RIESGOS DERIVADOS DE

LAS MÁQUINAS
UNIDAD 2.
 LESIONES ASOCIADAS A LAS MAQUINAS
• La mayoría de las máquinas tienen partes móviles susceptibles de
producir lesiones.
• Las fuerzas asociadas con movimientos de máquinas suelen ser
elevadas, de lo que se deduce que las lesiones a las que dan lugar son
graves.
• “El contacto con partes móviles de máquinas” es el principal incidente con lesiones
en más del 10 % de los accidentes de trabajo desde que se introdujo esta categoría
en las estadísticas suecas de lesiones en 1979.
• “El contacto con máquinas o materiales en movimiento representó solo el 5 % de
todos los accidentes profesionales, pero supuso el 10 % de los accidentes mortales y
graves (fracturas, amputaciones, etc.), Inglaterra (HSE 1989).
• Los accidentes debidos a movimientos de máquinas duplicaron los días de baja por
enfermedad, en valor promedio, en comparación con los accidentes no relacionados
con máquinas. (Suecia)
 LESIONES ASOCIADAS A LAS MAQUINAS
• En nuestro país en el año 2001 las “máquinas” como agente causante
del siniestro representaron el 5,23% del total de personas
siniestradas
• En España los accidentes de trabajo cuyo agente causante fue una máquina,
represento el 6,2 % del total de los accidentes con baja, el 6,1% de los accidentes
leves, el 13 % de los accidentes graves y el 3,6 de los accidentes mortales.
• El 80 % de las lesiones sufridas en accidentes por “máquina” afectaron a manos y
dedos, mientras que la proporción para “otros” fue del 40 %. (Backström y Döös
1995).
Accidentes en los ojos (40%) 353 - 305 Por proyección de partículas.
- 30 por proyección lubricantes

Accidentes por virutas (12%) 106 - 76 por corte o pinchadura

- 30 por desprendimiento

Accidentes por órganos móviles (11,5%) 101 - 40 por aplastamiento entre dos órganos.
- 30 por golpe de un órgano móvil

- 15 por golpe de un mandril

- 16 varios

Accidentes con piezas en curso de mecanizado (11,4%) 99 - 35 durante el montaje

- 15 durante el pulido

- 11 al aflojar bridas o mordazas

Accidentes con herramientas de mano (6,3%) 56 - Llaves planas

- Llaves tubos

- Llaves ajustables

- Llaves de mandriles (proyectadas)

Limpieza de todos los órganos (5,7%) 56 - Con máquina en funcionamiento

- Con máquina parada

Herramientas de la propia máquina (5,5%) 48
Accidentes por piezas en curso de manutención manual (3,9%) 37
- Por contacto con la parte cortante de las
herramientas en trabajo o mantenimiento.
-22 por pinchadura de rebaba de pieza en
recuperación
- 15 por caída de la pieza

Fuente: Ing. Miguel Sidoli – Ing. de Servicios de: Administración Nacional de Fábricas Renault

Accidentes ocurridos en el trabajo con tornos de todas las categorías, para

la mecanización de metales
 RIESGOS DERIVADOS DE LAS MÁQUINAS
 MÁQUINA Conjunto de piezas u órganos unidos entre si, uno por lo menos móvil, y en
su caso órganos de accionamiento, circuitos de mando y potencia, asociados para
distintos tratamientos de un material
 ZONA PELIGROSA Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la
presencia de una persona expuesta suponga un riesgo para la seguridad o salud de la
misma , su entorno es la línea de peligro
• ELEMENTOS MÓVILES DE TRANSMISIÓN, elementos móviles que no ejercen una acción directa sobre el
material a trabajar y cuya función no es otra que la de transmitir o transformar el movimiento, (ejes, árboles de
transmisión, poleas, rodillos, engranajes, correas, cadenas, cables, bielas, palancas).

• En general, no es necesario acceder a estos órganos cuando están en movimiento.

• ELEMENTOS MÓVILES QUE INTERVIENEN EN EL TRABAJO: elementos que ejercen directamente una acción
sobre el material a trabajar (herramientas, muelas, matrices, cilindros de laminación, de mezclado o de impresión,
brazo de amasado..). También elementos tales como el mandrino de un torno o el portabrocas de un taladro se
pueden considerar como elementos de trabajo.
• En la medida en que sea técnicamente posible, se debe impedir totalmente el acceso a los elementos móviles de
trabajo.
 CLASIFICACIÓN GENÉRICA DE ZONAS DE PELIGRO EN LAS MÁQUINAS
PUNTO DE OPERACIÓN 1. La herramienta o útil Constituyen el sistema receptor de la
2. El punto de contacto máquina
3. Entorno cercano
PARTE CINEMÁTICA 1. Motor Forman parte de los sistemas motriz y
2. Transmisiones transmisor
PIEZA A TRABAJAR 1. La pieza propiamente dicha Aunque no forma parte de la máquina
2. Partículas emitidas condiciona tanto a la máquina como a
la herramienta
ALIMENTACIÓN DE LA PIEZA 1. Sistema alimentador-evaluador de la pieza. Forman parte del sistema receptor de
2. La pieza propiamente dicha la máquina
3. Entorno cercano
SISTEMAS SECUNDARIOS 1. Refrigeración Integran los sistemas de lubricación y
2. Engrase estanquidad
DIPOSITIVOS DE CONTROL 1. Del sistema de energía. Integran los sistemas de regulación,
2. Del sistema receptor frenado, etc,
3. Del sistema de alimentación de la pieza
4. De los sistemas secundarios
ENTORNO Y AMBIENTE 1. Distancia entre puntos y zonas barridas Constituyen las características
2. Iluminación externas de la máquina o de la
3. Señalización relación máquina-ambiente
4. Ruidos y vibraciones
5. Bancada y fundaciones
 RIEGOS EN MAQUINAS
HERRAMIENTAS

• RIEGOS MECANICO

• RIEGOS NO MECANICOS
RIEGOS MECÁNICOS: CONJUNTO DE FACTORES FÍSICOS QUE PUEDEN DAR LUGAR A UNA LESIÓN POR ACCIÓN MECÁNICA DE
ELEMENTOS DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS, PIEZAS A TRABAJAR O MATERIALES PROYECTADOS
.
Golpes Corte Atrapamientos
• Elementos móviles

Contacto con materiales en

etapa de fabricación (material
girando en un torno)

• Elementos de transmisión
 Proyección de
materiales
(partículas).

 Proyección de elementos
de la máquina (por rotura)
 Los peligros mecánicos se refieren típicamente a partes móviles
peligrosas de:
 EL PUNTO DE OPERACIÓN: punto donde se realiza el trabajo en

un material, como: corte, perforación, estampado, taladrado o

almacenamiento.
 APARATOS DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA: cualquier

componente de un sistema mecánico que transmite energía a las

partes que realizan el trabajo: volantes, poleas, correas, bielas,
levas, ejes, cadenas, cigüeñales y engranajes.
 OTROS ELEMENTOS MÓVILES: todos los elementos de la

máquina que se mueven mientras está funcionando, como: las

partes móviles rotativas y alternativas y transversales, los
mecanismos de alimentación y partes auxiliares de la máquina.
 El reconocimiento de estos movimientos y acciones es el primer paso
hacia la protección de los trabajadores frente a los peligros que se
puedan presentar.
 RIESGOS NO MECÁNICOS:
• Eléctricos:
• Choque eléctrico
• Quemaduras
• Térmico
• Quemaduras por contacto con objetos a temperatura extrema
• Ambiente de trabajo caliente o frío
• Agentes Físicos:
• Ruidos y vibraciones
• Efectos sobre audición (sordera). Molestias diversas por trabajo en ambiente ruidoso.
Trastornos neurológicos y Vasculares (vibración)
• Radiaciones
• Efectos perniciosos diversos
• Origen: arcos de soldadura, láseres, campos electromagnéticos de A. F., Radiaciones
ionizantes
• Peligros por materiales y sustancias:
• Contacto y/o inhalación de fluidos, gases, nieblas, humos o polvos de efecto nocivo, tóxico,
corrosivo y/o irritante
• Incendio y/o Explosión
• Peligros por defectos Ergonómicos.
• Efectos fisiológicos por malas posturas o esfuerzos.
• Efectos psicofisiológicos por sobrecarga mental, estrés, etc.
• Peligros genéricos por errores humanos.
 Estas situaciones variarán en función del riesgo
SITUACIONES DE PELIGRO generado en la máquina y las operaciones a efectuar
Se encuentran en:
1.- Alimentación y extracción de materiales. • Prensa  atrapamientos

2.- Mantenimiento de máquinas. • Limpieza de rodillos  atrapamientos

• Averías eléctricas  choques eléctricos
3.- Durante trabajo.
• Rebarbado en esmeriladoras  proyección partículas
• Personal en inmediaciones máquinas ruidosas  ruido

SUCESOS QUE PUEDEN DESENCADENAR ACCIDENTES EN MÁQUINAS

FACTOR TÉCNICO:
Aislamiento: choque eléctrico ind.,
acumulaciones fallos de masa que
pueden originar arranques
intespectivos de máquinas.
Anulación dispositivos de
seguridad
Rotura tuberías fluidos hidráulicos
a presión: proyección líquidos a
presión o descenso de útiles de
máquinas (prensas).
FACTOR HUMANO:
Mov. instintivos cerca zonas
peligrosas.
Errores de diseño: fallos de
funcionamiento máquina.
Montaje o sustitución de un
elemento con forma
defectuosa.
Órdenes mal ejecutadas o en
secuencias inapropiadas
FACTOR AMBIENTAL:
Polvo: desgaste excesivo,
atascos elementos móviles y
válvulas, señales incorrectas
en detectores.
Radiaciones ionizantes o en:
mal funcionamiento sistemas
eléctricos.
Suelo resbaladizo: caída
sobre elementos peligrosos.
Ruido: desconcentración.
 NIVELES DE RIESGO EN LAS MÁQUINAS
• RIESGO NORMAL:
• Método de trabajo sin acceso a la zona de peligro
• Dos fallos simultáneos: Operarios y Sistema

• RIESGO ALTO:
• Método de trabajo normalmente con acceso a la zona de peligro
• Fallo en el sistema de protección

• RIESGO MUY ALTO:

• Un fallo del operario siguiendo el método de trabajo.
RIESGOS MECÁNICOS – MOVIMIENTOS DE MÁQUINAS GRUPO 1 MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN

• Elementos de Rotación
considerados
aisladamente:
• Árboles: acoplamientos, vástagos,
brocas, tornillos, ejes. Suponen riesgo
aun cuando giran lentamente

• Resaltes y aberturas: Algunas partes

o elementos giratorios son aún más
peligrosas por los resaltes o
aberturas;

• Herramientas de corte y abrasivas:

Entran en contacto con el material
para modificar su forma, tamaño o
acabado muelas, fresadoras,
cepilladora.
RIESGOS MECÁNICOS – MOVIMIENTOS DE MÁQUINAS GRUPO 2 MOVIMIENTOS DE ROTACIÓN:

• Puntos de
Atrapamiento
• Entre piezas girando en sentido
contrario: El principal riesgo es
el aplastamiento entre rodillos.
Laminadoras, rodillos
mezcladores, engranajes.

• Entre partes giratorias y otras

con desplazamiento tangencial
a ellas: Riesgo de enganche y de
atrapamiento y aplastamiento.

• Entre piezas giratorias y partes

fijas: Aplastamiento,
cizallamiento o abrasión
RIESGOS MECÁNICOS MOVIMIENTOS DE MÁQUINAS GRUPO 1 MOVIMIENTOS ALTERNATIVOS Y DE TRASLACIÓN

• Piezas con movimiento alternativo o de

traslación y partes fijas: Las piezas móviles van
normalmente sobre guías. El punto de peligro
se situa en el lugar donde la pieza móvil se
aproxima a otra pieza, fija o móvil y la
sobrepasa. Aplastamiento

• Movimiento de Traslación simple: El riesgo

deriva de la naturaleza del elemento que se
mueve, por ejemplo: partículas abrasivas o
dientes de una hoja de sierra, también la
proyección por la rotura de correas.
 RIESGOS MECÁNICOS – MOVIMIENTOS DE MÁQUINAS
• Grupo 3: Movimientos de Rotación y
Traslación
Máquinas textiles y máquinas de imprimir,
conexiones de bielas, conexiones de bielas y
vástagos con ruedas o volantes, etc.

• Grupo 4: Movimientos de Oscilación:

Presentan riesgo de cizalla entre sus propios
elementos o con otras piezas diferentes. Peligro de
aplastamiento cuando los extremos de los
elementos alternativos se acercan a partes fijas
RIESGOS MECÁNICOS – ACCIONES
• Corte: Movimiento rotatorio, alternativo o transversal.
Entraña peligros en el punto de la operación donde se
pueden producir lesiones en los dedos, la cabeza y los
brazos, y allí donde pueden salir proyectados virutas o
material residual y chocar con los ojos o la cara del
operario.

• Perforación: se produce cuando se aplica fuerza a un

elemento deslizante (vástago) con objeto de cerrar,
estirar o estampar metal u otros materiales. El peligro de
este tipo de acción existe en el punto de la operación
cuando se introduce, sostiene o retira el material a mano.
 RIESGOS MECÁNICOS – ACCIONES

• Cizallamiento: supone aplicar fuerza a un elemento

deslizante o cuchilla para cortar o cizallar metal u otros
materiales. Hay un peligro en el punto de la operación
donde se introduce, sostiene y retira el material. Ejemplos
cizallas mecánicas, hidráulicas o neumáticas
• Doblado: se produce cuando se aplica fuerza a un elemento
deslizante con objeto de conformar, estirar o estampar
metal u otros materiales. Hay un peligro en el punto de la
operación donde se introduce, sostiene y retira el material.
Ejemplos: prensas mecánicas, los frenos de prensas y las
dobladoras de tubos.
 ACCIDENTES EN INSTALACIONES DE AUTOMATIZACIÓN
 Son equipos que sin intervención humana directa pueden iniciar el
movimiento de una máquina o cambiar su dirección o función
 La automatización es cada vez más frecuente en la industria y la vemos
aplicadas a la gestión de almacenes, la manipulación de materiales, los
procesos, el montaje y el envasado

• El operador ya no tiene que estar en la zona de riesgo durante la producción.

• Los accidentes se producen principalmente en la resolución de problemas que
afectan a la producción.
• Las personas también interfieren con los movimientos de las máquinas al ejecutar
otras tareas, como limpieza, ajuste, reajuste, control y reparación.
• El riesgo de que se produzcan movimientos inesperados de las máquinas aumenta.
• El control por ordenador, igual que el manual, tiene puntos débiles en relación con
la fiabilidad.
RIEGOS EN MÁQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE PARTÍCULAS:
• La inspección de la muela, debe ser realizada por un operario calificado, quien la
someterá a la prueba del anillo (prueba del sonido por percusión).
• Tanto las muelas como los discos abrasivo, precisan una cuidadosa manipulación para
evitar dejarlos caer y golpear.
• Deben almacenarse en lugares secos que no estén sometidos a cambios extremos de
temperatura.
• Deben guardarse en estantes en forma vertical: Toda muela o disco que hubiese estado
almacenada durante largo tiempo debe someterse a la prueba del anillo.
• La colocación de una nueva muela, así como la inspección periódica de las mismas,
debe ser realizada por un operario calificado, preferentemente por el capataz
• Antes de habilitar una nueva muela, es conveniente hacerlas girar a la máxima
velocidad de trabajo en vacío, no aplicar la pieza de trabajo por lo menos durante un
minuto. El operador debe alejarse de la máquina a una distancia prudencial.
• Nunca se debe operar una muela o disco abrasivas, sin el resguardo colocado.
• Proteger las máquinas portátiles con un doble aislamiento.
• Conectar la máquina a un sistema eficaz de puesta a tierra.
• Instalar disyuntores diferenciales
• En las máquinas portátiles no soltarlas hasta que la muela haya parado.
• Regular la distancia entre soporte y muela
 RIEGOS EN MÁQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE PARTÍCULAS:

• La falta de utilización de los medios de protección para la vista aparte de la pantalla para los ojos montada en la rectificadora.
• La sujeción incorrecta de la pieza.
• El ajuste incorrecto o carencia de apoyo para la pieza.
• La utilización de un disco o muela de tipo incorrecto, en mal estado o desequilibrado.
• El rectificado con el lado de una muela.
• Quitar demasiado material de una vez.
• La aplicación demasiado rápida de la pieza a un disco o muela fríos.
• La no utilización de arandelas de muelas (discos de papel secante)
• La vibración y velocidad excesivas que dan lugar a la desintegración de la muela
• El empleo de cajas de apoyo con insuficiente superficie de apoyo.
• La utilización de un eje con diámetro incorrecto o con la rosca cortad de forma que se afloje la tuerca medida que gira el eje.
• La instalación de bridas de tamaño incorrecto, con diámetros desiguales o centros sin relajar tensiones.
• El reacondicionamiento incorrecto de la muela
• Establecer contacto con piezas móviles sin protección.
• La utilización de mandos que están fuera del alcance del operario.
• EL empleo de una hoja de sierra abrasiva en lugar de un disco de rectificar.
 MEDIDAS PREVENTIVAS

• La inspección de la muela, debe ser realizada por un operario calificado, quien la someterá a la prueba del anillo (prueba del
sonido por percusión).
• Tanto las muelas como los discos abrasivo, precisan una cuidadosa manipulación para evitar dejarlos caer y golpear.
• Deben almacenarse en lugares secos que no estén sometidos a cambios extremos de temperatura.
• Deben guardarse en estantes en forma vertical: Toda muela o disco que hubiese estado almacenada durante largo tiempo debe
someterse a la prueba del anillo.
• La colocación de una nueva muela, así como la inspección periódica de las mismas, debe ser realizada por un operario calificado,
preferentemente por el capataz
• Antes de habilitar una nueva muela, es conveniente hacerlas girar a la máxima velocidad de trabajo en vacío, no aplicar la pieza
de trabajo por lo menos durante un minuto. El operador debe alejarse de la máquina a una distancia prudencial.
• Nunca se debe operar una muela o disco abrasivas, sin el resguardo colocado.
• Proteger las máquinas portátiles con un doble aislamiento.
• Conectar la máquina a un sistema eficaz de puesta a tierra.
• Instalar disyuntores diferenciales
• En las máquinas portátiles no soltarlas hasta que la muela haya parado.
• Regular la distancia entre soporte y muela
 RIESGOS EN TALADROS
• CAUSAS MÁS COMUNES DE LESIONES:
• Ponerse en contacto con el eje o la herramienta.
• Rotura de una broca
• Empleo de brocas romas
• Golpes por una pieza mal sujeta
• Engancharse el cabello, o prendas holgadas en piezas
giratorias
• Barrer virutas o intentar quitar con las manos virutas
largas y en espiral
• Dejar la llave o botador en el portaherramientas.
• Ser golpeado por virutas metálicas proyectadas
• No volver a colocar el resguardo sobre los engranajes o
poleas de cambio de velocidad
 RIESGOS EN EL TORNEADO
• CAUSAS MÁS COMUNES DE LESIONES:
• Contacto con salientes de la pieza o material, platos universales, manguitos
portaherramientas, especialmente los provistos de tornillos prisioneros
salientes.
• Pedazos de metal que salen impulsados.
• Frenada de la máquina con la mano.
• Limada hacia la derecha, utilizando la lima con el mando sin proteger, o
empleando la mano en lugar de un trozo de madera para sujetar la tela esmeril
contra la pieza.
• Calibrado de la pieza mientras la máquina esta funcionando.
• Intentar quitar virutas con la máquina en funcionamiento.
• Establecer contacto con el material giratorio que sobresale de los tronos
revolver o tornos de roscar.
• Dejar la llave del plato en este. Peligro que puede eliminarse utilizando una llave
accionada por resorte, o plato magnético.
• Enganche de prendas holgadas, o de trapos de limpiar en piezas giratorias
 PRECAUCIONES
• DURANTE EL MECANIZADO:
• Se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o se mueve. Si el
trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no deben apoyarse en la mesa de la
máquina.
• Toda las operaciones de comprobación, ajuste, etc deben realizarse con la máquina
parada, especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
• Medir y calibrar
• Comprobar el acabado
• Limpiar y engrasar
• Ajusta protecciones
• Aun paradas, las máquinas de mecanizado son herramientas cortantes. Al soltar o
amarrar piezas se deben tomar precauciones contra cortes que pueden producirse en
manos y brazos.
 MÁQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE VIRUTAS
ATRAPAMIENTOS PRODUCIDOS POR
Intervención manual en el punto de operación.
Aproximación al punto de operación por
necesidades de fabricación.
Puesta en marcha intempestiva de la máquina.
Desplazamiento de mesas, carros, ajuste de
piezas, etc. Bancadas móviles contra objetos fijos.
El cambio automático de útiles
Atrapamiento de ropa holgada, pelo largo, etc.
Volantes de maniobras
GOLPES PRODUCIDOS POR
Proyección de Virutas
Proyección de útiles o trozos de los mismos
Proyección de llaves de apriete.
MEDIDAS A ADOPTAR
Protecciones por resguardos eficaces (barreras, pantallas, etc.)
Evitar la medición de cotas con la herramienta o piezas en movimiento.
Suprimir el acabado con lima o lija.
Mejorar la accesibilidad de los dispositivos de refrigeración
Revisar dispositivos de parada / arranque / freno
Tener en cuenta las distancias extremas de los desplazamientos de mesas u
otros órganos móviles
Hacer inaccesibles el cargador de útiles mediante la instalación de
resguardos, o alejando el cargador
Colocar resguardos a los husillos de arrastre, y utilizar ropa ajustada. No
utilizar guantes, ni llevar anillos, cadenas y collares, etc
Evitar atrapamientos por los volantes de maniobras, diseñándolos lisos, o
bien haciéndolos locos cuando la velocidad periférica de los mismos supera
1m/seg
MEDIDAS A ADOPTAR
Colocación de resguardos protectores eficaces
Correcta fijación de lo útiles y verificación periódica del estado de los mismos
Utilizar llaves con dispositivo expulsor (llave accionada por resorte) o plato
magnético (torno)
 MÁQUINAS QUE TRABAJAN DEFORMANDO METALES
RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS
 Riesgos engendrados por el movimiento de correderas, o cilindros  Utilizar ropa de trabajo ajustada
(roladoras), que crean en distintos puntos posibilidades de atrapamientos.  Proteger los elementos móviles
 Estos atrapamientos pueden darse por fuera, o por dentro del punto de  Colocar resguardos de enclavamiento, detectores de
operación. presencia, resguardos fijos, etc.
 Los primeros, son debido a la falta de protección de los elementos móviles  Utilizar dobles mandos de seguridad.
(bielas, volantes, etc,)
 Utilizar herramientas auxiliares para la alimentación y/o
 El riesgo en el punto de operación es por falta de sistemas de protección, o extracción (prensas)
fallo de los mismos, accionamientos involuntarios, etc.
 Poner la condición de rearme en los mandos.
 Riesgos de caídas de piezas, ya sea durante el transporte manual de las
mismas o apilamientos desordenados o inadecuados.  Colocar dispositivos antirrepetición.
 Riesgo de origen eléctrico por contacto con elementos activos del circuito,  Efectuar amarres correctos y diseñar apilamientos
o por contacto accidental de las masas. equilibrados de material
 Proyecciones del útil, piezas o fragmentos de las mismas, y caída de  Respetar los espacios para el apilamiento de
piezas situadas sobre las mesas de trabajo. materiales.
 Utilizar calzado de seguridad
 Realización de los trabajos de mantenimiento por
electricistas profesionales.
 Interconectar todas las masa a una toma a tierra de
buena calidad (5 Ohm)
 Sujeción correcta del útil, en el cabezal de la máquina.
 Mantenimiento preventivo de los útiles y herramientas.
 Utilizar gafas de seguridad
 PRINCIPIOS DE SEGURIDAD PARA MHCN
• Para poder identificar los peligros potenciales intrínsecos de las MHCN, es necesario analizar
las diversas modalidades de funcionamiento de cada sistema
• Funcionamiento Normal:
• La máquina ejecuta el trabajo asignado para el que ha sido diseñada y construida sin
intervención adicional del operador. Ejemplo; en un torno se tornea la pieza a la forma
correcta y se desprenden las virutas.
• Los sistemas ejecutan las tareas asignadas independientemente
• Funcionamiento Especial
• Procesos de trabajo imprescindibles para el funcionamiento normal: cambios de pieza o
herramientas, rectificación de un error en un proceso de producción, preparación,
programación, prueba de funcionamiento, limpieza y mantenimiento.
• Estos tipos de máquinas e instalaciones destacan en particular por modalidades de
funcionamiento especiales. En estas modalidades de funcionamiento, las personas suelen
permanecer en una zona de peligro. El dispositivo de seguridad tiene que proteger al
personal frente a sucesos perjudiciales en tales situaciones
• Las estadísticas indican que la mayoría de los accidentes no tiene lugar durante el
funcionamiento normal.
• Es necesario tener en cuenta las operarios que trabajan en las distintas modalidades de
funcionamiento y también a terceros (capataces, inspectores, personal de mantenimiento)
• El uso de MHCN plantea las máximas exigencias con respecto al análisis y evaluación de
riesgos y conceptos de seguridad.
 REQUISITOS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD
• Funcionamiento Normal:
• Objetivo de Seguridad:
• Impedir el acceso a zonas peligrosas durante los movimientos automáticos.
• Eliminar la posibilidad de que alguna persona resulta lesionada como consecuencia de la
liberación de energía (elementos proyectados).
• Posibles soluciones:
• Impedir el acceso a zonas peligrosas por medio de barreras mecánicas.
• Incorporar dispositivos de seguridad que respondan a la aproximación y detengan la
máquina.
• Permitir el acceso solo cuando el sistema completo se encuentre seguro (resguardo de
enclavamiento)

• Funcionamiento especial:
• Objetivo de seguridad:
• Los movimientos han de ejecutarse exclusivamente de manera que no supongan un peligro
para las personas afectadas.
• Sólo deberán emprenderse si es posible garantizar que ninguna parte del cuerpo humano
se encuentra en la zona de peligro.
• Posibles soluciones:
• Instalar sistemas especiales de control del funcionamiento que sólo permitan movimientos
controlables y ajustables. Así se reduce de forma segura la velocidad de los movimientos.
NORMAS GENERALES PARA EL MANEJO SEGURO DE CUALQUIER MÁQUINA HERRAMIENTA
• Peligros comunes:
• Puntos de rozamiento
• Puntos calientes
• Superficies rotativas de máquinas
• Maquinaria automática
• Joya y ropas sueltas
• Las máquinas nunca se dejaran trabajar desatendidas.
• Manejar la máquina sin distraerse.
• Los operadores no deben llevar joyas, ni prendas holgadas, mangas o puños de camisas o chaquetas especialmente holgado,
así como tampoco corbatas.
• Los cabellos largos que puedan ser enganchados deben cubrirse.
• No se debe arrojar desperdicios, ni salivar en el refrigerante de la máquina herramienta. Tales acciones ensucian el
refrigerante y pueden propagar enfermedades.
• Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados
involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
• Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cadenas, e incluso los ejes lisos que sobresalgan, deben ser protegidos por
cubiertas.
• Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con la máquina parada.
 CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS
• Las máquinas y herramientas deben ser seguras y en caso de presenten algún riesgo para las
personas que la utilizan, deben estar provistas de la protección adecuada.

• Los motores que originen riesgos deben estar aislados.

• Asimismo deben estar provistos de parada de emergencia que permita detener el motor desde
un lugar seguro.

• Todos los elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura de las
máquinas, deben estar protegidos o aislados adecuadamente.

• Las transmisiones (árboles, acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de

fricción y otros) deben contar las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada
transmisión

• Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el
trabajador no realice acciones operativas, deben contar con protecciones eficaces, tales como
cubiertas, pantallas, barandas y otras.
 ORDEN, LIMPIEZA Y CONSERVACIÓN DEL PUESTO
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.
• Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada
cosa en su sitio.
• La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
• Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o brocha para las virutas
secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas. También puede utilizarse equipos de aspiración por vacío.
• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre
la máquina. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas deben apilarse de forma segura y ordenada o bien utilizar
contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
• Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.
• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores
adecuados (metálicos y con tapa).
• Las conducciones eléctrica deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.
• Durante las reparaciones colocar en el interruptor principal un cartel de No Tocar. Peligro Hombre Trabajando. De ser posible
colocar un candado en el interruptor principal o quite los fusibles.