Proyecto de Programación Robots Fanuc 2000ib

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATECAS
INGENIERÍA EN ELECTROMECÁNICA
RESIDENCIAS PROFESIONALES
INFORME FINAL: “PROGRAMACIÓN DE ROBOT EXTRACTOR PARA RECHAZO DE

PIEZAS CON ANOMALÍA POR TIEMPO DE APERTURA DE MOLDE”
ASESOR EMPRESARIAL: ING. GABRIEL RUÍZ LOPÉZ
ASESOR ACÁDEMICO: DR. MARCO ALONSO GARCÍA ROMERO
PRESENTA:
OMAR MORENO PEREA
ZACATECAS, ZACATECAS. DICIEMBRE DE 2019.

Agradecimientos
A mis padres:
Israel Moreno Fraire
Angelica Perea Delgado
Por darme la vida y brindarme su apoyo moral y económico para lograr mi meta, el ser una persona
de provecho y útil para la sociedad.
A mis hermanas:
Marisol
Liliana
Por el apoyo moral que me brindaron para seguir adelante con mi meta.
A mis amigos y compañeros:
Que a lo largo de la carrera de algún modo u otro me brindaron su apoyo y amistad la que perdura
por siempre.
A mis maestros de la escuela:
Que supieron conducirme y guiarme de forma desinteresada desde el inicio de mi carrera hasta el
término de la misma.
Al Dr. Marco Alonso García Romero:
Por brindarme su ayuda, apoyo y confianza para la realización de este proyecto.
A Ahresty Mexicana S.A. de C.V.:
Por haberme dado la oportunidad de realizar mi proyecto en su empresa, por el apoyo moral,
económico y por todas las enseñanzas adquiridas durante mi estancia en la empresa.
A todos y cada uno de ellos mis más sinceros agradecimientos por su tiempo, apoyo y comprensión.
Mil gracias a todos y cada uno de ellos.
Resumen
El presente proyecto consiste en la modificación de los programas de los robots extractores utilizados
en el proceso de die casting de la empresa Ahresty Mexicana S.A. de C.V., todo esto partiendo dese
las bases teóricas acerca de la programación de robots, en este caso Fanuc, con la finalidad de
mantener la calidad en el producto en caso de que se lleguen a presentar anomalías en las piezas
moldeadas debido a un tiempo de apertura de molde inadecuado. Al programa original se le agregaron
instrucciones de registro, instrucciones de salto, instrucciones condicionales, entradas digitales para
poder cumplir con el objetivo principal de mantener la calidad en las piezas moldeadas. Por último,
se realizó una simulación del proceso original y del proceso después de las modificaciones para
observar los resultados obtenidos al realizar las modificaciones.
Índice
Introducción........................................................................................................ 1
Descripción de Empresa ..................................................................................... 2
Ahresty Mexicana S.A. de C.V. ............................................................................... 2
Información de Contacto de la Empresa ......................................................................... 2
Historia de la Empresa .................................................................................................... 2
Misión ............................................................................................................................. 2
Visión .............................................................................................................................. 3
Valores RST Way ........................................................................................................... 3
Políticas ........................................................................................................................... 4
Campo de Desarrollo....................................................................................................... 4
Área de Trabajo ............................................................................................................... 5
Problemas a Resolver ......................................................................................... 6
Objetivos del proyecto ....................................................................................... 7
Objetivo General ...................................................................................................... 7
Objetivos Específicos ............................................................................................... 7
Justificación ........................................................................................................ 8
Delimitación ............................................................................................................. 9
Limitación ................................................................................................................ 9
Marco Teórico .................................................................................................. 10
Moldeo a alta presión “Die Casting” ..................................................................... 10
Beneficios del DieCast .................................................................................................. 11
Método de Die cast en Vacío ........................................................................................ 12
Método de Moldeo Squeeze .......................................................................................... 12
Método de Die cast Libre de Poro................................................................................. 13
Método de Die cast Additional Pressure Exertion (APE) ............................................. 13
Método de Die cast Semi-fundido / Semi-sólido .......................................................... 14
Método de Under cut ..................................................................................................... 15
Programación de Robots Fanuc ............................................................................. 16
Seguridad de la Unidad Robotizada Fanuc ................................................................... 16
Recomendaciones de Seguridad para la Operación y Enseñanza de las Unidades
Robotizadas Fanuc ........................................................................................................ 21
Sistema Robótico .......................................................................................................... 24
Selector de Modo .......................................................................................................... 29
Teach Pendant ............................................................................................................... 30
Mover el Robot Manualmente ...................................................................................... 33
Frames ........................................................................................................................... 43
Creando y Modificando un Programa ........................................................................... 51
Programación de Movimientos ..................................................................................... 53
Probar un Programa....................................................................................................... 59
Editar un Programa ....................................................................................................... 59
Instrucciones de Salto ................................................................................................... 62
Instrucciones de Registros............................................................................................. 64
Estructura de Entradas/Salidas ...................................................................................... 65
Tipo de Entradas y Salidas ............................................................................................ 65
Simular I/O .................................................................................................................... 66
Instrucciones de Entradas y Salidas .............................................................................. 66
Instrucciones de Espera ................................................................................................. 67
Procedimiento y Descripción de las Actividades Realizadas. ......................... 68
Cronograma de Actividades ................................................................................... 68
Actividades Misceláneas ........................................................................................ 69
Recorrido JPH ............................................................................................................... 69
Toma de Presión de Aire, Presión Desmoldante y Temperatura de Torre.................... 71
Captura de Presión de Aire, Presión Desmoldante y Temperatura de Torre ................ 71
Monitoreo y Captura de tiempo ciclo de Máquinas de Moldeo .................................... 72
Mapeo de Zonas de Defectos de Fundición en Piezas .................................................. 73
Modificación y Actualización de Mapas de Enfriamiento de Moldes .......................... 74
Modificación y Actualización de diagrama de conexiones de moldes. ........................ 75
Capacitación Teórica de Toma y Análisis de Termografías de Moldes ....................... 76
Capacitación Practica de Toma y Análisis de Termografías de Moldes ....................... 76
Toma de Termografías .................................................................................................. 76
Programación de Robot Extractor .......................................................................... 77
Capacitación Teórica sobre Programación y Modificación de Programa de Robot
Extractor ........................................................................................................................ 77
Capacitación Práctica sobre Programación y Modificación de Programa de Robot
Extractor. ....................................................................................................................... 78
Modificación de Programa de Robot Extractor............................................................. 78
Monitoreo de Avances de Programa de Robot Extractor .............................................. 79
Revisión de Modificaciones del Robot Extractor ......................................................... 79
Resultados ........................................................................................................ 80
Programa Original Antes de la modificación ......................................................... 93
Modificaciones Realizadas a los Programas de los Robots Extractores .............. 103
Bibliografía..................................................................................................... 109
Índice de Figuras
Figura 1. Logotipo de la Empresa Jatco. ............................................................................................. 4
Figura 2. Logotipo de la empresa Magna Powertrain. ........................................................................ 4
Figura 3. Logotipo de la empresa Nissan. ........................................................................................... 5
Figura 4. Logotipo de la empresa Honda. ........................................................................................... 5
Figura 5. Máquina de Inyección de aluminio .................................................................................... 10
Figura 6. Método de Die Cast en Vacío ............................................................................................ 12
Figura 7. Método de Moldeo Squeeze .............................................................................................. 12
Figura 8. Método de Die cast Libre de Poro ..................................................................................... 13
Figura 9. Método de Die cast APE .................................................................................................... 13
Figura 10. Método de Die cast Semi-fundido / Semi-sólido ............................................................. 14
Figura 11. Ejemplo de noyo destructivo ........................................................................................... 15
Figura 12. SRVO-001 Operator panel E-stop ................................................................................... 16
Figura 13. SRVO-002 Teach pendant E-stop .................................................................................... 16
Figura 14. Conexión del paro de emergencia externo para R-J3 ...................................................... 17
Figura 15. Conexión del paro de emergencia externo para R-J3i ..................................................... 17
Figura 16. Interruptor de la consola de programación ...................................................................... 18
Figura 17. Interruptor deadman ......................................................................................................... 18
Figura 18. SRVO-004 Fence open .................................................................................................... 19
Figura 19. Vallado de seguridad UI [3:*SFSPD] .............................................................................. 19
Figura 20. Panel de operación con interruptor de tres modos: AUTO, T1 Y T2 .............................. 20
Figura 21. Seguridad Precauciones Durante las Prácticas ................................................................ 22
Figura 22. Sistema Robótico y sus elementos. .................................................................................. 24
Figura 23. Robot Fanuc R-2000iB, Unidad Mecánica con sus 6 Ejes Señalados. ............................ 25
Figura 24. Robot Fanuc R-2000Ib, Unidad Mecánica y sus partes. .................................................. 25
Figura 25. Controladores tipo A y B de la marca Fanuc. .................................................................. 26
Figura 26. Controlador del Robot tipo B, en el caso del Robot R-2000iB usa este tipo de controlador.
........................................................................................................................................................... 27
Figura 27. Panel del Operador SOP (Standard Operator Panel) de Unidad R-J3Ic .......................... 27
Figura 28. Panel del Operador SOP de Unidad R-J3iB .................................................................... 28
Figura 29. Panel del Operador SOP de unidad R-J3 ......................................................................... 28
Figura 30. Panel del Operador SOP y sus principales elementos...................................................... 28
Figura 31. Selector de Modo del Controlador de la Unidad Robotizada .......................................... 29
Figura 32. Teach Pendant .................................................................................................................. 30
Figura 33. Deadman Siwtch de tres Posiciones, cuando es presionado totalmente o liberado, el
controlador irá a fallo. ....................................................................................................................... 30
Figura 34. Teach Pendant display, con los mensajes que se pueden mostrar en las distintas líneas. 32
Figura 35. Teclas que intervienen en el movimiento del robot. ........................................................ 33
Figura 36. Teclas override para aumentar o disminuir la velocidad del robot. ................................. 33
Figura 37. Tecla COORD con la cual se puede seleccionar un sistema de coordenadas. ................. 34
Figura 38. Sistema Coordenado JOINT, este sistema mueve individualmente los ejes del Robot. .. 35
Figura 39. Sistema Coordenado WORLD, este sistema mueve el TCP del robot en las direcciones x,
y ó z y gira alrededor de x(w), y (p), ó z(r). ...................................................................................... 35
Figura 40. Sistema Coordenado TOOL, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z y gira
alrededor de x(w), y(p), ó z(r) en el tool frame seleccionado. .......................................................... 36
Figura 41. JOINT mueve individualmente los ejes del Robot. ......................................................... 36
Figura 42. Modo XYZ, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z, gira alrededor de x(w),
y(p), o z(r). ........................................................................................................................................ 37
Figura 43. Regla de la mano de recha ............................................................................................... 38
Figura 44. User Frame....................................................................................................................... 39
Figura 45. Tool Frame, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z y gira alrededor de x(w),
y(p), ó z(r) en el Tool Frame Seleccionado. ...................................................................................... 39
Figura 46. Sistema Cartesiano de Coordenadas Marco World.......................................................... 40
Figura 47. Los Ejes de un Aeronave ................................................................................................. 40
Figura 48. Rotaciones respecto a los diferentes Ejes de un Aeronave .............................................. 41
Figura 49. Axis Limits ...................................................................................................................... 42
Figura 50. Información de la Posición del Robot en Grados ............................................................ 42
Figura 51. Información de la Posición del Robot en modo Cartesiano ............................................. 42
Figura 52. Información de la Posición del Robot en modo WORLD ............................................... 43
Figura 53. Configuración del TCP .................................................................................................... 44
Figura 54. Tool Frame Origin. .......................................................................................................... 44
Figura 56. World Frame y Tool Frame ............................................................................................. 45
Figura 57. Tool Frame Offset ............................................................................................................ 46
Figura 58. Setup Frames ................................................................................................................... 46
Figura 61. Coordenadas de la herramienta, Face Plate y Tool Frame ............................................... 48
Figura 62. World Frame .................................................................................................................... 48
Figura 63. Desplazando un Frame..................................................................................................... 49
Figura 64. Configurando Jog Frame ................................................................................................. 49
Figura 67. Ejemplo de Programa....................................................................................................... 51
Figura 68. Instrucciones de Posición................................................................................................. 53
Figura 69. Tipo de Movimiento Joint................................................................................................ 54
Figura 70. Tipo de Movimiento Linear ............................................................................................. 54
Figura 71. Movimiento Circular........................................................................................................ 55
Figura 72. Información desplegada con el comando P[n]. ................................................................ 55
Figura 73. Orientación. ..................................................................................................................... 56
Figura 74. Tipo de Terminación Fine................................................................................................ 56
Figura 75. Tipo de Terminación CNT. .............................................................................................. 57
Figura 76. Pantalla de Registros. ....................................................................................................... 58
Figura 77. Posición de Referencia..................................................................................................... 58
Figura 78. Pantalla DETAIL. ............................................................................................................ 59
Figura 79. Etiqueta LBL [x]. ............................................................................................................. 62
Figura 80. Instrucción Jump. ............................................................................................................. 62
Figura 81. Instrucción CALL. ........................................................................................................... 62
Figura 82. Instrucción IF R[x]........................................................................................................... 63
Figura 83. Instrucción IF [I/O]. ......................................................................................................... 63
Figura 84. Direccionamiento Directo e Indirecto. ............................................................................. 64
Figura 85. Instrucción R [x] = [value]............................................................................................... 64
Figura 86. Instrucción R [x] = [value][operator][value]. .................................................................. 64
Figura 87. Simulación de Entradas y Salidas. ................................................................................... 66
Figura 88. Cronograma de Actividades............................................................................................. 68
Figura 89. Plantillas utilizadas para el recorrido JPH, la imagen (a) es la plantilla en blanco antes de
dar el recorrido por las 36 líneas de maquinado, la imagen (b) es la plantilla con todos los datos de
todas las líneas en todos los recorridos. ............................................................................................ 69
Figura 90. Pizarrón para recorrido JPH, la imagen (a) muestra el pizarrón antes de ir a dar el recorrido,
la imagen (b) muestra el pizarrón con los datos obtenidos al dar el recorrido JPH. ......................... 70
Figura 91. La imagen muestra las lecturas de presión de aire, presión desmoldante y temperatura de
torre, esta información es recabada todos los días. ........................................................................... 71
Figura 92.Hoja de cálculo donde se captura la información recabada de presión de aire, presión
desmoldante y temperatura de torre. ................................................................................................. 71
Figura 93. Software ProHelp el cual sirve para obtener la información de los tiempos ciclos de las
máquinas que moldean en tiempo real. ............................................................................................. 72
Figura 94. Información de los tiempos ciclos en tiempo real de las máquinas de moldeo obtenida con
ProHelp. ............................................................................................................................................ 72
Figura 95. Hoja de calculo donde se captura los tiempos ciclos de las máquinas de moldeo. .......... 72
Figura 96. La imagen muestra el mapeo de los defectos señalados con círculos en las diferentes zonas,
la imagen se muestra distorsionada para mantener la confidencialidad de Ahresty. ........................ 73
Figura 97. Hoja de cálculo para el mapeo de defectos, esta hoja de cálculo sirve para obtener
diagramas como el diagrama de Pareto. ............................................................................................ 73
Figura 98. Mapa de enfriamiento obsoleto, en este mapa los colores de los enfriamientos no estaban
estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad de Ahresty. ........... 74
Figura 99. Mapa de enfriamiento actualizado, en este mapa los colores de los enfriamientos se han
estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad de Ahresty. ........... 74
Figura 100. Diagrama de conexión de moldes obsoleto, en este diagrama los colores de las conexiones
no están estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad de Ahresty.
........................................................................................................................................................... 75
Figura 101. Diagrama de conexión de moldes actualizado, en este diagrama los colores de las
conexiones se han estandarizado, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad .. 75
Figura 102. Cámara Termográfica. ................................................................................................... 76
Figura 103. Termografía de Molde ................................................................................................... 76
Figura 104. Área de trabajo donde se muestra la ubicación de los elementos principales. Se utilizo el
software ROBOGUIDE para simular el área de trabajo. .................................................................. 77
Figura 105. Área de trabajo real, en esta imagen se puede observar que es muy difícil observar los
elementos principales como los robots y moldes. ............................................................................. 78
Figura 106. Programa Robot Extractor Línea 1 a 11. ....................................................................... 80
Figura 107. Programa Robot Extractor Línea 12 a 19. ..................................................................... 81
Figura 109. Programa Robot Extractor Línea 31 a 36 ...................................................................... 82
Figura 110. Programa Robot Extractor Línea 37 a 47 ...................................................................... 82
Figura 116. Programa Robot Extractor Línea 93 a 100. ................................................................... 85
Figura 117. Programa Robot Extractor Línea 101 a 111. ................................................................. 86
Figura 126. Programa Robot Extractor Línea 200 a 210 .................................................................. 90
Figura 130. Programa Robot Extractor Línea 235 a 243, final del programa. .................................. 92
Figura 131. En esta etapa los robots se encuentran en Home (posición inucial) y los moldes estan a
punto de cerrar para iniciar con la inyección del alumino................................................................. 93
Figura 132. Robot Real en Home (posisción inicial). ....................................................................... 94
Figura 133. Robot Extractor de la simulación en Home. .................................................................. 94
Figura 134. Los moldes se cierran y se inyecta el aluminio para comenzar con el proceso de Die Cast.
........................................................................................................................................................... 95
Figura 135. Cuando conluye la inyección del aluminio se inicia apertura de los moldes, una vez que
se llevo a cabo esta parte, el robot extractor comienza su movimiento para extraer la pieza moldeada.
........................................................................................................................................................... 95
Figura 136. Robot Extractor realizando movimientos previos a la extracción de la pieza, aquí se
mueven los ejes 1, 2 y 3 del Robot. ................................................................................................... 96
Figura 137. Robot Extractor realizando movimientos en los 4, 5 y 6 para posicionarse y entrar a los
moldes y extrarer la pieza.................................................................................................................. 96
Figura 138. Robot Extractor entrando a los moldes. ......................................................................... 97
Figura 139. La herramienta del Robot esta en la posición para tomar la pieza. ................................ 97
Figura 140. La herramienta del robot se ha cerrado y ha tomado la pieza para extraerla. ................ 98
Figura 141. Robot Extractor saliendo de los moldes, inmediatamente se manda una señal para que el
Robot de Spray baje a los moldes a rociar el desmoldante. .............................................................. 98
Figura 142. Robot extractor posicionandose en dirección a el rack de piezas ok. ............................ 99
Figura 143. Robot extractror en direccion de rack piezas ok vista superior. .................................... 99
Figura 144. Robot extractor posicionandose por encima del rack de piezas ok, y el robot de spray
aplicando desmoldante al molde fijo. .............................................................................................. 100
Figura 145. Robot Extractor a punto de soltar la pieza, robot de spray aplicando el desmoldante al
molde móvil. ................................................................................................................................... 100
Figura 146. Herramienta del Robot Extractor abierta y soltando la pieza en el rack de piezas ok. 101
Figura 147. Robot extractor regresa a Home. ................................................................................. 101
Figura 148. Una vez la pieza colocada donde corresponda y el Robot de Spray ha terminado de aplicar
desmoldante, comienza el proceso nuevamente. ............................................................................. 102
Figura 149. Los Robots en posición Home y moldes cerrados dando inicio nuevamente al proceso.
......................................................................................................................................................... 102
Figura 150. Instrucción agregada linea 8. ....................................................................................... 103
Figura 151. Instrucciones agregadas linea 27 a 32. ......................................................................... 104
Figura 152. Instrucciones Agregadas lineas 32 a 36. ...................................................................... 104
Figura 153. Instrucción agregada a la linea 103.............................................................................. 105
Figura 154. Una vez que pasarón más de 20 segundos el Robot Extractor extrae la pieza............. 105
Figura 155. En este caso como se cumplen las condiciones de anomalía por tiempo de apertura de
molde el robot se posiciona en camino al rack de piezas NG. ........................................................ 106
Figura 156. Robot extractor apunto de abrir la herramienta y tirar la pieza a el rack de piezas NG.
......................................................................................................................................................... 106
Figura 157. El Robot Extractor ha abierto la herramienta y tirado la pieza. ................................... 107
Figura 158. Pieza con anomalía por tiempo de apertura de molde desechada a el rack de piezas NG.
......................................................................................................................................................... 107
Figura 159. Una vez la pieza colocada en el rack de piezas NG y el Robot de Spray ha terminado de
aplicar desmoldante, comienza el proceso nuevamente. ................................................................. 108
Figura 160. Los Robots en posición Home y moldes cerrados dando inicio nuevamente al proceso.
......................................................................................................................................................... 108
Introducción
En el presente proyecto se modificarán los programas de los Robots Extractores de 6 máquinas de
inyección de aluminio de la empresa Ahresty Mexicana. El objetivo principal es garantizar la calidad
de las piezas moldeadas, si se presenta una interrupción durante la apertura de el molde de la máquina.
El proyecto comienza con una descripción de la empresa donde se llevo a cabo este, donde se plasman
la visión, la misión y los valores de la empresa, las políticas, así como el campo de desarrollo de la
misma, posteriormente se describe el problema que se pretende resolver y la justificación, es decir
los motivos por los cuales se está llevando a cabo este proyecto, además de que se plantean los
objetivos que se pretenden alcanzar.
En este proyecto existen dos conceptos principales el Die cast y el uso de la robótica en la industrial.
El Die cast o moldeo por inyección es un método para la fabricación de piezas ya sean de metales o
de plásticos. Por otra parte, la Robótica actualmente se ha convertido en un factor vital para llevar a
cabo los procesos industriales modernos. Estos dos concetos se abordan de una manera profunda en
el apartado del Marco Teórico, para esto se tuvo que hacer una investigación en diversas fuentes de
información y extraer lo necesario para plasmarlo en el proyecto.
Para llevar a cabo el desarrollo de las actividades del proyecto además de los conocimientos obtenidos
en la escuela que fueron de vital importancia, se requirió de una capacitación, esta capacitación fue
realizada por los ingenieros de Ahresty Mexicana, con la finalidad de que las actividades se llevaran
a cabo de una manera óptima y clara, tratando de minimizar los errores.
Para observar los resultados obtenidos al realizar las modificaciones de los robots extractores se llevó
a cabo una simulación del proceso original y del proceso después de agregar las instrucciones que
modifican el programa, se utilizó el software de simulación de celdas de trabajo llamado Robotguide
de la compañía Fanuc, debido a que es complejo tener una evidencia real del procedimiento, en parte
porque los robots están en constante producción y además porque se pretende respetar la
confidencialidad de la empresa.
Por ultimo se explican las competencias profesionales adquiridas en el periodo de duración del
proyecto y además se plasman las conclusiones del proyecto.
1
Descripción de Empresa
Ahresty Mexicana S.A. de C.V.
Información de Contacto de la Empresa
Ciudad: Guadalupe
Estado: Zacatecas, Zac
Domicilio: Calle Industria Automotriz # 20, Complejo de Naves Industriales La Zacatecana.
C.P: 98600
RFC: AME060606CV8
Teléfono: 01 492 491-4010
Ahresty Mexicana cuenta con un almacén externo ubicado en el siguiente domicilio:
Calle: Cantera # 2670
Colonia: Parque Industrial la Plata
Ciudad: Guadalupe
Estado: Zacatecas, Zac
CP: 98600
Historia de la Empresa
Ahresty Mexicana es una empresa privada fundada el 06 de Junio de 2006. Se decide construir una
nueva planta en México para continuar con los envíos a cliente Jatco México, en lugar de la planta de
Wilmington Ohio. Se inicia con la producción de los modelos de Side Cover y Housing. El inicio de
operaciones es Mayo de 2007.
El nombre de Ahresty nace de la representación fonética en inglés de las letras R, S, y T, empezando
por los principios básicos por los cuales la compañía fue fundada:
Research.: Investigación, Service: Servicio Technology: Tecnología.
Ahresty Mexicana reconoce su responsabilidad para la Manufactura de Materia prima y Maquinado
de Fundición de Aluminio a alta presión para carcasas de Transmisión y partes de Motor para la
Industria Automotriz. Al pasar de los años Ahresty ha crecido como una empresa innovadora en el
estado de Zacatecas, así como una empresa que ofrece empleos estables a la población como
actividades de desarrollo para el cuidado.
Misión
Somos una empresa que elabora productos de fundición y maquinado de aluminio de alta calidad para
satisfacer las necesidades de nuestros clientes respetando el medio ambiente y los estándares del
código de regulaciones de Ahresty, logrando con esto la confianza, participación y beneficio de todas
las partes interesadas.
2
Visión
Llegar a ser una empresa global de primera, líder en la fabricación de productos de fundición y
maquinado de aluminio para la industria automotriz, mejorando y ampliando constantemente nuestros
procesos y productos, ganando día a día la confianza absoluta de los clientes.
Valores Internos:
 Armonía: Se refiere a la conveniente proporción y correspondencia de unas cosas con otras.
 Respeto: Es reconocer, apreciar y valorar a mi persona, así como a los demás, y a mi entorno.
Es establecer hasta dónde llegan mis posibilidades de hacer o no hacer, como base de toda
convivencia en sociedad.
 Creatividad: Facultad de que permite generar nuevas ideas o conceptos que habitualmente
producen soluciones originales.
 Honestidad: Consiste en comportarse y expresarse con coherencia y sinceridad, de acuerdo

con los valores de la verdad y la justicia.
 Esmero: Se refiere al sumo cuidado y atención diligente en hacer las cosas con perfección.
 Ingenio: Facultad del hombre para discurrir o inventar con prontitud y facilidad.
 Disciplina: Conjunto de normas que rigurosamente ordenan y organizan el comportamiento

y la conducta del ser humano.
Valores RST Way
Trabajo en equipo, con honestidad y respeto. Se refiere a que no se debe

INTEGRIDAD ser desleal, no pasar por alto las cosas y no culpar a los demás.
Tener iniciativa, optimización de resultados. Estar consciente de que mis

PROACTIVIDAD responsabilidades y tareas no deben depender de otros.
Actuar de manera eficaz, ser más rápido que la competencia. Se refiere a

AGILIDAD
que se debe conocer los requerimientos del mercado
Incremento mis habilidades y conocimientos, asisto a cambio de nivel y

SUPERACION me capacito. Se refiere que siempre se debe ser profesional, incrementar
tu nivel de experiencia laboral y motivar a otros
Insatisfecho con los resultados y métodos actuales, aplicar ideas

DESAFIO innovadoras hacia el crecimiento. Consiste en dar un paso siempre hacia
adelante, no tener miedo a los cambios.
3
Políticas
Política Fundamental
Vamos a trabajar siempre con ánimo, respetando la teoría y los experimentos, así como la creatividad
y el ingenio y ofrecemos los productos de excelente calidad y servicios esmerados a nuestros clientes.
Políticas de Calidad
En Ahresty mexicana el principal compromiso es:
 Ofrecer productos y servicios que hagan sentir a los clientes que hicieron bien en comprar en
Ahresty.
 Trabajar de manera honesta, consciente y respetando las reglas.
 Continuar mejorando para poder ofrecer al cliente mejores productos y servicios.
 Identificar y eliminar los peligros y riesgos para garantizar la seguridad de los trabajadores.
 Garantizar la protección al medio ambiente, cumpliendo los requerimientos legales en medio
ambiente y seguridad laboral.
Por lo anterior, hay un compromiso a mejorar continuamente la efectividad del sistema de gestión de
la calidad (SGC) y sistema de seguridad, salud y medio ambiente (SSYMA).
Campo de Desarrollo
Los principales clientes de Ahresty Mexicana son los siguientes:
JATCO
JATCO es un fabricante líder que representa aproximadamente la mitad del mercado global en la
producción de transmisión automática (AT / CVT).
JATCO suministra AT / CVT a fabricantes de automóviles japoneses, incluyendo a Nissan,
Mitsubishi y Suzuki, así como a fabricantes de todo el mundo como Renault y GM. Con plantas en
Japón, Estados Unidos, Korea, China, Francia, Tailandia y México.
Figura 1. Logotipo de la Empresa Jatco.
MAGNA POWERTRAIN
Magna es una compañía de emprendedores dedicados a ofrecer nuevas soluciones de movilidad. Es
una compañía tecnológica, uno de los mayores proveedores mundiales para la industria de la
automoción.
Magna Powertrain se divide en cuatro grupos:
 Sistemas de Transmisión
 Sistemas de Tracción
 Conformado de Metales
 Servicios de Ingeniería
Figura 2. Logotipo de la empresa Magna Powertrain.
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NISSAN
Nissan Motor Company es uno de los mayores fabricantes de vehículos en el mundo. En el año fiscal
2017, la compañía vendió 5.7 millones de vehículos a nivel global, generando ingresos de 11.9
billones de yenes.
El primero de abril de 2017, la compañía se embarcó en "Nissan M.O.V.E to 2022", un plan de seis
años que tiene como objetivo un aumento del 30% en ingresos anuales a 16.5 billones de yenes para
fines del año fiscal 2022, junto con un flujo de caja libre acumulado de 2.5 billones de yenes.
Como parte de "Nissan M.O.V.E. to 2022", la compañía planea extender su liderazgo en vehículos
eléctricos, simbolizado por el vehículo eléctrico más vendido del mundo en toda la historia, el Nissan
LEAF. La sede central de Nissan en Yokohama, Japón, gestiona operaciones en seis regiones: Asia y
Oceanía; África, Medio Oriente e India; China; Europa; América Latina; y Norteamérica.
Nissan ha estado asociado con el fabricante francés Renault desde 1999 y en 2016 adquirió una
participación del 34% de Mitsubishi Motors. Hoy en día, la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi es el
grupo automotriz más grande del mundo, con ventas combinadas de más de 10.6 millones de
vehículos en el año calendario 2017.
Actualmente, Nissan comercializa más de 60 modelos en distintos segmentos, bajo las marcas Nissan,
Infiniti y Datsun.
Figura 3. Logotipo de la empresa Nissan.
HONDA
Honda Motor Co., Ltd. es una empresa de origen japonés que fabrica automóviles, propulsores para
vehículos terrestres, acuáticos y aéreos, motocicletas, robots y componentes para la industria
automotriz.
Figura 4. Logotipo de la empresa Honda.
Área de Trabajo
El proyecto se realizará en el área de Ingeniería Fundición de la empresa Ahresty Mexicana S.A. de
C.V., esta área cuenta con alrededor de 25 máquinas para la inyección de aluminio, 6 hornos para la
fundición del aluminio y alrededor de 30 Robots Fanuc R-i2000B que manipulan las piezas que se
fabrican en las máquinas de inyección.
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Problemas a Resolver
El proceso de moldeo por inyección de aluminio es un excelente método para la elaboración de piezas
de aluminio, este método tiene varias ventajas con respecto a las otras formas de moldeo, como por
ejemplo la enorme cantidad de piezas que se pueden producir, la precisión de la pieza entre otras. Sin
embargo, no está exentó de defectos, dependiendo del estado de los moldes, las condiciones con las
que tiene que funcionar las máquinas de inyección (Die Cast Machine) y el posterior maquinado que
se les da a las piezas pueden surgir diversos defectos. Los principales defectos que se producen, en
este caso solo enfocados a los relacionados al moldeo y la fundición son: porosidad, falta de material,
exceso de material, rechupe, arrastre, mal rebabeo, contaminación, golpes, fracturas, mal llenados,
grietas, falta de tratamiento térmico entro otros.
El principal problema que se pretende resolver con este proyecto, esta relacionado a el tiempo de
apertura del molde de la Máquina de Inyección. Las Máquinas de moldeo por inyección deben de
cumplir con un tiempo ciclo especifico para su óptimo funcionamiento, por lo tanto, si este tiempo
ciclo varia es porque se esta presentando algún problema, como por ejemplo el ya mencionado a la
apertura del molde. Cuando la apertura del molde no es la adecuada se generan anomalías en las
piezas moldeadas, siendo las principales las grietas, fracturas y pieza pegada al molde, esto puede ser
debido a que el molde tardo más tiempo en abrir, provocando que este circulando el enfriamiento mas
de lo debido, generándose un choque térmico que provoca las grietas y las fracturas. La otra anomalía,
se genera por que al estar el molde cerrado más tiempo que el adecuado, la pieza tiende a adherirse
al molde generado que se quede pegada y posteriormente al extraerla se generen otras anomalías.
Las anomalías ya mencionadas suelen identificarse hasta su etapa final, es decir, el maquinado, todo
esto porque no se cuenta con algún proceso que evite pasar a su etapa final a esas piezas con anomalía,
estas piezas representan un defectivo para el departamento de fundición, además estas piezas tienen
que volver a pasar por todo el proceso, fundición, moldeo y maquinado, pudiendo representar mas
gasto de energía, recursos y dinero.
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Objetivos del proyecto
Objetivo General
Programar un Robot extractor Fanuc R-2000iB para rechazar piezas de fundición de aleación de
aluminio ADC12Z con anomalía por tiempo de apertura de molde. Para Garantizar la calidad de la
pieza si se presenta una interrupción durante de la apertura de molde.
Objetivos Específicos
 Conocer las bases teóricas del Robot extractor
 Modificar programa del Robot extractor
 Conocer cada una de las máquinas del área de Ingeniería de fundición
 Conocer cada una de las líneas de maquinado
 Identificar los defectos que se producen en las piezas que se moldean y que posteriormente
se maquinan
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Justificación
La fundición por inyección de aluminio o mejor conocida como Die Casting es una técnica para la
fabricación de piezas de aluminio la cual puede tener varias ventajas con respecto a las otras técnicas
de fundición.
Las piezas de Die Casting o Inyección de aluminio salen libre de poros ya que se inyecta a presión y
la misma presión hace que los gases se liberen, así como también la colada absorbe el rechupe que
pudiera tener la pieza final. Otra ventaja es que se pueden obtener producciones hasta de 2500
inyecciones por día, entonces el costo de la pieza se reduce considerablemente, y si el molde lo
permite se pueden hacer varias impresiones duplicando o triplicando la producción.
Los moldes que se utilizan en el método Die Casting está compuesto mínimo por 2 partes para poder
retirar la pieza que se moldeo. A una parte se le llama molde fijo y a la otra parte molde móvil, y cada
uno se coloca en base fijo y móvil de la máquina de die cast.
El ciclo de moldeo empieza moviéndose el molde móvil por la máquina y luego se encaja con el fijo
para cerrar. Luego se inyecta el metal fundido dentro del molde, al solidificar el metal, se abre el
molde móvil y se extrae la pieza.
En seguida se aplica el desmoldante en el molde para iniciar con el siguiente ciclo. Existen moldes
de Die Casting tanto sencillos como complejos que contienen noyos.
El Die Casting es uno de los más productivos de todos los métodos de producción de piezas de
fundición con precisión que utiliza metales no ferrosos y un solo molde puede ser utilizado por varias
miles de veces.
De lo mencionado anteriormente se puede concluir que los moldes en el proceso de Die Casting son
una parte fundamental para llevar a cabo la fabricación de las piezas, y todo el ciclo de moldeo debe
estar muy bien sincronizado.
Por lo que si se llegara a presentar una interrupción durante la apertura del molde o el tiempo de
apertura de molde es inadecuado, pueden surgir problemas debido a que no se completó el proceso
de inyección de forma adecuada.
Por lo tanto, el presente proyecto tiene la finalidad de programar y/o modificar los robots cuya función
sea extraer todas las piezas que tengan anomalías generadas por este problema, para poder así
garantizar la calidad final del producto.
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Delimitación
El proyecto se realizará en el área de Ingeniería Fundición de la empresa Ahresty Mexicana S.A. de
C.V., esta área cuenta con alrededor de 28 máquinas para la inyección de aluminio, 3 hornos para la
fundición del aluminio y alrededor de 50 Robots Fanuc que están involucrados en la fabricación de
las piezas moldeadas por las máquinas de inyección. El proyecto se pretende llevar a cabo en un
periodo de tiempo de 500 horas de trabajo, a partir de este tiempo establecido se ha estructurado un
cronograma de actividades para llevar a cabo el proyecto de forma óptima.
Limitación
El tiempo de duración de las Residencias Profesionales es factible a ser una limitación al desarrollar
el presente proyecto, debido a que las 500 horas establecidas pueden no ser suficientes para trabajar
con las 28 máquinas y los 50 robots con los que cuenta Ahresty y que están profundamente ligadas a
este proyecto.
Para llevar a cabo las modificaciones a los programas de los robots extractores se requiere
disponibilidad de las máquinas, se requiere que la máquina este detenida para poder manipular los
robots, por lo general no existe un 100 % de disponibilidad de las máquinas, existen varios factores
que pueden mermar dicha disponibilidad, existen máquinas que nunca dejan de trabajar, están
constantemente moldeando por lo tanto no pueden parar. Constantemente se están haciendo cambios
de moldes mientras se hace este cambio, no se puede estar manipulando el robot extractor, el
mantenimiento de las máquinas es otro factor que afecta la disponibilidad de las máquinas.
Además de las limitantes mencionadas anteriormente, también he de mencionar que en algunas
ocasiones surgen actividades que tienen un alto nivel de prioridad, por lo que es necesario hacer a un
lado todas las actividades referentes al proyecto y realizar las actividades de mayor prioridad.
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Marco Teórico
Moldeo a alta presión “Die Casting”
Die cast (Die casting) es uno de los métodos de moldeo para producción masiva de alto ciclo,
obteniendo piezas con precisión y superficie de calidad aplicando el metal fundido al molde.
Los moldes de die cast se fabrican con aceros para alta temperatura y se colocan en máquinas de die
cast, inyectando metales fundidos como aleación de aluminio, cinc, magnesio y bronce. Los procesos
son casi todo automatizado y es un método de moldeo muy adecuado para producción masiva, ya que
tiene alta eficiencia.
A comparación de otros productos, el die cast tiene alta precisión, buena dureza, la superficie de la
pieza es lisa, limpia y no se tiene que aplicar tanto maquinado.
La palabra die cast no solo indica el método de moldeo, si no también se utiliza para señalar a los
productos fabricados con este método.
Figura 5. Máquina de Inyección de aluminio
Los moldes que se utilizan en el método die cast está compuesto mínimo por 2 partes para poder
retirar la pieza que se moldeo. A una parte se le llama molde fijo y a la otra molde móvil, y cada uno
se coloca en base fijo y móvil de la máquina de die cast.
El ciclo de moldeo empieza moviéndose el molde móvil por la máquina y luego se encaja con el fijo
para cerrar. Luego se inyecta el metal fundido dentro del molde, al solidificar el metal, se abre el
molde móvil y se extrae la pieza.
En seguida se aplica el desmoldante en el molde para iniciar con el siguiente ciclo. Existen moldes
de die cast tanto sencillos como complejos que contienen noyos.
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El die cast es uno de los más productivos de todos los métodos de producción de piezas de fundición
con precisión que utiliza metales no ferrosos y un solo molde puede ser utilizado por varias miles de
veces.
Esto lo posiciona en un lugar totalmente contrario al método de moldeo de molde de arena, que
requiere de un nuevo molde cada vez que moldea. En otros métodos como la de molde de hierro que
utiliza molde metálico en lugar de arena, la velocidad de producción es bastante lenta y la precisión
es similar a los de arena y la calidad es menor a la de die cast.
Beneficios del DieCast
Precisión y complejidad
A comparación de otros métodos es posible producir piezas con alta precisión que tiene una estructura
más compleja.
Productividad
Se puede fabricar muchas piezas en corto tiempo, y casi acabado. En caso de maquinar, no es mucho
el desbaste.
Espesor y Resistencia
Se consigue menor espesor que en otros métodos y con mayor resistencia que piezas de plástico
formado o inyectado.
Visual y Estabilidad dimensional
El superficie de la pieza recién salida de la maquina es suave y tiene dimensiones estables.
Vida útil de molde
En un solo molde se puede moldear varias miles de inyecciones, por lo tanto permite suministrar una
cantidad masiva de la misma pieza.
Delgada y Ligera
Las nuevas tecnologías de die cast delgado combina con la tendencia de reducción de peso y es
utilizado en muchos lugares.
Tratamiento superficial
Como su superficie es buena, es fácil la aplicación de pinturas, baño de metal como otros tratamientos
superficiales.
Inserto (Partes metálicas insertadas)
Se puede moldear con componentes de otros metales en una posición exacta.
Ensamble
Al darle boss o stads para ensamblar con otras partes, se puede realizar la operación de ensamble de
manera eficiente.
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Método de Die cast en Vacío
Es el método que moldea reduciendo la presión interna de la cavidad. Existen varios métodos por el
nivel que alcanza de vacío, pero lo importante es el sostenimiento del vacío y el control del momento
de la inyección. Últimamente se ha podido moldear con vacío menor a 10kPa mejorando el método
de llenado de metal o la forma del sello, haciendo posible el tratamiento térmico T6 como soldaduras.
Figura 6. Método de Die Cast en Vacío
Método de Moldeo Squeeze

Se llena de metal fundido con baja velocidad dentro de la cavidad y lo solidifica cargando alta presión.
Dependiendo del método de presión, existe de método de embolo, método de carga directa y método
de carga indirecta. Como se llena a baja velocidad, revuelve menos aire. También por la carga de la
alta presión se afina la microestructura y previene la generación de rechupes y eso hace posible la
aplicación de tratamiento térmico T6 como la soldadura y se consigue un die cast de alta calidad.
Figura 7. Método de Moldeo Squeeze
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Método de Die cast Libre de Poro
Antes de inyectar el metal se llena de gas activo (Principalmente oxigeno) a la cavidad, corredor y
manga de inyección para sustituir. El oxígeno se oxida con el metal fundido y la cavidad queda
prácticamente en vacío, y esto le ayuda para obtener piezas con pocos poros. Tiene buena resistencia
a fuga y se puede aplicar tratamiento térmico T6 como la soldadura.
Figura 8. Método de Die cast Libre de Poro
Método de Die cast Additional Pressure Exertion (APE)

Es un método que aplica la presión directamente en una parte de la cavidad durante su proceso de
solidificación, Después de llenar la cavidad con el metal. Por presionarlo directamente se puede
rellenar el metal equivalente a la contracción y eso consigue la pieza de alta calidad que no tiene
rechupe. También se le llama como adición de presión secundario o adición de presión en área.
Figura 9. Método de Die cast APE
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Método de Die cast Semi-fundido / Semi-sólido
Es un método de moldeo que utiliza el metal en un estado semisólido (Existe parte fundida como
solida). Si consigues este estado desde un metal líquido, se le llama moldeo semisólido y si se
consigue desde un metal sólido, se le llama moldeo semifundido. Tiene características de; la
generación de rechupe es muy poco, la vida del molde es larga y que los granos de cristal son
uniformes y se consigue piezas con calidad estable.
Figura 10. Método de Die cast Semi-fundido / Semi-sólido
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Método de Under cut
Es el método que fabrica las piezas con under cut utilizando insertos temporales que se pueden retirar
después del moldeo. También existen noyos solubles al agua que se la aplica un tratamiento especial
con arena destructiva o sal. Tiene ventajas de precisión dimensional, superficie lisa, facilidad en
construcción de barrenos y productividad contra otros métodos de moldeo con molde, moldeo con
baja presión como el de molde de arena que también es posible hacer el under cut.
Figura 11. Ejemplo de noyo destructivo
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Programación de Robots Fanuc
Seguridad de la Unidad Robotizada Fanuc
Paros de emergencia
Ante una situación de “Fault” provocada por cualquier tipo de fallo o paro de emergencia, el armario
de control del robot no permite entrada de potencia al servoamplificador con lo que el robot nunca se
moverá.
A continuación, se enlistan los principales paros de emergencia con los que cuentan las unidades
robotizadas de Fanuc:
1. Paro de Emergencia del Panel Operador Estándar (SOP)
Figura 12. SRVO-001 Operator panel E-stop
2. Paro de Emergencia de la consola de programación Teach Pendant (TP)
Figura 13. SRVO-002 Teach pendant E-stop
3. Paro de Emergencia Externo vía Hardware con doble canal de seguridad.
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Figura 14. Conexión del paro de emergencia externo para R-J3
Figura 15. Conexión del paro de emergencia externo para R-J3i
4. Paro de Emergencia Externo vía Software mediante entrada de sistema (UOP) UI[1:
*IMSTP]:
Entrada *IMSTP UI [1] Siempre activada, contacto negado. Está en ON en estado normal. Esta señal
tiene el mismo efecto que la señal de paro de emergencia, pero se controla por software. La operación
del robot se para inmediatamente. También se para la ejecución del programa. Se genera una alarma
y se desconecta la potencia del servo. Usar simultáneamente con la emergencia externa vía hardware.
SRVO-037 SVAL1 IMSTP input
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Selector on/off del Teach Pendant
 ON Permite mover el robot de manera manual ya que habilita la consola. Permite ejecutar
un programa de manera manual. Permite hacer modificaciones de los programas y modificar
configuraciones.
 OFF Condición necesaria para el lanzamiento en automático de cualquier programa.
Figura 16. Interruptor de la consola de programación
Interruptor de Hombre Muerto (Deadman)

El interruptor deadman se utiliza como dispositivo de activación. Cuando se activa la consola de
programación, este interruptor permite sólo el movimiento del robot mientras se sujeta el interruptor
deadman. Si se libera este interruptor, el robot se para por emergencia.
Tres posiciones:
 Suelto. SRVO-003 Deadman switch released, con TP en ON.

 Apretado 1. Permite movimiento y ejecución de programas manualmente, con TP en ON.
 Apretado 2. SRVO-003 Deadman switch released, con TP en ON.
Figura 17. Interruptor deadman
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Vallado de Seguridad
El vallado de seguridad se cablea vía hardware mediante doble canal de seguridad de manera similar
que la emergencia externa.
Figura 18. SRVO-004 Fence open
Entrada asociada al vallado de seguridad UI [3:*SFSPD]
Figura 19. Vallado de seguridad UI [3:*SFSPD]
Entrada de velocidad de seguridad *SFSPD = Safety Speed. Contacto normalmente cerrado. Estado
normal a ON. Si esta señal cae, el programa y el robot paran, actuando la velocidad programada en
la variable $SCR.$FENCEOVRD. Si tras abrir el vallado de seguridad queremos mover el robot en
manual (estando el selector T1, T2, Auto en modo Auto), la velocidad no sobrepasará el valor
especificado en $SCR.$SFJOGOVLIM.
Y si queremos ejecutar un programa, en estas condiciones, la velocidad no sobrepasará el valor
especificado en $SCR.$SFRUNOVLIM.
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Interruptor de Selección de Modo
El modo de operación seleccionado puede bloquearse quitando su llave. Cuando se cambia el modo
por medio de este interruptor, el sistema del robot se para con fallo:
Figura 20. Panel de operación con interruptor de tres modos: AUTO, T1 Y T2
AUTO: Modo automático. SYST-040 Operation mode AUTO Selected.

El panel operador se activa. Se activa el vallado de seguridad. El programa del robot puede arrancarse
vía CYCLE START con llave en LOCAL o vía remota a través de una entrada de sistema UOP con
llave en REMOTE. El robot puede operarse a la velocidad máxima específica.
SI [8: CE/CR select b0] =ON
T1: Modo de prueba 1. SYST -038 Operation mode T1 Selected.
El programa puede activarse sólo desde la consola de programación. El robot no puede operarse a
velocidad mayor de 250 mm/sec. Se desactiva el vallado de seguridad.
SI [9: CE/CR select b1] =OFF
T2: Modo de prueba 2. SYST -039 Operation mode T2 Selected.
El programa puede activarse sólo desde la consola de programación. El robot puede operarse a la
velocidad máxima específica. Se desactiva el vallado de seguridad.
SI [8: CE/CR select b0] = OFF
SI [9: CE/CR select b1] = OFF
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Recomendaciones de Seguridad para la Operación y Enseñanza de las Unidades
Robotizadas Fanuc
La seguridad es esencial en cualquier lugar en que sean utilizados robots. Es necesario monitorear los
siguientes factores:
 Seguridad del Personal y Equipo.

 Dispositivos para incrementar la seguridad.
 Técnicas apropiadas para la enseñanza y manejo manual del robot.
 Inspección periódica del robot y celda de trabajo.
 Mantenimiento apropiado del Robot.
Seguridad del Personal y Equipo

La seguridad del personal es la importancia primaria en cualquier situación para después evaluar que
el equipo pueda mantenerse a salvo también.
Debe considerarse como orden de prioridad la siguiente lista:
 Personal.
 Dispositivos Externos.
 Robot(s).
 Herramienta.
 Pieza de Trabajo.
Para mejorar la seguridad en la celda de trabajo debe considerarse la instalación y uso de algunos o
todos de los siguientes elementos:
 Vallas, cadenas o barreras.

 Cortinas de luz.
 Interlocks.
 Tapetes de presión.
 Luces de advertencia.
 Paros mecánicos.
 Botones de Paro de Emergencia.
 Selectores DeadMan.
Establecer una celda segura es esencial para proteger al personal y equipo:
 Nunca se debe permitir que el robot sea manipulado por personal sin entrenamiento
adecuado.
 Es conveniente el uso de elementos con clave de acceso.
 Utilizar lógica de programación que evite la simulación o “bypass” de señales de seguridad.
 Es importante que el operador pueda observar claramente lo que sucede dentro de la celda
 Nunca establecer el Software como elemento primario de seguridad.
 Instale un número adecuado de botones “Paro de Emergencia” al alcance de los operadores
 Instale señales luminosas o auditivas cuando exista energía aplicada a los servomotores del
Robot.
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 Donde sea posible instale barreras de seguridad para evitar que personal no autorizado
ingrese ala celda de trabajo y prevenir que el operador accese a la celda.
 Trate de eliminar los “pich points”. Son aquellos puntos dentro de la celda donde el operador
puede ser atrapado por el robot u otros elementos móviles.
 Es conveniente que exista espacio suficiente dentro de la celda de trabajo para
mantenimiento del área de trabajo y enseñanza del robot.
Seguridad del Robot en Operación de Manera Manual Durante la Enseñanza

 Nunca use relojes, anillos, collares, bufandas o cualquier tipo de ropa suelta que pudiera
quedar atrapada durante el movimiento del robot o la maquinaria de la celda.
 Antes de comenzar la enseñanza inspeccione el robot y área de trabajo para asegurar que no
existen potenciales condiciones inseguras.
 Revise el correcto funcionamiento de los selectores “Dead Man” antes de ingresar a la celda.
 Visualice los movimientos que el robot ejecutará antes de cada punto de la enseñanza.
 Solamente la persona que maneja el Teach Pendant debe entrar al área de trabajo.
 Conozca la ruta de escape en caso de algún problema con el robot en movimiento.
 Aísle la celda de trabajo de cualquier elemento que pudiera provocar maquinaria o robots en
movimiento dentro de la celda.
 Asegúrese que todo el personal está fuera de la celda antes de arrancar nuevamente
producción.
En caso de cambios mayores en el programa de movimientos del robot es recomendable:
 Utilizando una velocidad baja verificar el programa ejecutándolo paso a paso al menos
un ciclo.
 Con una velocidad baja probar el programa de manera continua al menos un ciclo.
 Utilizando la velocidad programada correr el programa de manera continúa por lo menos
un ciclo completo.
Figura 21. Seguridad Precauciones Durante las Prácticas
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Seguridad del Robot en Operación de Manera Automática (Producción)
 Nunca entre o permita la entrada de personal a la celda de trabajo durante operación
automática.
 Conozca la ubicación y estado de todos los sensores, selectores y señales de control que
ocasionan movimiento del robot dentro de la celda.
 Conozca la ubicación de cado uno de los botones de paro de emergencia.
 Nunca asuma que un programa ha finalizado porque el robot se encuentra sin movimiento.
Seguridad del Robot Durante la Inspección y Mantenimiento

 Apagar el controlador.
 Nunca entre en la celda si existe algún robot o maquinaria en movimiento.
 Antes de entrar a la celda inspeccionarla visualmente para asegurarnos de que no existen
condiciones de riesgo potenciales.
 Nunca use relojes, anillos, collares, bufandas o cualquier tipo de ropa que pudiera quedar
atrapada.
 Es importante tomar en cuenta que en caso de remover un servomotor de la unidad mecánica
el brazo asociado puede caer en caso de no estar soportado.
 Examine el funcionamiento correcto del TPendant antes de entrar a la celda de trabajo
(Deadman Switch).
 Durante la rutina de mantenimiento del controlador siempre desconecte la energía eléctrica
trifásica.
 Utilice paros mecánicos para evitar movimientos riesgosos del robot.
 Durante el reemplazo de componentes mecánicos debe evitar que suciedad o residuos entren
al sistema.
 Solo utilice partes especificas para el reemplazo de componentes.
 Asegúrese que todo el personal está fuera de la celda y de que los robots y dispositivos de la
celda de trabajo funcionan de manera normal antes de arrancar producción.
Seguridad del Robot en la Programación

 Asegúrese que las señales provenientes desde los sensores de límite de posición (Limit
Switch) y dispositivos de seguridad se reciben de manera correcta y lógica en controlador.
 Implemente rutinas en los programas para que el robot ejecute operaciones adecuadas en caso
de falla de algún dispositivo u otro robot.
 Es conveniente que el programa verifique las condiciones de los dispositivos externos durante
producción.
 Establezca zonas de interferencia para prevenir colisiones entre 2 o más robots y maquinaría
que compartan áreas de trabajo.
 Es conveniente que el robot termine la rutina de trabajo en posición Home.
 Considerar señales provenientes de otros dispositivos que inicien la operación de elementos
que pudieran ocasionar lesiones al personal o daño a los equipos.
Seguridad Consideraciones Mecánicas

 Inspeccione de manera rutinaria el interior de la celda de trabajo para asegurarse de que se
encuentra limpia y libre de aceite, agua o residuos.
 Utilice límites de Software, sensores límite y paros físicos para evitar que el robot ejecute
movimientos no deseados que pudieran lesionar personal o dañar equipo.
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Sistema Robótico
El Sistema robótico Fanuc consta de 4 componentes principales:
 Unidad Mecánica
 Software
 Controlador
 Equipo Periférico
Figura 22. Sistema Robótico y sus elementos.
Unidad Mecánica
La unidad mecánica es una serie de mecanismos asociados manejados por servomotores, el área de
unión entre ellos es conocida como eje. La unidad mecánica se puede considerar como una
herramienta que tiene la función de posicionar a otra herramienta. En el caso de el robot Fanuc R-
2000iB consta de ejes mayores (1,2 y 3) y de ejes menores (4, 5 y 6), cuya función es la de posicionar
la herramienta montada la final del brazo del robot (face plate). Tiene un controlador para direccionar
y gobernar sus movimientos.
Cada eje de el robot es manejado por un servomotor de VCA con un voltaje de trabajo de 200 VCA,
utilizan un pulse encoder serial para posicionarse. Cada motor cuenta con un freno interno aplicado
mecánicamente, este freno es liberado eléctricamente por una señal desde el servoamplificador, puede
ser dañado por una lubricación inapropiada. Un mal funcionamiento en el freno es generalmente
ocasionado por un problema en la alimentación, si el freno falla, el motor debe ser remplazado.
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Figura 23. Robot Fanuc R-2000iB, Unidad Mecánica con sus 6 Ejes Señalados.
Figura 24. Robot Fanuc R-2000Ib, Unidad Mecánica y sus partes.
25
Software
El software de la unidad robotizada define el funcionamiento del robot, contiene un núcleo operativo
(Core), programas de usuario, diagnóstico de fallas para metros definidos por el usurario (sistema de
ejes coordenados, variables del sistema, configuración de I/O) y protocolos de comunicación. El
software trabaja en conjunto con el controlador para:
 Establecer información requerida por la aplicación.

 Programar la aplicación.
 Probar los programas de usuario
 Correr producción.
 Desplegar y monitorear información del proceso.
Controlador Fanuc
El controlador del robot es un dispositivo que gobierna los movimientos del robot, provee la energía
eléctrica para el funcionamiento del sistema, presenta los elementos para el control del robot (panel
de operador y Teach Pendant), incluye las tarjetas de control y dispositivos para direccionar los
movimientos del robot, almacena el SW de aplicación, así como los programas y datos definidos por
el usuario y establece la comunicación con dispositivos externos.
Tipos o Tamaños de Controlador

El tamaño y tipo de controlador depende de el modelo de la unidad robotizada y de la marca, en el
caso de Fanuc a continuación se hará una breve mención de dos tipos de controladores el tipo A y B.
Figura 25. Controladores tipo A y B de la marca Fanuc.
26
Figura 26. Controlador del Robot tipo B, en el caso del Robot R-2000iB usa este tipo de
controlador.
Interfase del Operador

El panel del operador consiste en:
1. Botones y luces
 En la parte superior de un gabinete tipo B.
 En el gabinete del operador en un gabinete tipo A.
2. Iniciar el controlador
 Método utilizado como inicio normal de producción.
 Inicializa cambios en variables de sistema y en configuración I/O.
 Otros métodos de arranque están disponibles para algunas operaciones de mantenimiento.
3. Apagado del Robot
 Una vez que el botón de apagado es presionado, se debe proceder a abrir el interruptor
principal (breaker).
Figura 27. Panel del Operador SOP (Standard Operator Panel) de Unidad R-J3Ic
27
Figura 28. Panel del Operador SOP de Unidad R-J3iB
Figura 29. Panel del Operador SOP de unidad R-J3
Figura 30. Panel del Operador SOP y sus principales elementos.
28
Selector de Modo
El selector de Modo (AUTO, T1, T2) es estándar, en el modo AUTO no podrá inicializar programas
usando el Teach Pendant, en el modo T1 y T2 el robot es habilitado solo cuando el interruptor
DEADMAN en el Teach Pendant es presionado, el selector de modo puede ser configurado para usar
llave de seguridad y evitar cambios inesperados.
Figura 31. Selector de Modo del Controlador de la Unidad Robotizada
Modo T1
Los programas pueden ser ejecutados sólo desde el Teach Pendant (TP habilitado y selector
DEADMAN activado), el robot funcionará a una velocidad segura de operación con limite < 250
mm/sec (Ejecución de Programas y Movimiento Manual), en este modo el monitoreo de puertas y
barreas de seguridad es anulada, es posible bloquear el interruptor en T1 quitando la llave del
interruptor, si en modo T1 el interruptor de activación del TP se encuentra en OFF el robot se detendrá
y se visualizará un mensaje de error.
Modo T2
Los programas pueden ser ejecutados sólo desde el Teach Pendant (TP habilitado y selector
DEADMAN activado), en el modo T2 se restringe la velocidad de movimiento durante la enseñanza,
pero en pruebas de ejecución del programa la velocidad máxima es permitida, en este modo el
monitoreo de puertas y barreras de seguridad es anulada, no es posible bloquear el interruptor en T2,
no se puede retirar la llave del interruptor, si en modo T2 el interruptor de activación del TP se
encuentra en OFF el robot se detendrá y se visualizará un mensaje de error.
Modo AUTO
En el modo AUTO, no es posible inicializar programas usando el Teach Pendant, es necesario cumplir
con las condiciones necesarias de seguridad y dispositivos remotos para el arranque, el robot funciona
a la velocidad máxima especificada, la puerta y barrera de seguridad son monitoreados, es posible
bloquear el interruptor en modo AUTO quitando la llave del interruptor, si en modo AUTO el
interruptor de activación del TP se encuentra en ON el robot se detendrá y se visualizara un mensaje
de error.
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Teach Pendant
El Teach Pendant es utilizado para mover en modo manual el robot, la tarea más importante para el
programador, en el Teach Pendant también se puede crear, editar, correr programas prueba, ingresar
datos al robot (configuración) y desplegar el estado del robot al operador.
Figura 32. Teach Pendant
Figura 33. Deadman Siwtch de tres Posiciones, cuando es presionado totalmente o liberado, el
controlador irá a fallo.
30
El Teach Pendant está constituido por:
Menús del Teach Pendant: Nos permiten seleccionar que información deseamos visualizar en
pantalla, podemos seleccionar cualquier pantalla del menú presionando la tecla MENUS, podemos
seleccionar entre el menú completo o un menú rápido con la tecla FCTN.
Seleccionar aplicaciones: Gran variedad de aplicaciones están disponibles como opciones. La
opción debe ser cargada en el software y habilitada en arranque controlado, es posible seleccionar
una aplicación asignando funciones a las teclas del usuario del Teach Pendant, las teclas de usuario
pueden ser monitoreados en la pantalla de estado (STATUS).
ON/OFF Switch: Enciende y apaga El Teach Pendant (habilitar). Cuando el TP esta en mod OFF no
es posible “joggear” el robot, crear o correr un programa manualmente.
DEADMAN Switch: Utilizado para habilitar el dispositivo en modo manual. Si el TP está habilitado
el movimiento del robot es permitido solamente si el DEADMAN es presionado, si se libera, el robot
se detiene inmediatamente. Si el DEADMAN es presionado completamente el movimiento del robot
no es permitido y una alarma se generará.
Emergency Stop: Al ser presionado, el robot se detiene de manera inmediata.
Teclas de Navegación y Entrada de Datos:
 F1 a F5: Las teclas de función son utilizadas para realizar elecciones basadas en la
pantalla del TP.
 Next: Es utilizado para desplegar el siguiente menú de teclas de función.
 MENUS / FCTN: Despliega la ventana MENU / FUNCIONES.
 SELECT: Accede a la pantalla de Edición / Datos.
 DISP: Solamente en i-Pendant, utilizado para activar menú de Display y cambiar el foco
de pantalla.
Teclas de Ejecución:
 SHIFT: Utilizado para joggear el robot, enseñar una posición e inicar un programa.
 --X(J1)…+Z(J6): Las teclas de “Joggeo son efectivas cuando SHIFT es presionado.
 COORD: Selecciona un sistema de coordenadas.
 +%, -%: Ajusta la velocidad global del sistema.
 FWD / BWD: Inicializan un programa en conjunto con SHIFT.
 HOLD: Pausa la ejecución de un programa.
 STEP: Selecciona el modo de ejecución paso a paso
 Reset: Procede a eliminar las alarmas del sistema si es posible.
Teclas de Edición:
 PREV: Regresa a la pantalla más reciente dentro del mismo menú

 ENTER: Es utilizado para procesar y activar la información ingresada.
 Flechas: Son utilizadas para posicionar el cursor en un elemento de pantalla.
 ITEM: Mueve el cursor a una línea especificada.
Teclas de Aplicación:
 TOOL 1 Y TOOL 2: Desplega pantalla de aplicación y ejecución de macros
31
Tecla de ayuda y Diagnóstico:
 DIAG/ HELP: Despliega información referente a la pantalla en uso y, en conjunto con la

tecla shift muestra la información de la alarma seleccionada en la pantalla de alarmas.
Figura 34. Teach Pendant display, con los mensajes que se pueden mostrar en las distintas
líneas.
Indicadores de STATUS:
 FAULT: Ha ocurrido una condición de falla.

 HOLD: El robot se encuentra en condición de pausa (HOLD).
 STEP: Modo Paso a Paso Activo.
 BUSY: Controlador procesando información.
 RUNNING: Programa siendo ejecutado.
 MAN ENBL: Robot en Modo Manual.
 PROD MODE: Robot en Modo Auto y con condiciones de Producción.
 JOINT: Sistema de coordenadas JOINT activo.
 XYZ: Sistema de coordenadas Cartesiano activo (World, Jog).
 TOOL: Sistema de coordenadas TOOL activo.
32
Mover el Robot Manualmente
Los siguientes elementos afectan el movimiento del Robot:
 Velocidad de movimiento.
 Sistema de Coordenadas.
 Tipo de movimiento en ejes menores.
 Movimiento de TCP Remoto
 Grupos de movimiento
Figura 35. Teclas que intervienen en el movimiento del robot.
Seleccionar la Velocidad de Movimiento

Las teclas de override modifican la velocidad de movimiento del robot como un porcentaje del límite
de velocidad definido por el software, no correspondiente a la velocidad máxima del robot. Con las
teclas override es posible decrementar o incrementar la velocidad del robot estando en producción.
La velocidad para movimiento manual debe ser establecida en base a las condiciones de la celda, el
tipo de movimiento a ejecutar a la experiencia propia del programador.
Figura 36. Teclas override para aumentar o disminuir la velocidad del robot.
33
Tabla 1. Valores estándar para incrementar la velocidad del movimiento del robot desde el TP.
Seleccionar el Sistema de Coordenadas

5 sistemas de coordenadas están disponibles:
 JOINT.
 XYZ incluyendo World, Jogframe, y Userframe.
 TOOL
Los sistemas JOGFRAME, USER, Y TOOL son definidos por el usuario, 5 Jogframes están
disponibles, el número de Tool y Userframes varía de acuerdo a la versión de Software. El sistema
de coordenadas actual es mostrado en la línea superior sombreada por un LED indicador, los sistemas
de coordenadas se pueden seleccionar con la tecla COORD.
Figura 37. Tecla COORD con la cual se puede seleccionar un sistema de coordenadas.
34
Figura 38. Sistema Coordenado JOINT, este sistema mueve individualmente los ejes del Robot.
Figura 39. Sistema Coordenado WORLD, este sistema mueve el TCP del robot en las direcciones
x, y ó z y gira alrededor de x(w), y (p), ó z(r).
35
Figura 40. Sistema Coordenado TOOL, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z y gira
alrededor de x(w), y(p), ó z(r) en el tool frame seleccionado.
Mover el Robot Manualmente (Jogging)

Para mover el robot con el tipo de movimiento conocido como Jogging se debe mover el robot en
modo JOINT, se debe mover cada eje individualmente, mueve el TCP (Tool Center Point), en forma
de arco, nunca en línea recta (en robots de 6 ejes), esta es una buena manera de mover el robot por el
personal de mantenimiento a fin de solucionar fallas, en el caso de los operadores que buscan retocar
un punto o para los programadores es un tipo de movimiento pobre.
Figura 41. JOINT mueve individualmente los ejes del Robot.
36
Sistema de Coordenadas Modo XYZ
Los tres pares superiores de teclas de movimiento del Teach Pendant ahora moverán el TCP en líneas
rectas, los movimientos serán paralelos a los tres ejes (llamados X, Y, y Z) de un sistema
tridimensional de coordenadas teniendo como origen un punto fijo en el espacio, se moverán todos
aquellos ejes que sean necesarios para generar el movimiento resultante en línea recta, la orientación
de la herramienta (la dirección se encuentra apuntando en el espacio) es la misma.
Figura 42. Modo XYZ, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z, gira alrededor de x(w),
y(p), o z(r).
37
Sistemas de Coordenadas World Frame
El origen y la orientación del world frame son determinados por la masterización del robot, una vez
que el robot ha sido masterizado, nunca cambian. El origen del world frame para un robot de 6 ejes
es sobre la línea centro del eje 1 y como altura línea centro del eje 2. Utilice la regla de la mano
derecha para referenciar de manera rápida el sentido de los movimientos. Los tres pares inferiores de
las teclas de movimiento que se encuentran en el Teach Pendant cambian la orientación de la
herramienta rotando alrededor de los tres ejes del frame. Esto es difícil de visualizar si ninguno de los
frames ha sido configurado (valores en cero). Existe un punto el cual genera un error cuando el robot
es movido en World y el eje 5 está en a cero grados. Este punto es conocido como punto de
singularidad.
Figura 43. Regla de la mano de recha
Jog Frame
Es un frame definido por el usuario para facilitar el movimiento del robot, elimina la necesidad de
mover el robot en varias direcciones para alcanzar un punto, cuando el área de trabajo se encuentra
sesgada del world frame. Imagine que es otra mano de la regla derecha definida en alguna parte del
área de trabajo, no tiene efecto en los datos del programa.
User Frame
Funciona igual a world frame con una importante diferencia, este frame es la referencia de los puntos
guardados, la posición en el espacio de todos los puntos programados depende de la posición y
orientación del user frame, si un programa es enseñado teniendo seleccionado el user frame 0, el
programa nunca podrá utilizar un user frame.
38
Figura 44. User Frame
Tool Frame
El tool Frame es frame tridimensional como World, Jog y User con una importante diferencia:
El origen del Tool Frame es localizado por default en el “face plate”, por lo que éste se mueve dentro
de la celda de trabajo, el “face plate es la parte final del robot (eje 6) donde es montada la herramienta,
la orientación generalmente es diferente a la del world frame, World y Tool son los que se utilizan
comúnmente.
Figura 45. Tool Frame, mueve el TCP del robot en las direcciones x, y ó z y gira alrededor de
x(w), y(p), ó z(r) en el Tool Frame Seleccionado.
39
Figura 46. Sistema Cartesiano de Coordenadas Marco World
Figura 47. Los Ejes de un Aeronave
40
Figura 48. Rotaciones respecto a los diferentes Ejes de un Aeronave
Límites de Ejes (Axis Limits)

Los límites de ejes definen el rango de movimiento del Robot, el rango de operación del Robot puede
ser restringido por:
 Limitantes de espacio dentro de la celda.

 Puntos de Choque con herramientas y Maquinaria.
 Extensión de Cables y mangueras
Existen 3 métodos para prevenir que el Robot se mueva más allá del rango necesario:
 Parámetros de Software
 Selectores limitadores de movimiento (Limit Switches)
 Barreras Físicas (Hardstops)
Los límites de los ejes no deben cambiarse después de enseñar un programa, de lo contrario pueden
suceder movimientos inesperados.
Recuperación de Errores (Axis Limits).

Cuando una falla se presenta, el Teach Pendant mostrará un mensaje de error en la pantalla de alarmas
(notación hexadecimal), el movimiento de cada eje es limitado por los parámetros del Software. El
software advierte cuando un eje ha llegado a su límite y detiene el movimiento. Para recuperar el
robot, mueva el eje que ha llegado a su límite en dirección opuesta, algunos modelos de robots poseen
un interruptor límite en sus ejes. Presione la tecla SHIFT y Reset simultáneamente, libere la tecla
reset y sin soltar la tecla SHIFT mueva el eje correspondiente en modo joint y en sentido contrario
hasta que se libere el interruptor límite.
41
Establecer los Axis Limits
Presionar MENUS y seleccionar SYSTEM, después presionar F1[TYPE] y seleccionar Axis Limits.
Figura 49. Axis Limits
Para establecer la nueva configuración de Axis Limits es necesario apagar y encender el controlador,
de otra manera es posible dañar equipo o lesionar personal.
Mostrar la Posición del Robot

Es posible visualizar la posición del robot en diferentes modos (angular o cartesiana), pero esta no se
actualiza automáticamente cuando se cambia el modo de movimiento, la información desplegada no
es modificable. JOINT [F2] muestra la información posicional en grados para uno de los ejes del
robot.
Figura 50. Información de la Posición del Robot en Grados
USER [F3] despliega la posición en modo Cartesiano basado en el USER frame activo.
Figura 51. Información de la Posición del Robot en modo Cartesiano
42
WORLD [F4] muestra la información posicional en modo cartesiano basado en el WORLD frame.
Figura 52. Información de la Posición del Robot en modo WORLD
Frames
Un Frame es un conjunto de 3 planos que se encuentran en ángulo recto entre ellos denominado
sistema cartesiano, el punto en que los 3 planos interceptan es conocido como origen del frame, en el
robot, la intersección de los planos conforman los ejes x, y, z del frame, son utilizados para describir
la ubicación (milímetros) y orientación (grados) de cada uno de los puntos en el sistema, cada vez
que un punto es enseñado su ubicación y orientación son guardados como x, y, z, w, p, r.
Tipos de Frames:
 World Frame
 User Frame
 Tool Frame
 Jog Frame
 RCTP
Tool Frame
Por default se encuentra en el centro del Faceplate, el origen debe ser relocalizado para cada
herramienta distinta instalada, todos los puntos son relativos a dicho origen, el origen es conocido
como un punto central de la herramienta (Tool Center Point) TCP, un programa que es enseñado con
un TCP determinado no podrá ser ejecutado bajo otro TCP.
Configuración del Tool Frame

El origen del tool frame está localizado por default en el face plate del robot, pero el robot necesita
una herramienta montada en él para realizar algún trabajo. Es de gran utilidad definir TCP para la
herramienta utilizando el punto definido en el área en cual está trabaja. Es también llamado offset de
herramienta, si la herramienta está montada en ángulo es de gran ayuda definir también la orientación
de la herramienta.
43
Figura 53. Configuración del TCP
Figura 54. Tool Frame Origin.
Para configurar el Tool Frame existen 3 métodos
 Método de los 3 puntos: Enseña la ubicación del TCP.

 Método de los 6 puntos: Enseña la ubicación y orientación del TCP.
 Entrada directa: Robots de 4 ejes, dimensiones de la herramienta conocidos.
44
Figura 56. World Frame y Tool Frame
45
Figura 57. Tool Frame Offset
Figura 58. Setup Frames
46
47
Figura 61. Coordenadas de la herramienta, Face Plate y Tool Frame
Figura 62. World Frame
48
Figura 63. Desplazando un Frame
Jog Frame
Puede ser localizado en cualquier ubicación y con cualquier orientación, utilizando cuando la parte o
la mesa de trabajo se encuentra orientada de manera distinta al world frame, permite mover al robot
a través de los ejes X, Y y Z de la pieza o mesa de trabajo.
Figura 64. Configurando Jog Frame
49
50
Creando y Modificando un Programa
Para comenzar a crear un programa primero se deben considerar los siguientes puntos:
 Revisar la masterización: Moviendo el robot hasta la posición cero (observando la pantalla

de posición) y modificando un punto a cero grados. Revisar que las marcas de cero se
encuentren alineadas
 Realizar un estudio de alcance: Asegúrese que el robot puede alcanzar lo puntos necesarios.
 Revisar el Tool y User Frames
Un programa contiene una serie de instrucciones que mueven al robot de una manera apropiada a
lugares definidos dentro de la celda de trabajo, ejecuta operaciones específicas de la aplicación, envía
señales de salida a otros equipos involucrados, identifica y responde señales de entrada, registra
tiempos de ciclo, conteo de partes y numero de tareas.
Figura 67. Ejemplo de Programa
Crear un programa incluye
 Nombrar el programa.
 Definir y agregar instrucciones.
Modificar un programa incluye:
 Seleccionar el programa.
 Búsqueda y reordenamiento de instrucciones.
 Deshacer operaciones.
 Desplegar operaciones.
 Desplegar comentarios.
51
Recomendaciones para la Enseñanza de Puntos
Utilice posiciones predefinidas:
 Pueden usarse varias veces en un programa.

 Pueden usarse en varios programas.
 Registros de Posición pueden programarse para esta tarea.
Utilice Macros:
 Realizan funciones específicas.

 Pueden usarse cuando sea necesario.
 Ejecución de distintas maneras.
Nombrando un Programa
Para crear un programa es necesario nombrarlo, el nombre debe tener un máximo de 8 caracteres
incluyendo letras y números, con las siguientes restricciones:
 Debe empezar con una letra

 No se admiten caracteres especiales-, ni espacios, ni puntos, etc. Excepción del guión
Utilice la utilidad FANUC para escribir el nombre del programa. Puede seleccionar mayúsculas,
palabras pre-escritas (TEST. JOB, STYLE, PROG, ALT) o cualquier combinación de estas.
Finalmente presione Enter, una vez que se ha nombrado el programa, presione DETAIL, para
visualizar la pantalla de detalles de programa.
Información en DETAIL:
 Fecha de creación (Creation Date).

 Fecha de Modificación (Modification Date).
 Origen de la copia (Copy Source).
 Existen Posiciones y tamaños del programa.
 Subtipo.
 Comentario.
 Máscara de Grupo (Group Mask).
 Protección contra escritura (Write Protection).
 Ignorar Pausa (Pause Ignore).
 Máscara de Aplicación
 Tiempo de ciclo (Cycle time)
52
Programación de Movimientos
Un programa es una secuencia de comandos llamados instrucciones. Dichas instrucciones determinan
como el robot y el controlador realizarán una tarea específica. En términos generales un programa le
dice al robot:
 A dónde ir.
 Como ir.
 Y que debe hacer cuando esté ahí.
Una instrucción de movimiento provoca que el robot se mueva de una manera especifica de una
manera específica y utilizando una velocidad específica. Las instrucciones de movimiento están
formadas por los siguientes elementos:
 Tipo de movimiento: Como se mueve el robot.

 Información de Posición: A donde se mueve el robot.
 Tipo de terminación: Como termina el movimiento.
 Velocidad: Que tan rápido se mueve.
 Opciones de Movimiento: Comandos adicionales.
Figura 68. Instrucciones de Posición
Instrucción de Movimiento Joint

Un Movimiento Joint originará que el TCP se mueva de la posición de inicio a su destino describiendo
una ligera curva, cada eje comenzará a moverse y se detendrá simultáneamente (sincronización por
tiempo), el robot alcanzará la posición de la manera más rápida y sencilla, el movimiento es
impredecible pero repetible, el robot puede alcanzar cualquier punto dentro de sus límites de alcance,
el movimiento Joint es programado en la posición destino, la velocidad es especificada como un
53
porcentaje total o en segundos. Es utilizado principalmente para movimientos de aproximación, lejos
del área de trabajo, donde su movimiento impredecible no sea un problema.
Figura 69. Tipo de Movimiento Joint.
Instrucción de Movimiento Linear

Un movimiento de tipo Linear (lineal) originará que el TCP se mueva en línea recta desde la posición
de inicio hasta su destino. Durante un movimiento lineal la orientación de la herramienta cambia
ligeramente de acuerdo al movimiento del robot desde la posición de inicio hasta su posición de
destino, no cualquier tipo de movimiento puede ser realizado en modo Linear, es programa en el
punto destino, la velocidad especificada en milímetros o centímetros por segundo, pulgadas por
minuto o grados por segundo.
Figura 70. Tipo de Movimiento Linear
54
Instrucción de Movimiento Circular
Ocasiona que le TCP se mueva describiendo un arco desde la posición inicial a través de la posición
intermedia y hacia la posición destino, es programado en la posición intermedia, la velocidad es
especificada en mm/seg y cm/min.
Figura 71. Movimiento Circular.
Información de Posición
Tipos de posición:
 P: Posición, tipo de posición por default, define una posición individual y específica en el
programa.
 PR: Registro de Posición, una posición predefinida almacenada en un registro la cual puede
ser utilizada (compartida) por cualquier programa.
Numero de Posición: Es un identificador automáticamente asignado por el software que indica la
secuencia de enseñanza, puede ser editado y renumerado en el orden secuencial del programa.
Comentarios pueden ser asignados a cada punto. La información de la posición no es normalmente
desplegada, pero puede ser accesado a través del editor.
Información Posicional: La información Posicional describe la localización, orientación y
configuración del TCP, es almacenada cuando una instrucción de movimiento es agregada o
modificada en un programa, la información Posicional está formada por 7 componentes que se
encuentran representados por el comando de posición P[n].
Figura 72. Información desplegada con el comando P[n].
55
Figura 73. Orientación.
Posición (localización): Describe la ubicación de la posición en un plano tridimensional (x, y, z).

Orientación: Los componentes (w, p, r) describen la rotación alrededor de los ejes x, y, z.
Configuración: Los componentes de la configuración describen la condición de los ejes cuando el
robot alcanza la posición destino.
Velocidad
Define que tan rápido se mueve el robot, en un movimiento de tipo Joint, es utilizado un porcentaje
de la velocidad máxima del robot. En un movimiento Linear, la velocidad debe ser ingresada, en
distancia por unidad de tiempo. Mientras un programa es ejecutado el valor de la velocidad puede ser
modificado con las teclas +% y -%. La velocidad programada no puede exceder la capacidad del
robot, en caso de ser así, un error ocurrirá.
Tipo de terminación
Terminación Fine: La terminación Fine ocasiona que el robot se detenga en la posición de destino
antes de comenzar el movimiento hacia la siguiente posición o punto.
Figura 74. Tipo de Terminación Fine.
56
Terminación Continuos (CNT): La terminación CNT permite al robot reducir la aceleración conforme
se aproxima a la posición de destino pero no se detendrá en el ya que antes de llegar comenzará a
acelerar hacia la siguiente posición. El valor de 0-100 define que tan cerca el robot se aproximará a
dicha posición. Un valor CNT0 colocará al robot lo más cercano a la posición con una desaceleración
máxima. En CNT100 el robot estará lo más lejano posible con un mínimo de desaceleración.
Figura 75. Tipo de Terminación CNT.
Recomendación para la Enseñanza de Puntos

Utilice Joint para los movimientos más rápidos y ciclo de tiempo más corto, movimientos lineales
resultarán en movimientos más lentos, utilice movimiento linear cuando sea la única manera de
alcanzar una posición. Use la terminación FINE para los movimientos más precisos pero agregue
500-700 mseg al tiempo de ciclo, minimice los cambios en la orientación de la muñeca.
Enseñar Puntos
Antes de enseñar los puntos, asegúrese de seleccionar la tool y el user frame que desea utilizar, para
enseñar un punto basta con mover el robot al punto deseado, y enseguida presionar SHIFT
conjuntamente con F1 PONIT. El software grabará las instrucciones de movimiento incluyendo la
posición actual y agregando un tipo de movimiento, velocidad y terminación.
F1 POINT observará 4 instrucciones de movimiento en la parte superior de la pantalla, cuando un
punto es enseñado, se toma la instrucción de movimiento seleccionada, más la información posicional
actual. Si desea una instrucción por default diferente, selecciónela con el cursor. Cuando se presione
ENTER, la instrucción de movimiento seleccionada y la posición actual serán enseñados con su valor
default.
Si no encuentra la instrucción de movimiento que usted desea por default, es posible editarlas,
presione F1 ED_DEF, y posicione el cursor en la instrucción de movimiento que desea editar. En la
mayoría de los campos se muestra disponible la tecla F4_[CHOICE], seleccione la opción deseada,
si necesita ingresar un valor numérico, hágalo. Para salir de la pantalla ED_DEF presione F5, DONE,
regresará a la pantalla EDIT.
57
Cuando la pantalla de instrucciones por default es mostrada y el cursor se encuentra seleccionado un
número de instrucción, se enseñará un punto al presionar ENTER. Para visualizar una instrucción por
default sin cambiar la instrucción por default sin cambiar la instrucción seleccionada o enseñar un
punto, salga presionando la tecla PREV. Para cambiar una instrucción por default sin enseñar un
punto, entre a la pantalla ED_DEF, modifique la instrucción y salga con F5 DONE.
Registro de Posición
La pantalla de registros de posición muestra la información actual de los registros. Los registros de
posición pueden ser utilizados por varios programas. No modificar el valor a menos de conocer
plenamente su uso dentro del sistema. De otra manera es posible lesionar personal o dañar equipo.
Figura 76. Pantalla de Registros.
Posición de Referencia
Establece HOME válido, cuando el robot se mueve dentro de un rango de tolerancia especificado una
señal de salida (DO-RO) será encendida. La opción de ENABLE / DISABLE especifica si la señal
será o no utilizada.
Figura 77. Posición de Referencia.
58
Figura 78. Pantalla DETAIL.
Probar un Programa
Para probar un programa un plan típico seria probar paso a paso utilizando el Teach Pendant a
velocidad baja, ejecutar el programa de manera continua utilizando el Teach Pendant a velocidad
baja, ejecutar el programa a velocidad plena utilizando el Panel del Operador o sistema de arranque
automático.
Modo paso a paso

El programa no correrá si otro programa se encuentra pausado, se observará el mensaje “Already
locked by another task”, aborte el programa anterior. Presione la tecla FCTN del Teach Pendant y
seleccione abortar todo.
Siempre es posible correr un programa desde cualquier línea, pero si se inicia fuera de frecuencia se
observará un recuadro con un mensaje recordándonos que el programa está fuera de secuencia, el
selector debe de estar en T1 o T2, puede ser ejecutado hacia adelante (Forward) o hacia atrás
(Backward).
Forward (adelante), ejecuta la siguiente instrucción al presionar SHIFT Y FWD y LIBERAR FWD,
Backward (atrás), ejecuta la instrucción anterior al presionar SHIFT y BWD y liberar BWD. Disable
FWD/BWD permite deshabilitar su ejecución al presionar las teclas de SHIFT y FWD o SHIFT y
BWD, para hacer hacer esto presione FCTN y seleccione DISABLE FWD/BWD. En modo continuo
el programa no puede correr hacia atrás más de un paso a la vez.
Editar un Programa
Copiar programas. Antes de editar un programa, es posible realizar una copia de él.
Borrar programas. Cuando un programa es eliminado, no puede ser recuperado, un programa
pausado deber ser abortado antes de ser eliminado.
Seleccionar un programa. Use la tecla TYPE para seleccionar una lista de programas por subtipo.
Editando. Es posible editar cualquier componente de una instrucción, solamente posicione el cursor
sobre el valor deseado y edítelo. Si algún campo está disponible la tecla F4_[CHOICE], seleccione
la opción deseada. Si necesita ingresar un valor numérico, es posible hacerlo directamente. El Teach
Pendant deberá estar habilitado (switch en la posición ON), a menos que desee editar en segundo
59
plano, protección contra escritura WRITE PROTECT, debe ser primeramente deshabilitada desde la
pantalla de detalles de programa (Detail), programas de nivel sistema no pueden ser editados.
Shift+ TouchUp. Si intenta retocar un punto utilizando SHIFT+TOUCHUP se modificarán todos los
datos de posición de la instrucción.
Editando datos de Posición. Con el cursor en el número de posición, presione F5 POSITION para
visualizar los valores actuales de posición. Modifique el dato de posición deseado, asegúrese de
seleccionar la representación más apropiada.
Presione F5 [REPRE]. Es posible seleccionar una representación angular de la posición de cada eje,
puede ser útil modificar estos valores en algunas ocasiones, especialmente cuando se desea rotar un
eje 45º, 90º, etc. O el ángulo desaseado. En este tipo de representación se editan a cero los datos de
posición de un punto para enseñar la posición cero del robot.
Registros de Posición. Los registros de posición permiten ser definidos para compartirse entre
programas, para utilizar un registro de posición en una instrucción de movimiento, posicione el cursor
sobre el número de posición y presione F4[choice]. El registro de posición PR[1] es utilizado
comúnmente para almacenar la posición HOME. Los datos de los registros de posición pueden ser
enseñados o ingresados manualmente. Aun cuando se desee ingresar manualmente los datos de un
registro de posición es necesario primeramente enseñar un punto cercano a la posición deseada y
posteriormente editar los datos a los valores deseados.
Seleccionar un programa. Se refiere a elegir un programa desde la lista de programas existentes en
la memoria del controlador.
Modificar instrucciones. Es la acción de cambiar cualquier elemento de la instrucción.
Insertar instrucciones. Es colocar un número específico de instrucciones entre instrucciones
existentes. Se enumeran automáticamente.
Borrar instrucciones. Remover instrucciones en el programa de manera permanente.
Re-enseñanza de puntos (Touch up). Cambiar la información posicional de un punto dentro de una
instrucción de movimiento.
Copiar y pegar instrucciones (Copy – Paste). Seleccionar un grupo de instrucciones e insertar una
copia de ellas en otro lugar del programa.
Encontrar y pegar instrucciones. Se refiere a buscar y encontrar una instrucción especifica y
reemplazarla si se desea.
Enumerar posiciones. Enumerar reordenando los números de posición en el programa de manera
secuencial.
Deshacer acciones. Es posible bajo ciertas condiciones dar un paso atrás cuando se modifica un
programa de manera incorrecta.
Desplegar comentarios. Habilitar la función de desplegar los comentarios asociados a las entradas,
salidas y registros.
Insertar instrucciones (INSERT). Ubicar el cursor en la línea siguiente a la que se quiere insertar,
seleccionar INSERT en el menú [EDCMD], teclear la cantidad de líneas que se quieren insertar.
60
Borrar instrucciones (DELETE). Ubicar el cursor en la línea que se quiere borrar, seleccione
DELETE en el menú [EDCMD], seleccione el rango de líneas que se quieren borrar, presionar F4
para borrar las líneas o F5 para cancelar la operación.
Copiar líneas. Cuando un rango de instrucciones es copiado, este permanece en el buffer hasta que
otra copia es ejecutada, utilice las teclas arriba y abajo para seleccionar el rango de líneas que se
desean copiar. Las líneas pueden ser pegadas en orden normal o en orden invertido. Seleccionar
COPY en el menú [EDCMD], posicionar el cursor en la primera línea a copiar presionar F2, COPY,
seleccionar el rango de líneas a copiar y presionar F2 nuevamente, ubica el cursor en la posición en
la que se desean pegar las instrucciones y presionar F5, PASTE.
Encontrar instrucciones. En cualquier línea seleccionar FIND en el menú [EDCMD], seleccionar
el tipo de instrucción a encontrar e ingresar la información necesaria para su búsqueda, en caso de
encontrase una similitud será resaltada en pantalla, para seguir buscando presionar F4, para finalizar
F5.
Remplazar instrucciones (REPLACE). En cualquier línea seleccionar REPLACE en el menú
[EDCMD], seleccionar el tipo de instrucción a reemplazar e ingresar la información necesaria para
su búsqueda, en caso de encontrase una similitud será resaltada en la pantalla, seleccionar el elemento
a reemplazar, para reemplazar la instrucción en todas las líneas de comando en que sean encontrada
presionar F2 (ALL), para reemplazarla solamente en la línea actual presionar F3 (YES). Para ignorar
el reemplazo presionar F4, y finalmente presionar F5 para cancelar la operación de reemplazo.
La función UNDO. UNDO, actúa como una operación “deshacer” de simple nivel, para los
siguientes casos:
 Retocar o modificar una instrucción de movimiento.

 Modificar una aplicación u otra instrucción.
 Sobrescribir una línea.
 Insertar o eliminar del menú [EDCMD].
 Copiar del menú [EDCMD] (antes de que el buffer sea restablecido).
 Pegar desde el menú [ECDMD].
 Reemplazar desde el menú [EDCMD].
 Renumerar los números de posición desde el menú [EDCMD].
UNDO, actúa después de otra operación UNDO como re-do (volver a hacer), UNDO deshace todos
los cambios que hayan sido realizados en una línea de programa.
UNDO, tiene las siguientes limitaciones:
 UNDO, no funciona cuando se edita en segundo plano.

 UNDO, no funciona en un programa protegido contra escritura.
 UNDO, no puede recuperar un programa eliminado.
 UNDO, no funciona en caso de no existir suficiente memoria disponible
No es posible “deshacer” un cambio si antes de ejecutar la función UNDO sucede:
 Un fallo en el suministro eléctrico.

 El controlador es apagado.
 Otro programa con el mismo nombre es guardado en modo sobre escribir.
61
 Un ajuste de programa es ejecutado.
Deshacer cambios UNDO: Seleccionar UNDO en el menú [EDCMD], para deshacer los cambios
(en caso de ser posible presionar F4 (YES), para cancelar la operación presionar F5.
Renombrar posiciones (RENUMBER). Seleccionar RENUMBER en el menú [EDCMD], para
renombrar las posiciones presionar F4 (YES), para cancelar la operación presionar F5.
Instrucciones de Salto
Dentro de la ejecución de un programa puede realizarse un salto fuera de la secuencia del programa,
utilizando la instrucción JMP LBL [x], destino de JMP LBL [x] será LBL [x] en caso de que no exista
LBL [x] se originará una alarma, un programa puede tomar la decisión de saltar o no de acuerdo a
una condición lógica, existen instrucciones de salto condicional e incondicional.
LBL [x]- Definición de Etiqueta. Label indica la ubicación dentro de un programa que será destino
de una instrucción de salto, un comentario puede ser agregado como descripción de la etiqueta.
Figura 79. Etiqueta LBL [x].
JMP LBL –[x] Instrucción de Salto a Etiqueta. La instrucción JUMP ocasiona que el programa se
desplace a la etiqueta especificada.
Figura 80. Instrucción Jump.
CALL – Llamada a Programa

CALL produce un salto a otro programa y su ejecución, cuando el programa llamado termina su
ejecución se retorna al programa principal en la línea inmediata después de la instrucción CALL.
Figura 81. Instrucción CALL.
62
IF Salto Condicional
IF produce un salto a una etiqueta específica (JMP LBL) o llama a otro programa (CALL) si ciertas
condiciones son cumplidas. Pueden encadenarse varias condicionales utilizando conectores AND /
OR:
 Operador: AND (Y): IF [cond1] AND [cond2] AND …, [action].

 Operador OR: IF [cond1] OR [cond2] OR …, [action]
IF R[x] [operator] [value] [action]: Compara el valor contenido dentro de un registro con otro valor
y toma una acción si la comparativa es verdadera.
Figura 82. Instrucción IF R[x].
IF [I/O] [operator] [value] [action]: Compara el valor de una señal de entrada o salida con otro
valor y toma una acción si la comparativa es verdadera.
Figura 83. Instrucción IF [I/O].
63
Instrucciones de Registros
Un registro es un espacio específico en la memoria donde un numero puede ser almacenado, las
instrucciones de programa pueden accesar a los registros. Números pueden ser almacenados en
registros. Si un cero es grabado en un registro, el registro será limpiado. Operaciones aritméticas
pueden ser realizadas con el contenido de los registros. Los valores pueden ser ingresados
directamente a los registros a través de la tecla DATA del Teach Pendant.
Direccionamiento Directo. El valor deseado es ingresado en la instrucción:
 R [3]=2
Direccionamiento Indirecto. La instrucción contiene un registro dentro de otro registro:
 R [R[3]] = 5 resulta en R [2] = 5
Figura 84. Direccionamiento Directo e Indirecto.
R [x] = [value]. El valor indicado es almacenado en el registro.
Figura 85. Instrucción R [x] = [value].
R [x] = [value][operator][value]. Almacena el resultado de la operación aritmética.
Figura 86. Instrucción R [x] = [value][operator][value].
64
Estructura de Entradas/Salidas
Las entradas y Salidas (I/O) es el modo en que se interconectan el controlador Teach Pendant, Robot,
Herramienta y cualquier otro dispositivo externo-dentro de la celda de trabajo. Las I/O, pueden ser
vistas en tres maneras:
 Como Hardware.
 Como Señales.
 Como funciones de Software.
Entradas/ Salidas como Hardware

Desde un punto de vista eléctrico, las I/O tienen una ubicación física que puede ser conectada a través
de un cable, el controlador del robot soporta una gran variedad de configuraciones de I/O. No todos
los tipos de señales están disponibles para cada configuración de hardware.
Entradas y Salidas como Señales

El controlador ve las I/O como señales, las salidas pueden ser apagadas, encendidas o puestas a un
valor. Las entradas pueden ser leídas y sus valores pueden ser almacenados o utilizados para tomar
una decisión. Las señales I/O son identificadas por tipo y número, por ejemplo:
 DI [1] = Entrada Digital número 1.

 GO [2] = Salida de grupo número 2.
Entradas y Salidas como Funciones

Se pueden ver las I/O como funciones específicas de interfase en un proceso, por ejemplo:
 Un PNS es una entrada proveniente del controlador de celda (PLC) para ejecutar un programa
específico cuando la entrada de inicio de ciclo es recibida.
Tipo de Entradas y Salidas

Entradas y Salidas Análogas
Son señales que pueden variar su nivel (voltaje) dentro de un rango para poder ser utilizado
correctamente. Dispositivos de entrada análogos convierten señales analógicas externas en señales
numéricas. Dispositivos de Salida Análogos permiten enviar señales analógicas a dispositivos
externos.
Entradas y Salidas Digitales

Son señales discretas que pueden tomar solamente 2 valores (0,1) y su valor será interpretado como
ON u OFF, estas señales de control son enviadas y recibidas por el controlador, corresponden a una
señal individual de entrada o salida.
Entradas y Salidas de Grupo

Están formadas por una secuencia de entradas o salidas digitales individuales, un grupo de señales
digitales individuales pueden ser interpretadas como un código binario o un valor decimal. Serán
configurables siempre que existan señales digitales disponibles.
Entradas y Salidas del Robot (RI/RO)

Son señales digitales de 24 VDC, cableadas al conector “EE” (End Effector) localizado en la unidad
mecánica del robot. Están destinadas a controlar la herramienta del robot, como ya han sido
previamente cableadas de origen no necesitan ser configuradas, pueden ser simuladas.
65
PLC I/O
No son un tipo de señal, es un método de configuración del hardware de entradas/salidas FANUC
para ser controladas por el PLC, no por el Robot, pero están localizadas en el hardware de
entradas/salidas del robot.
Interconexiones I/O
No se refiere a un tipo de señal, es un método para enlazar determinadas entradas y salidas
directamente, sin necesidad de instrucciones programas.
Simular I/O
Simular una señal permite cambiar su bit correspondiente en el software sin que la señal entre o salga
del controlador. Simulando una señal de entrada es posible probar la respuesta de un programa a esa
entrada sin tener que originar que la señal se presente físicamente en el controlador.
Cuando las señales son simuladas, no hay respuesta a las I/O de hardware, por lo que las señales
deberán dejar de estar simuladas para una operación normal. Fácilmente se pueden dejar de simular
todas las I/O presionado FCTN y seleccionando UNSIM ALL I/O.
Figura 87. Simulación de Entradas y Salidas.
Instrucciones de Entradas y Salidas

R [x] = DI [x]. Almacena en un registro la condición de una señal de entrada digital (ON = 1, OFF =
0).
DO [x] = ON/OFF. Enciende o apaga la señal digital de la salida especificada.
DO [x] = PULSE [,width]. Enciende la señal de digital de salida en el monto de tiempo especificado
(0.1 – 25.5 seg).
DO [x] = R [x]. Enciende o apaga la señal digital de salida especificada basado en el valor del registro.
(ON = 1, OFF = 0).
66
Instrucciones de Espera
WAIT [item] [operator] [value] [time]. La instrucción WAIT detiene la ejecución del programa
hasta que una condición es especificada o un monto de tiempo transcurre.
WAIT time. La instrucción WAIT time detiene la ejecución del programa durante un monto de
tiempo específico, el tiempo especificado debe ser en segundos.
67
Procedimiento y Descripción de las Actividades Realizadas.
Cronograma de Actividades
De acuerdo al tiempo de Prácticas Profesionales se realizó un cronograma de actividades para
programar todas las actividades a realizar. El cronograma se compone de actividades totalmente
enfocadas al proyecto y otras actividades que cumplieron la función de abrir un panorama general de
la empresa, para posteriormente poder llevar a cabo el proyecto de una manera óptima.
Figura 88. Cronograma de Actividades
68
Actividades Misceláneas
Las actividades misceláneas son todas aquellas actividades que no están totalmente relacionadas al
proyecto, pero que tienen la función de abrir un panorama general de la empresa, es decir, obtener los
conocimientos necesarios del entorno, obtener conocimientos acerca de las máquinas de inyección de
aluminio, los robots, las líneas de maquinado, moldes, termografías, tipos de piezas que se moldean,
defectos que se generan en las piezas y todo el proceso que se lleva a cabo en la empresa.
Recorrido JPH
El recorrido JPH consiste en ir a las 36 líneas de maquinado con las que cuenta la empresa Ahresty,
en donde se tiene que realizar un conteo de piezas OK y NG, las piezas OK son el total de piezas
maquinadas que no presentan ningún defecto, y las piezas NG del inglés No Good, son todas las
piezas que presentan algún defecto, pudiendo el defecto ser de maquinado o de fundición, en este
caso el área de Ingeniería Fundición solo se enfoca en los defectos por fundición, siendo los que más
se presentan: defecto por porosidad, capa de óxido, falta de material, golpe de fundición, mal rebabeo,
deformación, contaminación, fuga y laminación. Este recorrido tiene la finalidad de conocer que
defectos se presentan en cada línea y poder solucionarlos, se hace tres veces al día.
(a) (b)
Figura 89. Plantillas utilizadas para el recorrido JPH, la imagen (a) es la plantilla en blanco
antes de dar el recorrido por las 36 líneas de maquinado, la imagen (b) es la plantilla con todos
los datos de todas las líneas en todos los recorridos.
69
(a)
(b)
Figura 90. Pizarrón para recorrido JPH, la imagen (a) muestra el pizarrón antes de ir a dar el
recorrido, la imagen (b) muestra el pizarrón con los datos obtenidos al dar el recorrido JPH.
70
Toma de Presión de Aire, Presión Desmoldante y Temperatura de Torre
Esta actividad consiste en tomar lecturas de presión de aire y desmoldante de las máquinas de
inyección de aluminio y la temperatura de las torres de enfriamiento. Se toma la información de las
24 hrs del dia anterior.
Figura 91. La imagen muestra las lecturas de presión de aire, presión desmoldante y temperatura
de torre, esta información es recabada todos los días.
Captura de Presión de Aire, Presión Desmoldante y Temperatura de Torre

Una vez tomadas las lecturas, se debe de capturar toda la información en una hoja de cálculo para
llevar un historial de esa información.
Figura 92.Hoja de cálculo donde se captura la información recabada de presión de aire, presión
desmoldante y temperatura de torre.
71
Monitoreo y Captura de tiempo ciclo de Máquinas de Moldeo
Esta actividad consiste en monitorear los tiempos ciclos de las Máquinas de Moldeo que están
trabajando. Posteriormente se capturan los tiempos ciclos en una hoja de cálculo para llevar el
historial de los tiempos ciclos.
Figura 93. Software ProHelp el cual sirve para obtener la información de los tiempos ciclos de
las máquinas que moldean en tiempo real.
Figura 94. Información de los tiempos ciclos en tiempo real de las máquinas de moldeo obtenida
con ProHelp.
Figura 95. Hoja de calculo donde se captura los tiempos ciclos de las máquinas de moldeo.
72
Mapeo de Zonas de Defectos de Fundición en Piezas
El mapeo de los defectos de fundición, consiste en señalar las zonas donde se presentan los defectos
de fundición en las piezas, siendo los que más se presentan: defecto por porosidad, capa de oxído,
falta de material, golpe de fundición, mal rebabeo, deformación, contaminación, fuga y laminación.
Este recorrido tiene la finalidad de conocer que defectos se presentan en cada línea y poder
solucionarlos.
Figura 96. La imagen muestra el mapeo de los defectos señalados con círculos en las diferentes
zonas, la imagen se muestra distorsionada para mantener la confidencialidad de Ahresty.
Figura 97. Hoja de cálculo para el mapeo de defectos, esta hoja de cálculo sirve para obtener
diagramas como el diagrama de Pareto.
73
Modificación y Actualización de Mapas de Enfriamiento de Moldes
Esta actividad consiste en actualizar los mapas de enfriamientos todos los moldes de las máquinas de
fundición, existen dos enfriamientos principales para los moldes, enfriamiento por die cool y
enfriamiento por jecs. Esto con la finalidad de estandarizar los mapas de moldes.
Figura 98. Mapa de enfriamiento obsoleto, en este mapa los colores de los enfriamientos no
estaban estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad de
Ahresty.
Figura 99. Mapa de enfriamiento actualizado, en este mapa los colores de los enfriamientos se
han estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad de Ahresty.
74
Modificación y Actualización de diagrama de conexiones de moldes.
Esta actividad consiste en actualizar los diagramas de conexión de los enfriamientos, tanto jecs como
die cool de los diferentes moldes. La finalidad de esta actividad es estandarizar los diagramas de
conexiones de los moldes.
Figura 100. Diagrama de conexión de moldes obsoleto, en este diagrama los colores de las
conexiones no están estandarizados, la imagen esta desenfocada para mantener la
confidencialidad de Ahresty.
Figura 101. Diagrama de conexión de moldes actualizado, en este diagrama los colores de las
conexiones se han estandarizado, la imagen esta desenfocada para mantener la confidencialidad
75
Capacitación Teórica de Toma y Análisis de Termografías de Moldes
Esta actividad consiste en la capacitación teórica acerca de la toma de termografías de los moldes
fijos y móviles de las máquinas de inyección de aluminio, se dio a conocer todos los conceptos
relacionados con las termografías y como analizarlas, mediante el uso de una cámara termográfica y
software, además de que se dio una presentación de la cámara y sus elementos constructivos.
Figura 102. Cámara Termográfica.
Capacitación Practica de Toma y Análisis de Termografías de Moldes

Esta actividad consiste en aprender a usar la cámara termográfica, mediante algunos ejercicios que
consisten en tomar varias termografías de los moldes de varias máquinas de inyección de aluminio.
Toma de Termografías
Una vez terminada las capacitación teórica y práctica de la toma y análisis de termografías, se llevó
a cabo la tarea de tomar varias termografías de las máquinas de inyección de aluminio, para su
posterior análisis por medio de Software, el cual consiste en analizar la temperatura de los moldes en
distintos puntos y verificar que la temperatura de los moldes sea la adecuada para que no se produzcan
posteriores fallas en las piezas moldeadas.
Figura 103. Termografía de Molde
76
Programación de Robot Extractor
Las actividades relacionadas a la programación del Robot Extractor son las actividades principales
del proyecto. Se llevaron a cabo todas las actividades necesarias para llevar a cabo de una manera
correcta la programación del robot.
Capacitación Teórica sobre Programación y Modificación de Programa de

Robot Extractor
Esta etapa del proyecto comienza con el aprendizaje acerca de los robots que se tienen en el proceso
de die cast, son dos robots los que intervienen en el proceso. El primero es el Robot de Spray cuya
función es enfriar los moldes fijo y móvil de la máquina de inyección, después de que el moldeo de
la pieza ha finalizado, los moldes estén abiertos y el robot extractor ha retirado la pieza. El segundo
Robot es el Robot Extractor cuya función es extraer la pieza de la máquina de inyección después de
que se ha realizado el moldeo de la pieza y los moldes fijo y móvil se encuentran abiertos. Teniendo
en cuenta esto se da una capacitación teórica sobre la programación del Robot, donde se explica todo
acerca de la creación de un programa, los tipos de movimientos que se tienen, sistemas cartesianos,
instrucciones de salto, instrucciones de registro, uso de etiquetas, condicionales, edición de
programas, modificación de programas, entradas y salidas analógicas y probar programas.
A continuación, se anexa una captura del area de trabajo simulada, debido a las dimensiones de la
celda de trabajo es muy difícil anexar una imagen real donde se muestren sus elementos principales.
Robot Spray
Máquina de Inyección de aluminio

Moldes
Rack Piezas NG
Rack Piezas OK
Robot Extractor
Figura 104. Área de trabajo donde se muestra la ubicación de los elementos principales. Se
utilizo el software ROBOGUIDE para simular el área de trabajo.
77
Figura 105. Área de trabajo real, en esta imagen se puede observar que es muy difícil observar
los elementos principales como los robots y moldes.
Capacitación Práctica sobre Programación y Modificación de Programa de

Robot Extractor.
Esta parte del proyecto consiste en ir a las máquinas y aprender a manejar el Teach Pendant, es decir
que teclas se deben utilizar para realizar las modificaciones a los programas de los Robots Extractores,
como agregar un registro nuevo en el Teach Pendant, agregar entradas y salidas digitales, agregar
etiquetas, instrucciones de salto, instrucciones condicionales, condiciones iniciales, instrucciones de
espera e instrucciones de registro.
Modificación de Programa de Robot Extractor

En esta parte del proyecto se realizaron las modificaciones a los programas de los Robots Extractores,
en la máquina 800-6 se modificaron 5 programas del robot extractor, 3 programas de la máquina
1650-2, 6 programas de la máquina 1650-3, 10 programas de la máquina 2250-1 y 11 programas de
la máquina 2250-2, todos estos programas corresponden a los modelos de las piezas moldeadas en
cada máquina.
Al programa original se agregarán instrucciones de registro, instrucciones de salto, etiquetas, se
agregaron instrucciones condicionales y entradas digitales nuevas. Cuando el tiempo de apertura de
molde es mayor a 20 segundos, el programa del robot extractor interpretará esto como una señal para
comenzar a realizar las instrucciones agregadas, que consisten en llevar la pieza a él rack de piezas
NG debido a las anomalías que se pueden generar por el tiempo de apertura de molde inadecuado.
Las instrucciones agregadas son las siguientes
 R [7: DIE OPEN NG]. Este registro es utilizado apara saber si la pieza es OK o NG, mientras
que el valor de este regsitro sea 0 la pieza será OK y cuando el valor de este registro sea 1
siginifica que se presento alguna anomalía relacionada al tiempo de apertura de los moldes.
 JMP LBL [87]. Esta es una instrucción de salto, sirve para saltar a la línea especificada, en
este caso es la 87, en el programa tiene la función de saltar has la LBL [87] como seguridad
78
para que no se ejecuten las instrucciones en el programa y poder revisar previamente si la
programación es la correcta.
 R [ 6: DIE OPEN]. Este registro es utilizado para guardar los valores del tiempo de la
apertura del molde.
 LBL [88]. Esta etiqueta 88 sirve para que alguna instrucción de salto si se dan las condiciones
necesarias regresar a la línea del programa donde este esta etiqueta.
 IF DI [Die open and avoid Splay] = OFF, JMP LBL [89]. Esta instrucción es una sentencia
condicional que indica que si se cumple con las condiciones asignadas va a realizar otra
instrucción. En este caso se indica que si los moldes están abiertos va realizar un salto a la
etiqueta 89, de lo contrario seguirá con las siguientes instrucciones. Dependiendo de la
máquina la entrada digital puede ser distinta: DI [ Die open and avo], DI [Die open LS] o DI
[ Die Close].
 WAIT .10 (sec). Esta es una instrucción de espera, una vez que se comprobó si los moldes
están cerrados sigue con esta instrucción, con esta instrucción se indica que se debe esperar
.10 segundos antes de pasar a la siguiente instrucción.
 R [ 6: DIE OPEN] = R [ 6: DIE OPEN] + 1. Esta instrucción indica que una vez que se
espera .10 de segundos al R [6: DIE OPEN] se le va a sumar la constante 1.
 IF R [6: DIE OPEN] <200, JMP LBL [88]. Esta condición indica que si el R [6: DIE
OPEN] es menor a 200 se regresara hasta la etiqueta 88 y seguirá sumando 1 de la instrucción,
cuando el valor de R [6: DIE OPEN] sea mayor o igual que 200 se continuara con la siguiente
instrucción.
 R [7: DIE OPEN NG] = 1. Una vez que se cumplieron las condiciones anteriores y el R [6:
DIE OPEN] es igual o mayor que 200 (el valor 200 indica los 20 segundos que debe tardar
en abrir el molde), se guardara un 1 en el R [7: DIE OPEN NG] = 1, por lo tanto, indicara
que la pieza es NG.
 LBL [89] y LBL [87]. Estas etiquetas al igual que la 88 sirven para que una instrucción de
salto mande al programa a la línea donde se encuentra cada etiqueta.
 IF DI [Pieza/Product NG] = ON OR R [19 NG PART] = 1 OR R [7: DIE OPEN NG] =
1, JMP LBL [12]. Esta es la última modificación agregada al programa y esta línea se le
agrego R [7: DIE OPEN NG] = 1, lo que va indicar que la pieza será NG y el robot la extraerá
y la llevará al rack de NG. Esta instrucción puede variar dependiendo de la máquina, por
ejemplo, también se le puede encontrar como: IF DI [Low speed. molding NG] = ON OR
DO [ NG PART] = ON OR R [7: DIE OPEN NG] = 1, JMP LBL [11].
Monitoreo de Avances de Programa de Robot Extractor

Esta actividad consistió en verificar que se este cumpliendo con las modificaciones a los robots
extractores según lo establecido en el cronograma de actividades.
Revisión de Modificaciones del Robot Extractor

Por ultimo se hizo una revisión de todos los programas modificados para corroborar que estas
modificaciones sean correctas y en caso de que corregir los errores. Posteriormente a la revisión se
pudo quietar las instrucciones de seguridad que eran las siguientes: JMP LBL [87] y LBL [87].
Con esto el programa ya pudo realizar las instrucciones de las modificaciones realizadas.
79
Resultados
Para demostrar los resultados obtenidos al agregar las instrucciones mencionadas en el apartado
anterior del proyecto, primero se mostrarán figuras del Teach Pendant con el programa original, así
como una simulación del proceso, y posteriormente se hará lo mismo para las modificaciones
realizadas.
Las figuras en las páginas siguientes muestran el programa original del robot extractor, use como
ejemplo solo un programa, los demás programas son muy parecidos solo varían algunas condiciones
dependiendo de la pieza que se esté moldeando.
Figura 106. Programa Robot Extractor Línea 1 a 11.
80
81
Figura 109. Programa Robot Extractor Línea 31 a 36
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
Figura 130. Programa Robot Extractor Línea 235 a 243, final del programa.
92
Programa Original Antes de la modificación
En las siguientes figuras se observa una simulación del programa original del robot extractor con
todos los elementos que intervienen en el programa y el proceso de Die Cast. Se utilizo el Software
Robotguide desarrollado por la empresa Fanuc, para simular el proceso, esto debido a que es muy
difícil grabar cuando se está en producción y para proteger la confidencialidad de Ahresty Mexicana
S.A. de C.V.
Figura 131. En esta etapa los robots se encuentran en Home (posición inucial) y los moldes estan
a punto de cerrar para iniciar con la inyección del alumino.
93
Figura 132. Robot Real en Home (posisción inicial).
Figura 133. Robot Extractor de la simulación en Home.
94
Figura 134. Los moldes se cierran y se inyecta el aluminio para comenzar con el proceso de Die
Cast.
Pieza Moldeada
Figura 135. Cuando conluye la inyección del aluminio se inicia apertura de los moldes, una vez
que se llevo a cabo esta parte, el robot extractor comienza su movimiento para extraer la pieza
moldeada.
95
Figura 136. Robot Extractor realizando movimientos previos a la extracción de la pieza, aquí se
mueven los ejes 1, 2 y 3 del Robot.
Figura 137. Robot Extractor realizando movimientos en los 4, 5 y 6 para posicionarse y entrar a
los moldes y extrarer la pieza.
96
Figura 138. Robot Extractor entrando a los moldes.
Figura 139. La herramienta del Robot esta en la posición para tomar la pieza.
97
Figura 140. La herramienta del robot se ha cerrado y ha tomado la pieza para extraerla.
Figura 141. Robot Extractor saliendo de los moldes, inmediatamente se manda una señal para
que el Robot de Spray baje a los moldes a rociar el desmoldante.
98
Figura 142. Robot extractor posicionandose en dirección a el rack de piezas ok.
Figura 143. Robot extractror en direccion de rack piezas ok vista superior.
99
Figura 144. Robot extractor posicionandose por encima del rack de piezas ok, y el robot de spray
aplicando desmoldante al molde fijo.
Figura 145. Robot Extractor a punto de soltar la pieza, robot de spray aplicando el desmoldante
al molde móvil.
100
Figura 146. Herramienta del Robot Extractor abierta y soltando la pieza en el rack de piezas ok.
Figura 147. Robot extractor regresa a Home.
101
Figura 148. Una vez la pieza colocada donde corresponda y el Robot de Spray ha terminado de
aplicar desmoldante, comienza el proceso nuevamente.
.
Figura 149. Los Robots en posición Home y moldes cerrados dando inicio nuevamente al
proceso.
102
Es necesario mencionar que el proceso simulado varia en algunos aspectos con el proceso real, por
ejemplo, el Robot extractor no suelta directamente la pieza en el rack de piezas OK, en el proceso
real las coloca en una rampa que lleva a una mesa de trabajo donde un operario retira los excesos de
material que se pueda presentar en la pieza. Por lo tanto, la simulación solo es una aproximación al
proceso real.
Modificaciones Realizadas a los Programas de los Robots Extractores

Como se mencionó en el apartado “Procedimiento y Descripción de las Actividades Realizadas” al
programa original se agregarán instrucciones de registro, instrucciones de salto, etiquetas, se
agregaron instrucciones condicionales y entradas digitales nuevas. Cuando el tiempo de apertura de
molde es mayor a 20 segundos, el programa del robot extractor interpretará esto como una señal para
comenzar a realizar las instrucciones agregadas, que consisten en llevar la pieza a él rack de piezas
ng debido a las anomalías que se pueden generar por el tiempo de apertura de molde inadecuado.
Figura 150. Instrucción agregada linea 8.
103
Figura 151. Instrucciones agregadas linea 27 a 32.
Figura 152. Instrucciones Agregadas lineas 32 a 36.
104
Figura 153. Instrucción agregada a la linea 103.
Por lo tanto al agregar estas nuevas instrucciones el robot extractor actuara como se explica en las
siguientes figuras.
Figura 154. Una vez que pasarón más de 20 segundos el Robot Extractor extrae la pieza.
105
Figura 155. En este caso como se cumplen las condiciones de anomalía por tiempo de apertura
de molde el robot se posiciona en camino al rack de piezas NG.
Figura 156. Robot extractor apunto de abrir la herramienta y tirar la pieza a el rack de piezas
NG.
106
Figura 157. El Robot Extractor ha abierto la herramienta y tirado la pieza.
Figura 158. Pieza con anomalía por tiempo de apertura de molde desechada a el rack de piezas
NG.
107
Figura 159. Una vez la pieza colocada en el rack de piezas NG y el Robot de Spray ha terminado
de aplicar desmoldante, comienza el proceso nuevamente.
Figura 160. Los Robots en posición Home y moldes cerrados dando inicio nuevamente al
proceso.
108
Bibliografía
FANUC Robotics America, I. (2003). FANUC Robotics SYSTEM R-J3iB Controller KAREL
Reference Manual. Rochester Hills, Michigan: Fanuc Robotics.
FANUC Robotics North America, I. (1998). FANUC Robotics SYSTEM R-J2 Controller
HandlingTool Setup and Operations Manual. Rochester Hills, Michigan: Fanuc Robotics.
Honda. (s.f.). HONDA The Power of Dreams. Obtenido de Acerca de Honda:
https://www.honda.mx/acerca/
Latina, N. A. (s.f.). Nissan News América Latina. Obtenido de ACERCA DE NISSAN AMÉRICA
LATINA: https://latam.nissannews.com/es/pages/acerca-de-nissan-am-rica-latina#
MAGNA. (s.f.). MAGNA.com. Obtenido de Hechos e Historia:
https://www.magna.com/es/empresa/company-information/hechos-e-historia
Mexicana, A. (23 de Noviembre de 2017). Funcionamiento y Mtto de Equipos de Planta de Fundición.
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S.L., F. R. (s.f.). ROBÓTICA PROGRAMACIÓN FANUC. Barcelona, España: FANUC Robotics.
SUPRA. (8 de OCTUBRE de 2018). Supradesarrolos. Obtenido de JATCO MEXICO:
http://supradesarrollos.com/jatco-mexico/
109

Proyecto de Programación Robots Fanuc 2000ib

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATECAS

INFORME FINAL: “PROGRAMACIÓN DE ROBOT EXTRACTOR PARA RECHAZO DE

ASESOR EMPRESARIAL: ING. GABRIEL RUÍZ LOPÉZ

ASESOR ACÁDEMICO: DR. MARCO ALONSO GARCÍA ROMERO

ZACATECAS, ZACATECAS. DICIEMBRE DE 2019.

 Armonía: Se refiere a la conveniente proporción y correspondencia de unas cosas con otras.

 Honestidad: Consiste en comportarse y expresarse con coherencia y sinceridad, de acuerdo

 Disciplina: Conjunto de normas que rigurosamente ordenan y organizan el comportamiento

Valores RST Way

Trabajo en equipo, con honestidad y respeto. Se refiere a que no se debe

Tener iniciativa, optimización de resultados. Estar consciente de que mis

Actuar de manera eficaz, ser más rápido que la competencia. Se refiere a

Incremento mis habilidades y conocimientos, asisto a cambio de nivel y

Insatisfecho con los resultados y métodos actuales, aplicar ideas

Figura 1. Logotipo de la Empresa Jatco.

Figura 2. Logotipo de la empresa Magna Powertrain.

Figura 3. Logotipo de la empresa Nissan.

Figura 4. Logotipo de la empresa Honda.

Figura 5. Máquina de Inyección de aluminio

Beneficios del DieCast

Figura 6. Método de Die Cast en Vacío

Método de Moldeo Squeeze

Figura 7. Método de Moldeo Squeeze

Figura 8. Método de Die cast Libre de Poro

Método de Die cast Additional Pressure Exertion (APE)

Figura 9. Método de Die cast APE

Figura 10. Método de Die cast Semi-fundido / Semi-sólido

Figura 11. Ejemplo de noyo destructivo

Figura 12. SRVO-001 Operator panel E-stop

2. Paro de Emergencia de la consola de programación Teach Pendant (TP)

Figura 13. SRVO-002 Teach pendant E-stop

3. Paro de Emergencia Externo vía Hardware con doble canal de seguridad.

Figura 15. Conexión del paro de emergencia externo para R-J3i

Figura 16. Interruptor de la consola de programación

Interruptor de Hombre Muerto (Deadman)

 Suelto. SRVO-003 Deadman switch released, con TP en ON.

Figura 17. Interruptor deadman

Figura 18. SRVO-004 Fence open

Entrada asociada al vallado de seguridad UI [3:*SFSPD]

Figura 19. Vallado de seguridad UI [3:*SFSPD]

Figura 20. Panel de operación con interruptor de tres modos: AUTO, T1 Y T2

AUTO: Modo automático. SYST-040 Operation mode AUTO Selected.

 Seguridad del Personal y Equipo.

Seguridad del Personal y Equipo

 Vallas, cadenas o barreras.

Seguridad del Robot en Operación de Manera Manual Durante la Enseñanza

Figura 21. Seguridad Precauciones Durante las Prácticas

Seguridad del Robot Durante la Inspección y Mantenimiento

Seguridad del Robot en la Programación

Seguridad Consideraciones Mecánicas

Figura 22. Sistema Robótico y sus elementos.

Figura 24. Robot Fanuc R-2000Ib, Unidad Mecánica y sus partes.

 Establecer información requerida por la aplicación.

Tipos o Tamaños de Controlador

Figura 25. Controladores tipo A y B de la marca Fanuc.

Interfase del Operador

Figura 29. Panel del Operador SOP de unidad R-J3

Figura 30. Panel del Operador SOP y sus principales elementos.

Figura 31. Selector de Modo del Controlador de la Unidad Robotizada

Figura 32. Teach Pendant

 PREV: Regresa a la pantalla más reciente dentro del mismo menú

 TOOL 1 Y TOOL 2: Desplega pantalla de aplicación y ejecución de macros