Introduccin Dentro del equipo elctrico de las mquinas, a la vez que son precisos elementos para la puesta en marcha

de las mismas (condicin principal para la que son concebidas), deben disponer de elementos que permitan su parada en un momento determinado. Esta parada puede producirse en condiciones normales de funcionamiento una vez finalizado el trabajo o una maniobra y en condiciones anormales de funcionamiento cuando aparece una situacin de peligro (emergencia) tanto para el operario como para la mquina. Los primeros se definen como dispositivos de parada normal y los segundos como dispositivos de parada de emergencia. Trataremos en esta Nota de apuntar las caractersticas principales y las condiciones de montaje de los elementos de paro que deben ser utilizados en situaciones anormales de funcionamiento de las mquinas (dispositivos de parada de emergencia), es decir, cuando aparece una situacin de peligro durante el desarrollo del trabajo que pueda repercutir ya sea en el operario o bien en la propia mquina. Campo de aplicacin

Botn pulsador de parada de emergencia Ser tipo "cabeza de seta", de color rojo y con un crculo amarillo en la superficie inferior. Al ser accionado (pulsado) queda enclavado y la nueva puesta en servicio (desenclavamiento) slo puede efectuarse por medio de una llave. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados en todas aquellas mquinas en las cuales existan peligros de tipo mecnico durante las condiciones normales de trabajo. Hay que tener en cuenta que, dependiendo del tipo de mquina, puede ser necesaria la instalacin de ms de un dispositivo de parada de emergencia; por

ejemplo, en mquinas con ms de un puesto de mando y control, mquinas de caractersticas especiales con varios puntos de peligro separados del puesto de mando y control, etc. La funcin esencial del dispositivo de parada de emergencia ser la de interrumpir (en caso de peligro) el suministro de las fuentes de alimentacin de energa (corriente elctrica, aire a presin, etc.) y parar la mquina lo ms rpidamente posible. Sin embargo, el dispositivo de parada de emergencia puede, en algunos casos, no interrumpir ciertos circuitos de la mquina que podran generar, al ser interrumpidos, un peligro para el operario o la mquina, como, por ejemplo, los platos magnticos o circuitos auxiliares (alumbrado, refrigeracin, etc.). Ciertos movimientos no slo no sern interrumpidos sino que se pondrn en marcha al ser accionado el dispositivo de parada de emergencia sin que ello, claro est, represente un peligro para el operario, por ejemplo: los rganos de frenada de emergencia para obtener una parada ms rpida, la inversin del sentido de giro en los rodillos de una curvadora de chapa, etc. Caractersticas fundamentales La funcin principal del dispositivo de parada de emergencia es la de parar la mquina lo ms rpidamente posible. Este dispositivo se instalar en las mquinas, previndose para este fin dos posibilidades: Un interruptor accionado manual o elctricamente, situado en la lnea de alimentacin de la mquina. Un auxiliar de mando dispuesto en el circuito auxiliar de modo que, al ser accionado, todos los circuitos que puedan originar peligro queden desconectados. El rgano de mando utilizado como paro de emergencia debe reunir las caractersticas siguientes: Ser visible y fcilmente accesible, por lo que se colocar en un lugar donde pueda ser alcanzado rpidamente por el operario. Ser capaz de cortar la corriente mxima del motor de mayor potencia en condiciones de arranque. Podr ser accionado manualmente y ser enclavable en la posicin de abierto. Puede presentar varias formas: maneta, pedal, cuerda, botn pulsador, etc., eligindose la ms conveniente en cada caso; en todos los casos el color ser rojo.

Si el rgano de mando en un botn-pulsador, ste debe ser del tipo "cabeza de seta", de color rojo y llevar como fondo un crculo de color amarillo. Los contactos (si se utiliza como rgano de mando un botn pulsador) sern de apertura forzada y completa; entendindose como apertura forzada aqulla que lleva rgidamente unidos los bloques de contactos con el vstago gua del interruptor (elemento de accionamiento). Por apertura completa, se indica que el interruptor tendr nicamente dos posiciones de trabajo estables (abierto o cerrado). En mquinas con ms de un puesto de trabajo, o de mando o que por sus dimensiones precisen de ms de un dispositivo de parada de emergencia, el accionamiento de uno cualquiera de ellos provocar la detencin de la mquina y ser preciso para la nueva puesta en marcha eliminar el bloqueo desde el punto en que se par. (El restablecimiento de las condiciones de puesta en marcha desbloqueo paro emergencia- de la mquina implicara la actuacin de una seal acstica-luminosa perceptible por la totalidad de los operarios de la misma; en todo caso, se seguira el procedimiento normal de puesta en marcha.) Cuando se emplee como paro de emergencia el interruptor principal de la mquina, este elemento de desconexin deber reunir, adems de las caractersticas propias de su funcin, las descritas para el paro de emergencia. Ejemplos de conexin

Dispositivo de parada de emergencia insertado en el circuito de alimentacin de la mquina. El interruptor seccionador de la alimentacin y el paro de emergencia estn dispuestos en un solo elemento de desconexin. En este caso, el elemento de desconexin reunir las caractersticas exigidas tanto para el interruptor principal como para el paro de emergencia.

Dispositivo de parada de emergencia insertado en el circuito de alimentacin de la mquina. En este caso el interruptor seccionador de la alimentacin y el paro de emergencia estn claramente separados.

Esquema errneo de auxiliar de mando como dispositivo de parada de emergencia, instalado en el circuito auxiliar. Se aprecia claramente la disposicin errnea del mismo, puesto que al accionar el rgano de mando del paro de emergencia, slo despus de que desconecte el contactor K 1, queda sin tensin el contactor del motor KM.

Esquema correcto de auxiliar de mando como dispositivo de parada de emergencia instalado en el circuito auxiliar. Al accionar el rgano de mando del paro de emergencia, todos los contactores quedan sin tensin.

En las mquinas en que los elementos mviles no disponen de un gran movimiento de inercia, o sea que se inmovilizan en un corto espacio de tiempo al cesar el esfuerzo del motor, el mando de paro general y el de emergencia pueden ser perfectamente uno solo.

En las mquinas en las que los elementos mviles tienen un gran movimiento residual, el mando de paro de emergencia debe estar separado del mando de paro general, ya que al accionarse el paro de emergencia, simultneamente entra en funcionamiento un freno de emergencia.

En las mquinas con un nmero reducido de rels, se puede situar el dispositivo de parada de emergencia como se indica en la figura. (En los casos en que la corriente a interrumpir sobrepase los 6 A, la situacin del dispositivo de parada de urgencia ser la indicada en la figura 6.).

SEGURIDAD EN INSTALACIONES ROBOTIZADAS El tema de seguridad y prevencin de accidentes en los sistemas robotizados, suele tratarse de manera marginal en casi todos los textos y dems fuentes de informacin que sobre robots industriales existen. Sin embargo este es un aspecto critico durante el desarrollo y explotacin de una clula robotizada. Las consideraciones sobre la seguridad del sistema robotizado cobran especial importancia fundamentalmente por dos razones. En primer lugar, por el motivo intrnseco de que el robot, como se considerara mas adelante, posee mayor ndice de riesgo a un accidente de otra mquina de caractersticas similares. En segundo lugar, por un aspecto de aceptacin social del robot dentro de la fbrica, aceptacin difcil por lo general hoy en da. La realidad, sin embargo, es que el nmero de accidentes ocasionados por los robots industriales no es ni mucho menos alarmante, existiendo pocos datos al respecto, siendo pocos los pases de cuentan con suficiente informacin al respecto Causas de accidentes Los tipos de accidentes causados por robots industriales, adems de los ocasionados por causas tradicionales (electrocucin al instalar o reparar el equipo, quemaduras, etc.), son debidos a:

Colisin entre robots y hombre Aplastamiento al quedar atrapado el hombre y algn elemento fijo Proyeccin de de una pieza de material (metal fundido, corrosivo) Transportada por el robot.

Establecidos los tipos principales de accidentes, es preciso localizar cuales son las causas que los origina. Los accidentes provocados por los robots industriales se deben normalmente a:

Un mal funcionamiento del sistema de control (software, hardware, sistemas de potencia). Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot. Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento, programacin, etc. Roturas de partes mecnicas por correccin o fatiga. Liberacin de energa almacenada (elctrica, hidrulica, potencial, etc.). Sobrecarga del robot (manejo de cargas excesivas). Medio ambiente o herramienta peligrosa (lser, corte por chorro de agua, etc.).

Medidas de seguridad Es importante considerar que segn estudios realizados por el instituto de Investigaciones de Seguridad en el Trabajo de Tokio, el 90% de los accidentes ocurren durante las operaciones de mantenimiento, ajuste, programacin, etc., mientras que solo el 10% ocurre durante el funcionamiento normal de la lnea. En este sentido, se ha desarrollado la normativa europea EN 775, adoptada en Espaa como norma UNE-EN 775 de titulo "Robot manipuladores. Seguridad", que adems de proporcionarles a los diseadores y fabricantes un marco de trabajo que les ayude a producir maquinas seguras en su utilizacin, presenta una estrategia de trabajo para el desarrollo y seleccin de medidas de seguridad. Esta estrategia comprende las siguientes consideraciones:

Determinacin de los lmites del sistema Identificacin y descripcin de todos aquellos peligros que pueda generar la maquina durante la fase de trabajo. Definicin del riesgo que produzca el accidente. Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.

En cuanto a la normativa legal relativa a la instalacin y empleo de robots, sta ha sido hasta principios de los aos noventa escasa. En la actualidad, la normativa ms relevante existente al respecto a nivel mundial es la siguiente:

Normativa legal ISO 1018: 1992

Esta norma data del ao 1992 y fue realizada por el Organismo Internacional de Estandarizacin (ISO-92)

Normativa americana ANSI/RIA R15.06-1992

Se trata de una normativa realizada por el Instituto Nacional de Normalizacin de Estados Unidos (ANSI) (ANSI-92). Tambin data del ao 1992.

Normativa Europea EN 775 y espaola UNE-EN 775

El Comit Europeo de Normalizacin (CEN) aprob en 1992 la normativa EN 775, adaptacin de la norma internacional ISO 10218:1992. Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseo de la clula robotizada

Barreras de acceso a la clula: Dispositivos de intercambio de piezas. Movimientos condicionados. Zona de reparacin. Condiciones adecuadas a la instalacin auxiliar.