Reglas y Técnicas para Programar La Producción

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REGLAS Y TÉCNICAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN
KATYS BLANQUICET GARCÍA

MARÍA CAMILA HERNÁNDEZ MONTIEL
DENIS DEL CARMEN LUGO MEDINA
LAURA CAMILA NORIEGA MOLINA
ADALBERTO RENDÓN OCAMPO
ANDRÉS RODRÍGUEZ
FREDY MAURICIO MARTINEZ LÓPEZ
PRODUCCIÓN II
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MONTERÍA-CÓRDOBA
2020
ii
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................................1
OBJETIVOS..............................................................................................................................................3
Objetivo general.....................................................................................................................................3
Objetivos específicos..............................................................................................................................3
REGLAS Y TÉCNICAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN..................................................4
1.1. Programar n trabajos en una máquina (n/1)...........................................................................4
1.1.1. Medidas de desempeño......................................................................................................5
1.1.2. Ventajas y desventajas.......................................................................................................5
1.1.3. Ejemplo...............................................................................................................................6
1.2. Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de Johnson.......................................11
1.2.1. Pasos del método Johnson...............................................................................................11
1.2.2. Ejemplo.............................................................................................................................12
1.3. Programar un número fijo de tareas en el mismo número de máquinas.............................17
1.3.1. Procedimientos.................................................................................................................18
1.3.2. Ejemplo.............................................................................................................................18
1.4. Programar n tareas en m máquinas.......................................................................................21
CONCLUSIÓN........................................................................................................................................26
BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................................27
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Reglas de prioridad para ordenar trabajos (n/1).................................................................3
Tabla 2. Ejercicio (n/1)....................................................................................................................5
Tabla 3. Regla FCFS (n/1)...............................................................................................................5
Tabla 4. Regla SOT (n/1).................................................................................................................6
Tabla 5. Regla EDD (n/1)................................................................................................................6

iii
Tabla 6. Regla STR (n/1).................................................................................................................7
Tabla 7. Regla LCFS (n/1)...............................................................................................................7
Tabla 8. Regla aleatoria (n/1)...........................................................................................................8
Tabla 9. Resultados de las reglas (n/1)............................................................................................8

1
INTRODUCCIÓN
La complejidad de los sistemas de producción se ha ido acrecentando en la medida en la que el
mercado se ha vuelto más exigente como consecuencia de la evolución de la fabricación en masa
a la fabricación basada en la variedad. En estas circunstancias aspectos como flexibilidad,
adaptabilidad y rapidez de respuesta han pasado de ser aspectos deseables, a convertirse en la
clave del éxito en muchas empresas. [CITATION Ara04 \l 9226 ]
Para dar respuesta a estas necesidades del mercado se han desarrollado paradigmas de
producción que pretenden conjugar de manera sinérgica todos los elementos individuales del
sistema y sacar el mayor provecho posible de los recursos con los que se cuenta para fabricar los
bienes. Para ello, los esquemas de producción se rigen por lineamientos derivados de Sistemas de
Planificación y Control de la Producción (SPCP).
La planeación, la programación y control de la producción son herramientas de la ingeniería que
permiten optimizar y hacer más eficientes la operación de una empresa. El cálculo de tiempos
estándar, la elaboración de diagramas de flujo de proceso y fichas técnicas de consumo
permitirán elaborar una correcta planeación de la producción. Para desarrollar una herramienta
de mejora en el sistema de producción es necesario conocer todos los procesos que influyen
directa e indirectamente en la operación, desde la recepción de materias primas, hasta la entrega
del producto terminado analizando de esta forma que tipo de herramienta será la más adecuada.
2
Una vez se obtiene la información vos se procede a analizar la demanda para así determinar cuál
será el método de pronóstico a utilizar.
El siguiente informe contiene un marco teórico sobre las reglas y técnicas para programar la
producción además, de unos ejemplos aplicativos.

3
OBJETIVOS
Objetivo general
 Investigar hechos teóricos y plantear ejemplos sobre las reglas y técnicas para programar
la producción.
Objetivos específicos
 Explicar la técnica de programar n trabajos en 1 maquina (n/1), con su respectivo
ejemplo.
 Exponer la técnica de programar n trabajos en 2 maquina (n/2), regla de Johnson; con su
respectivo ejemplo.
 Enunciar la técnica de programar una cantidad fija de tareas en el mismo número de
máquinas (Método de asignación); con su respectivo ejemplo.
 Enunciar la técnica de programar n tareas en m maquinas; con su respectivo ejemplo.

4
REGLAS Y TÉCNICAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN
1.1. Programar n trabajos en una máquina (n/1)
Tabla 1. Reglas de prioridad para ordenar trabajos (n/1)
Reglas de prioridad para ordenar trabajos
Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al

First-Come, First-Served departamento.
FCFS (Primero en entrar, primero
en trabajarse)
Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminación

Shortest operating time (El más breve, luego es siguiente y así sucesivamente. Se llama
SOT tiempo de operación más también SPT (shortest processing time). A veces la regla se
breve) combina con una regla de retardo para evitar que los trabajos
con tiempos más largos se atrasen demasiado.
Se ejecuta primero el trabajo que antes se venza.
EDD Earliest due date first (El
plazo más próximo)
Los pedidos con menor tiempo ocioso restante (STR) se

STR Slack time remaining ejecutan primero STR = Tiempo restante antes de la fecha
(Tiempo ocioso restante) de vencimiento - tiempo de procesamiento restante.
Esta regla se aplica a menudo automáticamente. Cuando
LCFS Last-Come, First-Served llegan los pedidos se colocan arriba de la pila: el operador
(Último en llegar, primero toma primero el que esté más alto.
en trabajarse)
Aleatorio Orden aleatorio o a Los supervisores u operadores escogen el trabajo que
capricho quieran ejecutar.
Fuentes: [CITATION Pro11 \l 9226 ]
5
1.1.1. Medidas de desempeño
Para evaluar las reglas se utilizan las siguientes medidas de desempeño:
 Cumplir con fecha de vencimiento de los clientes o letras en que están más adelante en la corriente.
 Reducir al mínimo el tiempo de flujo (el tiempo que un trabajo pasa dentro del proceso).
 Reducir al mínimo inventario de producción en proceso.
 Reducir al mínimo el “tiempo muerto” en las máquinas o los trabajadores. [ CITATION Sis \l 9226 ]
1.1.2. Ventajas y desventajas
El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para minimizar el flujo
de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con
tiempo de procesamiento más largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los
trabajos de duración más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes
periódicos para hacer los trabajos más largos.
Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los criterios (pero
tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece justo, lo cual es
importante en los sistemas de servicios.

6
La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual puede ser
necesario para los trabajos que imponen una penalización costosa si no se entrega en la fecha
comprometida. [ CITATION Sis \l 9226 ]
1.1.3. Ejemplo
Sara Correa es la gerente de la panadería Rico Pan, que ofrece gran variedad de panes,
tortas y postres con los mejores sabores de la Costa Caribe. Cuatro de sus clientes enviaron los
siguientes pedidos al comienzo de una semana:
Tabla 2. Ejercicio (n/1)
Trabajo (Orden de llegada) Tiempo de procesamiento (Días) Plazo (Días faltantes)

A 4 5
B 6 7
C 3 8
D 2 6
Todos los pedidos deben hacerse en un mismo hormo.
Solución:
 Regla FCFS – Primero en entrar, primero en trabajarse
Tabla 3. Regla FCFS (n/1)
Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo Demora

7
de llegada) procesamiento (Días) faltantes) tránsito (Días)

A 4 5 0+4=4 0
B 6 7 4+6=10 3
C 3 8 10+3=13 5
D 2 6 13+2=15 9
-Tiempo total de tránsito = 4 + 10 + 13 + 15 = 42 días
-Tiempo de tránsito promedio = 42/4 = 10,5 días
-Tiempo de demora promedio = (0 + 3 + 5 + 9) /4 = 4,2 días.
 Regla SOT- Tiempo de operación más breve
Tabla 4. Regla SOT (n/1)
Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo

Demora
D 2 6 0+2=2 0
C 3 8 2+3=5 0
A 4 5 5+4=9 4
B 6 7 9+6=15 8
-Tiempo de demora promedio = (0 + 0 + 4 + 8) /4 = 3 días.
 Regla EDD- El plazo más próximo
Tabla 5. Regla EDD (n/1)
Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo Demora

8

A 4 5 0+4=4 0
D 2 6 4+2=6 0
B 6 7 6+6=12 5
C 3 8 12+3=15 7
 Regla STR- Tiempo ocioso restante
Tabla 6. Regla STR (n/1)
Tiempo
Trabajo Tiempo de Tiempo
Plazo (Días ocioso
(Orden de procesamiento tránsito Demora
faltantes) restante
llegada) (Días) (Días)
(Días)
A 4 5 1 0+4=4 0
B 6 7 1 4+6=10 3
D 2 6 4 10+2=12 6
C 3 8 5 12+3=15 7

9
 Regla LCFS- Último en llegar, primero en trabajarse
Tabla 7. Regla LCFS (n/1)

Demora
D 2 6 0+2=2 0
C 3 8 2+3=5 0
B 6 7 5+6=11 4
A 4 5 11+4=15 10
-Tiempo de demora promedio = (0 + 0 + 4 + 10) /4 = 3,5 días
 Regla aleatoria
Tabla 8. Regla aleatoria (n/1)

Demora
D 2 6 0+2=2 0
A 4 5 2+4=6 1
C 3 8 6+3=9 1
B 6 7 9+6=15 8
-Tiempo de tránsito promedio = 32/4 = 8 días
-Tiempo de demora promedio = (0 + 1 + 1 + 8) /4 = 2,5 días.

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Tabla 9. Resultados de las reglas (n/1)
Tiempo tránsito Tiempo promedio Retardo promedio

Regla
total (Días) tránsito (Días) (Días)
FCFS 42 10,5 4,2
SOT 31 7,7 3
EDD 37 9,2 3
STR 41 10,2 4
LCFS 33 8,2 3,5
Aleatoria 32 8 2,5
Análisis:
 La tabla de resultados refleja que la regla SOT es mejor que otras en cuanto tiempo de
tránsito.
 Se puede demostrar que SOT rinde una solución óptima en el caso n/1 para el tiempo
promedio de espera.
 Para el retardo promedio quien brinda una solución óptima es la regla aleatoria seguida
del SOT.
Analizando los resultados se definió la regla SOT como “el concepto más importante de todo
ámbito de secuenciación”.
1.2. Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de Johnson
Es el caso de flujos de n/2; donde dos o más trabajos deben ser procesados en dos o más máquinas dentro
de una secuencia común. El objeto de este método, llamado regla de Johnson, o método de Johnson (por
11
su inventor); es reducir al mínimo el tiempo de flujo desde el inicio de la primera tarea hasta el término de
la última. [ CITATION Sis \l 9226 ]
1.2.1. Pasos del método Johnson
 El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de
procesamiento por cada centro de trabajo o máquina.
 El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto. Recuerde
que como resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos
(tiempos del centro de trabajo 1 y 2); Sí el tiempo más corto se encuentra en la columna
correspondiente al centro de trabajo (máquina) 1, este trabajo se programa primero, en
caso contrario y de estar en la columna correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo
se programa al final. Cualquier empate puede romperse de forma arbitraria.
 Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista
inicial.
 Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de
la secuencia.[ CITATION BSL20 \l 9226 ]

12
1.2.2. Ejemplo
El taller de metalmecánica «Black» tiene para su programación 5 órdenes de trabajo; se trata de
piezas de acero inoxidable de geometrías distintas, para ello la materia prima (bloques de acero
inoxidable) debe ser primero torneada, según especificaciones particulares de cada pieza; luego
son pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren geometrías diversas según las precisiones
del plano que la acompañan.
El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada pieza sea
fresada deberá haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado y fresado de
cada pieza se especificarán en el siguiente tabulado:
Tabla 10. Datos (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de Johnson)
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza B 4,5 1,2
Pieza C 1,9 3,1
Pieza D 1,3 2,7
Pieza E 2,1 3,8
Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciación que minimice el tiempo total de
programación, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solución:
13
El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de
procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del enunciado del
problema:
Tabla 11. Lista Trabajos (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza B 4,5 1,5
Pieza C 1,9 3,1
Pieza D 1,3 2,7
Pieza E 2,1 3,8
El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto, como este se
encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se programa de primero:
Tabla 12. Selección Min Tiempo D (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza B 4,5 1,5
Pieza C 1,9 3,1
Pieza D 1,3 2,7
Pieza E 2,1 3,8
El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:

14
Tabla 13. Eliminación de orden D (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza B 4,5 1,5
Pieza C 1,9 3,1
Pieza E 2,1 3,8
El último paso indica la repetición de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de órdenes:
Segunda iteración
Tabla 14. Selección Min Tiempo B (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza B 4,5 1,5
Pieza C 1,9 3,1
Pieza E 2,1 3,8
Tabla 15. Eliminación de orden B (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza C 1,9 3,1
Pieza E 2,1 3,8
Tercera iteración
15
Tabla 16. Selección Min Tiempo C (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza C 1,9 3,1
Pieza E 2,1 3,8
Tabla 17. Eliminación de orden C (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
*+Pieza E 2,1 3,8
Cuarta iteración
Tabla 18. Selección Min Tiempo E (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
Pieza E 2,1 3,8
Tabla 19. Eliminación de orden E (Programar n trabajos en dos máquinas (n/2) – Regla de
Johnson)

Pieza A 3,2 4,1
16
Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 1,3 horas para recibir la pieza D
proveniente del centro de torneado; además, podemos observar como el tiempo total de
programación es igual a 14,9 horas.
1.3. Programar un número fijo de tareas en el mismo número de máquinas
En algunos talleres se tienen suficientes máquinas como para empezar todas las tareas al
mismo tiempo. El problema en estos casos es la asignación tarea-máquina que dará mejores
resultados. Uno de los métodos utilizados para encontrar la asignación óptima, de acuerdo a
algún criterio, se denomina Método de Asignación. [CITATION Jai \p 16 \l 3082 ]
El Método de Asignación es aplicable a problemas que tienen las siguientes características:

17
 Existen “n”cosas que deben distribuirse a “n”destinos.
 Cada cosa debe asignarse a un solo destino.
 Sólo se puede utilizar un criterio (costo mínimo, utilidad máxima, tiempo de
proceso mínimo, etc). [CITATION Jai \p 35 \l 3082 ]
1.3.1. Procedimientos
Paso 1: Sustraer el número más pequeño de cada fila a asimismo y a toda la fila (habrá por lo
menos un cero en cada fila).
Paso 2: Sustraer el número más pequeño de cada columna a todos los números de la columna
(habrá por lo menos un cero en cada columna).
Paso 3: Determinar si el número mínimo de líneas requeridas para cubrir cada cero es igual a n.
En caso de ser así, se tiene la solución óptima. Si no, ir al Paso 4.
Paso 4: Dibujar el mínimo número posible de líneas a través de todos los ceros. Sustraer el
número más pequeño no cubierto por las líneas a asimismo y a todos los no cubiertos. Agregarlo
a los números que se encuentran en la intersección de las líneas. Repetir Paso 3
1.3.2. Ejemplo
18
En empresas Gonzales, se producen tortas. Las actividades de la organización se encuentran
divididas en 5 tareas, las cuales son realizadas en 5 máquinas distintas. La tabla presentada
continuación muestra los costos de procesos para cada combinación tarea-máquina.
Tabla 20: Relación de costos de procesos por combinación tarea-máquina
Tarea/
1 2 3 4 5
Máquina
A 5 6 4 8 3
B 6 4 9 8 5
C 4 3 2 5 4
D 7 2 4 5 3
E 3 6 4 5 5
•Hay que notar que existen 5! (120) asignaciones posibles.
•Probar por máquina. -FIFO-LIFO
Tabla 21: Reducción de filas
1 2 3 4 5
A 2 3 1 5 0
B 2 0 5 4 1
C 2 1 0 3 2
D 5 0 2 3 1
E 0 3 1 2 2
Tabla 22: Reducción de columnas
1 2 3 4 5
19
A 2 3 1 3 0
B 2 0 5 2 1
C 2 1 0 1 2
D 5 0 2 1 1
E 0 3 1 0 2
Tabla 23: N° de líneas requeridas menor que n
1 2 3 4 5
A 2 3 1 3 0
B 2 0 5 2 1
C 2 1 0 1 2
D 5 0 2 1 1
E 0 3 1 0 2
Tabla 24: Intersección de líneas
1 2 3 4 5
A 1 3 0 2 0
B 1 0 4 1 1
C 2 2 0 1 3
D 4 0 1 0 1
E 0 4 1 0 3
Tabla 25: Número de líneas requeridas igual a n
1 2 3 4 5
A 1 3 0 2 0
B 1 0 4 1 1
C 2 2 0 1 3
D 4 0 1 0 1
E 0 4 1 0 3
Asignaciones óptimas y sus costos

Tarea A a la máquina 5 US $ 3
Tarea B a la máquina 5 4
Tarea C a la máquina 5 2
Tarea D a la máquina 5 5
20
Tarea E a la máquina 5 3
Costo total US $ 17
1.4. Programar n tareas en m máquinas
Los talleres de trabajo complejo se caracterizan por múltiples maquinas que procesan una
variedad de tareas diferentes.
Si hay n tareas para procesar en m maquinas, y todas las tareas se procesan en todas las
maquinas.
No existe un método eficiente que proporcione una solución exacta. Se utilizan métodos
heurísticos tales como las Reglas de Despacho. Éstas son reglas que determinan qué trabajo
procesar al quedar éste disponible de manera secuencial en el tiempo, en lugar de suponer que
todos los trabajos están disponibles. Tal como el caso de n tareas en una máquina, las diez (y más
normas) prioritarias han sido con relación a su desempeño en los criterios de evaluación
mencionados.[ CITATION ACG12 \l 9226 ]
Al estudiar la producción por pedidos para n trabajos y m máquinas, se debe tener en cuenta que:
cada trabajo tiene que ser procesado por varias máquinas en un orden dado y no hay ninguna
recirculación. El proceso de trabajo j en la máquina i está referido como la operación (i,j) y su
duración es el pij. El objetivo también es minimizar Cmax. El problema de minimizar Cmax en
la producción por pedidos sin que se presente recirculación se representa por medio de un gráfico
disyuntivo. Se puede realizar un gráfico G con nodos fijos N y dos conjuntos de arcos A y B. Los
nodos N corresponden a todas las operaciones (i, j) permitirán la realización de n trabajos. Los
llamados arcos conjuntivos A representan las rutas de los trabajos. Si el arco (i,j) → (h,j) es parte
de A, entonces el trabajo j tiene que ser procesado en la máquina i antes de que se procese en la
21
máquina h, es decir, la operación (i,j) antecede a la operación (h,j). Dos operaciones que
pertenecen a dos trabajos diferentes y que tienen que ser procesados en la misma máquina se
conectan entre si por dos arcos llamados arcos disyuntivos que van en direcciones opuestas. Los
arcos disyuntivos B forman las m cliques de arcos dobles, un clique para cada máquina. (Un
clique es un término que en teoría de grafos se refiere a un gráfico en que dos nodos cualquiera
se conectan entre si a algún otro; en este caso, cada conexión dentro de un clique es un par de
arcos disyuntivos.) Todas las operaciones (nodos) en el mismo clique han sido realizadas en la
misma máquina. Todos los arcos que salen de un nodo, conjuntivo o disyuntivo, tienen como
longitud el tiempo de proceso de la operación que es representada por el nodo. Además, hay un
origen U y un destino V que son los nodos mudos. El nodo del origen U tiene n arcos
conjuntivos que se dirigen a las primeras operaciones de los n trabajos y el nodo destino V tiene
n arcos conjuntivos que entran de todas las últimas operaciones. Los arcos que emanan desde el
origen tienen longitud cero.
Gráfica dirigida para producción por pedidos con el tiempo máximo de terminación de todos los
trabajos como objetivo.

22
Una programación factible corresponde a una selección de un arco disyuntivo de cada par tal que
el resultado del gráfico es acíclico. Tal selección determina la secuencia en que las operaciones
serán realizadas en esa máquina. Que una selección desde un clique ha sido acíclica se explica
así: si hubo un ciclo dentro de un clique, una posible secuencia de las operaciones en las
correspondientes máquinas no es factible. No puede ser inmediatamente obvio por qué no debe
haber cualquier ciclo formado por los arcos conjuntivos y los arcos disyuntivos desde los
diferentes cliques. Tal ciclo también correspondería a una situación que no es factible. Por
ejemplo, si (h,j) y (i,j) denotan dos operaciones consecutivas que pertenecen al trabajo j y (i,k) y
(h,k) representan dos operaciones consecutivas que pertenecen al trabajo k. Si bajo una
programación de una operación dada (i,j) que precede a una operación (i,k) en la máquina i y la
operación (h,k) que precede la operación (h,j) en la máquina h, entonces el gráfico contiene un
ciclo con cuatro arcos, dos arcos conjuntivos y dos arcos disyuntivos desde los diferentes cliques.
Tal programación es físicamente imposible. En resumen, si D denota el subconjunto de los arcos
disyuntivos seleccionados y el gráfico G (D) está definido por el conjunto de arcos conjuntivos y
el subconjunto D, entonces D corresponde a una posible programación si y solo si G (D) no
contiene ningún ciclo dirigido.
El tiempo máximo de terminación de todos los trabajos Cmax, (makespan) de una programación
factible está determinado por el camino más largo en G (D) desde el origen (fuente) U al destino
V. Este camino más largo consiste en un conjunto de operaciones donde la primera comienza en
el tiempo 0 y la última finaliza en Cmax. Cada operación en este camino es seguida
inmediatamente por la próxima operación en la misma máquina o por la próxima operación en el
mismo trabajo en otra máquina. El problema de minimizar Cmax (makespan) se reduce a

23
encontrar una selección de arcos disyuntivos que minimizan la longitud del camino más largo (es
decir, el camino crítico).
1.4.1 Ejemplo:
Minimizar C max
Sujeto a:
Primer conjunto de restricciones:
1. y21 - y11 ≥ 10
2. y31 - y21 ≥ 8
3. y12 - y22 ≥ 8
4. y42 - y12 ≥ 3
5. y32 – y42 ≥ 5
6. y23 - y13 ≥ 4
7. y43 - y23 ≥ 7
Segundo conjunto de restricciones:
1. Cmax - y11 ≥ 10
2. Cmax - y21 ≥ 8
3. Cmax - y31 ≥ 4
4. Cmax - y22 ≥ 8
24
5. Cmax - y12 ≥ 3
6. Cmax - y42 ≥ 5
7. Cmax - y32 ≥ 6
8. Cmax - y13 ≥ 4
9. Cmax - y23 ≥ 7
10. Cmax - y43 ≥ 3
Tercer conjunto de restricciones:
1. Y12 - y11 ≥ 10
2. Y13 - y12 ≥ 3
3. Y13 - y11 ≥ 10
4. Y22 - y21 ≥ 8
5. y23 - y22 ≥ 8
6. y23 - y21 ≥ 8
7. y32 - y31 ≥ 4
8. y43 - y42 ≥ 5
Restricción de no negatividad:
y11 , y21 , y31 , y22 ,y12 , y42 , y32 , y13 , y23 , y43 ≥ 0
1.4.2 solución y análisis del ejercicio
Este problema se resuelve aplicando métodos heurísticos o métodos exactos. En este caso, se
utiliza el sistema Lekin, que es uno de los muchos sistemas que han sido desarrollados para
atender el complejo medio ambiente de las máquinas. Este sistema contiene un número de
25
algoritmos y heurísticas de programación y se diseñó para permitir al usuario enlazar y probar
sus propias heurísticas y comparar su desempeño con las heurísticas y algoritmos incluidos en el
sistema Lekin. El sistema puede trabajar en diferentes ambientes de máquinas como: máquinas
simples, maquinas paralelas, flujo continuo, flujo flexible continuo, flujo intermitente y flujo
flexible intermitente. Además, es capaz de distribuir las secuencias dependientes con los tiempos
de iniciación en los ambientes antes citados. Al ingresar toda la información del problema al
software LEKIN, éste muestra inicialmente 4 ventanas, que son: gráfica Gantt, conjunto de
trabajos, secuencia y cuadro de máquinas, las permiten visualizar diferentes aspectos del proceso.
Luego, cuando se define el algoritmo a utilizar entre los 9 que ofrece LEKIN (ATCS, EDD, LPT,
MS, SPT, WSPT, (descritos en el numeral 2), CR (Regla de proporción crítica. Los trabajos se
organizan según la proporción del tiempo de salida hasta la fecha del vencimiento y el tiempo del
proceso restante), FCFS (primero en entrar - primero en salir. Organiza los trabajos en el orden
de sus fechas del descargo.), y WSPU), aparecen dos ventanas más (un libro de navegación y
grafica de los objetivos). La información que brindan estas 6 ventanas es explicada en seguida:
Figura 1: Gráfica Gantt para los resultados de la programación por pedidos.

Fuente: Resultados del software LEKIN.
Grafica de Gantt ( ver figura 1) En este cuadro es posible visualizar los tiempos de proceso de
cada uno de los trabajos y el nivel de utilización de las máquinas. Aplicando al problema
propuesto se puede observar que la máquina 1 es utilizada con una eficiencia óptima (no tiene
26
tiempos ociosos), en la máquina 2 existe un tiempo ocioso menor debido a la espera por la
máquina 1. Los casos más preocupantes lo registran las máquinas 3 y 4 cuyos tiempos ociosos
son mucho más de la mitad del tiempo de proceso total.
Figura 2: Ventana informativa del Job Shop.

Conjunto de trabajos (ver figura 2) contiene toda la información concerniente a cada trabajo
(peso, tiempos de inicio y proceso, entre otros). En el ejercicio planteado se observa que los tres
trabajos tienen igual prioridad. Así mismo, es de anotar que los trabajos 1 y 2 tienen un tiempo
promedio de proceso más largo que el trabajo 3, pero a pesar de ello el tiempo de finalización del
trabajo 2 y 3 fue algo mayor que el del trabajo 1.

27
Figura 3: Tiempos totales de procesos de los trabajos por máquinas.

Secuencia (ver figura 3) Muestra la lista de trabajos en el orden en el que son procesados en cada
una de las máquinas y el tiempo promedio de utilización de las mismas en el proceso (sin contar
el tiempo ocioso). En el ejercicio se nota que la máquina 2 tiene el mayor tiempo promedio de
utilización, lo que nos llevaría a estudiar la posibilidad de comprar otra máquina más moderna o
que cumpla las mismas funciones, con el fin de disminuir los tiempos de entrega, así como, los
tiempos ociosos de las maquinas 3 y 4.
Figura 4: Vista del cuadro de máquinas

Cuadro de máquinas ( ver figura 4) Despliega toda la información con respecto a los centros de
trabajo y a las máquinas. En la ventana se muestran primero los centros de trabajo y si el usuario
desea ver que maquinas pertenecen a cada estación de trabajo, solo tiene que realizar un clic en el
centro de trabajo deseado.

28
Figura 5: Solución del problema empleando siete reglas de secuenciación.

En la figura 6 se aprecia que el resultado de Cmáx al aplicar los algoritmos CR, EDD, FCFS,
LPT y MS es mucho menor que si se utilizan los algoritmos SPT, WSPT y WSPU. Lo que nos
lleva a concluir que los primeros logran la optimización y los segundos no modelan
adecuadamente el problema.
Figura 6. Gráfica de la solución del modelo.

Fuente: Resultados del software LEKIN
Grafica de objetivos: (ver figura 6 ) se observa gráficamente los resultados del objetivo
minimizar Cmáx con los diferentes algoritmos que posee LEKIN.
29
CONCLUSIÓN
La conclusión que podemos llegar es que la planificación y control de la producción permite
verificar el cumplimiento de planes y programas de producción, detectar y analizar las causas de
las desviaciones producidas, mejorar la planificación y programación de la producción futura,
evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos de producción y medir la relación entre los
objetivos de producción alcanzados y los factores empleados para su obtención, o sea la
productividad y el análisis de costos de producción
La programación de la producción permite saber a cada trabajador o a cada responsable de un
centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general. De tal manera que se pueda
observar la importancia de esta etapa. Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en
función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los productos a los centros de
producción y el despacho de instrucciones pertinentes a la operación.

30
BIBLIOGRAFÍA
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Gijon.
Garcia, A. (31 de 03 de 2012). Secuenciación n Trabajos Múltiples Centros de Trabajo.
Obtenido de https://es.slideshare.net/albertojeca/secuenciacin-n-trabajos-mltiples-centros-
de-trabajo
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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/regla-de-johnson/#:%7E:text=La
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Miranda, J. (s.f.). Programación de operaciones. Universidad de Chile, Chile.
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https://inacapoperaciones.wordpress.com/unidad-2-planeacion-de-agregados-y-plan-
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31
CHASE, Richard; AQUILANO, Nicholas; JACOBS, Robert: Administración de Producción y de
Operaciones, 885 páginas, Mc Graw-Hill, Bogotá., 2001.
PINEDO Michael. Planning and Scheduling in Manufacturing and Services. 506 pages, Springer
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SCHROEDER, Roger.: Administración de Operaciones, 856 páginas, Mc Graw-Hill, Bogotá.,
1997
SIPPER, Daniel; BULFIN, Robert: Planeación y control de la producción. 657 páginas Mc
Graw-Hill, México.1998

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REGLAS Y TÉCNICAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN

KATYS BLANQUICET GARCÍA

FREDY MAURICIO MARTINEZ LÓPEZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tabla 1. Reglas de prioridad para ordenar trabajos (n/1).................................................................3

Tabla 2. Ejercicio (n/1)....................................................................................................................5

Tabla 3. Regla FCFS (n/1)...............................................................................................................5

Tabla 4. Regla SOT (n/1).................................................................................................................6

Tabla 5. Regla EDD (n/1)................................................................................................................6

Tabla 6. Regla STR (n/1).................................................................................................................7

Tabla 7. Regla LCFS (n/1)...............................................................................................................7

Tabla 8. Regla aleatoria (n/1)...........................................................................................................8

Tabla 9. Resultados de las reglas (n/1)............................................................................................8

La complejidad de los sistemas de producción se ha ido acrecentando en la medida en la que el

mercado se ha vuelto más exigente como consecuencia de la evolución de la fabricación en masa

a la fabricación basada en la variedad. En estas circunstancias aspectos como flexibilidad,

adaptabilidad y rapidez de respuesta han pasado de ser aspectos deseables, a convertirse en la

clave del éxito en muchas empresas. [CITATION Ara04 \l 9226 ]

Planificación y Control de la Producción (SPCP).

La planeación, la programación y control de la producción son herramientas de la ingeniería que

estándar, la elaboración de diagramas de flujo de proceso y fichas técnicas de consumo

directa e indirectamente en la operación, desde la recepción de materias primas, hasta la entrega

será el método de pronóstico a utilizar.

producción además, de unos ejemplos aplicativos.

 Explicar la técnica de programar n trabajos en 1 maquina (n/1), con su respectivo

 Exponer la técnica de programar n trabajos en 2 maquina (n/2), regla de Johnson; con su

 Enunciar la técnica de programar una cantidad fija de tareas en el mismo número de

máquinas (Método de asignación); con su respectivo ejemplo.

 Enunciar la técnica de programar n tareas en m maquinas; con su respectivo ejemplo.

REGLAS Y TÉCNICAS PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN

1.1. Programar n trabajos en una máquina (n/1)

Tabla 1. Reglas de prioridad para ordenar trabajos (n/1)

Reglas de prioridad para ordenar trabajos

Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al

Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminación

Los pedidos con menor tiempo ocioso restante (STR) se

1.1.1. Medidas de desempeño

Para evaluar las reglas se utilizan las siguientes medidas de desempeño:

 Reducir al mínimo inventario de producción en proceso.

1.1.2. Ventajas y desventajas

periódicos para hacer los trabajos más largos.

importante en los sistemas de servicios.

comprometida. [ CITATION Sis \l 9226 ]

siguientes pedidos al comienzo de una semana:

Tabla 2. Ejercicio (n/1)

Trabajo (Orden de llegada) Tiempo de procesamiento (Días) Plazo (Días faltantes)

 Regla FCFS – Primero en entrar, primero en trabajarse

Tabla 3. Regla FCFS (n/1)

Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo Demora

de llegada) procesamiento (Días) faltantes) tránsito (Días)

-Tiempo total de tránsito = 4 + 10 + 13 + 15 = 42 días

-Tiempo de tránsito promedio = 42/4 = 10,5 días

-Tiempo de demora promedio = (0 + 3 + 5 + 9) /4 = 4,2 días.

 Regla SOT- Tiempo de operación más breve

Tabla 4. Regla SOT (n/1)

Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo

-Tiempo total de tránsito = 2 + 5 + 9 + 15 = 31 días

-Tiempo de tránsito promedio = 31/4 = 7,7 días

-Tiempo de demora promedio = (0 + 0 + 4 + 8) /4 = 3 días.

 Regla EDD- El plazo más próximo

Tabla 5. Regla EDD (n/1)

Trabajo (Orden Tiempo de Plazo (Días Tiempo Demora