Costo

de fabricación 100 95

Facilidad de manejo 100 100

Confiabilidad 100 95

Seguridad de operación 100 100

Facilidad de mantenimiento y reparación 95 100

Efectividad de limpieza 98 97

Peso 90 100

Nivel de ruido 80 70

Ponderación total 863 857

Fuente: elaboración propia.

Especificación de la solución escogida:
Como último paso se procedió a la especificación de la solución seleccionada consistente en
una lavadora totalmente automática (Figura 8.23). Al comenzar el desarrollo de esta etapa, el
diseñador contaba solamente con un esbozo de lo que sería la solución definitiva escogida por
el cliente. Por tal motivo, se procedió a detallarla, utilizando los recursos científicos, técnicos
y de ingeniería con todos sus detalles, utilizando planos y modelos físicos donde se indican
con claridad su costo, funcionamiento, etapas o fases del proceso, los tipos y propiedades de
los materiales, las dimensiones, los métodos de unión o fijación, las tolerancias y los detalles
esenciales semejantes.
A pesar de que el diseño escogido por el ingeniero es el óptimo se le presentaron al cliente
(En este caso en la licitación) varias alternativas para que él, utilizando su propio criterio o
asesores, seleccionara la que más se ajuste al contexto en el cual será aplicada.

8.6 Ingeniería concurrente

En capítulos anteriores y, en este en particular, se habla de la necesidad que tienen los
ingenieros actuales de desarrollar competencias para trabajar en equipos interdisciplinarios y
multidisciplinarios. Una de la razones para esta afirmación radica en el hecho de que a
diferencia de la forma como los antiguos ingenieros trabajaban, en forma aislada y en el mejor
de los casos en equipos conformados por ingenieros de la misma rama, ahora se trabaja en el
diseño de soluciones ingenieriles en equipos conformados no solamente por ingenieros de
varias especialidades, sino también por profesionales de otras disciplinas. Así por ejemplo,
en el diseño y la fabricación de un automóvil, participan ingenieros mecánicos, ingenieros de
materiales, ingenieros eléctricos, ingenieros electrónicos, diseñadores industriales, expertos
en ergonomía y, para su producción, ingenieros de manufactura, de calidad, de seguridad
industrial, entre otros. La participación de economistas, expertos en personal, contadores e
incluso psicólogos es normal en la conformación de los equipos de diseño y fabricación. Todo
lo anterior se puede resumir en el nuevo concepto denominado ingeniería concurrente (IC)
siempre y cuando la participación de cada profesional se lleve a cabo simultáneamente en
todas las fases del ciclo de vida del producto.
La IG, también llamada ingeniería simultánea, es un concepto que aparece a principios de la
década de los ochenta en Japón y que llega a Estados Unidos a finales de esa misma década
como una estrategia que integra en forma simultánea el diseño de productos y los procesos
para su manufactura, que inicia con el diseño y termina con su disposición final, pasando por
la fabricación, la distribución y la venta. En el sistema de IG la planeación de producción
comienza con el desarrollo del diseño del producto, involucrando la manufactura, el servicio
de pos-venta, los aspectos de calidad, los proveedores de las materias primas, materiales y
componentes importantes, e incluso se consulta la opinión de los posibles clientes potenciales.
Modernamente se incluyen aspectos relacionados con el medio ambiente.
La metodología de la IG utiliza en esencia las mismas funciones involucradas en el ciclo de
desarrollo de un producto, como lo hace el método secuencial tradicional (figura 8.24). Sin
embargo, la diferencia radica en la interacción constante y simultánea entre las diferentes
actividades y entre los diferentes departamentos que participan en el diseño, desarrollo,
producción y venta de un producto.

Figura 8.24. Etapas de diseño secuencial

 Fuente: elaboración propia.
Con este enfoque se asegura desde el diseño del producto no solo que este funcione bien, sino
que también sea fácil de fabricar, de ensamblar, de revisar, de probar, de facilidad para el
servicio de posventa y, en general, añadirle atributos al diseño o producto, que si no se
involucraron desde el comienzo del diseño, resultaría muy difícil y costoso hacerle una
reingeniería para adecuarlo a determinadas condiciones de funcionalidad no previstas.
Con el sistema anterior, es decir, la ingeniería secuencial (Figura 8.24), el diseño y el
producto fabricado se revisan al final, surgiendo la mayoría de las veces cambios, cuando ya
es demasiado tarde para integrarlos al diseño o al producto, de manera fácil, viable y
económica.
Existen al menos cuatro aspectos que es necesario contemplar para la implantación con éxito
de un sistema de IG:
1. La modelización de los procesos: técnica que ayuda a analizar y a mostrar cómo la
información fluye y se transforma a lo largo de un conjunto de actividades relacionadas
con el proceso de diseño.

2. La arquitectura de los sistemas de información: compartimiento de datos entre

aplicaciones, usuarios y organizaciones, donde las distintas aplicaciones actúan de
manera integrada y cooperativa.
3. La conformación de equipos multidisciplinares e interdisciplinarios, con una
comunicación efectiva entre sus miembros. Es posible organizar equipos de trabajo cuyos
componentes no estén próximos físicamente, mediante la utilización de herramientas
informáticas.
 4. La utilización de metodologías de diseño: tales como el despliegue de la función de
calidad (QFD), métodos Taguchi, herramientas asistidas por ordenador o diseño para
fabricación y ensamblaje. (Groover Mikell (1997).

8.6.1. Diseño tradicional contra diseño concurrente

En la figura 8.25 se muestran gráficamente las diferencias entre el diseño secuencial y la
ingeniería concurrente, así como las grandes ventajas de la segunda sobre el primero, como se
menciona en los diferentes apartados de este capítulo.

Figura 8.25. Ingeniería secuencial contra ingeniería concurrente

Fuente: Elaboración propia adaptado de Groover l (1997).

Una forma de precisar la necesidad de considerar algunos conceptos relativos a la
concurrencia, convergencia o simultaneidad de la información necesaria para la elaboración
de un proyecto de diseño, es con el análisis del siguiente ejemplo:
Un arquitecto proyecta un edificio y debe prever la instalación de algún tipo de aire
acondicionado; para ello, necesita datos de volumen relativos al sistema de aire
acondicionado, volúmenes que ha de tener en cuenta en sus diseños. Sin embargo, el
proveedor de los equipos de aire acondicionado requiere conocer los planos y dimensiones
donde serán instalados los equipos. En otras palabras, no es posible definir el sistema de aire
acondicionado si no se ha dimensionado previamente el edificio, y no se puede dimensionar el
edificio si no se hacen las previsiones para los espacios necesarios que habrá de ocupar el
sistema de aire acondicionado que todavía no se ha definido.
El edificio es ocupado por una empresa que desea ubicar sus oficinas allí. El diseño funcional
y la distribución de planta ha sido, aparentemente, bien concebida, pero se han construido
cuatro mamparas, se ha colocado un tabique y se ha ampliado el despacho para uno de los
ejecutivos principales, pero este resulta no ser lo suficiente grande funcional y cómodo. Como
consecuencia, esta parte del edificio ya construida, una persona que debería tener una ventana
a la izquierda para recibir luz indirecta, tiene que ubicar su puesto de trabajo de espaldas a
esta, con lo que la luz del día se refleja permanentemente en su pantalla del computador.
¿A qué se deben todos estos problemas, donde posiblemente es necesario replantear el diseño,
y lo que es peor, tumbar y volver a construir las mamparas y los tabiques? La respuesta es muy
sencilla: faltó comunicación entre el arquitecto y el diseñador funcional, así como con el
fabricante de los equipos de aire acondicionado, para que cada uno de ellos conociera con
anticipación, y simultáneamente, las necesidades de cada uno; en otras palabras, faltó IC.

8.6.2 Tipos de diseño en la ingeniería concurrente

Aunque el concepto de IC es muy amplio y abarca muchos aspectos del diseño, manufactura y
venta del producto, en la literatura técnica se encuentran a menudo algunos tipos generales de
diseño concurrente, entre ellos:
a. Diseño para manufactura y ensamble
Es el tipo de IC, más importante en el sector manufacturero de fabricación y
ensamble, como por ejemplo la industria del automóvil, donde es necesario conocer
con la debida anticipación como van ensambladas e integradas las diferentes partes
que conforman el producto, antes de proceder a la fabricación de las mismas
individualmente.

b. Diseño para calidad

Consiste básicamente en involucrar los factores calidad de diseño, calidad de
manufactura y calidad de uso, desde la etapa del diseño. La aplicación de este
criterio conlleva la utilización del principio de calidad preventiva en contraposición
con la calidad curativa, en otras palabras la calidad debe involucrarse en el
producto o proceso desde su diseño y en todas y cada una de las etapas de
fabricación.

c. Diseño para ciclo de vida

Se refiere al producto después de que se ha fabricado, como su uso, mantenimiento,
el costo para el cliente (más allá del precio de compra), la instalación, las partes de
repuesto, las actualizaciones futuras, la seguridad en su operación, entre otros
aspectos.

d. Diseño para costos del producto

Se refiere a la necesidad que tiene el diseñador del producto de identificar el
Impacto del diseño sobre los costos generales y para el control de estos mediante un
diseño óptimo (recuérdese que “óptimo” no necesariamente implica lo mejor).
 e. Diseño para manufactura del producto
Además de los ejemplos anteriores, el caso del diseño de la lavadora para el
hospital, que se presento en el capitulo anterior muestra la importancia de la
utilización de la IG. En el diseño de la lavadora que se propuso en la licitación,
tuvieron que intervenir, como mínimo, los siguientes profesionales o departamentos:
a) el diseñador industrial, encargado del diseño y de la forma general de la
lavadora; b) ingenieros mecánicos, eléctricos y electrónicos para el diseño
electromecánico y de los componentes electrónicos, c) ingenieros industriales o de
manufactura para diseñar el proceso óptimo de fabricación), d) el contador de
costos quien es la persona encargada de determinar el costo del producto y
establecer el margen de ganancia esperada.

Figura 8.26. Ejemplo de diseño para montaje

Fuente: Groover Mikell (1997).

f. Diseño para el ensamble o montaje
Cuando se está diseñando un artefacto, máquina o dispositivo compuesto por muchas
partes que van ensambladas o unidas, es necesario que durante el diseño intervenga
el departamento de fabricación, con el fin de hacer del diseño un producto
fácilmente ensamblable, evitando al máximo la utilización de tornillos, soldaduras u
otra clase de operación necesaria para unir las partes en el producto final (figuras
8.26).

g. Diseño para la fabricación

Consiste, básicamente, en considerar desde el diseño del producto, las diferentes
formas de fabricación, de tal manera que en la fabricación del producto se ahorre el
máximo de operaciones y se reduzca el desperdicio de materia prima, evitando la
producción de material sobrante o scrap (figura 8.27).
Con este método, se considera desde el diseño del producto las alternativas de
fabricación, las cuales dependen principalmente de la cantidad a fabricar. Así en el
ejemplo de la figura 8.27 si la cantidad de piezas a fabricar es muy pequeña,
 seguramente la alternativa de fabricación por maquinado o por la unión de dos
piezas resulta ser la más apropiada y económica, por el contrario si se está hablando
de la fabricación de miles o millones de piezas los procesos de fundición o
metalurgia de polvos, indudablemente serán los más apropiados. En el primero la
inversión en moldes no se justifica por la cantidad de piezas a fabricar, pues no se
alcanza a amortizar la inversión en moldes, aunque los costos de maquinado
individual a primera vista resulten muy altos. En el segundo caso, es evidente que la
inversión en moldes es alta pero ella se compensa con la reducción en los costos de
maquinado.

Figura 8.27. Ejemplo de diseño teniendo en cuenta la fabricabilidad

Fuente: Groover Mikel (1997).

8.7 Desarrollo sostenido. Producción más limpia e ingeniería

Hasta hace muy pocos años, no más de 20 o 30, “los principales criterios utilizados en el
diseño de productos y procesos, eran los de eficiencia, productividad, rentabilidad y otros
similares” (Henry, Hinque, 1999, Pág. 9), mientras, los aspectos relacionados con el medio
ambiente, la salud y la seguridad industrial (de los trabajadores), se consideraba un aspecto
secundario.
En el año 1987 la Comisión Mundial para el Ambiente y el Desarrollo de la ONU publicó el
informe, “Nuestro futuro común” acuñando el término Desarrollo Sostenido, cuya definición se
presenta a continuación: “es el desarrollo que satisface las necesidades del presente sin
comprometer la capacidad de las futuras generaciones para satisfacer sus propias necesidades
“(Henry y Heine, 1999, Pág. 9), incluyendo en los proyectos, las obras, los productos y los
procesos, además de los conceptos puramente económicos ya mencionados en la definición de
IC; aspectos como el impacto en la salud y el medio ambiente, la preservación de los recursos
naturales, el ahorro y buen uso de las diferentes fuentes energéticas, el manejo de los residuos
industriales y urbanos, y otros aspectos de tipo social.
De la filosofía de Desarrollo Sostenido se derivaron otros conceptos y términos como