REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL CARGADOR

FRONTAL MARCA CAT MODELO 992K PERTENECIENTE A LA
PLANTA PROCESADORA DE MINERAL DE HIERRO
(PMH) DE FERROMINERA DEL ORINOCO,
UBICADA EN PUERTO ORDAZ,
ESTADO BOLÍVAR.

Autor: Br. Tomas Rojas

Tutor Académico: Ing. Simón Pérez
Asesor Metodológico: Ing. Simón Pérez

Ciudad Guayana, Febrero 2020

 AUTORIZACIÓN PARA LA PRESENTACIÓN ORAL DE LA
PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO (TUTOR)

Por la presente hago constar que he leído el Proyecto de Investigación,

que como Propuesta de Trabajo de Grado ha presentado el (la) ciudadano
(a) Tomas Rojas, Cédula de Identidad N° 25.746.487, Cursante de Carrera
Ingeniería de Mantenimiento Mecánico; el cual lleva por título “Plan de
Mantenimiento Preventivo para el Cargador Frontal marca CAT modelo
992K perteneciente a la Planta Procesadora de Mineral de Hierro (PMH)
DE Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto Ordaz, estado Bolívar.”,
y considero que reúne los requisitos y méritos suficientes para ser
presentado ante el jurado evaluador que se designe.

En la ciudad de Guayana a los 10 días del mes de Febrero de 2020.

Firma: ___________________
Nombre y Apellido tutor (a): Ing. Simón Pérez
C.I: 3.793.033.
 AUTORIZACIÓN PARA LA PRESENTACIÓN ORAL DE LA
PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO
(DOCENTE QUE ADMINISTRA LA ASIGNATURA)

Por la presente hago constar que he leído el Proyecto de Investigación,

que como Propuesta de Trabajo de Grado ha presentado el (la) ciudadano
(a) Tomas Rojas, Cédula de Identidad N° 25.746.487, Cursante de Carrera
Ingeniería de Mantenimiento Mecánico; el cual lleva por título “Plan de
Mantenimiento Preventivo para el Cargador Frontal marca CAT modelo
992K perteneciente a la Planta Procesadora de Mineral de Hierro (PMH)
DE Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto Ordaz, estado Bolívar.”
y considero que reúne los requisitos y méritos suficientes para ser
presentado ante el jurado evaluador que se designe.

En la ciudad de Guayana a los 10 días del mes de Febrero de 2020.

Firma: ___________________
Nombre y Apellido docente que administra la asignatura: Ing. Simón Pérez
C.I: 3.793.033
 INDICE GENERAL

Pp

LISTA DE CUADROS……………………………..……………………… vi
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………… vii
LISTA DE ECUACIONES………………………………………………… viii
RESUMEN…………………………………………………………………. ix
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….. 1

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA…………………………………………………........ 3
Contextualización del Problema…………………………………………. 3
Objetivos de la Investigación……………………………………............. 6
Justificación de la Investigación…………………………....................... 7

II. MARCO REFERENCIAL……………………………....……..……… 8

Antecedentes de la Investigación………………………………............. 8
Bases Teóricas……………………………………………….................... 10
Sistema de Variables……………………………………….……………… 43
Definición de Términos Básicos…………………………..……............... 44

III. MARCO METODOLÓGICO……………………..….………………. 45

Modalidad de Investigación………………..…………………………….. 29
Diseño de la Investigación……..…………………………………………. 30
Tipo de Investigación……………………………..………………………. 30
Procedimientos………………………………..………………...………… 31
Población y Muestra……………………………..……………………….. 50
Técnica y/o Instrumentos de Recolección de Datos…………...……… 50
Técnicas de Análisis de Datos…………...………………………………. 51

REFERENCIAS……….……………………………………………………… 54

iv
 LISTA DE CUADROS

CUADRO Pp.

1. Datos de fallas en tiempo…………………………………………..… 32

2. Cuadro de variables………………………………………………… 50

v
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pp.

1. Manómetro digital…………………………………………………... 25
2. Vibrometros………………………………………………………….. 26
3. Cámara termográfica……………………………………………….. 27
4. Tabla de Pareto……………………………………………………… 37
5. Diagrama de Pareto…………………………………………………. 37
6. Diagrama causa-efecto……………………………………………… 39
7. Diagrama de Gantt…………………………………………………… 42
8. Cargador Frontal……………………………………………………… 44

vi
 INSTITUTO UNIVERSITARIO
. POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
INGENIERÍA MANTENIMIENTO MECÁNICO

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL CARGADOR

FRONTAL MARCA CAT MODELO 992K PERTENECIENTE A LA
PLANTA PROCESADORA DE MINERAL DE HIERRO
(PMH) DE FERROMINERA DEL ORINOCO,
UBICADA EN PUERTO ORDAZ,
ESTADO BOLÍVAR.

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: INSPECCIÓN Y SUPERVISIÓN

Propuesta de Trabajo de Grado

Autor: Br. Tomas Rojas

Tutor Académico: Ing. Simón Pérez
Asesor Metodológico: Ing. Simón Pérez

vii
 Mes y Año: Febrero, 2020

Resume

La siguiente investigación tiene como titulo Plan de Mantenimiento Preventivo para el

Cargador Frontal marca CAT modelo 992K perteneciente a la Planta Procesadora de Mineral
de Hierro (PMH) DE Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto Ordaz, estado Bolívar, la
investigación posee una modalidad de tipo tecnológico, con un diseño de campo y un tipo de
investigación de naturaleza descriptiva. Se plantearan dos fases de la investigación, en la
primera fase se establecerá el estado del equipo, se conocerá su funcionamiento a fondo de
manera de recolectar datos. En esta etapa se evidencia como herramientas de recolección
de datos las entrevistas y las inspecciones. La fase final propone la creación de actividades y
panes de mantenimiento que garanticen la operatividad del sistema cargador. Las técnicas
de recolección de datos que se utilizaran son la revisión documental, las inspecciones
visuales al sistema de manera de verificar su funciónabilidad y parámetros adversos dicho
funcionamiento y las entrevistas realizadas al personal que labora directamente con el
cargador frontal. En cuanto a las herramientas de recolección de datos se utilizaran
bolígrafos, cámara digital y cuaderno de notas. Los datos recogidos se analizaran mediante
una metodología cualitativa y cuantitativa, la metodología cualitativa trabajara con los datos
de naturaleza no numérica como los recolectados mediante inspecciones y entrevistas, el
resto de los datos recolectados de naturaleza numérica se analizaran de manera
cuantitativa.

Palabras claves: Cargador Frontal, Inspección, preventivo, Hierro,

viii
 INTRODUCCIÓN

En ámbitos internacionales, a nivel industrial el mantenimiento preventivo

es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la
realización de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad, por lo que es tomado muy en serio por los diferentes entes
encargados de estas tareas. Al jugar con los diferentes tipos de
mantenimiento preventivos existentes las empresas organizan sus gestiones
de actividades de manera que se garantice el funcionamiento de los equipos
por lo menos hasta cumplir un alto porcentaje de funcionamiento de su vida
útil.
CVG Ferrominera del Orinoco que cuenta co una gran cantidad de
equipos industriales de alta gama para la extracción, procesamiento y
comercialización del mineral de hierro. Esta empresa no escapa de la
realidad existente en cuanto a las exigencias actuales que poseen los
equipos de producción, por lo que una correcta ejecución y programación de
las actividades de mantenimiento sobre estos garantizaría en todo caso,
alargar un poco más la vida útil de los equipos.
El cargador frontal marca CAT modelo 992K pertenece a la Planta
Procesadora de Mineral de Hierro (PMH) dentro de la empresa Ferrominera
del Orinoco, este cargador se encarga de movilizar el mineral de hierro a los
patios de almacenamiento para su posterior comercialización, este cargador
es n equipo exigido debido a las condiciones ambientales y las jornadas
diarias de trabajo de 24 horas diarias, solo es parado en caso de la presencia
de una falla, lo que nos dice que prevalece el mantenimiento correctivo.
Estas condiciones de funcionamiento han generado la aparición de fallas que
detienen el equipo por lo que afecta la producción directamente, para ello se
plantea Desarrollar un Plan de Mantenimiento Preventivo para el Cargador
Frontal marca CAT modelo 992K perteneciente a la Planta Procesadora de
Mineral de Hierro (PMH) DE Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto

1
Ordaz, estado Bolívar. De modo que se garantice la continuidad operativa
dentro de la planta. Con esta intención en mente se estructura el siguiente
trabajo de investigación de la siguiente manera

Capítulo I. Contextualización del problema, objetivo de la investigación,

justificación de la investigación.
Capítulo II: Se establecen los antecedentes de la investigación, las bases
teóricas más importantes relacionadas con el tema tratado, la definición de
términos básicos.
Capítulo III. Para este capítulo se presentan la modalidad el tipo de
investigación, las técnicas de recolección de datos, las técnicas de análisis
de datos.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

La Planificación y Gestión del mantenimiento para los diferentes sistemas

productivos se ha vuelto un proceso que abarca una gran parte de la
atención de las diferentes empresas manufactureras a nivel mundial, de
manera que se establecen metas claras en cuanto al mantenimiento de los
equipos que van a repercutir en la funcionabilidad correcta de estos, y a su
vez en la continuidad del proceso de producción. Es tal la importancia que se
le da al mantenimiento de los equipos que se crean departamentos dentro de
las industrias que únicamente se encargan de planificar, gestionar y estudiar
las diferentes averías ocurridas sobre los equipos con la intensión de evitar
que estos inconvenientes afecten el de manera drástica el aparato productivo
de las compañías. Y a su vez también ejecutan acciones que tienen como
objetivo alargar la vida útil de los equipos lo más que se pueda.
A nivel nacional el mantenimiento preventivo es una herramienta
implementada por las diferentes industrias manufactureras ya que esta se
encarga de proteger los equipos de la ocurrencia de eventos no deseados
que puedan detener la producción a través de una serie de acciones que
permitan disminuir las ratas de fallas de los equipos involucrados, esta es
una de las metodologías más usada a nivel industrial debido a su gran
fiabilidad. Todo esto bajo la obligatoriedad de mantener el proceso productivo
del país en plena marcha y garantizar tanto divisas como materias primas

3
para diferentes procesos cíclicos y dependientes uno de otros en otras
palabras el mantenimiento preventivo garantiza la operatividad de las
diferentes empresas a nivel nacional dando esto como resultado beneficios
económicos a la nación.
CVG Ferrominera Orinoco es una organización del estado que forma
parte del grupo de empresas de la Corporación Venezolana de Guayana
(CVG) y ésta se encuentra adscrita al Ministerio de Industrias Básicas y
Minería del Gobierno de la República Bolivariana de Venezuela. Se
encuentra ubicada en Venezuela al norte de América del sur,
específicamente en el estado Bolívar. Cuenta con dos centros de
operaciones, Ciudad Piar donde se encuentra el principal yacimiento de
mineral de hierro y Puerto Ordaz, donde se encuentra la planta de
procesamiento del mineral de hierro.
Dentro de la sucursal de Puerto Ordaz se encuentra la planta
Procesadora de Mineral de Hierro o PMH como se le conoce por sus siglas,
esta planta se encarga de procesar el material proveniente de la mina,
realizando un proceso de trituración para dar la diferente granulometría
requerida al mineral de hierro y ser almacenado en el patio de
almacenamiento para de comercializar dicho mineral. Para la realización de
este proceso se requiere la ayuda de equipos de carga que movilicen el
mineral de un punto a otro, aquí entra en juego el Cargador Frontal CAT
modelo 992K.
El Cargador Frontal CAT modelo 992K es un equipo de vital importancia
para la realización de las actividades dentro de la planta procesadora,
transporta grandes cantidades de mineral de hierro a diferentes zonas donde
se requiera movilizarlo, trabajando este de manera continua las 24 horas del
día y los 365 días del año dentro de un ambiente de altas temperaturas y
gran contaminación por partículas suspendidas. Las grandes exigencias a las
que es sometido el cargador frontal son evidentes debido a esto, el equipo ha

4
venido presentando una serie de averías las cuales detienen el
funcionamiento deseado del equipo.
Las fallas que ha venido presentando el cargador frontal son evidencia de
lo mencionado anteriormente, algunas de estas corresponden a fugas de
aceite, líneas hidráulicas rotas, desgaste en componentes mecánicos, fallas
eléctricas entre otras las cuales se han venido elevando su frecuencia en el
tiempo, también se puede Atribuir que estas fallas pueden ser producto de
una mala gestión del mantenimiento por parte de la gerencia encargada del
mismo esto debido a que muchas veces se le da mayor importancia a la
producción y menos al bienestar de los equipos.
Debido a la situación expuesta anteriormente se plantea elaborar un plan
de mantenimiento preventivo para el Cargador Frontal marca CAT modelo
992K perteneciente a la Planta Procesadora de Mineral de Hierro (PMH) de
Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto Ordaz, estado Bolívar, con el
propósito de extender la vida útil del equipo y garantizar un correcto
funcionamiento de este en función del tiempo operativo. Para dar respuesta a
la problemática planteada se presentan las siguientes interrogantes: ¿Cuáles
son los sistemas que conforman el Cargador Frontal marca CAT modelo
992K? ¿Cuáles son las fallas que más repercuten sobre el Cargador Frontal
marca CAT modelo 992K? ¿Se están aplicando las correctas actividades
para mantener la operatividad del equipo en un nivel óptimo? ¿Qué acciones
se pueden tomar para mejorar el funcionamiento del Cargador Frontal marca
CAT modelo 992K en función del tiempo de operacion?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Desarrollar un Plan de Mantenimiento Preventivo para el Cargador Frontal

marca CAT modelo 992K perteneciente a la Planta Procesadora de Mineral

5
de Hierro (PMH) DE Ferrominera del Orinoco, ubicada en Puerto Ordaz,
estado Bolívar.
Objetivos Específicos

Identificar el funcionamiento de los sistemas que conforman Cargador

Frontal marca CAT modelo 992K, para evidenciar su estado actual de
funcionamiento.
Describir las fallas presentadas por el Cargador Frontal marca CAT modelo
992K, con la intención de verificar la criticidad de cada una de estas.
Establecer estrategias de mantenimiento para el Cargador Frontal marca
CAT modelo 992K, con la intención de mejorar la operatividad y la gestión
del equipo
Proponer un Plan de Mantenimiento Preventivo para el Cargador Frontal
marca CAT modelo 992K, de manera de garantizar su operatividad en el
tiempo.
Estimar los repuestos críticos necesarios para el Plan de Mantenimiento
Preventivo el Cargador Frontal marca CAT modelo 992K, para ver la
fiabilidad de dichas acciones.

Justificación de la Investigación

El proceso productivo de la empresa depende básicamente del

funcionamiento del Cargador Frontal marca CAT modelo 992K, debido a esto
es de suma importancia mantener el equipo en condiciones óptimas de
funcionamiento aportando mejores beneficios económicos a la empresa
debido a una mayor rentabilidad por el aumento de la producción al estar el
mismo operativo reducir los costos de mantenimiento. De igual manera el
personal de operaciones como el de mantenimiento tendrá mejor calidad de
vida.

6
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Para Supo (2015) “Los antecedentes investigativos son estudios

desarrollados dentro de nuestra línea de investigación, ubicados en el mismo
nivel investigativo o por debajo de él”. (p.29).A continuación se presentan los
antecedentes de la investigación:

Córdova L. (2017). Presento un trabajo de grado titulado, Diseño de un plan

de mantenimiento basado en la confiabilidad para el cargador frontal
Komatsu WA900-30E de la empresa CVG Ferrominera del Orinoco C.A.
Ubicada en Ciudad Piar, estado Bolívar. Para optar al título de Ingeniero de
mantenimiento mecánico del Instituto Universitario Politécnico Santiago
Mariño. La investigación planteo el estudio de la fiabilidad como parámetro
principal de la investigación, del cálculo de su nivel dependerá las diferentes
acciones a ejecutar sobre el cargador frontal. En tal sentido, se concluyo que
el valor obtenido de esta no corresponde a uno que pueda dar confianza al
proceso ya que este equipo es vital para la operación, por lo que las
diferentes acciones van en Pro de aumentar el índice de la confiabilidad.

La investigación citada anteriormente guarda relación con la presente ya

que estas trabajan con equipos similares, los cargadores frontales que se
mencionan en ambas, difieren en muy pocas cosas por lo que seria una
fuente valiosa de posible información para el desarrollo de esta.

7
Canache D. (2016). presento un trabajo de grado titulado, Plan de
mantenimiento Mayor para el cargador frontal CAT 980G perteneciente a la
empresa Inversiones Mineras Manantial, Puerto Ordaz estado Bolívar. Como
requisito para optar al título de Ingeniero de mantenimiento mecánico del
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño. En tal sentido, el autor
poseía un objetivo primordial el cual era restablecer el funcionamiento normal
del cargador frontal ya que este debido a la gran cantidad de fallas
presentadas no se consideraba como optimo para realizar las diferentes
labores en la empresa, por consiguiente el autor estableció una serie de
actividades mayores donde especificaba repuestos, mano de obra, tiempo de
ejecución entre otras actividades que garantizarían el correcto
funcionamiento del cargador.

La similitud que ambas investigaciones poseen se puede apreciar al

evidenciar que ambas poseen un cargador frontal como objeto de estudio,
difieren en la marca y modelo pero su funcionamiento es similar, esto podría
aportar información valiosa para la investigación.

Carrasquero R. (2017), presento un trabajo de grado con el titulo Propuesta

de un sistema de mantenimiento preventivo a los equipos de la empresa
Souki de Guayana C.A., ubicada en la Zona Industrial Unare II, Puerto
Ordaz, como requisito para optar al titulo de Ingeniero de Mantenimiento
Mecánico del IUPSM Santiago Mariño, extensión Puerto Ordaz. El objetivo
de la autora consistió en establecer una serie de procedimientos que
permitieran mejorar la planificación del mantenimiento dentro de la
compañía, al mismo tiempo que el establecimiento de un plan de
mantenimiento preventivo para cada uno de los equipos dentro de esta, todo
esto con la finalidad de dar a la empresa un grado de confiabilidad en cuanto
a la prestación de servicios oportunos y eficientes.

8
 La relación que las investigaciones tienen en común es que el enfoque
que ambas dan es de la misma naturaleza, los planes de mantenimientos
preventivos por lo general poseen el mismo enfoque para cualquier equipo,
este se resume en la disminución de las fallas que ocurren sobre los equipos
a mediano y largo plazo.

Bases Teóricas

Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial corresponde a un conjunto de actividades

planificadas que permiten modificar el funcionamiento de un conjunto
industrial (maquinarias y proceso) de manera de garantizar el funcionamiento
correcto en función del tiempo. Por otro lado Zambrano (2011), establece en
forma general que el mantenimiento es el conjunto de operaciones y
cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, entre otros;
puedan seguir funcionando adecuadamente y comprende todas aquellas
actividades necesarias para que los equipos e instalaciones se encuentren
en una condición particular de funcionamiento.

Funciones del Mantenimiento.

Las principales funciones del mantenimiento son:

1. Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y programas de

mantenimiento para los equipos de la empresa.
2. Selección, instalación, operación, conservación y modificación de los
servicios de la planta.
3. Selección y control de lubricantes.
4. Asesoría en selección y compras de equipos para reposición.

9
5. Coordinación de los programas de mantenimiento, limpieza y orden en la
empresa.
6. Selección de personal idóneo para las labores de mantenimiento.
7. Manejar el presupuesto asignado para los servicios de mantenimiento.

Principales Funciones Del Mantenimiento

1. Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y programas de

mantenimiento para los equipos de la empresa.
2. Selección, instalación, operación, conservación y modificación de los
servicios de la planta.
3. Selección y control de lubricantes.
4. Asesoría en selección y compras de equipos para reposición.
5. Coordinación de los programas de mantenimiento, limpieza y orden en la
empresa.
6. Selección de personal idóneo para las labores de mantenimiento.
7. Manejar el presupuesto asignado para los servicios de mantenimiento.

Tipos del Mantenimiento

El mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El primer

mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado
mantenimiento correctivo, el cual se ejecuta a un activo después de ocurrida
la falla del mismo, por lo que se debe corregir todos los elementos fallidos en
el evento. En el mantenimiento correctivo encontramos:

Mantenimiento correctivo: la Norma COVENIN 3049-93 se menciona lo

siguiente con respecto al mantenimiento correctivo: "Comprende las
actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de
mantenimiento corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo:

10
las acciones más comunes que se realizan son: molificación de elementos de
máquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos del
mantenimiento y conservación". Este tipo de actividades deben ser
realizadas por personal calificado y que pertenezcan a la organización de
mantenimiento. Este tipo de intervenciones deben ser programadas con el fin
de evitar pérdidas innecesarias.
Se puede considerar en forma general dos tipos de Mantenimiento
Correctivo:
1. No Planificado: Como la corrección de las averías o fallas, cuando estas
se presentan ocasionalmente, al contrario del caso de Mantenimiento
Preventivo. Esta forma de mantenimiento impide el diagnóstico fiable de
las posibles causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal
trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, entre otros.
2. Planificado: Consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando
se dispone de personal, los repuestos y documentos históricos
necesarios para efectuarlo.

Mantenimiento correctivo de emergencia: Según Duffua (2005) lo define

como: "el conjunto de acciones necesarias para devolver un equipo a
condiciones operativas luego de la aparición de una falla" en este sentido se
concluye que mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos. Esta clase de mantenimiento consiste en solucionar los
problemas de los equipos cuando fallan, reparando o sustituyendo las piezas
o equipos estropeados, de esta situación surge el mantenimiento preventivo,
que consiste en revisar de forma periódica y anticipada los equipos y
reemplazar ciertos componentes en función de estimaciones estadísticas,

11
muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con este mantenimiento se
reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos imprevistos, de
forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos.

Mantenimiento Predictivo: Olivera, Valeria, 2009; dice: "El mantenimiento

predictivo es aquel que está basado en la condición del equipo y consiste en
inspeccionar los equipos, a intervalos regulares, y tomar acciones para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas, con un
monitoreo de la condición del equipo y dependiendo del resultado de la
inspección realizada se determine si el mismo necesita o no una reparación".
De acuerdo a lo expuesto, Este tipo de Mantenimiento se basa
fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar
tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción,
entre otros. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o
continua, considerando que se deben mantener los equipos y el sistema de
producción, en funcionamiento. Las ventajas que presenta el mantenimiento
predictivo, son:
1. Reducir los tiempos de suspensión.
2. Permitir seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
3. Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.
4. Permitir conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de una suspensión imprevista.
5. Agilitar la toma de decisiones sobre la suspensión de un equipo en
momentos críticos.
6. Permitir el conocimiento del historial de eventos y fallas del equipo para
ser utilizada por el Mantenimiento correctivo.
7. Facilitar el análisis de averías.

Mantenimiento progresivo o proactivo: Gómez Santos, Carola, 2010;

menciona: "El mantenimiento progresivo es el conjunto de actividades que

12
consisten en mejorar la necesidad de avanzar gradualmente hacia la
búsqueda de la meta “cero averías”.
De acuerdo a lo expuesto, El mantenimiento proactivo consiste en el
estudio de fallas y análisis de la actividad de mantenimiento, para poder
obtener conclusiones y dar sugerencias para mejorar el funcionamiento. El
estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con
las torres de enfriamiento en general. La programación de esta actividad y su
realización dependerá del criterio de la empresa, en función de los problemas
que se desee analizar.

Mantenimiento Mejorativo: Arteaga, Carlos, 2010; menciona: "El

mantenimiento mejorativo consiste en la realización de mejoras en la
geometría de las piezas con el fin de reducir aún más las averías
redundantes y mejorar anticipadamente el rendimiento de los equipos." De
acuerdo a lo expuesto, El mantenimiento mejorativo trata de ajustar las
condiciones básicas de los equipos o instalaciones mediante el rediseño y
complementación de tácticas que permitan optimizar su operación.
Se diferencia del correctivo en que los cambios de piezas afectan al
propio diseño de su geometría interna. Exige, sofisticados estudios de
ingeniería de mantenimiento para modificar y corregir diseños y requiere de
una estrecha cooperación técnica y práctica entre fabricantes y usuarios de
equipos. El mejorativo acerca así las actividades de mantenimiento, cuyo
contenido ha sido tradicionalmente manual en un servicio o en otro, al mundo
de las oficinas técnicas en el corazón mismo de la actividad industrial.
Mantenimiento mayor: Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones

13
se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento
fijado de antemano.

El mantenimiento rutinario: lo comprenden aquellas actividades de

mantenimiento que se realizan en forma periódica. Este guarda relación con
el mantenimiento preventivo, ya que es un mantenimiento realizado por
períodos de tiempos continuos, aplicado por el personal de mantenimiento de
la organización.
Para Vargas (2009), el mantenimiento rutinario es “…aquel efectuado a
intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en
cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia o no de reservas” (p.38).
Su objetivo es mantener y alargar la vida útil de los sistemas productivos,
realizando tareas programadas, para evitar su desgaste, como por ejemplo:
limpieza, ajuste, calibración, entre otras.

Ventajas del Mantenimiento

Se puede distinguir que, según Nava, A. (2006, p. 55) las ventajas más
resaltantes de una realización conforme del mantenimiento son las
siguientes:
 Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios,
que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se
produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económica.

14
Mantenimiento Preventivo: Alpízar Villegas, Emilio, 2008; menciona: El
mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades que se llevan a cabo
en un equipo, instrumento o estructura, con el propósito de que opere a su
máxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas forzadas o
imprevistas. De acuerdo a lo expuesto, El mantenimiento preventivo es el
conjunto de acciones que conllevan a detectar las fallas en su fase inicial del
sistema operacional, y corregirlas en el momento oportuno. Las partes de
cada equipo que se deben inspeccionar comprenden la integración de la
siguiente información:
 Recomendaciones de los fabricantes.
 Manuales de servicio emitida por cada equipo.
 Experiencia del personal de mantenimiento en general.
 Registros históricos (historia de fallas o reparaciones).
 Frecuencia de trabajo.
 Números de fallas imprevistas por parte del equipo.

El mantenimiento preventivo tiene como propósito es prevenir las fallas,

manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones
productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos, por eso
podemos mencionar las siguientes ventajas:
 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,
ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.
 Pasos a considerar para obtener un buen mantenimiento preventivo:
 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.

15
 Control de frecuencias de trabajo, indicación de la fecha exacta a efectuar
el mantenimiento.
 Registro de eventos, fallas, reparaciones y costos que ayuden a
planificar.

Es importante poder contar con un sistema de historias de fallas de los

equipos existentes dentro de la instalación, ya que no solo servirán para
identificarlos, sino que debe contener en forma breve los motivos de las
fallas, partes que se cambiaron y las frecuencias con que ocurrieron las
mismas. Es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o
fallas debido a suspensiones imprevistas. Al tener la información mencionada
se debe estimar lo que hubiera costado si el equipo hubiera fallado con
tiempo para planificar, reunir los materiales y lograr el uso adecuado de los
recursos necesarios para realizar las labores de mantenimiento. La diferencia
entre lo que costó la falla y lo que hubiera costado si se planifican, es el
dinero que se puede invertir en un Control de Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición

Es una metodología o técnica de mantenimiento, también conocida como

“Mantenimiento Predictivo”, que se realiza con base en las condiciones o
parámetros de los equipos, en los que se establecen algunos límites o
ventanas operacionales y se verifica el comportamiento de dichos
parámetros o límites establecidos, mediante algunas tecnologías como:

 Análisis de Vibraciones
 Termografía Infrarroja

 Coronografía Ultravioleta

 Alineación y Balanceo Dinámico

16
El CBM es establecido mediante la evaluación y validación de los análisis de
criticidad de equipos, matrices CBM y rutas de inspección, mediante la
recolección - análisis de información operacional y de mantenimiento de los
diversos equipos. Luego se realiza un mapeo y posterior control de las
variables escogidas mediante la aplicación de técnicas predictivas.

Beneficios

 Ajuste de inspecciones periódicas de preventivo.

 Eliminación casi total de las fallas inesperadas.

 Ahorro y disminución del inventario de repuestos.

 Reducción del número de equipos en Stand-by.

 Ahorro apreciable en los consumos de energía de los equipos.

 Garantía del cumplimiento de las características de diseño.

 Aumento general de la seguridad de equipos e instalaciones.

Mantenimiento preventivo rutinario: El Mantenimiento Rutinario tiene como

objeto mantener la maquinaria y equipo en las condiciones de operación
recomendadas por el fabricante. Este mantenimiento involucra varios
factores como: Lubricación de la máquina, disposición del desperdicio,
inspección de las condiciones de la herramienta, ajustes y reparaciones
menores, aseo general y todas las actividades de rutina en la máquina. Este
Mantenimiento Rutinario debe ser realizado por el operario de la máquina,
con ayuda de una ficha de mantenimiento rutinario en la cual se contempla:
la gráfica de la máquina, el nombre de las partes vitales, el mantenimiento
rutinario diario y semanal, la seguridad que debe tener el operario al
enfrentar la máquina y la seguridad de la máquina.

17
 Mantenimiento preventivo basado en el tiempo: Consiste en reacondicionar
o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,
independientemente de su estado en ese momento. Este tipo de
mantenimiento requiere un alto nivel de planificación y las rutinas especificas
que se realizan ya son conocidas.

La inspección

La inspección es una acción que en algunas empresas no es considerada

para llevarse a cabo, por lo que es una obligación del responsable del área
de mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las
inspecciones en la forma programada. Independientemente de que
el programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así, se
debe de ejecutar el programa de inspección a los equipos, maquinaria e
instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y
una depreciación perjudicial a los equipos.

Tipos de inspección

Inspección generalizada:  Este tipo de inspección se generaliza para

pequeñas empresas y algunas de tipo medio, ya que el tipo
de administración es más sencilla; se recomienda que la inspección se lleve
a cabo en un mínimo de seis veces al año (esto depende de las condiciones
de la maquinaria, uso y antigüedad),la inspecciones realizada mediante una
lista que se ha determinado, Qué partes hay que inspeccionar en cada uno
de los equipos; esta inspección se auxilia con algún formato previamente
elaborado donde se verifica el estado actual de la parte a inspeccionar; si se
encuentra alguna anormalidad se realizara una inspección formal que nos
determine la necesidad de un mantenimiento e intervención para corregir o
evitar esa posible falla.

18
Inspección especializada: Este tipo de inspección contiene un alto grado de
refinamiento en relación a la inspección generalizada, normalmente este tipo
de inspección se generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma
general en las de tipo medio. Se dice que las partes de alguna maquinaria
tendrán una larga vida cuando son consideradas dentro de los programas de
inspección por lo que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos
programas. Un programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia,
esta se basa en la experiencia que se tiene, el medio en que está trabajando
los equipos, la antigüedad de los equipos, el tiempo de trabajo durante el día,
etc.; cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es
recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el
transcurso de la aplicación del programa.

Pasos para realizar inspección

Parte del éxito al aplicar un programa de inspección de equipos de

producción es organizar la información de los equipos por medio de planillas
y registros de mantenimiento, ya que la información manejada de todas las
máquinas de establecerse de un modo simple, efectivo y dinámico para
ordenar dicha información por lo tanto existen los siguientes documentos
para realizar una correcta inspección:

1. Registros de reparaciones o fichas de máquinas. Tienen como propósito

desarrollar y mantener actualizada una “historia clínica” del equipo en
todo lo relacionado con sus fallas y reparaciones, constituyéndose en un
permanente elemento de consulta, del que se podrán extraer importantes
conclusiones futuras. Por ejemplo, la disminución de frecuencias de
inspección, la necesidad de cambios de diseño y hasta predecir fallas en
forma estadística. La información mínima a consignar en este documento
será:

19
 Nombre, número del equipo y ubicación en la planta.
 Nombre del fabricante, modelo, número de serie, capacidad, potencia del
accionamiento, tensiones de servicio, etc.

 Fecha de incorporación al servicio.

 Coste de origen y de instalación.

 Fecha en que se realizan trabajos de mantenimiento.

 Naturaleza de los fallos, sus causas y reparaciones realizadas.

 Coste de materiales utilizados en las reparaciones.

 Horas-hombre insumidas por las reparaciones.

 Horas-máquina improductivas (sólo las ocasionadas por mantenimiento).

2. Planillas de inspección para un programa de inspección de equipos de

producción. Es el documento donde se registran los datos revelados
durante las inspecciones programadas a efectos de detectar estados
anormales de operación. El contenido mínimo de esta planilla será:

 Identificación del o los equipos a inspeccionar.

 Ubicación dentro de la planta.

 Fecha de inspección.

 Frecuencia de inspección.

 Especialidad que debe encarar la inspección.

 Listado de ítems a inspeccionar.

 Descripción de las tareas para cada ítem.

20
 Observaciones y novedades resultantes de la inspección.

 Recomendaciones de acciones a tomar.

 Carácter de las acciones (emergencia, urgente, programado, rutina, etc.)

3. Planillas de lubricación. Es el documento de control y registro más

elemental para evitar los 5 problemas que ocurren durante la
implantación de un programa de mantenimiento predictivo o programa de
inspección de equipos de producción. En ella se consignarán:

 Identificación de los equipos a lubricar.

 Ubicación de los equipos en la planta.

 Identificación de los puntos a lubricar y frecuencia.

 Cambios de lubricantes y frecuencias de reemplazo.

 Cantidades de lubricante y especificación de los mismos.

 Observaciones y recomendaciones del lubricador.

4. Pedidos de reparación. Es la planilla con la cual se solicitan luego de las

inspecciones los trabajos de corrección preventiva cuando un ítem
observado se encuentre en condición o estado anormal, a efectos de que
la reparación sea planificada por la oficina de programación y control
dentro del programa de inspección de equipos de producción. La planilla
deberá contener como mínimo:

 Máquina o equipo que requiere reparación.

 Ubicación dentro de la planta.

 Fecha y hora del requerimiento.

21
 Descripción de la falla.

 Carácter del trabajo: emergencia, urgente, programado, rutina y paro de

producción.

 Horas hombre estimadas.

 Disponibilidad de la máquina. Fecha y horario para la reparación.

 Especialidades que deben intervenir.

 Horas-hombre asignadas por especialidad.

 Necesidad de trabajos por terceros.

 Necesidad de repuestos.

 Fecha y hora de comienzo y terminación del trabajo.

 Descripción del trabajo realizado

 Horas de máquina parada.

 Firma del supervisor.

Cuando las reparaciones sean de elevado coste, normalmente se incluirá

también una estimación más o menos precisa y requerirá aprobación previa
a un nivel superior.

5. Registros de existencia de repuestos. Su misión es mantener en forma

actualizada los stocks de repuestos de máquina utilizados por
mantenimiento. Para ello, es conveniente confeccionar una por equipo o
por grupo de equipos idénticos cuyos repuestos sean comunes. En otros
casos resulta también conveniente agruparlos según el rubro de
repuestos, por ejemplo, los rodamientos. La información que deben

22
 contener estos registros para un programa de inspección de equipos de
producción será:
 Máquinas o equipos a los que son destinados.

 Denominación de los elementos, características, proveedor, número de

código de proveedor, etc.

 Plazo de entrega (define las cantidades a reponer).

 Cantidad en existencia.

 Cantidades consumidas por período.

 Niveles mínimos de reposición.

 Cantidades a reponer.

Formatos de gestión y planificación del mantenimiento

Los siguientes formatos son herramientas que garantizan una correcta

ejecución de las actividades de mantenimiento sobre los equipos, están
también ayudan a llevar control y registro de todas estas, a continuación se
presentan algunas de las más importantes:

Planilla de cambios programados de partes y repuestos

La planilla de cambios programado de partes y repuestos es una

herramienta de mucha utilización en los ámbitos del mantenimiento industrial,
esta detalla como su nombre lo indica las fechas propuestas para el
remplazo delos repuestos que han llegado a su periodo de vida útil, este
especifica los materiales necesarios, la mano de obra y los repuestos
necesarios.

Planilla para el Programa de mantenimiento preventivo rutinario

23
 Como su nombre lo indica, esta planilla o formato sirve de documento de
programación de actividades preventivas, este especifica la actividad, una
pequeña descripción de esta, la parte del equipo a la que se hará el
mantenimiento así como los materiales, la mano de obra y en tiempo
estimado de ejecución.

Planilla de Programa de inspección

La planilla d inspección se encarga de detallar cada punto a inspeccionar

de manera que se haga correctamente, esta formato garantiza que el equipo
sea correctamente supervisado cada determinado de tiempo especificado en
dicha planilla.

Planilla de listado de repuestos

La planilla especificada determina los repuestos que hacen falta en el

stock de repuestos, estos garantizan que los repuestos prioritarios estén en
el stock de repuestos.

Herramientas de inspección

Las herramientas de inspección son los dispositivos destinados para

realizar las distintas inspecciones a los diferentes equipos, estas
proporcionan valores o medidas que serán referencia para verificar el estado
de funcionamiento de los equipos dentro de un sistema de producción.
Algunos de los instrumentos utilizados son los siguientes
Manómetros
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir
la presión de un gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de
los transductores de presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos
con un dial circular y un puntero accionado mecánicamente que han estado
en uso durante décadas. En muchas aplicaciones modernas el manómetro

24
analógicos está siendo sustituidos por manómetros digitales con una pantalla
digital y características adicionales, tales como incorporación de alarmas y
analógica, digital o retransmisión inalámbrica del valor indicado.
los manómetros digitales de presión se fabrican a menudo en un soporte de
alojamiento de proceso que es similar en tamaño y forma a los manómetros
analógicos tradicionales, haciéndolos intercambiables.

Aplicaciones para el manómetro de presión

El manómetro de presión se encuentra entre los instrumentos más

utilizados en una planta. Pueden verse comprometidos debido a su gran
número, la atención al mantenimiento y a la fiabilidad. Como consecuencia,
no es raro que en las plantas más viejas se puedan ver muchos manómetros
y conmutadores fuera de servicio. Si una planta se hace funcionar con un
interruptor de presión dañado, la seguridad de la planta puede verse
comprometida. A la inversa, si una planta funciona con seguridad mientras
que un manómetro de presión es defectuoso, se muestra que el indicador de
presión no se necesitaba en primera instancia.
Por lo tanto, un objetivo para un buen diseño de instrumentación de
proceso consiste en instalar menos pero más útiles y manómetros e
interruptores más confiables .Una forma de reducir el número de
manómetros en una planta, es detener la instalación de ellos por defecto
(como la colocación de un manómetro de presión en la descarga de cada
bomba). En su lugar, revise la necesidad de que cada dispositivo
individualmente.  Durante la revisión se debe preguntar: "¿Qué voy a hacer
con la lectura de este manómetro?" e instalar uno sólo si hay una respuesta
lógica a la pregunta.

25
Figura 1. Manómetro digital
Extraído de: https://es.omega.com/prodinfo/galgas-de-presion.html

Medidor de vibraciones mecánicas

Un medidor de vibraciones o analizador es un dispositivo electrónico que
es capaz de procesar señales de vibración. Si lo tomamos de nuevo de una
manera muy simple, imaginemos que su medidor/analizador de vibraciones
es un voltímetro. El sensor está generando una señal de voltaje mientras
está vibrando en la máquina. Esta señal de voltaje se transfiere a través del
cable a su dispositivo de vibración. Pero su dispositivo de vibración no le
mostrará voltios. Es más inteligente que un voltímetro. Un dispositivo de
vibración es capaz de procesar la señal de voltaje y mostrar valores de
vibración tales como aceleración y velocidad. Vea el capítulo siguiente sobre
la aceleración y la velocidad

Todos los fallos mecánicos relacionados con la velocidad de la máquina,

tales como desequilibrio, desalineación y holgura mecánica, se consideran
vibraciones de baja frecuencia. Estas vibraciones se miden como velocidad
en mm/s o pulgadas/s. (Nota: Tal vez usted se está preguntando ahora cómo
puede medir la velocidad con un acelerómetro. Con un acelerómetro se mide
un valor de aceleración, pero el medidor/analizador puede convertir esa

26
medida en el valor de velocidad). El rango de frecuencia más frecuente de
esta medición es de 10 – 1000 Hz. Este rango de frecuencia también se
aplica a las normas ISO 10816-3. Estas normas tienen en cuenta el tamaño
de la máquina y su base. Consulte el manual de Vibrio M para conocer los
valores límite de vibración ISO. Adash ha definido valores límite de vibración
que están relacionados con la velocidad de la máquina (no con el tamaño de
la máquina). También se aplica la frecuencia de 10-1000 Hz.

Figura 2. Vibrometros
Extraído de: https://es.omega.com/prodinfo/galgas-de-presion.html
Cámaras Termograficas

Una cámara termográfica o cámara térmica es una cámara que muestra

en pantalla una imagen de la radiación calorífica que emite un cuerpo. En los
últimos años las cámaras termográficas han pasado de ser un producto que
sólo aparecía en películas de Hollywood y en noticias relacionadas con

27
conflictos bélicos a ser accesibles para todos, gracias a nuevos métodos de
producción que han abaratado el coste de estos equipos.

Figura 3. Cámaras termográficas

Extraído de: https://www.promax.es/esp/noticias/400/camara-termografica

Vernier
El vernier es un instrumento constituido por un par de reglas, una fija y
una deslizante, y unos topes que facilitan la medida de dimensiones
exteriores, dimensiones interiores y profundidades de objetos. Usualmente la
reglilla móvil (nonio) tiene marcada diez divisiones que abarcan nueve
divisiones de la regla fija (principal), de manera que cada división del nonio
corresponde a 9/10 de una división de la regla principal. Las Partes del 
Vernier son

 Barra de Profundidad.
 Brazo Móvil.

 Nonio.

 Brazos de diámetro interno.

28
 Brazos de diámetro externo.

 tornillo de fijación.

Técnicas de programación

Diagrama de Gantt

El diagrama de Gantt es una herramienta para planificar y programar

tareas a lo largo de un período determinado. Gracias a una fácil y cómoda
visualización de las acciones previstas, permite realizar el seguimiento y
control del progreso de cada una de las etapas de un proyecto y, además,
reproduce gráficamente las tareas, su duración y secuencia, además del
calendario general del proyecto.
Desarrollado por Henry Laurence Gantt a inicios del siglo XX, el diagrama
se muestra en un gráfico de barras horizontales ordenadas por actividades a
realizar en secuencias de tiempo concretas. Las acciones entre sí quedan
vinculadas por su posición en el cronograma. El inicio de una tarea que
depende de la conclusión de una acción previa se verá representado con un
enlace del tipo fin-inicio. También se reflejan aquellas cuyo desarrollo
transcurre de forma paralela y se puede asignar a cada actividad los
recursos que ésta necesita con el fin de controlar los costes y personal
requeridos. Entre los beneficios que definen a este tipo de gráfico se
encuentran los siguientes:
 El diagrama de Gantt simplifica la visualización de tareas y representa
todas las etapas y actividades de un proyecto en un único lugar.
 Este tipo de gráfico ayuda a administrar proyectos y a reducir problemas
de programación.

 Gracias a Gantt es más sencillo identificar los puntos críticos.

 El diagrama de Gantt puede actualizarse en cualquiera de sus ejes, en

todo momento.

29
 No es preciso hacer el diagrama de Gantt manualmente, hoy día existen
todo tipo de aplicaciones que facilitan su construcción e incluso se puede
hacer con Excel.

Project
Microsoft Project (o MSP) es la herramienta más usada a nivel mundial
para gestionar proyectos, con más de 20 millones de usuarios en todo el
mundo. Este software fue lanzado en 1988 y desde entonces se ha
perfeccionado mediante nuevas versiones. Cada actualización incorpora
nuevas configuraciones, que le permiten adaptarse a diferentes tipos de
empresas dependiendo de su sector, tamaño y las actividades que realizan,
y también a los diferentes tipos de proyectos que existen.
Con esta herramienta es posible administrar proyectos, y gestionar la
asignación de tareas y recursos para cualquier tipo de proyecto o empresa.
Además, este puede utilizarse para administrar el presupuesto, repartir la
carga de trabajo entre varios integrantes e incluso dar seguimiento a lo que
cada uno de ellos realiza. Algunas de las tareas para las cuales este
software es eficiente son las siguientes:

 Transformar ideas desordenadas en proyectos organizados.

 Permitir la creación de proyectos de mejor calidad.
 Reducir los plazos del trabajo.
 Brindar la posibilidad de planificar tareas en el corto y largo plazo.
 Facilitar la atención a todos los detalles.
 Mejorar la toma de decisiones, a partir de una visión de todo el proyecto.
 Administrar de forma eficiente los recursos de un proyecto.
 Organizar el trabajo de grandes equipos.
 Mejorar la colaboración entre diferentes integrantes.
 Detectar vulnerabilidades de un proyecto.

30
 Lo que hace a esta herramienta tan efectiva es el hecho de que permite la
realización de una planificación exhaustiva, con la que pueden atenderse
todos los detalles al mismo tiempo y así mejorar la toma de decisiones. Es
debido a estas utilidades que este software es especialmente útil tanto en
entornos educativos como laborales, y por tanto, aprender a usarlo resulta
imprescindible en la actualidad.

Índices de Medida del Mantenimiento

Para desarrollar los índices, es necesario conocer, en primer lugar, los

siguientes términos:
 Horas de mantenimiento preventivo: el dato se obtiene de totalizar las
horas del mantenimiento preventivo.
 Horas de demoras: el dato totaliza las horas de fallas ocurridas y verifica
los métodos de trabajos establecidos en las actividades para prevenirlas.
 Costo total de mantenimiento: es el costo total de la intervención del
personal de mantenimiento en trabajos de reparaciones y preventivo,
sumado a la intervención los materiales empleados (costo total de
mantenimiento por reparaciones + costo total de mantenimiento
preventivo).
 Número de horas realmente trabajadas en mantenimiento: es el número
total de horas dedicadas a reparaciones por fallas y mantenimiento
preventivo.
 Horas de mantenimiento disponibles: son las horas de asistencia del
personal de mantenimiento y que se repartirán entre las horas dedicadas
a otros trabajos y el número de horas realmente trabajadas en
mantenimiento.
 Horas de presencia: son las horas de presencia en el trabajo de los
mecánicos, que son emitidas por la unidad de mantenimiento.

31
Disponibilidad del Equipo

Relación entre la diferencia del número total de horas del período (horas
calendario) HROP, con el número de horas de mantenimiento (preventivo,
correctivo y otros) en cada ítem controlado y el número de total de horas del
período considerado. HTMN.

HROP
DISP  *100
HROP  HTMN

La disponibilidad del equipo representa el porcentual del tiempo que los

ítems quedan a disposición del órgano de operación, para producción.

Tiempo Medio Entre Fallas

Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de

operación NOIT y el número total de fallas detectadas, en los ítems en el
período observado. NTMC.

NOIT * HROP
TMEF  
NTMC

El índice debe ser usado para ítems que son reparados después de la
ocurrencia de una falla.

Cuadro 1.
Datos de fallas en tiempo
TMEF (en días)
Fecha inicial periodo (MM/DD/AA)
Fecha final periodo (MM/DD/AA)
Período de días

32
Nº de Ítems
Cantidad de fallas

Tiempo Medio para Reparación.

Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de

ítems con falla HTMC y el número total de fallas detectadas en esos ítems,
en el período observado.
HTCM
TMPR  
NTMC

Tiempo Medio para Falla.

Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no

reparables y el número total de fallas detectadas en los ítems, en el período
observado.

HROP
TMEF  
NTMC

El índice debe ser usado para ítems que son sustituidos después de la
ocurrencia de una falla. Entre otras aplicaciones, mayormente conocidas se
tiene:
Índice de Disponibilidad (D)

Se refiere a la capacidad de un equipo para realizar una función

requerida bajo condiciones específicas en un periodo de tiempo determinado,
asumiendo que los recursos requeridos son suministrados.

Tiempo Promedio para Fallas (TPPF)

33
 Se refiere al tiempo promedio que es capaz de operar un equipo a
capacidad requerida sin interrupciones dentro del periodo considerado de
estudio.
TPPF  HORAS DE OPERACION

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

Se refiere al tiempo promedio en que puede ser reparado un equipo,

entendiéndose como hora de falla hasta que el equipo es nuevamente
puesto en servicio, es decir, las horas de fallas se consideran iguales al
tiempo por reparar.

TPPR  HORAS DE FALLAS

Índice de Confiabilidad
Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

D  TPPF /(TPPF  TPPR ) * 100

Manual de Mantenimiento

Navas, (2009) considera que un Manual de Mantenimiento “describe las

normas, organización y procedimientos que se utilizan en una empresa para
ejecutar la función de mantenimiento; incluyendo en los procedimientos, los
métodos normalizados para el mantenimiento de las instalaciones físicas” (p.
91). Disponer de un manual es importante por cuanto:

34
 Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del
mantenimiento;
 Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al
personal de la empresa del estado en que se encuentra actualmente el
sistema;
 Permite la formación de personal nuevo;
 Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer
una conducta responsable y participativa del personal y al cumplimiento
de los deberes establecidos.

Periódicamente, se procederá a actualizar el Manual de Mantenimiento,

eliminando las instrucciones para deberes y obligaciones que vallan
descontinuándose e incorporando las instrucciones para las nuevas
obligaciones. La función de elaboración y actualización del manual queda
bajo la responsabilidad del responsable del sistema de mantenimiento de la
empresa con el apoyo y la aprobación de su Dirección.
Sólo con personal motivado y entrenado se logra en mantenimiento los
objetivos de calidad, de eficiencia y eficacia fijados por cada empresa u
organización; en consecuencia, las actividades de capacitación,
entrenamiento y motivación deben tener un tratamiento prioritario en los
respectivos manuales. No caer en el error de considerar a la confección del
Manual de Gestión de Mantenimiento como un fin. Por el contrario,
considerarlo sólo como un medio para mejorar continuamente la función de
mantenimiento en la empresa y hacerla cada día más competitiva.

Fallas

Una falla es la ocurrencia no previsible, inherente al elemento de un

equipo que impide que este cumpla la misión para lo cual fue diseñado y un
fallo funcional se define como la parcial o total incapacidad de un elemento o

35
componente de un equipo para cumplir con los estándares de
funcionamiento a un nivel de desempeño deseado.

Tipos de Fallas

Falla múltiple: De acuerdo con la norma SAE JA1012 (2002), un evento

que ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema
protector se encuentra en estado de falla, es considerado una falla múltiple.
De este modo, se dice que, su funcionamiento es poco confiable y que
presenta riesgos para el proceso.
Falla Oculta: Este tipo de fallas, aunque funciona el equipo funciona no
cumple con su función satisfactoriamente de aquí que, la norma SAE JA1012
(2002), define a estas como un modo de falla cuyo efecto no es evidente
para el equipo operativo bajo circunstancias normales de operación, si el
modo de falla ocurre aislado.
Falla potencial: Queda definido según la norma SAE JA1012 (2002) que
una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla
funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir, lo que
afectaría al proceso por completo si llegase a ocurrir, debido a que este
quedaría completamente inservible. Aplicar procedimientos que aumenten la
confiabilidad del equipo es la solución más utilizada para enfrentar a dichas
fallas.
Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de

análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un
problema (los pocos y vitales), y las que lo son menos (los muchos y
triviales).
La relación 80/20 se ha encontrado en distintos campos. Por ejemplo, el 80%
de los problemas de una organización son debidos a un 20% de las causas

36
posibles. El 80% de los defectos de un producto se debe al 20% de causas
potenciales. El 80% del absentismo, es causado por un 20% de empleados…
Evidentemente, la relación no debe ser exactamente 80/20. Pero sí se puede
aventurar que unas pocas causas son responsables de la mayor parte de los
problemas.

Ventajas
1. Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrán más impacto,
optimizando por tanto los esfuerzos.
2. Proporciona una visión sencilla y rápida de la importancia relativa de
los problemas.
3. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras menos significativas.
4. Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al
equipo para continuar con la mejora.

Utilidades
1. Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándolas de
otras presentes, pero menos importantes.
2. Decidir cuál será el objetivo de las acciones de mejora, optimizando la
eficiencia de los esfuerzos llevados a cabo para ello.
3. Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes.
4. Puede ser utilizado tanto para investigar efectos, como analizar causas.
5. Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y coste de los errores.

37
Figura 4. Tabla de diagrama de Pareto
Extraído de: www.gestiopolis.com › diagrama-de-pareto

Figura 5. Diagrama de Pareto

Extraído de: www.gestiopolis.com › diagrama-de-Pareto

Diagrama causa efecto

El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también

como Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una
representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión
de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones
al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente. La utilización
del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el Diagrama

38
de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes en
aquellas causas que representan un mayor porcentaje de problemas y que
usualmente en términos nominales son reducidas.

La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema

o efecto y luego enumera un conjunto de causas que potencialmente
explican dicho comportamiento. Adicionalmente cada causa se puede
desagregar con grado mayor de detalle en subcausas. Esto último resulta útil
al momento de tomar acciones correctivas dado que se deberá actuar con
precisión sobre el fenómeno que explica el comportamiento no deseado.
Con el propósito de ser más específico consideremos que se desea analizar
las razones que determinan que un auto (vehículo) no encienda. Los motivos
pueden ser variados:

 Problemas en el Motor (correa de transmisión dañada, motor de partida

dañado, etc).
 Insumos o materiales (batería descargada, sin combustible, etc)
 Métodos utilizados (engranaje en posición incorrecta, etc)
 Problemas asociados al personal (falta de mantenimiento, falta de
entrenamiento, etc)
 Condiciones ambientales (clima frío)

39
Figura 6. Diagrama causa efecto
Extraído de: www.gestiopolis.com › diagrama-de-Pareto

Técnicas de Programación

Project

Microsoft Project es una herramienta completa que presenta múltiples

funcionalidades para facilitar la labor del director de proyecto. Por supuesto,
entre ellas, se encuentra el diseño de diagramas de Gantt. A continuación,
citamos las más relevantes:

 Ruta crítica. Permite analizar las tareas y la secuencia en qué deben

realizarse, para reconocer cuáles son esenciales y las relaciones de
dependencia entre ellas. Sirve para estimar la duración total del proyecto,
para determinar el tiempo más corto posible de realización, sin tiempos
de holgura, y para prever recursos adicionales necesarios. Ofrece
indicadores muy válidos para una buena planificación.

 Control de proyecto. Una vez que se dispone de la ruta crítica y la

planificación deseada para el proyecto, esta información se puede
guardar como línea de base. La línea de base es la referencia de la
programación inicial que sirve para compararla con la ejecución final y así
controlar en qué medida y en qué puntos se ha modificado el proyecto.

 Diagrama de Gantt. Se crea automáticamente con los datos del proyecto.

Como en cualquier gráfica de esta clase, el eje de abscisas representa el
tiempo, mientras que el eje de ordenadas muestra las actividades. Las
barras horizontales en el diagrama marcan el desarrollo de las tareas en

40
 el tiempo, su duración y su secuencia. Se diferencian por colores las
actividades críticas de las que no lo son, y también aquéllas que incluyen
tareas de menor rango.

 Sobrecarga de recursos. El programa controla la cantidad de recursos

asignados a cada persona y señala si, en algún caso, éstos son
excesivos. De una adecuada distribución de los recursos depende
también la correcta consecución de las tareas en los plazos previstos.

 Cálculo de costos. Calcula los costes de los recursos y la mano de obra,

una vez que han sido distribuidos por tareas. El sistema genera varios
tipos de informes, relacionados con los gastos y con los materiales
necesarios.

 Resumen de proyecto. Muestra la información clave del proyecto, como

las fechas de inicio y fin, duración, horas totales de trabajo, costes,
estado de las tareas y recursos necesarios.

Diagrama de Gantt

El gráfico de Gantt es una herramienta visual para la planificación y

programación de actividades o tareas sobre una línea del tiempo. Permite al
usuario establecer la duración y el comienzo de cada actividad. A través de
una gráfica, fácil de interpretar, el usuario puede llevar un control de la
planificación de su trabajo. El famoso cronograma pudo tener otro nombre.
Aunque se atribuye el éxito de este tipo de gráfica al ingeniero mecánico y
consultor en administración de empresas Henry Gantt, lo cierto es que el
nuevo método de visualización fue desarrollado unos años antes (1896) por
el también ingeniero Karol Adamiecki. Sin embargo, la publicación se escribió
en polaco, por lo que Gantt pudo popularizar el diagrama, ligeramente
modificado, entre los años 1910 y 1915, a través de varios artículos
publicados en la Revista de Ingeniería en Nueva York.

41
 Ventajas y limitaciones del gráfico de Gantt

Siendo como fuere y con un siglo de historia, el famoso diagrama de

Gantt es una de las herramientas de gestión que más se siguen usando en la
actualidad, sin apenas variación. Sólo una modificación a destacar en los
software de gestión más potentes: la técnica PERT (Project Evaluation and
Review Techniques). Gantt no fue capaz de añadir una red de relaciones
entre un volumen amplio de actividades, por lo que, algunas aplicaciones
especializadas en la gestión de proyectos complejos, han agregado al gráfico
esta técnica que inter-relaciona las dependencias entre tareas.

A pesar de todo ello, el cronograma de Gantt tiene una ventaja importante

que forma parte de la comunicación entre manager y equipo: proporciona
una visualización rápida y útil entre el tiempo y las cargas de trabajo. No sólo
con el fin de gestionar los recursos empresariales entre los colaboradores de
un proyecto, sino para controlar realmente el uso de los diferentes recursos
en un momento determinado. Esto nos permite actuar con rapidez y tomar
decisiones más eficientes.

42
Figura 7. Diagrama de Gantt
Extraído de: https://www.sinnaps.com/wp-content/uploads/2016/08/Gantt_ejemplo.png

Cargador frontal

Es un equipo tractor, que tiene una cuchara en su extremo frontal,

utilizado específicamente en la construcción de edificios, minería, carreteras,
autopistas, túneles, presas hidráulicas para cargar camiones con materiales
(piedra, arena, tierra, y otros. ). Estos se diseñan con tren de rodaje y con
neumáticos, siendo estos últimos los más comunes; se utilizan también para
transportar materiales a cortas distancias. Cuando están provistos de ruedas,
su bastidor es articulado, y es fijo, cuando se diseña con tren de rodaje. El
cargador con neumáticos cuenta con tracción en las cuatro ruedas y se
conoce con la marca Payloader

Características comunes de estos equipos

Todos los equipos o máquinas que sirven para realizar procesos de

excavación, están construidas para hacer frente a las duras condiciones a las
que se las somete durante su operación. Por lo general todas están provistas
de sistemas de tracción en todas sus ruedas o sistemas de movimiento para
poder maniobrar en los terrenos agrestes en los que desarrollan sus tareas.
Mientras que algunas poseen neumáticos similares a los automóviles aunque
de bandas de rodadura mucho más anchas, otras poseen orugas similares a
las de los carros de combate, y en otras máquinas las cubiertas de caucho

43
están recubiertas de mallas metálicas para proteger la goma contra el daño
que de otra forma le producirían las piedras filosas que se excavan.

Tipos de cargadores frontales

1. Minicargadoras, ocupan espacios muy reducidos y esto permite que sean

muy versátiles a la hora de operar. El balde o «cazo» de carga es de
aproximadamente medio metro cúbico. Dentro de éstas tenemos:

 Pequeñas, son las que tienen un balde de carga de un metro cúbico

 Medianas, son las que tienen balde mayor de un metro cúbico y hasta
tres metros cúbico.
 Grandes, son las que el balde posee una capacidad de carga de entre
tres y cinco metros cúbicos.

2.  Especiales, son aquellas que se fabrican especialmente a pedido de

empresas que trabajan yacimientos mineros muy grandes y
poseen baldesde más de cinco metros pudiendo llegar hasta diez.
3. Con neumáticos, son de rápido traslado y muy operables en todo terreno,
con rocas y nieve se le instalan cadenas metálicas tipo malla para
proteger las cubiertas.
4. Con movimiento de cadenas u oruga, se utilizan para trabajan en
terrenos muy rocosos y escarpados.
5. Con motores eléctricos, en interiores de minas y en lugares cerrados que
impiden la ventilación ya que no emiten gases de combustión como
ocurre con los motores de explosión.
6. Con motores a explosión, son la mayor cantidad de máquinas que
existen en el mercado, los hay de pocos (CV) caballo vapor y de muchos,
también se le denomina a la potencia del motor HP.
7. Con motores neumáticos, se emplean en yacimientos mineros, los que
tienen sistemas hidráulicos en cantidad para poder ser empleadas en los

44
 interiores de los yacimientos, ya que no despiden monóxido de carbono,
por funcionar sus motores con aire.
8. Articuladas, esto permite que la máquina se doble en la mitad y el
espacio de retroceso y giro sean menor.

Figura 8. Cargador frontal

Extraído de: https://es.wikipedia.org/wiki/Pala_vcargadora

CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

45
 Según lo establecido por Gamboa V. (1986) la investigación tecnológica
busca una aplicación práctica de los conocimientos que sean útiles a la
realidad, para lograr una solución factible de las problemáticas abordadas;
por lo que usualmente está ligada a un campo de aplicación en particular,
normalmente con un lenguaje propio, especializado y utilitario (P. 29).

La modalidad de la investigación será de tipo tecnológica debido a las

diferentes acciones que se tomaran sobre el cargador están basadas sobre
la base de funcionamiento real del equipo, esto sugiere la creación de
hipótesis que suministren un resultado real adaptado al ámbito laborar del
cargado frontal, ya que del funcionamiento continuo del sistema cargador
depende gran parte de la producción de la compañía.

Diseño de la Investigación

Según Rosa Rojas Narváez (2012), este define la investigación de

campo de la siguiente manera:

Es aquel cuando los datos de interés se recogen en forma directa

de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su
equipo; estos datos son obtenidos directamente de la experiencia
empírica y son llamados primarios, denominación que alude al
hecho de que son datos de primera mano, originales, producto de
la investigación en curso sin intermediarios de ninguna
naturaleza”. (p. 89)

En tal escenario podemos afirmar que la investigación en curso es

considerada de campo debido a que toda la información necesaria para
encaminarla es recogida directamente de la fuente tal es el caso de las
diferentes inspecciones realizadas al cargador frontal, al igual que las
diferentes entrevistas realizadas a los trabajadores, tantos operarios como
personal de mantenimiento que se encuentra en el área de trabajo
conjuntamente con el equipo.

Tipo de Investigación

46
 Arias (2012), establece que la investigación descriptiva “Persigue
describir de manera objetiva el comportamiento de nuestro objeto de estudio
bajo determinadas condiciones (naturales o artificiales), es decir determinar
los fenómenos y describir como se manifiestan” (p. 22). Analizando lo
definido por el autor anterior podemos afirmar que la investigación es de tipo
descriptiva debido a que no se interfiere en el funcionamiento normal del
cargador frontal al observar y detallar cada aspecto de funcionabilidad del
mismo. De esta manera se recolectan cada uno de los datos necesarios para
realizar la investigación.

Procedimientos

Los procedimientos de la investigación son los pasos que se seguirán

para la ejecución del trabajo de investigación, para este caso son tres los
cuales se muestran a continuación:

Fase I Diagnostico

Esta fase se centra en la recolección de información acerca del

funcionamiento del cargador frontal, esta información se recolecta a través
de las diferentes técnicas de recolección de datos necesarias para tal fin,
esta etapa o fase involucra la inspección del equipo de manera de revisar su
funcionamiento. Estos datos poseen características cualitativas.

Fase II Alternativas de Solución

Fase de alternativas de soluciones surge de un minucioso análisis de los

diferentes datos obtenidos de manera cualitativa y cuantitativa, el resultado
de la aplicación de las diferentes técnicas proporciona alternativas de
solución a la problemática presentada por el cargador frontal de Ferrominera
del Orinoco. Cada una de estas alternativas darán solución a esta
problemática sin embargo se debe verificar cuál de estas es la más
adecuada.

47
 Fase III Propuesta

Esta última fase es donde se selecciona una propuesta adecuada para

ser aplicada sobre el cargador frontal con la intensión de atacar los puntos
débiles en cuanto a su funcionamiento se refiere. Ya en esta etapa se
desarrollaran los diferentes mecanismos de control de la planificación,
gestión y aplicación de las actividades del mantenimiento.

Población y Muestra

Arias (2006) define población o población objetivo a: Un conjunto finito o

infinito de elementos con características comunes para los cuales serán
extensivas conclusiones de la investigación. Esta queda determinada por
el problema y por los objetivos del estudio (p.81). La población está
conformada por un total de un (01) Cargador frontal marca CAT modelo 992K

Arias (2006) define a muestra como: Un subconjunto representativo y

finito que se extrae de la población accesible (2006, p.83). La muestra está
conformada por el mismo número de cargadores frontales que la población
(01).

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Según lo documentado por Arias (1999), menciona que “las técnicas de

recolección de datos son las distintas formas de obtener información”
(pág.53). En la presente investigación se usaran diversas herramientas tales
como la recopilación documental, la observación directa y las entrevistas
informales o no estructuradas.

Recopilación Documental

La revisión documental se utilizara en la investigación debido a que se

revisaran documentos tales como tesis y trabajos de investigación

48
relacionados con la investigación, también se revisaran los manuales de
funcionamiento del cargador frontal de Ferrominera del Orinoco y los
diferentes documentos relacionados con las diferentes intervenciones
realizadas sobre este.

Observación Directa

 Sabino (1992), la observación es una técnica antiquísima, cuyos primeros

aportes sería imposible rastrear. A través de sus sentidos, el hombre capta la
realidad que lo rodea, que luego organiza intelectualmente (p. 111). La
observación directa permitirá establecer los datos iniciales para realizar la
investigación, estos datos se refieren a estado del cargador frontal,
conformación del mismo, estado funcional entre otras características. Las
herramientas que se utilizaran son cuaderno, bolígrafos y cámara digital.

Entrevistas Informales

La entrevistas no estructuradas se emplearan en la investigación de

manera que se indague en el funcionamiento actual del equipo, donde se
puedan descubrir factores no deseado de funcionamiento que solo podrían
ser conocidos por los operadores del cargador y el personal de
mantenimiento, este tipo de entrevista permite hacer preguntas de libre
elección al entrevistador, según Sabino, C (2012), indica que “la entrevista
no estructurada es aquella en que existe un margen más o menos grande
de libertad para formular preguntas y respuestas”. (p.108).

Técnicas de Análisis de Datos

Arias (2012), plasma en sus documentos que las técnicas de análisis de

datos “consiste en la descripción de un conjunto de procedimientos
utilizados por el investigador para el análisis de los datos, y una vez que los
datos han sido recolectados, codificados, clasificados y tabulados”. (p.98).
para la investigación se utilizaran las técnicas de naturaleza cualitativa y

49
cuantitativa. de acuerdo con Tamayo (2007), consiste en el contraste de
teorías ya existentes a partir de una serie de hipótesis surgidas de la
misma, siendo necesario obtener una muestra, ya sea en forma aleatoria o
discriminada, pero representativa de una población o fenómeno objeto de
estudio (p. 45).
De acuerdo con Sabino, (2003) la técnica de análisis cuantitativo  “Es un
de tipo de operación se efectúa, naturalmente, con toda la información
numérica resultante de la investigación” (134). La investigación verá
reflejada el uso de esta técnica al calcularlos indicadores de mantenimiento
tales como los tiempos entre fallas, tiempos de fallas, confiabilidad
operacional entre otros, también se usara al utilizar el diagrama de Pareto
al analizar cada una de las fallas presentadas por el cargador frontal.
En otro orden de ideas, el análisis cualitativo se utilizara al abordar la
información obtenida a través de las diferentes técnicas de obtención de
datos tales como entrevistas no estructuradas realizadas a los operarios del
cargador frontal y las diferentes inspecciones visuales que darán con datos
relacionados con el funcionamiento del mismo.

Sistema de Variables

Cuadro 2.
Sistema de Variable

Objetivos Específicos Variable Definición Conceptual

Identificar el funcionamiento El fundamento de este
de los sistemas que conforman objetivo se basa en
Cargador Frontal marca CAT determinar el funcionamiento
modelo 992K, para evidenciar y las condiciones de
su estado actual de Funcionamiento operación de cada
funcionamiento. de los sistemas componente del cargador

Describir las fallas Evento indeseado que

presentadas por el Cargador afecta el funcionamiento

50
Frontal marca CAT modelo Fallas normal de un sistema o
992K, con la intención de equipo.
verificar la criticidad de cada
una de estas.

Establecer estrategias de Conjunto de acciones

mantenimiento para el planeadas para identificar,
Cargador Frontal marca CAT Estrategias de recopilar, desarrollar e
modelo 992K, con la intención mantenimiento implementar una óptima
de mejorar la operatividad y la gestión del mantenimiento de
gestión del equipo los activos y/o sistemas de una
empresa

Proponer un Plan de Es el conjunto de tareas

Mantenimiento Preventivo para
el Cargador Frontal marca CAT
modelo 992K, de manera de
garantizar su operatividad en el
tiempo.
preventivas a realizar en una
Plan de instalación con el fin de cumplir
mantenimiento unos objetivos de
disponibilidad, de fiabilidad, de
coste y con el objetivo final de
aumentar al máximo posible la
vida útil de la instalación.

Estimar los repuestos Corresponde a los repuestos

críticos necesarios para el Plan mas necesitados por el
de Mantenimiento Preventivo el Repuestos sistema debido a la las
Cargador Frontal marca CAT críticos diferentes intervenciones
modelo 992K, para ver la donde se necesite dichos
fiabilidad de dichas acciones. repuestos.

Definición de Términos Básicos

Análisis de Fallas: La realización periódica de análisis de fallas permite a la

industria garantizar la calidad de sus procesos y el aumento o continuidad de
su productividad. ... El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su
diseño, métodos de fabricación, material elegido, condiciones de operación y
causas de la falla.

Cargador frontal: El cargador frontal es un equipo tractor, montado en

orugas o en ruedas, que tiene un cuchara de gran tamaño en su extremo
frontal. Los cargadores son equipos de carga, acarreo y eventualmente

51
excavación en el caso de acarreo solo se recomienda realizarlo en distancias
cortas.

Confiabilidad: Serie de procesos de mejora continúa, que incorporan en

forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de
análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la dirección institucional.

Diagrama de Pareto: También llamado curva cerrada o Distribución A-B-C,

es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite
asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el
principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay
muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes.
Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.

Disponibilidad: Confianza que se tiene de que un componente, equipo o

sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente en un
tiempo dado.

Optimización: Optimizar un proceso industrial significa mejorarlo utilizando o

asignando todos los recursos que intervienen en él de la manera mas
excelente posible.

Lubricante: Un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas

móviles, no se degrada, y forma asimismo una capa que impide su contacto,
permitiendo su movimiento incluso a elevadas temperaturas y presiones.

Lubricación: La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada

para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy
próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello

52
una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a
soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas.

Mantenibilidad: Es la propiedad de un sistema que representa la cantidad

de esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para
restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un
sistema es Altamente mantenible cuando el esfuerzo asociado a la
restitución sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de Baja Mantenibilidad
requieren de grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse.

Modos de fallas: Un modo de falla es una causa de falla o una posible

manera en la que un sistema puede fallar. Cuando un sistema tiene muchas
maneras posibles de fallar, tiene múltiples modos de falla o riesgos que
compiten.

Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo es aquel que se

realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías
en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias
pesadas, etcétera.

Mineral de hierro: El hierro o fierro es un elemento químico de número

atómico 26 situado en el grupo 8, Muchos de los minerales de hierro son
óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los correspondientes
óxidos.

Rodamientos: Es la denominación de una pieza que, en algunos países, se

conoce como rodaje, rolinera, balero, bolillero o rulemán. Se trata de un
cojinete: un elemento que sirve como apoyo a un eje y sobre el cual éste
gira.

Sistemas Hidráulicos: Los sistemas hidráulicos son sistemas que mueven

líquidos a presión a través de espacios confinados, como tuberías y tubos.

53
Muchas máquinas modernas y otros tipos de equipos utilizan sistemas
hidráulicos, tales como los automóviles.

Sistemas neumáticos: Son sistemas que utilizan el aire u otro gas como
medio para la transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la
neumática la tecnología se ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire
comprimido en la automatización industrial (ensamblado, empaquetado, etc.)

REFERENCIAS

Arias, F. (2006). El Proyecto de Investigación. Introducción a la Metodología

científica. Quinta edición. Caracas. Editorial Epísteme.

Canache D. (2016), Plan de mantenimiento Mayor para el cargador frontal

CAT 980G perteneciente a la empresa Inversiones Mineras Manantial,
Puerto Ordaz estado Bolívar.

54
Carrasquero R. (2017), el titulo Propuesta de un sistema de mantenimiento
preventivo a los equipos de la empresa Souki de Guayana C.A.,
ubicada en la Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz

Córdova L. (2017). Presento un trabajo de grado titulado, Diseño de un plan

de mantenimiento basado en la confiabilidad para el cargador frontal
Komatsu WA900-30E de la empresa CVG Ferrominera del Orinoco
C.A.

Canache D. (2016), Plan de mantenimiento Mayor para el cargador frontal

CAT 980G perteneciente a la empresa Inversiones Mineras Manantial,
Puerto Ordaz estado Bolívar.

Carrasquero R. (2017), Propuesta de un sistema de mantenimiento

preventivo a los equipos de la empresa Souki de Guayana C.A.,
ubicada en la Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2015), Manual para la

Elaboración del Trabajo de Grado.

Tamayo, M. (2002). El Proceso de la Investigación Científica. México: Limusa

Noriega.

55