UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y

METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL INGENIERÍA DE MINAS

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN POR

HUNDIMIENTO

Presentado por:
CCOYURE-MAMANI-NILSSON……………………………………. 124138
CHARALLA-ÑAUPA-KRISTHIAN MARCELO ………………… 170492
CHIRINOS-RIO-WILSON…………………………………………… 171610
CHOQQUE-VILCA-JORGE…………………………………………. 151778
CHURATA-CRUZ-RAUL……………………………………………. 130056
CONDO-SOTO-ELSON ……………………………………………… 143904
CONDORI-MAXI-DANIELA ………………………………………. 151295
CONDORI-QUISANI-DAVID VALENTIN…………………………. 163928
CORNEJO-PEREZ-KEVIN JHORDY………………………………... 103099

Semestre 2020-1
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RESUMEN

El presente trabajo consiste en conocer acerca de los Métodos de explotación por

hundimiento donde se clasifica métodos de explotación por hundimiento de subniveles
también conocido como Sublevel Caving y métodos de explotación por hundimiento de
bloques también conocido Block Caving en donde muestra una serie de ilustraciones de
cada hundimiento asi como sus operaciones.

El hundimiento de subnivel es un método de minería de arriba hacia abajo que permite

una producción más temprana que el hundimiento de subnivel con menos desarrollo
inicial que el hundimiento de bloques tradicional. En operaciones a gran escala, tiene el
potencial de ser un método de fábrica (es decir, altamente repetitivo) con los beneficios
de costo y capacidad asociados con una alta producción, requisitos de desarrollo
moderados y el uso máximo de equipos automatizados.

El hundimiento de bloques es un sistema de minera masiva que utiliza la acción de la

gravedad para fracturar un bloque de mineral sin apoyo, lo que permite extraerlo a través
de puntos de extracción pre construidos. Al eliminar una capa horizontal relativamente
delgada en la base de las columnas de mineral utilizando métodos de minería estándar, se
elimina el soporte vertical de la columna de mineral de arriba y el mineral luego se
derrumba por gravedad.
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CONTENIDO
TABLA DE ILUSTRACIONES ............................................................................................... iv
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO ..................................................... 1
HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES ..................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 1
2. CONDICIONES DE APLICACIÓN Y FACTORES GEO MECÁNICOS. .................. 2
a) Condiciones de aplicación. .............................................................................................. 2
b) Factores geo mecánicos ................................................................................................... 3
3. DESARROLLO Y PREPARACIÓN ................................................................................ 4
a) labores de preparacion.................................................................................................... 4
b) labores de desarrollo ....................................................................................................... 4
c) Distribución de labores ................................................................................................... 5
4. PROCESO DE MINADO ................................................................................................... 6
a) Diseño ............................................................................................................................... 6
b) Arranque .......................................................................................................................... 7
c) Perforación y Voladura .................................................................................................. 8
d) Acarreo y Extracción .................................................................................................... 10
e) Manejo del mineral ....................................................................................................... 10
f) Ventilación ..................................................................................................................... 10
g) Fortificación ................................................................................................................... 11
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ...................................................................................... 11
6. Aplicación........................................................................................................................... 12
HUNDIMIENTO POR BLOQUES ......................................................................................... 14
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 14
2. CONDICIONES DE APLICACIÓN Y FACTORES GEO MECÁNICOS ................. 15
2.1. Condiciones de aplicación ......................................................................................... 15
2.2. Factores Geo mecánicos ............................................................................................ 16
2.3. Fragmentación ........................................................................................................... 17
2.3.1. Importancia de la fragmentación: ................................................................... 17
2.3.2. Tipos de fragmentación .................................................................................... 17
3. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO .................................................... 18
3.1. Diseño de mina de hundimiento te bloques. ............................................................ 18
3.1.1. Nivel de hundimiento ........................................................................................ 19
3.1.2. Nivel de producción ........................................................................................... 19
3.1.3. Nivel de acarreo ................................................................................................. 19
3.1.4. Sub nivel de ventilación .................................................................................... 19
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3.1.5. Piques de traspaso ............................................................................................. 20

3.1.6. Subnivel de reducción ....................................................................................... 20
3.2. Desarrollo ................................................................................................................... 20
4. PROCESO DE MINADO ................................................................................................. 21
4.1. Capacidad .................................................................................................................. 21
4.2. Pre producción........................................................................................................... 21
4.3. Arranque .................................................................................................................... 22
4.4. Producción ................................................................................................................. 22
5. VENTILACIÓN ................................................................................................................ 24
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ...................................................................................... 24
a) Ventajas .......................................................................................................................... 24
b) Desventajas: ................................................................................................................... 24
7. APLICACIÓN ................................................................................................................... 25
Bibliografía ................................................................................................................................ 26
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TABLA DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1: ESQUEMA GENERAL DU SUBLEVEL CAVING ............................................. 3
ILUSTRACIÓN 2: ESQUEMA DE PREPARACIÓN SUBLEVEL CAVING ....................................... 4
ILUSTRACIÓN 3: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE LABORES ................................................ 5
ILUSTRACIÓN 4: VISTA GENERAL DEL DISEÑO SUBLEVEL CAVING ...................................... 6
ILUSTRACIÓN 5: CARACTERÍSTICAS DE LA LONGITUD DE GALERÍAS DE PRODUCCIÓN ........ 6
ILUSTRACIÓN 6 ARRANQUE DEL MINERAL ......................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 7: ESQUEMA DE PRODUCCIÓN DE SUBLEVEL CAVING ................................... 8
ILUSTRACIÓN 8: ESQUEMA DE PERFORACIÓN EN ABANICO ................................................ 8
ILUSTRACIÓN 9: ESQUEMA GENERAL DE BLOCK CAVING ................................................. 15
ILUSTRACIÓN 10: ESQUEMA GEO MECÁNICA DE BLOCK CAVING ...................................... 16
ILUSTRACIÓN 11: FRAGMENTACIÓN ................................................................................ 17
ILUSTRACIÓN 12: CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO ............................................................ 18
ILUSTRACIÓN 13: ESTRUCTURA DEL BLOQUE .................................................................. 18
ILUSTRACIÓN 14: HUNDIBILIDAD .................................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 15: VISTA REAL .......................................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 16: ESQUEMA DE EMBUDOS O ZANJAS DE BLOCK CAVING .......................... 21
ILUSTRACIÓN 17: ESQUEMA DEL MIERAL ARRANCADO.................................................... 22
ILUSTRACIÓN 18: EQUIPOS LHD Y SCOOPTRAM .............................................................. 23
ILUSTRACIÓN 19: ESQUEMA DE FAJAS TRANSPORTADORAS ............................................. 23
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MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO

Los métodos de explotación por hundimientos, también se les denominan “caving
methods”. Estos se basan en fracturamiento de mineral y de la caja circundante bajo
condiciones controladas. El mineral roto llena los espacios vacíos creados, donde los
derrumbes continuos y totales son esenciales, puesto que los vacíos de mayor dimensión
pueden provocar el colapso repentino con alteraciones del mineral durante la operación.

HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES

1. INTRODUCCIÓN
También conocido como “sublevel caving", se desarrollan galerías paralelas
separadas generalmente de 9 a 15 m. en la horizontal, conocidas como galerías de
producción.
El cuerpo es dividido en subniveles o espacios verticales proporcionalmente de 8
a 10m, dependiendo de los equipos de perforación y de las características del
yacimiento, las galerías son ubicadas fuera de las secciones transversales del
yacimiento; en depósitos angostos las galerías son paralelas a la veta.
Generalmente, el acceso a los subniveles es por medio de rampas comunicadoras.

Los subniveles están comunicados además por medio de piques, detrás paso con
un nivel de transporte principal que generalmente se ubica bajo la base del cuerpo
mineralizado.
Las galerías de producción correspondientes a un mismo subnivel se conectan en
uno de los extremos por una galería de separación o slot y en el otro extremo una
galería de comunicación, en esta última, se encuentran los piques de traspaso.
La galería de separación sirve para construir chimeneas que permiten la generación
de una cara libre al inicio de la producción de la galería.
Desde el subnivel, se realiza la perforación de taladros largos con trazo en abanico
o paralelo. La perforación es realizada en retirada, y los diversos subniveles pueden
ser perforados completamente antes que se inicie la voladura y la producción.
Para empezar el arranque se abre una rosa al techo de cada subnivel de perforación,
que sirva de salida a la voladura en retirada. Simultáneamente existen niveles en proceso
de arranque, carguío, perforación y preparación. (cetimin)
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2. CONDICIONES DE APLICACIÓN Y FACTORES GEO MECÁNICOS.

a) Condiciones de aplicación.
El método hundimiento por subniveles se aplica generalmente en cuerpos sub
verticales como vetas, brechas y diques. También puede ser aplicado en cuerpos
horizontales o sub horizontales que sean de gran potencia. La configuración de los
subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas irregulares; se distinguen
dos configuraciones principales: en cuerpos anchos se usa una configuración transversal;
cuando el cuerpo es angosto esta configuración es impracticable, por lo que las galerías
deben girarse en la dirección del cuerpo adoptando una configuración longitudinal.
El método de explotación por hundimiento de subniveles se aplica bajo las siguientes
condiciones (DALING, 2011)
 Generalmente es empleado en cuerpos verticales masivos y en depósitos
que tienen grandes dimensiones y alto buzamiento.
 Los minerales adecuados para el empleo de éste método son los de resistencia
media, quebradizos y bien estratificados, que permitan poner al descubierto
una superficie relativamente grande y que se trocean con facilidad, sea con
explosivos o por sí solos debido a la presión del techo.
 Los límites del yacimiento deben ser regulares.
 El terreno superficial debe permitir desplomes, sin crear problemas graves.
 Debido a las pérdidas de mineral se aplica este método sólo en minerales
de valor medio, y que no se presenten problemas en el tratamiento
metalúrgico.
 El método resulta especialmente favorable para yacimientos de gran volumen.
 El yacimiento debe ser muy potente y poseer una gran extensión horizontal,
pues de ésta forma la presión del techo es mayor y el hundimiento será
uniforme.
 El método se aplica para yacimientos que no requieren de clasificación.
 Los requerimientos mínimos para la estabilidad del mineral exigen que la galería
del subnivel deba sostenerse por sí sola, con soporte ocasional. El acarreo permite
que la extracción del mineral sea continua. (LLANQUE MAQUERA &
NAVARRO TORRES , 1999).
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b) Factores geo mecánicos

Con el hundimiento de subniveles, se deben considerar una serie de factores geo
mecánicos al desafiar la mina o al tomar decisiones operativas a gran escala. Estos
incluyen
 Calidad del cuerpo mineralizado y masa rocosa que aloja
 Orientación y magnitud de los parámetros de tensión mayor y menor.
 Presencia de microestructuras y gran escala.
Antes de establecer una mina de hundimiento por subnivel, se requiere una evaluaci6n
de la probabilidad de derrumbe natural. La evaluación es una tarea geotécnica
especializada y está fuera del alcance de este capítulo. Sin embargo, los insumos para
estas técnicas se basan en una serie de parámetros geotécnicos clave, por lo que es
imperativo cuando se perfora con diamante en un depósito que puede ser aplicable para
el hundimiento, que se registre toda la información relevante. Si las evaluaciones de
estabilidad indican que el cuerpo mineralizado no se derrumbara de forma natural,
entonces el derrumbe en el subnivel puede no ser adecuado, a menos que se disponga de
técnicas confiables para el reacondicionamiento.

Ilustración 1: Esquema general du sublevel caving

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3. DESARROLLO Y PREPARACIÓN
a) labores de preparacion

El método se caracteriza por su gran productividad debido a que las labores de

preparación se realizan en su mayor parte dentro del mineral. Se aplica a zonas
mineralizadas de alta pendiente, en los que el mineral cae por gravedad en las
cavidades construidas y que permiten la perforación de barrenos largos de banqueo o
en abanico espaciados entre 10 a 20 m. En cada subnivel se desarrolla una red de
galerías paralelas que cruzan 16 transversalmente el cuerpo, a distancias del orden de
10 a 15 m.
Las galerías de un determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de
las galerías de los subniveles inmediatamente vecinos. De este modo, toda la sección
mineralizada queda cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración
romboidal.
Las labores permanentes como chimeneas y rampas deben ubicarse fuera del cono
de subsidencia requiriéndose mayor desarrollo. Las labores de preparación pueden
llegar a dar hasta un 2º-30% de la producción.
b) labores de desarrollo
En un cuerpo mineralizado ancho, las galerías del subnivel arrancan desde la galería
general del hastial del muro y se prolongan hasta que llegan al techo del yacimiento. Esto
se conoce como excavación de la transversal del subnivel

Ilustración 2: esquema de preparación sublevel caving

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En cuerpos mineralizados de menor anchura, se lleva a cabo la excavación de galerías

de subnivel longitudinalmente y a lo largo del cuerpo (denominadas en “dirección”) y en
esta variante, las galerías se ramifican en ambas direcciones desde un corte transversal
central. Estas galerías se distribuirán al tresbolillo en subniveles separados verticalmente
entre 8 y 15 m. existirá una similar distancia horizontal entre centros, según características
mecánicas de la zafra.
Se incluye en las labores de desarrollo la excavación de la necesaria chimenea y roza
entre niveles para la apertura del tajo
Una rampa que comunica y permite el acceso a todos los subniveles. Galerías de
cabecera en cada uno de los subniveles, emplazadas en la roca yacente (footwall), por lo
general orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado, que
se acompañan con pozos piquera y coladeros de mineral repartidos de forma estratégica
entre los diferentes subniveles para permitir que los equipos LHD descarguen y viertan
el mineral hacia los niveles de transporte.
Las galerías de subnivel se distribuyen a distintas cotas de acuerdo al diseño con el
que se regulara el hundimiento de las masas de la roca que se complementan con el
sistema de drenaje y ventilación.
En un frente vertical del subnivel, las guías constituyen aperturas verticales
localizadas en el plano vertical del frente del subnivel. (Politecnica, 2020)
c) Distribución de labores

Ilustración 3: Esquema de distribución de labores

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4. PROCESO DE MINADO
a) Diseño
El diseño minero en hundimiento de bloques se compone de subniveles dispuestos
uno sobre otro en intervalos de 25 metros, para que las perforaciones radiales no superen
los 20 metros de largo y así evitar grandes desviaciones. La figura muestra una vista
general del método hundimiento de bloques para un yacimiento en forma de veta angosta
a 500 metros bajo la superficie.
Vista general del diseño sublevel caving

Ilustración 4: vista general del diseño sublevel caving

De acuerdo con las características de las galerías de producción y perforación son las
mismas. Estas se construyen al centro del yacimiento y se extienden hasta los extremos,
creando subniveles de producción/perforaciones independientes. De este modo se obtiene
una mayor flexibilidad operacional en cada subnivel. A continuación, se presenta la
fórmula para determinar la longitud de las galerías de producción/perforación.
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛ó𝑛𝑛 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 × 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

Ilustración 5: características de la longitud de galerías de producción

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b) Arranque
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite
más alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente
(foot wall), ya que el cuerpo mineralizado se divide en subniveles espaciados
verticalmente entre 10 a 20 m. En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas
que cruzan transversalmente el cuerpo, a distancias entre 10 a 15 m. Luego, la extracción
del mineral se realiza a partir de estos subniveles en una secuencia descendente.

Ilustración 6 Arranque del mineral

Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en
abanico que cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente
encima.
La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de
perforación se ubica en el rango de 50 a 90mm. Se utilizan jumbos electrohidráulicos
diseñados para perforación radial.
La perforación se realiza anticipadamente como una operación continua e
independiente de la tronadura y cada voladura involucra entre dos y cinco abanicos por
galería.
 8

El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales
cargan el mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas
galerías de perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las
galerías de cabecera.

Ilustración 7: esquema de producción de sublevel Caving

c) Perforación y Voladura
La perforación emplea equipos como la Simba y el Jumbo electrohidráulico para
poder realizar taladros largos verticales, radiales y abanico. La perforación se realiza en
retirada y los diversos subniveles pueden ser perforados completamente antes de que se
inicie la voladura y producción.
Desde cada galería del subnivel se perforan hacia arriba en abanico. La longitud de
los taladros es variable y puede alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de perforación se
ubica en el rango de 50 a 90 mm.

Ilustración 8: Esquema de perforación en abanico

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La voladura se realiza en retirada y el mineral destrozado en cada voladura es extraído

por el mismo subnivel y llevado a un ore pass. Los explosivos que se emplean son: Anfo,
emulsión y otros tipos de explosivos que se usan si el estudio previo de voladura lo indica.
En el caso de realizar el diseño de perforación (malla) y voladura en vetas angostas,
para el método hundimiento de bloques, se adoptarán los siguientes supuestos:
Se realizan perforaciones radiales en forma de abanicos desde los subniveles de
perforación. El diseño de perforación y voladura en vetas angostas contempla
perforaciones de 3 pulgadas de diámetro y no superan los 20 metros de largo, para evitar
grandes desviaciones.
 Se utiliza ANFO como explosivo con una densidad de 0,8 gr/cc.
 Los abanicos de producción tienen un factor de carga entre 300 a 400 gr/ton. El
diseño de voladura en este método considera la metodología muy especial para
perforaciones radiales, empleando las siguientes expresiones:
𝐵𝐵 × 𝑆𝑆 = 𝐿𝐿 × 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 × 𝐾𝐾
𝐿𝐿 = 𝐻𝐻 − 20 × 𝐷𝐷
𝑆𝑆 = 1.3 × 𝐵𝐵
𝐽𝐽 = 0.2 × 𝐵𝐵
 B = Burden (m)
 S = Espaciamiento (m)
 L = Largo columna explosiva (m)
 J = Pasadura (m)
 H = Largo promedio barrenos (m)
 MC = Factor de carga lineal (kg/m)
 K = Factor de carga (kg/m3)
 D = Diámetro barreno (m)
Para determinar el largo del barreno sin carga explosiva (Taco), se utilizan las
siguientes fórmulas:
𝑇𝑇𝑇𝑇 = 20 × 𝐷𝐷
𝑇𝑇𝑇𝑇 = 50 × 𝐷𝐷
𝑇𝑇𝑇𝑇 = 125 × 𝐷𝐷
La metodología para aplicar los distintos tipos de tacos indica que, si Tm excede dos
tercios del largo de la perforación, entonces se utiliza Ts. De lo contrario, si Tl excede
dos tercios del largo 46 de la perforación, los tacos se alternan entre Ts y Tm hasta que la
perforación sea más larga que 1,5 veces Tl
 10

d) Acarreo y Extracción
El mineral roto empieza el acarreo desde los subniveles trasladando el mineral
derribado hacia los ore pass con equipos LHD de gran capacidad como: scooptram,
camiones, cargador frontal, volquetes, etc. En resumen, los equipos cargan el mineral en
el frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de perforación
para vaciarlo en los receptores.
La extracción del mineral roto es hecha por gravedad y a medida que se extrae el
mineral roto, el material estéril superpuesto rellena el vacío dejado por la explotación,
mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La extracción continúa hasta que la
introducción de material estéril supera un cierto límite preestablecido
e) Manejo del mineral
El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales
cargan el mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas
galerías de perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las
galerías de cabecera. Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala
puede mantenerse continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias
galerías. A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena
el vacío dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado.
La extracción continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite
preestablecido.
f) Ventilación
El uso intensivo de cargadores LHD diésel exige disponer de una buena ventilación
en las galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir
a sistemas auxiliares de ventilación. La solución más socorrida consiste en inyectar el aire
fresco por la rampa. El aire accede así a la galería de cabecera donde se instala una puerta
de control dotada de un ventilador soplante inyector. A partir de esta puerta, el aire sigue
su recorrido hacia las galerías de producción por el interior de una red de ductos de acero
o material plástico, que rematan en los frentes de trabajo. El aire retorna ventilando las
galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde es evacuado por una
chimenea dotada de un ventilador extractor ubicada al interior de la puerta de control.
 11

g) Fortificación
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a
satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones. Si se
trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales. En
presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de refuerzo
provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla de alambre. El principal
problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La presencia de
roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semipermanentes tales como
malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación que puede afectar
seriamente las posibilidades de aplicación del método. (Madrid, 2007)
5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
a) ventajas
 Es un método seguro. Las dimensiones de la galería de producción son a lo
más 5m ancho y 4 m de altura.
 Alta mecanización debido a la independencia de las operaciones unitarias.
 Tiene un costo de producción relativamente bajo. (Tello Duran, 2009)
b) desventajas
 Alta dilución
 Perdida de mineral en las zonas pasivas.
 Alto costo de desarrollo (subniveles, rampas, chimeneas y ore passes).
 Subsidencia y daño a la superficie.
 Se deben determinar muy bien los parámetros del flujo gravimétrico.
 La perforación y voladura debe de estar muy bien controlada, para poder
obtener adecuados fragmentos de mineral que permitan el flujo gravimétrico.
 12

6. Aplicación
En una mina de mineral de hierro se utiliza subnivel de hundimiento. El contenido de
hierro es del 42% y la mina abastece a una planta de peletización con una capacidad anual
de 3 millones de t / a. El yacimiento se muestra en la figura 40.1. La longitud del
yacimiento es de 1000 m y el ancho es de 100 m. Cada rebanada tiene 10 m de altura y
10 m entre cortes transversales, cada uno de los cuales tiene un área de 20 m ^ 2. La
densidad del mineral es de 3,5 t / m ^ 3. El espaciamiento entre anillos es de 2 m y la
extracción es del 100%. El contenido de hierro es del 66% en los pellets y del 6% en los
relaves. El problema es desarrollar un plan de producción detallado. En la figura 40.2 se
muestra una secuencia típica de espeleología de subnivel.

SOLUCIÓN:
Cantidad de mineral por metro de corte transversal:20*3.5=70 t
Número de cortes transversales por rebanada: =100
Longitud de cortes transversales por rebanada:100*100=10000
Mineral de cortes transversales por rebanada:10000 m*100m^2*3.5=700000t
Número de rondas de espeleología de subnivel por rebanada:10000/2=5000
Área para cada explosión en el subnivel de hundimiento:(10m*10m)-20m^2=80m^2
Cantidad de mineral por explosión:80m^2*6m*3.5=560t
Extracción: 100%
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Mineral cargado por voladura: 75% o 420 t

Desechos cargados por voladura: 25% o 140t
Total: 560 t
Cantidad total de roca de cada voladura en el subnivel espeleología:
Mineral: 560 t, de las cuales 2 * 70 = 140 t son de trabajo de desarrollo y 420 t son de
espeleología subnivel
Residuos: 140 t
Total: 700 t
El mineral necesario por año es 3 * (66-6) / 42-6 = 5 millones t
Número necesario de voladuras por año = 5000000/560 = 8929
Distancia a desarrollar por año = 8929 voladuras por año * 2 m por voladura = 17858 m
Cantidad total / año:
Mineral de trabajo de desarrollo: 17858 m * 70 t / m = 1.25 millones / ta
Mineral de hundimiento de subnivel: 8929 voladuras por año * 420 toneladas por
voladura = (3,75 millones de t / a) / 5,00 millones de t / a
Dilución de roca estéril: 8929 voladuras por año * 140 toneladas por voladura = (1,25
millones de t / a) /6,25 millones de t / a

La cantidad de mineral del trabajo de desarrollo aumentará un poco si la deriva horizontal

se coloca en el yacimiento en la pared del pie. En este ejemplo, la pérdida de mineral es
del 20% y la dilución de la roca estéril también es del 20%. Después de tomar la pérdida
de mineral en cuenta, la vida útil de 100 m del yacimiento será:
(100 m * 1000 m * 3,5 t / m ^ 2 * 0,8) / (5 millones de t de mineral / a) = 5,6 años
La dilución de la roca estéril implica costes adicionales para manejo de 1,25 millones de
toneladas de roca estéril al año.
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HUNDIMIENTO POR BLOQUES

1. INTRODUCCIÓN.

El hundimiento de bloques o Sublevel Caving es un sistema de minería masiva que

utiliza la acción de la gravedad para fracturar un bloque de mineral sin apoyo, lo que
permite extraerlo a través de puntos de extracción pre construidos. Al eliminar una capa
horizontal relativamente delgada en la base de las columnas de mineral utilizando
métodos de minería estándar, se elimina el soporte vertical de la columna de mineral de
arriba y el mineral luego se derrumba por gravedad. A medida que el mineral roto se retira
de la columna de mineral, el mineral superpuesto continúa rompiéndose y derrumbándose
por gravedad.
Este método consiste en inducir el hundimiento de una columna mineralizada,
socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se realiza aplicando
las técnicas convencionales de perforación y voladura.
Aunque algunos cuerpos de minerales de hundimiento de bloques relativamente más
requeridos se excavan y extraen como un solo bloque de producción, la mayoría de las
minas de hundimiento de bloques existentes y planificadas utilizan cualquiera de los
siguientes:
 Un sistema de hundimiento de bloques extendidos que divide el depósito en
bloques de producción discretos.
 Un solo frente de cueva (o una serie de frentes, o “paneles" avanza hacia adelante
a través del cuerpo mineral, abriendo continuamente nuevas áreas de producción
a medida que las áreas hundidas anteriormente se agotan
 El mineral es fracturado por sí mismo, como resultado de las fuerzas y esfuerzos
internos, requiriéndose mínimos talados y explosivos.
 El cuerpo mineral se divide en secciones o bloques grandes, cada bloque es
completamente cortado por un corte horizontal que es excavado en la parte
inferior del mismo.
 Las fuerzas gravitacionales actúan sobre la masa rocosa, y luego ocurre el
fracturamiento sucesivo afectando al bloque íntegro y solo requieren ser
removidos hacia los draw points, ore pass o echaderos.
El método de derrumbe de bloques típicamente permite volúmenes relativamente
grandes de producción después de que se ha desarrollado la mina y se ha logrado el
aumento de producción. (LLANQUE MAQUERA & NAVARRO TORRES , 1999)
 15

2. CONDICIONES DE APLICACIÓN Y FACTORES GEO MECÁNICOS

2.1. Condiciones de aplicación

Al igual que con cualquier método de extracción, la determinación de la aplicabilidad

del método de hundimiento debe considerar muchos aspectos diferentes, incluida la
ubicación, el tipo, el tamaño, las características geotécnicas y el valor del yacimiento. No
se puede aplicar fácilmente una fórmula única para determinar la idoneidad de un cuerpo
mineralizado para un método de excavación en particular.
El método de hundimiento se aplica típicamente a cuerpos minerales grandes, de
inmersión bastante plana, o cuerpos minerales de tipo pórfido, con roca características de
la masa que son susceptibles de rotura(derrumbe) de masa rocosa sostenible a gran escala.
 Yacimientos de grandes dimensiones y masivos: cuerpos, diseminados, pórfidos,
de calidad baja a media y con límites de mineralización irregulares.
 Buzamiento vertical (>=70°) de gran extensión.
 Roca incompetente, con alto índice de fracturas que facilite quebrarse. La
tecnología disponible permite su aplicación en macizos rocosos que presentan
alta resistencia a fragmentarse. El mineral quebradizo que se rompe por la
acción de su propio peso y la presión del terreno de recubrimiento.
 Después del corte, la roca o mineral debe ser capaz de romperse en fragmentos.
 Las condiciones de la superficie deben permitir la subsidencia (permanencia) del
área excavada.

Ilustración 9: Esquema general de block caving

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2.2. Factores Geo mecánicos

El carácter geo mecánicos de la masa rocosa que se excavará es un factor clave en la

capacidad de iniciar y propagar eficazmente el bloque y producir mineral de manera
exitosa y eficiente durante toda la vida de la mina. Durante el proceso de selección del
método de mina, Se requiere comprensión del comportamiento del macizo rocoso para
evaluar la cavabilidad, la fragmentación, el diseño del nivel de producción de la mina,
diseño de infraestructura minera e impactos superficiales. Entonces Los temas que
requieren una comprensión profunda incluyen:
 Geología, que incluye geometría, litología y características estructurales del
yacimiento, así como de la roca circundante.
 Hidrología, incluidas las características de la superficie y los modelos de flujo de
agua subterránea.
 Estudios geotécnicos.
 Clasificaciones de macizos rocosos.
 Tensiones in situ.
 Discontinuidades del macizo rocoso (fallas, juntas, estratos, etc.)

Ilustración 10: Esquema geo mecánica de block caving

Todo macizo rocoso permanece en equilibrio mientras no se cree una cavidad lo

suficientemente extensa en su interior, de modo de romper el equilibrio existente, creando
una redistribución de esfuerzos en su alrededor.
La estabilidad de ésta cavidad dependerá de sus dimensiones, competencia de la roca
y de los esfuerzos existentes en el área. Si la resistencia de la roca, no es lo suficiente para
soportar el cambio de solicitación, ésta socavará hasta llenar la cavidad con material
fragmentado de distintas densidades. Una vez llena la cavidad se genera una fuerza de
reacción que restablece el equilibrio.
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2.3. Fragmentación

2.3.1. Importancia de la fragmentación:

La fragmentación impacta la mayoría de los aspectos del diseño y la operación de
la mina, incluido el tamaño y el espaciado del punto de extracción, la selección de
equipos, las tasas de producción, los requisitos de control de extracción, la dilución,
atascos y el rendimiento del molino. Por lo tanto, una predicción precisa de la
fragmentación es la clave para un diseño de mina exitoso y, sin embargo, esta predicción
es una de las más difíciles de producir con confianza.
2.3.2. Tipos de fragmentación
La fragmentación de un deposito cambia con el tiempo, y todas las etapas
siguientes deben ser consideradas en el diseño de la mina:
 In situ: Representado por los bloques que están naturalmente presentes dentro
del macizo rocoso antes de que se lleve a cabo cualquier actividad de minado.
Definido por discontinuidades preexistentes.
 Primaria: A medida que se extrae el material socavado y se inicia el
hundimiento, los bloques en las proximidades del caving se van separando.
 Secundaria: Es la fragmentación que se produce cuando los bloques se
mueven a través de la columna de extracción durante la extracción.
Fragmentación que se produce posteriormente a medida que los bloques se
mueven hacia abajo y a través de la columna hacia los puntos de extracción.

Ilustración 11: Fragmentación

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3. LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO

3.1. Diseño de mina de hundimiento te bloques.

Una mina de hundimiento de bloques consta de varios niveles de operaciones

horizontales: el nivel de socavación, el nivel de extracción, el nivel de servicio /
ventilación y el nivel de transporte. Es posible que se requiera un nivel adicional para el
drenaje, dependiendo de las condiciones del agua en la mina.

Ilustración 12: características del diseño

La minería del caving hace referencia a todas las operaciones mineras en las que el
cuerpo mineral se hunde naturalmente después de socavar la base El material derrumbado
es recuperado mediante puntos de extracción.

Ilustración 13: Estructura del bloque

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3.1.1. Nivel de hundimiento

Son galerías que tienen como fin realizar perforación y voladura de taladros largos
con el fin de quebrar la base del bloque a hundir. Los equipos de perforación que se
utilizan son simbas que realizan perforaciones radiales.
El éxito de hundimiento de bloques, independiente de las características de
hundibilidad de la roca depende de los factores fundamentales de socavación la base del
bloque y altura de socavación

Ilustración 14: Hundibilidad

3.1.2. Nivel de producción

Consiste en desarrollar frentes paralelas que estén conectadas por cruzados, y que
permitan la extracción del mineral en los cruzados es donde se encuentran los embudos
de extracción que comunican este nivel con el hundimiento.
El control de fragmentación y recarga se lleva a cabo por:
 Gravedad (sistema de parillas)
 Scraper
 LHD
3.1.3. Nivel de acarreo
El diseño del nivel de transporte estará determinado por el tipo del método de
transporte requerido: transporte por ferrocarril, camiones, transportadores, o una
combinación de estos. Cada método tiene su ventajas y desventajas.
3.1.4. Sub nivel de ventilación
Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120m, y los correspondientes
cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción (15 a 30 m) incluyen las
chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y desde el nivel de producción
respectivamente.
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3.1.5. Piques de traspaso

Son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de producción con el nivel
de trasporte.
3.1.6. Subnivel de reducción
Puede ser o no necesario, dependiendo de la geometría del cuerpo mineralizado y de
las características de la roca. A veces se requiere chimeneas de rozas perimetrales de
debilitamiento.
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un hundimiento de
bloques, lo determina la clasificación geo mecánica del macizo rocoso al hundir, que se
traduce en una estimación de la granulometría esperada del material producto del
hundimiento.
la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento máximo posible
de la malla de extracción, de modo que el elipsoide de tiraje se intersecta. A su vez, dicho
espaciamiento determina la configuración geométrica modular del sistema de labores.
(Muños , 2019)
3.2. Desarrollo

Se divide el yacimiento en secciones horizontales que pueden ser mayores a 1000 m2.
Se construye una serie de galerías de transporte entrelazadas (tipo paneles) que servirán
para perforar las chimeneas de traspaso vertical e inclinados que se conectan con los
embudos del nivel de producción. Este conjunto se le denomina puntos de extracción.
(Huamanvilca Ichocan, 2016)
Entre la galería de trasporte y las chimeneas inclinadas se construye los puntos de
extracción (draw point).
Estos trabajos se hacen antes de ingresar al nivel de corte, es importante que se tenga
en cuenta lo siguiente:
a) Las paredes verticales sufrirán gran presión y deben ser reforzadas para que soporten.
b) La preparación debe terminarse antes de iniciar el debilitamiento en el nivel de corte.

c) Se debe prever un buen sistema de bombeo ya que filtrar agua debido al fractura
miento de la roca.
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4. PROCESO DE MINADO
4.1. Capacidad

Un beneficio principal de la minería de hundimiento de bloques es la alta

capacidad de producción en relación con otros métodos de minería subterránea. Algunas
de las minas de hundimiento de bloques más grandes del mundo están produciendo hasta
150000 Ton/día.

Ilustración 15: vista real

4.2. Pre producción

Cuando se completa el desarrollo inicial de la mina, y dependiendo de los requisitos

geotécnicos del área, es posible que se requiera una cantidad significativa de soporte de
tierra de preproducción en el nivel de extracción para mantener la integridad del panel y
del punto de extracción durante los periodos de hundimiento y producción. El periodo de
producción puede durar de 3 a 5 años o más, según la tasa de reducción y la altura de las
columnas.

Ilustración 16: Esquema de embudos o zanjas de block caving

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4.3. Arranque

El mineral derribado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o

zanjas recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de
inestabilidad. El fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se
propaga así sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología minera se
llama “subsidencia”. Lo que exige una adecuada planificación y diseño para la
explotación sin interferencias.

Ilustración 17: Esquema del mieral arrancado

4.4. Producción

Hundimiento de bloques es un método de hundimiento aplicado mayormente a

cuerpos grandes y masivos debido a su inherente bajo costo y alta capacidad de
producción, arcos suficientemente grandes son removidos mediante un corte adecuado,
por lo que la masa por encima se hundirá naturalmente.
 La tasa de producción está determinada por varios criterios: la tasa de apertura del
punto de extracción, la tasa de extracción (Ton/día por punto de extracción), la
altura de extracción y la vida útil de cada punto de extracción.
 La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de manera de
evitar contaminaciones del mineral con el estéril.
 El contacto mineral - estéril debe mantenerse según un plano bien definido que
pueda ser horizontal o inclinado.
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En general, con el método hundimiento de bloques, se puede recuperar el 90% del

mineral comprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de recuperación
depende principalmente de la forma en que se efectúa la extracción del primer tercio de
la producción del block. (cetimin)
Se requiere equipos LHD, Scooptram para carga y transportar el mineral a la
chancadora que puede estar ubicada en la superficie o al interior de la mina.

Ilustración 18: equipos LHD y Scooptram

El mineral pasa de la chancadora a una faja transportadora instalada en el nivel de

transporte, que conduce el mineral hasta un eje de elevación que lleva el mineral hasta la
superficie.

Ilustración 19: Esquema de fajas transportadoras

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5. VENTILACIÓN

Hay varios componentes para ventilar una operación de hundimiento que merecen
especial atención. La planificación temprana de estos componentes en un esquema
general reducirá los problemas operativos en una etapa posterior. Debido a que varios
LHD operación en galerías paralelas, se debe proporcionar suficiente aire para soportar
esto. La regulación y control de los flujos de aire se vuelve critico (especialmente con
equipos diésel) para mantener niveles adecuados de emisiones y calor. También se
requiere volumen adicional en las operaciones de derrumbe de paneles para respaldar el
desarrollo, la construcción del punto de extracción y las operaciones de hormigón
proyectado / hormigón que estarán en los mismos paneles, aunque antes de la producción.
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
a) Ventajas
Bajo condiciones favorables, el “el block cabina” es un método de minado económico.
El minado es altamente productivo con respecto a otro sistema de minado, requiere
de poca perforación, poca voladura y poco sostenimiento.
 La producción es centralizada y permite una eficiente supervisión resultando una
alta productividad.
 Permite un buen control de las condiciones de trabajo.
 Permite una alta producción.
 Es conveniente su aplicación de cuerpos de baja ley.
 Es de bajo costo.
b) Desventajas:
 Requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor periodo de
recuperación en comparación con otros sistemas.
 Costo adicional para la preparación de los “Bloques” y los accesos.
 La voladura secundaria es frecuente aumentando el costo de producción.
 La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las condiciones adversas del
terreno trayendo constante pérdidas de mineral por mal diseño.
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7. APLICACIÓN
Un proyecto minero realizará la explotación de un yacimiento mediante el método de
hundimiento por bloque, de acuerdo a las condiciones geo mecánicas, la potencia del
mineral es 96m y las dimensiones del bloque son 192m X 90m, luego de realizar la
voladura tiene una dilución de 25%. El área de influencia de cada embudo de extracción
es de 8m X 8m, p.e. = 2.85TM/m3, hallar:

a) Número de embudos

b) Tonelada de extracción por cada embudo

c) Cuantos sub bloques desarrollara dicho yacimiento si en cada uno se extrae

262656 TM de material.

SOLUCION:

a) ae = 96/1-0.25 = 128m

Vol/block = 192x90x128 = 2211840m3

Vol/emb = 8x8x90 = 5760m3

N° Embudos = 2211840/5760 = 384 embudos

b) TM/emb = 8x8x90x2.5 = 16416 TM/emb

c) TM/block = 196x90x128x2.85 = 6435072 TM/block

N° Sub bloques = 6435072/262656 = 25 sub bloques

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