MANTENIMIENTO ANALISIS DE CRITICIDAD

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DEFINICIONES

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados (generalmente) con: frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad operacional, costo del mantenimiento y seguridad y medio ambiente.
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CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos. con el fin de facilitar la toma de decisiones. en función de su impacto global.DEFINICIONES    ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas. bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo. instalaciones y equipos. 3 . para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. tecnología y gente).

4 . está asociado con cuatro aspectos fundamentales: Confiabilidad humana Confiabilidad del proceso Confiabilidad del diseño Confiabilidad del mantenimiento. para poder mejorar al mismo tiempo. Lamentablemente. tanto económicos como humanos. difícilmente se disponen de recursos ilimitados. estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.INTRODUCCION      El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente.

Selección del método Aplicación del procedimiento Lista jerarquizada 5 .MODELO DE CRITICIDAD     Establecimiento de criterios.

MODELO BASICO DE CRITICIDAD 6 .

DEFINICIONES    ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas. tecnología y gente). CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos. CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo. instalaciones y equipos. para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. con el fin de facilitar la toma de decisiones. 7 . en función de su impacto global.

ANALISIS DE CRITICIDAD       El análisis de criticidad se aplica en cualquier conjunto de procesos. plantas. sistemas. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento Inspección Materiales Disponibilidad de planta Personal 8 . equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte.

CRITICIDAD  Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como: Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Consecuencia= (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional )+ (Costo Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente) 9 .

que para nuestro caso será de un año.ANALISIS DE FACTORES FRECUENCIA DE FALLAS: Como su nombre lo indica es el numero de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo. Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este ítem IMPACTO OPERACIONAL: Entendiéndose como los efectos (el impacto) causados en la producción FLEXIBILIDAD OPERACIONAL: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o perdidas considerables 10 .

ANALISIS DE FACTORES  COSTO DEL MANTENIMIENTO: Tomando todos los costos que implica la labor de mantenimiento. IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente. 11 . dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la falla.

MATRIZ DE CRITICIDAD 12 .

etc.ASPECTOS IMPORTANTES  Descripción técnica de los sistemas de planta o producción: Detalles de la planta y descripción del sistema Descripciones de los equipos Condiciones de operación Diagramas de flujo o dibujos técnicos que contengan datos del proceso. variables. productos. : Diagramas de procesos 13 .

ASPECTOS IMPORTANTES Información histórica confiable: Ausentismo generado por el equipo o activo Accidentalidad causada por el equipo Tiempos de producción Tiempos de paradas Fallas por equipo Registro contable acertado: Costos mano de obra Costos proveedores Costo reparaciones Costos por activos 14 .

ANALISIS DE FACTORES 15 .

ANALISIS DE FACTORES 16 .

ANALISIS ABC O PARETO   Consiste en clasificar las averías por orden decreciente de costos. cada avería o fallo se refiere a una maquina o sección. 17 . Con esto podemos establecer un gráfico que relacione los porcentajes de costos acumulados con porcentajes de tipos de fallos acumulados.

ANALISIS ABC O PARETO  ZONA A En la mayoria de los casos se constata que alrededor del 20% de los fallos representa el 80% de los costos. 18 . esto constituye la zona A o zona de prioridades.

19 . ZONA C El 50% de los fallos restantes solo representa el 5% de los costos.ANALISIS ABC O PARETO   ZONA B En este tramo el 30% de los fallos solo incrementa un 15% adicional en los costos.

CURVA ABC 20 .

CONSTRUCCION DE LA CURVA ABC Numero de maquina Clasificacion Costos por orden acumula decreciente dos de costos % de costos acumula dos N° de Fallos fallos por acumul maquinas ados % de fallos acumula dos Ni Ci ∑ Ci ∑ Ci/Ct Nfi ∑ Nfi ∑ Nfi/NFT 21 .

DIAGRAMA DE PARETO 22 .

PARETO PORCENTUAL 23 .

FIN PRESENTACION 24 .

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