MANTENIMIENTO ANALISIS DE CRITICIDAD

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DEFINICIONES

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados (generalmente) con: frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad operacional, costo del mantenimiento y seguridad y medio ambiente.
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3 . CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo. CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos. con el fin de facilitar la toma de decisiones. instalaciones y equipos. para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.DEFINICIONES    ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas. en función de su impacto global. tecnología y gente).

tanto económicos como humanos. estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.INTRODUCCION      El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente. Lamentablemente. difícilmente se disponen de recursos ilimitados. para poder mejorar al mismo tiempo. está asociado con cuatro aspectos fundamentales: Confiabilidad humana Confiabilidad del proceso Confiabilidad del diseño Confiabilidad del mantenimiento. 4 .

Selección del método Aplicación del procedimiento Lista jerarquizada 5 .MODELO DE CRITICIDAD     Establecimiento de criterios.

MODELO BASICO DE CRITICIDAD 6 .

con el fin de facilitar la toma de decisiones.DEFINICIONES    ANALISIS DE CRITICIDAD: es una metodología que permite jerarquizar sistemas. bajo unas condiciones de operación previamente establecidas. CONFIABILIDAD OPERACIONAL: es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos. para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. CONFIABILIDAD: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo. en función de su impacto global. 7 . tecnología y gente). instalaciones y equipos.

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte.ANALISIS DE CRITICIDAD       El análisis de criticidad se aplica en cualquier conjunto de procesos. sistemas. plantas. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento Inspección Materiales Disponibilidad de planta Personal 8 .

CRITICIDAD  Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como: Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Consecuencia= (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional )+ (Costo Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente) 9 .

ANALISIS DE FACTORES FRECUENCIA DE FALLAS: Como su nombre lo indica es el numero de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo. Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este ítem IMPACTO OPERACIONAL: Entendiéndose como los efectos (el impacto) causados en la producción FLEXIBILIDAD OPERACIONAL: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o perdidas considerables 10 . que para nuestro caso será de un año.

IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas o el medio ambiente. 11 . dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la falla.ANALISIS DE FACTORES  COSTO DEL MANTENIMIENTO: Tomando todos los costos que implica la labor de mantenimiento.

MATRIZ DE CRITICIDAD 12 .

productos. variables.ASPECTOS IMPORTANTES  Descripción técnica de los sistemas de planta o producción: Detalles de la planta y descripción del sistema Descripciones de los equipos Condiciones de operación Diagramas de flujo o dibujos técnicos que contengan datos del proceso. etc. : Diagramas de procesos 13 .

ASPECTOS IMPORTANTES Información histórica confiable: Ausentismo generado por el equipo o activo Accidentalidad causada por el equipo Tiempos de producción Tiempos de paradas Fallas por equipo Registro contable acertado: Costos mano de obra Costos proveedores Costo reparaciones Costos por activos 14 .

ANALISIS DE FACTORES 15 .

ANALISIS DE FACTORES 16 .

Con esto podemos establecer un gráfico que relacione los porcentajes de costos acumulados con porcentajes de tipos de fallos acumulados.ANALISIS ABC O PARETO   Consiste en clasificar las averías por orden decreciente de costos. 17 . cada avería o fallo se refiere a una maquina o sección.

esto constituye la zona A o zona de prioridades. 18 .ANALISIS ABC O PARETO  ZONA A En la mayoria de los casos se constata que alrededor del 20% de los fallos representa el 80% de los costos.

ANALISIS ABC O PARETO   ZONA B En este tramo el 30% de los fallos solo incrementa un 15% adicional en los costos. ZONA C El 50% de los fallos restantes solo representa el 5% de los costos. 19 .

CURVA ABC 20 .

CONSTRUCCION DE LA CURVA ABC Numero de maquina Clasificacion Costos por orden acumula decreciente dos de costos % de costos acumula dos N° de Fallos fallos por acumul maquinas ados % de fallos acumula dos Ni Ci ∑ Ci ∑ Ci/Ct Nfi ∑ Nfi ∑ Nfi/NFT 21 .

DIAGRAMA DE PARETO 22 .

PARETO PORCENTUAL 23 .

FIN PRESENTACION 24 .

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