado sanitario 14% se llevan a la zona de secado).
en el que se encuentran.  Si presentan presencia de
 plagas, se realiza
tratamiento para el
control de plagas.

Existe
Es
peligro
E un
Identificación de significativ Justifique decisión para la
T Medida preventiva para prevenir el punt
peligros o para la columna 3
A peligro significativo o
inocuidad
P crític
del
o
alimento
A
S Si / No
Los silos con limpiados  Implementación de Programa de
Físicos: piedras, metales, constantemente Higiene y Saneamiento, Buenas
vidrios y pajas Prácticas Manufacturas
No N
o

ALM
ACEN
AMIE
NTO

Químico: Residuos de Se trabaja con empresas  Cada 5 meses se realiza una

insecticidas No autorizadas por MINSA desinfección N
 Control de productos químicos o

Biológico: Crecimiento de Se realiza un control de humedad d  Almacenamiento de granos con

mohos Aspergillus flavus N ellos granos, temperatura ambiente humedad menor a 14%
Penicillun o y humedad relativa N
 o

Existe peligro Es un punto

E
Identificación significativo Justifique decisión para crítico
T Medida preventiva para prevenir el
de para la la columna 3
peligro significativo
peligros inocuidad del Si / No
A alimento
P

A
S

P Físico: Partículas Insuficiente temperatura  Instructivo para el adecuado Si

R extrañas (piedras, No de manejo de temperatura de secado
E vidrios, pajas, etc) secado
-  Control de la humedad de granos
S (12 – 14%)
E  Cumplimiento del programa de
Biológico: Si mantenimiento preventivo de
Proliferación de Mohos equipos.
C (Aspergillus La operación está  Cumplimiento con el programa de
diseñada
calibración de instrumentos de
A flavus, medición.
Penicillum expansum ) para disminuir el
contenido  Capacitación al personal en la
D operación del equipo.
de humedad en
el
O producto.
D  Revisión cada 6 horas.
E  Mantenimiento oportuno de
S equipos.
Físico: No Están se cambian cada  Ejecución adecuada del Programa No
Partículas de jebes 10 horas de trabajo. de Higiene y Saneamiento.
C
por desgastes de los  Capacitación al personal en
A
S rodillos durante la operación del equipo.
C fricción.
A
R
A
D
O

Existe peligro Es un
ET
significativo para Justifique decisión para la punto
AP Medida preventiva para prevenir el
Identificaci la inocuidad del columna 3 crítico
AS peligro significativo
ón alimento
de peligros Si / No

CL  Revisión y limpieza de
A captadores de metal e imán cada 8
Físic No Se realiza una adecuada No
SI horas.
o: pernos, limpieza al equipo.
FI
Piedr Se utiliza detectores de  Limpiezas de tamiz cada 12
C
as, metales e imanes. horas.
A
CI vidrio  Cumplimiento del programa de
Ó s. mantenimiento de equipos
N  Capacitación al personal en la
G operación del equipo.
R
AV
IM
ET
 RI
C
A

E Físico: No El personal cumple con las  Capacitación al personal en Buenas

N Presencia de Buenas Prácticas de Prácticas de Manufacturas y NO
agujas, Manufactura. operación del equipo.
V pelos, joyas, pita. Antes de realizar el  Ejecución adecuada del programa
A envasado el producto pasa de higiene y saneamiento.
por una zaranda para  Cumplimiento del programa de
S separar partículas extrañas mantenimiento de equipos.
A
D
O

Existe peligro Es un
E
Identificación significativo Justifique decisión para punto
T Medida preventiva para prevenir el
de peligros para la la columna 3 crítico
peligro significativo
inocuidad del
A alimento Si / No
P

A
S
Insuficiente temperatura de  Adecuado manejo de temperatura
Biológico: secado. de secado
Crecimiento de Mohos, Si La operación está diseñada  Control de la humedad de granos
infestación de plagas, para disminuir el contenido (12 – 14%)
de humedad en el
producto.  Se verifica visualmente
Si
ALM Se cumple con las buenas Temperatura de ambiental <20
A
CEN prácticas ºC , Hr < 60% C
A  Cumplimiento con las buenas
MIE prácticas de almacenamiento.
de
N
TO almacenamiento.  Cumplimiento con el programa de
Se controla temperatura control de insectos y roedores.
PRO
ambiental y humedad  Cumplimento con el programa de
D
UCT relativa. higiene y saneamiento.
O Se cumple con el programa  Cumplimiento con la rotación de
FIN de control de plagas. stock.
AL

Químico: Se controla al ingreso de  Se Verifica las condiciones

D Contaminación las unidades de transportes sanitarias de la unidad de
I del No la presencia de plagas, transporte antes del despacho.
S producto con olores limpieza del transporte, la  Realizar una adecuada fumigación No
T extraños, ausencia de olores extraños de las unidades de transporte.
R  Utilizar unidades de transportes
I productos químicos exclusivos para el transporte del
B
U
C
I
Ó
N
producto (Arroz pilado)

3. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Los puntos críticos de control fueron determinados utilizando el esquema conocido como “Árbol de decisiones”.

P1 ¿Existe medidas preventivas para el peligro identificado?

 SI NO Modificar el proceso

¿El control en esta etapa es SI

necesario?

NO NO ES PCC PARA (*)

¿ESTA ETAPA FUE DISEÑADA ESPECIFICAMENTE PARA ELIMINAR O

P2 REDUCIR LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN PELIGRO HATA UN SI
NIVEL ACEPTABLE?

NO

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION DEL PELIGRO INDENTIFICADO SOBREPASAR

LOS NIVELES ACEPTABLES O AUMENTAR HASTA NIVELES INACEPTABLES?

SI NO NO ES PCC PARA (*)

¿POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN

UNA FASE POSTERIOR?

Matriz de Decisiones-Identificación
SI NO deNOPCC
ES PCC
 Etapa del Proceso P P2 P P4 P5 P
1 3 C
C
Recepción de materia prima S Si N No ----- N
i o o
Almacenamiento. S Si N No ----- N
i o o
Pre limpia S Si N No ----- N
i o o
Secado S Si S ----- ------ S
i i i
Enfriado N ----- - ----- ----- N
o - o
-
-
-
Descascarado S Si N No ----- N
i o o
Clasificación gravimétrica S Si N No ----- N
i o o
Clasificación pro grosor N ----- - ----- ----- N
o - o
-
-
-
Pulido N ----- - ----- ----- N
o - o
-
-
-
Clasificación por tamaño N ----- - ----- ----- N
o - o
-
-
-
PUNTO CRÍTICO DE
Clasificación por color N ----- - ----- ----- N
CONTROL: o - o
-
-
-
Envasado (sacos / S Si N No ----- N
embolsado) i o o
Almacenamiento S Si S ----- ------ S
i i i
Distribución S Si N No ----- N
i o o
SECADO:

Proliferación de mohos por exceso de humedad. Etapa diseñada para disminuir el

contenido de humedad.
Límites críticos:

• Temperatura de aire que ingresa al secador 1: Al inicio del Secado 80°C, durante el
Proceso 60°C.
• Temperatura de aire que ingresa al secador 2: Al inicio del Secado 80°C, durante el
Proceso 60°C.
• Humedad del Producto a la salida del secador: 13 – 14%.

SISTEMA DE VIGILANCIA EN EL PCC

 Límit Vigilancia
PCC Etapa Accion Registros
es es
Qué Como Frecuenci Quién
a Correcti
Críti vas

cos
Si la humedad es
60 – 80 ºC Temperatura, Lectura Ca mayor al límite se Formatos
8 – 12 horas Tiempo de visual de da recircula el lote a HACCP
secado parámetros 40 Oper las secadoras -03
mediante mi hasta alcanzar la secado
instrumentos n ario y humedad
de la deseada.
secadora control
(Termómetro de
s) calidad
del
Ca Formatos
área de
1 Secado 60 – 80 ºC Temperatura, SENSORES da El personal de de
secado
8 – 12 horas Tiempo de 40 mantenimiento calibración
secado mi verificará el de
n funcionamiento de instrument
los equipos de os
medición.
DOCUMENTACION DE PROGRAMAS
PROCEDIMIENTO DE LAS B.P.M.

OPERACIONES DE HIGUIENE

PERSONAL
PLANTA-TERRENO

B.P.M

EQUIPOS INSTALACIONES SANITARIAS

CONTROLES DE PROCESO ALMACENAJE Y TRANSPORTE

PROCEDIMIENTO DE P.O.E.S.
Este programa cubre planta y sus alrededores, instalaciones físicas de las áreas de trabajo y equipo utilizado
en la manufactura de los productos. Los elementos que contiene este programa son:
• Procedimiento de limpieza.

• Plan maestro de limpieza.

Para cada tarea de limpieza y sanidad, los procedimientos descritos incluyen frecuencia, secuencia de
pasos, herramientas y utensilios, químicos de limpieza, supervisión y seguimiento, y documentación de
cumplimiento.
 PROGRAMA DE CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS

El control de plagas tiene como objetivo evitar la proliferación de:

• Roedores.

El control de plagas tiene como objetivo evitar la proliferación de:

• Insectos