DISEÑO DE UNA PLANTA DE RECICLAJE DE BATERÍA DE AUTOMÓVILES

(PLOMO-ACIDO) PARA LA OBTENCIÓN DE PLOMO

1. Introducción

Este proyecto consiste en diseñar una planta recuperadora de plomo, mediante el

reciclaje de baterías de plomo-acido, la cual es la batería que más utilizamos en los
vehículos motorizados a lo largo de nuestro país.
Para poder realizar el reciclado realizaremos una serie de procesos químicos y
físicos para recuperar el plomo de las baterías y transformarlas finalmente en
lingotes de Plomo.

Según la tendencia mundial, aumento de la producción de reciclaje y la disminución

de producciones mineras, todo esto debido al agotamiento de los recursos minerales.
Se estableció en el año 2010 que el 50% producción de plomo sale del reciclaje.
(Beltrán, A., Estudio de factibilidad para la implementación de una planta
recicladora de plomo)

Estas baterías de ácido-plomo si no se reciclan adecuadamente tiene efectos

negativos en el medio al que este expuesto incluyendo a la población, el principal
impacto de la exposición al plomo deriva de sus efectos en el desarrollo en niños y
en enfermedades cardiovasculares en adultos, al igual que el terreno donde se
derrame el plomo será infértil.

En el país existen empresas como CONMETAL y BATEBOL en el departamento

de Santa Cruz quienes se encargan de la recolección de las baterías de automóviles,
estas plantas industriales se alimentan con aproximadamente 65 toneladas de
chátara (El Día digital, 26/05/2013).

2. Planteamiento del problema

La fabricación de baterías de plomo-ácido se constituye alrededor del 85% de la

demanda mundial de metal de plomo refinado (Reciclaje de baterías de Plomo-
acido, OMS, 2017). El plomo extraído de las minas no es lo suficiente para poder
satisfacer la demanda mundial de plomo, por lo cual la mayor parte de esta demanda
es satisfecha por plomo reciclado y, de hecho, una fuente principal es el reciclaje de
baterías de plomo-ácido.
El desecho de las baterías de plomo es una causa importante de contaminación
ambiental y cualquier ser vivo que se encuentre expuesto a este material está muy
propenso a contraer enfermedades. Es preocupante debido a los efectos
significativos y duraderos de la exposición al plomo sobre la salud de las personas.

3. Objetivos

1
 3.1. Objetivo General

• Diseñar una planta de reciclaje de baterías de automóviles (plomo

acido), para la obtención del plomo.

3.2. Objetivo Especifico

• Determinar la demanda de plomo en Bolivia.

• Investigar la cantidad del parque automotor en Bolivia.
• Realizar una estimación de la materia prima disponible.
• Establecer un análisis crítico de los procedimientos de gestión de
baterías de plomo fuera de uso.
• Realizar el diseño de un Horno Alto.
• Realizar el layout de la planta de reciclaje.
• Determinar mediante catálogos los equipos a usar en el proceso.

4. Alcance y Limitaciones

Alcance:
En este proceso el plomo obtenido puede ser vendido a una industria que se dedica a
fabricar baterías de automóviles(plomo-acido), o en un futuro realizar una
expansión del diseño de planta incluyendo el proceso de la fabricación de baterías
de automóviles, por lo cual se podría generar una planta auto sostenible.
También se podría ampliar el proceso para la fabricación de las mismas cajas de
plástico de la batería de automóviles, al igual que la obtención de Sulfato de sodio a
partir de la solución acusa que contiene la batería.

Limitaciones:

Este planteamiento de la implantación de una planta de reciclaje de baterías de

plomo se realiza en nuestro país, ya que el análisis de demanda de plomo para cada
país o continente varía.
Este proyecto estará enfocado solamente al proceso de reciclado de baterías de
plomo sin que se tome en cuenta otros procesos como la obtención de polipropileno
o la elaboración yeso o incluso de ácido sulfúrico en cantidades medianas, por lo
cual el estudio se realizará solamente en el proceso de reciclado.

2
 Considerando la consecuencia de estar expuesto al plomo y al acido, se requiere que
el personal encargado este altamente protegido y la empresa tenga que garantizar la
salud del personal, se tendrá que usar un personal calificado.
5. Justificación

El proceso de reciclado ya sea de cualquier otro tipo de material o materia el primer

objetivo de realizar un apoyo al medio ambiente al no contaminar siempre es una
buena opción claro este si el proceso de reciclado disminuye los desechos tóxicos o
no los maximice, realizar un buen uso de los recursos escasos o que su demanda sea
mayor que su oferta, como es el caso del plomo.
Las baterías acido-plomo constituyen un residuo peligroso si no se hace su
adecuado reciclado ya que esta contiene una solución de ácido sulfúrico y está
compuesto de plomo que es muy toxico y el cual puede afectar a la salud
ocasionando graves o incluso fatales consecuencias.
El reciclaje de baterías es una buena opción para mayor duración del recurso no
renovables, menor costo monetario, menor toxicidad en el medio ambiente y
mejorar la salud, el gran mercado para su uso del plomo como para la misma
fabricación de las baterías de automóviles es otro de los factores que se
consideraron para llevar a cabo este proceso de reciclado.

6. Estado del arte

La batería de plomo es uno de los residuos catalogados como especiales que acompañan
irremediablemente a un vehículo fuera de uso. Además, la batería de un automóvil se
reemplaza por otra nueva cada tres o cuatro años. Estos factores conducen a que la
generación de baterías de plomo fuera de uso alcance valores muy elevados y en continuo
crecimiento en todo el mundo. (Prieto, J., 2011)

El presente proyecto tiene como objetivo establecer un sistema de costes de una planta de
reciclaje de baterías plomo-ácido, así como evaluar posibles alternativas tecnológicas y su
repercusión en la estructura de costes de la empresa.

Además de la obtención de una información más detallada de la estructura de costes de la

empresa que puede ser utilizada para la toma de decisiones, del presente trabajo se
concluye que la empresa objeto de estudio tiene un margen de beneficio muy estrecho,
siendo los productos con mayor margen las aleaciones. La empresa podría aumentar la
producción de éstas para aumentar la rentabilidad de la actividad. (Ariño, M.,2016).

El proceso mostrado es una tecnología bien establecida para la fusión de plomo. Menos
conocido es su aplicación para el reciclaje de desechos de baterías de plomo. Se han

3
construido plantas para el reciclado de baterías de plomo, producción de plomo blanco con
bajo antimonio y una guía de antimonio y plomo en la cual puede producir una aleación de
antimonio y una escoria de silicato con bajo contenido en plomo. (Errington, B., 2015)

El proceso de obtención de plomo se muestra en la siguiente figura:

Figura 1: Flujo de operaciones en Britannia Refined Metals

Fuente: [Errington, B.,2015, ISASMELT para reciclaje de plomo, Malasia].

7. Descripción del proceso. –

Según la bibliografía revisada de los diferentes autores que propone esta descripción de
proceso del reciclado de batería de automóviles plomo-acido se puede establecer el
siguientes procesos químicos y físicos.

a) La recogida de las baterías. –

4
El primer paso que se lleva a cabo en el proceso es la recogida de las baterías, esta fase se
realiza mediante un procedimiento específico de recogida selectiva, de tal forma que
existan redes de puntos de recogida, distribuidos de tal manera que sean accesibles y
cercanos a los usuarios que tengan baterías en desuso.
Los puntos de recogida selectiva son lugares que han dispuesto en lugares estratégicos, para
que los usuarios puedan entregar las baterías usadas sin que suponga un esfuerzo adicional.
Finalmente transportar estas baterías a la planta para su posterior tratamiento.

Figura 2: Modelo de acopio de baterías plomo-acido

Fuente: [Castaño, A., Tratamiento y reciclaje de baterías de plomo-acido]

Figura 3: Acopiado correcto de baterías

Fuente: Manejo Ambiental Adecuado de Baterías de Plomo-Acido usadas, Comisión para

la cooperación ambiental, Montreal.

b) Trituración de las baterías. –

5
Para poder triturar las baterías estas tienen que estar libre de otras sustancias presentes, en
la carcasa de esta.

Figura 4: Triturado de baterías

Fuente: Empresa de reciclaje de baterías de plomo, UNIONBAT S.A.

c) Separación de componentes y neutralización de la solución. –

Después de triturar la batería se procede a extraer la solución electrolítica el ácido sulfúrico,

seguidamente se tritura la batería libre de solución electrolítica.

Después del triturado se procede a la separación de la pasta de plomo del plástico, esta
separación se logra mediante la separación por flotación, se introduce la pasta plomo y
plástico triturados en un tanque lleno de agua por el cual por agitación y la diferencia de
densidades el plástico quedara en la parte superior y al contrario la pasta de plomo quedara
en la parte inferior.

Figura 5: Neutralización de la solución acida

Fuente: Planta de reciclaje de plomo, Exide, Estados Unidos

6
 Figura 6: Separación de componentes por flotación

Fuente: Empresa de reciclaje de baterías de plomo, UNIONBAT S.A.

d) Extracción de pasta de plomo de la solución de neutralizacion. –

Al momento de salir del tanque de separación por flotación para el polipropileno, la pasta
de plomo contiene demasiada cantidad de solución neutralizadora por lo cual mediante un
filtro prensa se procederá a quitar esa en exceso dejando simplemente la pasta de plomo.

Figura 7: Extracción del agua en exceso de la pasta de plomo

Fuente: Planta de reciclaje de plomo, Exide, Estados Unidos

e) Fundición de plomo. -

La pasta de plomo se introduce a un horno de fusión el cual será el encargado de eliminar

todas las impurezas que esta pasta contenga, para luego obtener un plomo de alta pureza.

7
Si el plomo obtenido tiene una baja pureza se vuelve a introducir al horno para que se
elimine sustancias que no se eliminaron en la primera fusión.

Otro método de aumentar la pureza seria llevar la escoria a otro horno el cual cumplirá el
mismo fin que el primer horno, el obtener plomo de alta pureza.

Figura 8: Fundición de la pasta de plomo.

Fuente: Empresa de reciclaje de baterías de plomo, UNIONBAT S.A.

Figura 9: Fundición de plomo en un Horno

Fuente: Planta de reciclaje de plomo, Exide, Estados Unidos

f) Combustible y enfriamiento de gases. –

Los gases que desprende el horno son retenidos en un enfriador de gases para luego pasar a
un filtro de sacos, el cual si cumple la norma establecida será expulsado por una chimenea,
el restante polvo en el filtro se lleva a recirculación.

Fuente 10: Enfriador de gases

8
 Fuente: Fundiciones, Nederman MikroPul.

g) Obtención de plomo reciclado, lingotera y almacenar

Obtenido el plomo de alta pureza se procede al llenado en moldes de lingotes con el fin de
enfriarlos y que adquieran una forma característica.

Figura 11: Proceso de Lingotera

Fuente: Planta de reciclaje de plomo, Exide, Estados Unidos

Figura 12: Proceso de Lingotera

Fuente: Empresa de reciclaje de baterías de plomo, UNIONBAT S.A.

Figura 13: Almacenamiento de lingotes de plomo

9
 Fuente: Planta de reciclaje de plomo, Exide, Estados Unidos

8. Capacidad. –
Para poder determinar la cantidad de materia prima (baterías plomo-acido que ya no son
usadas) que se dispone, se procede al análisis de datos estadístico de cuantos automóviles
se tiene en el año estos datos obtenidos mediante el Instituto Nacional de Estadística, a
partir de esto se puede se puede conocer cuántos automóviles requieren nuevas baterías.

Considerando el factor de tiempo de vida se tiene que las baterías de plomo-ácido y de

cuánto tiempo estas serán usadas nuevamente.

8.1. Demanda de plomo. –

(Beltran, A.,2010) Se establece que: La demanda efectiva de plomo a nivel mundial, a
diferencia de otros metales, no está demasiado influido por la inestabilidad en la producción
minera. Se puede decir que la cantidad de consumo de plomo en otras aplicaciones que no
se sea baterías de automóviles no supera el 25%.

El hecho de que la gran mayoría del plomo consumido en el mundo se destine

exclusivamente al sector de las baterías de plomo, en concreto al de las baterías de
automóviles, provoca que sean el crecimiento del parque automotor y la duración de las
baterías de plomo en los automóviles los factores que definan año tras año el consumo de
plomo.

8.2. El parque automotor de Bolivia. –

Análisis del parque automotor para determinar la cantidad de automóviles en Bolivia y así
saber cuánto es la demanda de plomo

10
 Grafica 1: Parque automotor en Bolivia 2003-2017

Fuente: [Registro Único para la Administración Tributaria Municipal,

INE, Bolivia, 2017].

Según un estudio establecido por el [ Instituto Nacional de Estadística (Bolivia)] la esta

cantidad de automóviles que usan baterías de ácido-plomo en Bolivia es aproximadamente
el 90% del total.

8.3. Determinación aproximada de la demanda de plomo. –

Para poder lograr la demanda de plomo en Bolivia, mediante el conocimiento de la cantidad

de automóviles y cuántos de estos usan baterías de plomo.

Según (Bañeres, M.,2015) muestra la composición promedio aproximada de una batería

plomo-acido de automóvil.

Tabla 1: Composición de Baterías Acido-Plomo

11
 Fuente: [Bañeres, M.,2015, Estudio de Alternativas en el reciclaje de baterías de plomo
fuera de uso]

Datos de la pasta de plomo, cabe recalcar que la cantidad de plomo en la tabla 2 es la suma
de la pasta de plomo, plomo esponjoso y aleaciones de plomo.

A continuación, se muestra la composición aproximada de la pasta de plomo.

Tabla 2: Composición de la pasta de plomo mostrado en la tabla…

% Peso Masa [Kg] % en peso de Contenido de

plomo plomo [Kg]

Sulfato de plomo 50 2,925 68,3 1,998

Plomo esponjoso 20 1,170 100 1,17

Dióxido de plomo 20 1,170 86,6 1,014

Oxido de plomo 10 0,585 92,8 0,543

Fuente: [Bañeres, M.,2015, Estudio de Alternativas en el reciclaje de baterías de plomo

fuera de uso]

Determinación aproximada de la demanda de plomo en Bolivia, para la fabricación de

baterías de automóviles.

Tabla 3: Demanda de plomo en Bolivia

Año Parque Cantidad de Cantidad de plomo demandado

Automotor baterías Acido- [Ton]
Plomo
[unidad]

2003 443888 399499 3915,09

2004 493893 444504 4356,14

2005 536579 482921 4732,63

2006 601790 541611 5307,79

2007 699646 629681 6170,88

2008 843857 759471 7442,82

2009 905870 815283 7989,77

12
 2010 961228 865105 8478,03

2011 1082984 974686 9551,92

2012 1206751 1086076 10643,54

2013 1326833 1194150 11702,67

2014 1456428 1310785 12845,69

2015 1574552 1417097 13887,55

2016 1711005 1539905 15091,06

2017 1800354 1620319 15879,12

8.4. Materia prima total disponible. –

Para determinar la cantidad de materia prima que usara la planta se procede al uso de la
tabla ---, los cuales 90% usan baterías acido-plomo según (INE).

Conociendo la composición aproximada de una batería de plomo se procede al cálculo de

materia prima disponible.

Tabla 4: Materia prima disponible según el año

Año Cantidad de baterías Materia Prima [Ton]

Acido-Plomo

2003 399499 5592,99

2004 444504 6223,05

2005 482921 6760,90

2006 541611 7582,55

2007 629681 8815,54

2008 759471 10632,60

2009 815283 11413,96

13
 2010 865105 12111,47

2011 974686 13645,60

2012 1086076 15205,06

2013 1194150 16718,10

2014 1310785 18350,99

2015 1417097 19839,36

2016 1539905 21558,66

2017 1620319 22684,46

La materia prima consta de Plomo, Plomo en pasta, sustancia electrolítica, separadores

plásticos y plástico(carcasa) en general todos los componentes de una batería plomo-acido

8.5. Materia prima a usar en la planta

Según (Sapag , Ch.) da a conocer que al momento de determinar la cantidad que se
procesara una planta se tiene que considerar un factor importante que es el de cuanto
porcentaje de la materia prima total se le atribuirá a la planta a realizar.

Observando la cantidad de materia prima total que se tiene se puede determinar que este
porcentaje sea de 30% el cual usara nuestra planta.

Según los datos de la tabla 4 se ve que tiene un comportamiento lineal por lo cual se puede
llevar a cabo una proyección, para los siguientes años.

Tabla 5: Proyección de Materia prima usar

Año Materia Prima

[Ton]

2018 24388,612

2019 25914,522

2020 27440,432

2021 28966,342

2022 30492,252

14
Considerando que se usara el 50% del total de materia prima.

Tabla 6: Proyección de materia prima a utilizar.

Año Materia Prima

[Ton]

2018 12194,306

2019 12957,261

2020 13720,216

2021 14483,171

9. Localización. -
Para poder definir la ubicación de la planta de reciclado se debe tomar varios factores, los
cuales serán:

9.1. Factores que influyen en la localización

9.1.1. Disponibilidad Geográfica. –
Figura 14: Ubicaciones de las alternativas de localización

Fuente: [Instituto Nacional de Estadistica,2018]

15
Respecto a la disponibilidad geográfica en el país se tiene reglamentos adecuados respecto
a los terrenos disponibles para la instalación de una planta de estas características, sin que
este afecte de manera considerable con los habitantes del sector y con el medio ambiente, y
respetando la ley 1333.

9.1.2. Definir la proximidad, disponibilidad de materia prima y mercado.

Departamento que más automóviles tiene. –

Grafica 2: Parque Automotor, Según departamento 2016-2017

(En número de vehículos)

Fuente: [Registro Único para la Administración Tributaria Municipal,

INE,Bolivia, 2017].

9.1.3. Disponibilidad de movilización y puntos de reciclado. -

Las baterías usadas serán almacenadas y manejadas de manera temporal en los puntos de
reciclado como si se tratara de baterías nuevas, para evitar el derrame del electrolito.

Los puntos de reciclado se pueden adoptar en los puntos de ventas de baterías o en puntos
definidos por la empresa.

La cual estará mejor situada en el punto donde se tenga más cantidad de vehículos.

16
 9.1.4. Disponibilidad de servicios públicos
El proceso de reciclaje de plomo es considerado como actividad peligrosa, es por esta razón
que a las instalaciones deben estar ubicadas en una de las zonas donde el uso del suelo sea
permitido para esta actividad.

- Agua potable y alcantarillado. - El predio donde se pretende realizar el proyecto

cuenta con alcantarillado y agua potable.
- Energía eléctrica. - Los puntos tentativos tienen disponible el servicio de energía
eléctrica a través de la red pública.

9.2. Evaluación cuantitativa para la localización de la planta de reciclaje

Tabla 7: Puntaje cuantitativo según el método de evaluación por puntos

Santa Cochabamba La paz Oruro

Cruz

Disponibilidad geográfica 8 8 8 8

Disponibilidad de materia prima 9 7 8 5

Disponibilidad de puntos de 8 7 7 5
reciclado

Disponibilidad de servicios básicos 7 6 6 8

Los puntos fueron dados según su prioridad

Tabla 8: Clasificación de porcentaje de prioridad según método de evaluación por puntos

Calificación de
prioridad

Disponibilidad geográfica 10%

Disponibilidad de materia prima 35%

Disponibilidad de puntos de 35%

reciclado

Disponibilidad de servicios básicos 20%

100%

17
Evaluando los puntos según su prioridad, la mejor localidad será el que tenga mayor
numero.

Tabla 9: Resultado de la evaluación por puntos.

Santa Cochabamba La paz Oruro

Cruz

Disponibilidad geográfica 0,8 0,8 0,8 0,8

Disponibilidad de materia prima 3,15 2,45 2,8 1,75

Disponibilidad de puntos de 2,8 2,45 2,45 1,75

reciclado

Disponibilidad de servicios básicos 1,4 1,2 1,2 1,6

8,15 6,9 7,25 5,9

Según método de evaluación por puntos, considerando los factores de disponibilidad se

tiene el mejor punto de localización es el departamento de Santa Cruz.

18
 Figura 15: Diagrama de flujo Cualitativo

Polipropileno
Na2CO3

Almacenamiento de Tanque Separación por

Trituradora Separador
Baterías Usadas Agitado Flotación

Na2SO4
H2SO4

Pasta de
Plomo
Gases con Húmeda
dirección a
la chimenea Enfriador
Filtro de
De Gases de
gases fundición

Gases de Fundición
Solidos Retenidos

Plomo
Pasta de
De alta
Plomo
Pureza
Almacén Horno Seca Filtro
Lingotera
De Plomo Alto Prensa

H2O
Escoria

Carbón activado

19
 Figura 16: Diagrama de flujo simbolizado

Agua
Entrada Salida del
Trituradora de Na2CO3 polipropileno
dientes
Separador

Agua

Separación por
Almacenamiento de flotación
Salida de Tanque Separador
baterías Na2SO4
Acido mezclador
Sulfúrico
Pasta de
plomo
Húmeda
Gases de
Gases de Fundición
chimenea Pasta de plomo
Seca
Filtro
Separador de Enfriador de
Gases gases

Solidos Retenidos

Horno Agua
Alto
Lingoteadora

Escoria Entrada de Energía

Calorífica
Lingotes
de Plomo
Almacenamiento de Plomo
Fundido Carbón
Plomo metálico Activado
Residuos de Escoria
Deposito de Escoria

20
 10. Balance de materia en el proceso
a) Balance en la trituradora

Pasta de plomo mas

Baterías Usadas
plástico
F1=36,952 [Tn/día]
F3
Trituradora
Pasta de Plomo 70%
Pasta de Plomo
H2SO4 20%
Plástico (PP)
Plástico (PP) 10%

Acido sulfúrico
extraído de las
baterías F2
H2SO4 100%

𝑇𝑛
Balance general 36,952 = 𝐹2 + 𝐹3 [ ] … 𝑒𝑐 1
𝑑𝑖𝑎

𝑇𝑛
Balance por H2SO4 0.2 ∗ 36,952 = 1 ∗ 𝐹2 + 0 ∗ 𝐹3 [ ] 𝑒𝑐 2
𝑑𝑖𝑎

𝑇𝑛
0.2∗36,952[𝑑𝑖𝑎] 𝑇𝑛
De la ec 2 se halla F2 𝐹2 = = 7,3904 [ ]
1 𝑑𝑖𝑎

𝑇𝑛
Con F2 y la ec 1 𝐹3 = 36,952 − 7,3904 = 29,5616 [ ]
𝑑𝑖𝑎

𝑇𝑛
Balance por pasta de plomo 0.7 ∗ 36,952 = 0 ∗ 𝐹2 + 𝑥𝑝 𝑝𝑙𝑜𝑚𝑜 ∗ 29,5616 [ ] 𝑒𝑐 3
𝑑𝑖𝑎

De la ec 3 se halla la composición de la pasta de plomo

𝑇𝑛
0.7 ∗ 36,952 [ ]
𝑥𝑝 𝑝𝑙𝑜𝑚𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 ∗ 100% = 87,5 [%]
𝑇𝑛
29,5616 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Balance por polipropileno (P.P.)

𝑇𝑛
0.1 ∗ 36,952 = 0 ∗ 𝐹2 + 𝑥𝑝𝑝 ∗ 29,5616 [ ] 𝑒𝑐 4
𝑑𝑖𝑎
De la ec 4 se halla la composición de la pasta de plomo

𝑇𝑛
0.1 ∗ 36,952 []
𝑥𝑝𝑜𝑙𝑖𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 ∗ 100% = 12,5 [%]
𝑇𝑛
29,5616 [ ]
𝑑𝑖𝑎

21
 b) Proceso de separación por flotación

Solución
Neutralizadora Polipropileno
F4 =5 Tn/dia F5

100% 100%

F3= 29,5616 [Tn/día]

Separación
Por Flotación Salida de Solución
Pasta de Plomo 87,5%
Neutralizadora
Plástico (PP) 12,5 %
F6 =0.9*F8

Perdida de Pasta de plomo Húmeda F7

0,01% Pasta de plomo 90%
Sol. Neutralizadora 10%

Hallando F6 según la relación propuesta por (Ariño, M.,):

𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝐹6 = 0.9 ∗ 5 [ ] = 4.5 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Balance separador por flotación

𝑇𝑛
𝐹3 + 𝐹4 = 𝐹5 + 𝐹6 + 𝐹7 + 0,0001 ∗ 𝐹3 [ ] … 𝑒𝑐 7
𝑑𝑖𝑎

Balance por polipropileno

0,125 ∗ 29,5616 = 𝐹5 ∗ 1

𝑇𝑛
𝐹5 = 0,125 ∗ 29,5616 = 3,6952 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Hallando F7

𝑇𝑛
𝐹7 = 29,5616 + 5 − 3,6952 − 4,5 − 0,0001 ∗ 29,5616 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝐹7 = 26,3634 [ ]
𝑑𝑖𝑎

22
 c) Balance en el Filtro Prensa

Sol. Neutralizadora
Pasta de plomo húmeda
extraída
F7= 26,3634 [Tn/día]
Filtro F8
Prensa
Pasta de Plomo 90% Sol. Neutralizadora
Sol. Neutralizadora 10% 100%

Pasta de plomo
Perdida de seca F9
0,01% Pasta de plomo

Balance general

𝑇𝑛
26,3634 = 𝐹8 + 𝐹9 + 0,0001 ∗ 𝐹7 [ ] 𝑒𝑐 8
𝑑𝑖𝑎
Balance pasta de plomo

𝑇𝑛
0.9 ∗ 26,3634 = 0 ∗ 𝐹8 + 1 ∗ 𝐹9 + 1 ∗ 0,0001 ∗ 26,3634 [ ] 𝑒𝑐 9
𝑑𝑖𝑎
De la ec 9 hallando F9 y F8

𝑇𝑛
𝐹9 = 0.9 ∗ 26,3634 − 1 ∗ 0,0001 ∗ 26,3634 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝐹9 = 23,7244 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝐹8 = 26,3634 − 23,7244 = 2,639 [ ]
𝑑𝑖𝑎
d) Reacción Química en el horno

23
 Gases desprendidos
por la fundición
F10

Pasta de plomo seca

F9= 23,7244 [Tn/día] Escoria F11
Horno
Composición de las pasta Alto a 1400°C
10% de la Pasta de
de plomo plomo seca
PbSO4 50 %
Pb 20% Plomo metálico a
PbO2 20% 1200 °C F12
PbO 10% Plomo 99.97 %

Carbón Activado

Hallando la cantidad de cada compuesto en F 13

𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) = 23,7244 [ ] ∗ 0.5 = 11,8622 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏(𝑠) = 23,7244 [ ] ∗ 0.2 = 4,74488 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏𝑂2(𝑠) = 23,7244 [ ] ∗ 0.2 = 4,74488 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏𝑂(𝑠) = 23,7244 [ ] ∗ 0.1 = 2,37244 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Según (Beltrán, A., Estudio de factibilidad para la implantación de una planta de reciclaje de
plomo, pág. 85) se obtiene las siguientes reacciones químicas dentro del horno alto, la reacción
involucrada tiene un promedio de 90% de rendimiento:

2𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 2𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1

𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑃𝑏(𝑠) → 2𝑃𝑏𝑂(𝑠) 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2

3𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑆(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 → 3𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 3

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑠) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 4

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔) ↑ + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5

24
Mediante la ley de Gibbs-Helmont relacionando los componentes similares:

Para el sulfato de plomo

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑠) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 4

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔) ↑ + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5

2𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑃𝑏(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔) ↑ +2𝐶𝑂2(𝑠) ↑

Calculando la cantidad de productos, mediante estequiometria:

207.2 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏(𝑠) = ∗ 11,8622 [ ] ∗ 0.9 = 3,6479 [ ]
2 ∗ 303.2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
223,2 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏𝑂(𝑠) = ∗ 11,8622 [ ] ∗ 0.9 = 3,9294 [ ]
2 ∗ 303.2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
141,8 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑁𝑎2𝑆𝑂4(𝑠) = ∗ 11,8622 [ ] ∗ 0.9 = 2.4965 [ ]
2 ∗ 303.2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
2 ∗ 44 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝐶𝑂2(𝑠) = ∗ 11,8622 [ ] ∗ 0.9 = 1,5491 [ ]
2 ∗ 303.2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
64 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑆𝑂2(𝑠) = ∗ 11,8622 [ ] ∗ 0.9 = 1,1267 [ ]
2 ∗ 303.2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
Para el dióxido de plomo:

𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑃𝑏(𝑠) → 2𝑃𝑏𝑂(𝑠) 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2

3𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑆(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 → 3𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 3

4𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑆(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝑃𝑏 → 5𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑

Calculando la cantidad de productos, mediante estequiometria:

5 ∗ 223,2 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏𝑂(𝑠) = ∗ 4,74488 [ ] ∗ 0.9 = 4,9809 [ ]
4 ∗ 239,2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
141.8 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑁𝑎2𝑆𝑂4(𝑠) = ∗ 4,74488 [ ] ∗ 0.9 = 0,6329 [ ]
4 ∗ 239,2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
44 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝐶𝑂2(𝑠) = ∗ 4,74488 [ ] ∗ 0.9 = 0,194 [ ]
4 ∗ 239,2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Para el óxido de plomo

2𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 2𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1

25
Sumando la masa total del óxido de plomo

𝑇𝑛 𝑇𝑛 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝒎𝑷𝒃𝑶(𝒔) = 3,9294 [ ] + 4,9809 [ ] + 2,37244 [ ] = 11,2827 [ ]
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
Calculando la cantidad de productos, mediante estequiometria:

2 ∗ 207,2 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏(𝑠) = ∗ 11,2827 [ ] ∗ 0.9 = 9,4265 [ ]
2 ∗ 223,2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
44 𝑇𝑛 𝑇𝑛
𝑚𝐶𝑂2(𝑠) = ∗ 11,2827 [ ] ∗ 0.9 = 1,0009 [ ]
2 ∗ 223,2 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Ya obtenido las cantidades de cada producto formado en cada reacción se procede a hallar
el total de masa de todos los componentes:

𝑇𝑛
𝑚𝑃𝑏(𝑠) = 4,74488 + 3,6479 + 9,4265 = 17,81928 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝑚𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) = 2.4965 + 0,6329 = 3,12945 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝑚𝐶𝑂2(𝑠) = 1,5491 + 0,194 + 1,0009 = 2,744 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝑚𝑆𝑂2(𝑠) = 1,1267 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Ya obtenido las cantidades resultantes se tiene que:

𝑇𝑛
𝐹 12 = 𝑚𝑃𝑏(𝑠) = 17,81928 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝐹10 = 𝑚𝐶𝑂2(𝑠) + 𝑚𝑆𝑂2(𝑠) = 2,744 + 1,1267 = 3,8707 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Hallando la composición de los gases en el flujo F 10

𝑇𝑛
2,744 [ ]
𝑥𝐶𝑂2(𝑠) = 𝑑𝑖𝑎 ∗ 100% = 70,89 [%]
𝑇𝑛
3,8707 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Para hallar F 11 (escoria) se tiene que la cantidad de este flujo será 10% de F9 según (Ariño, M.,
pag 90)

La escoria está compuesta generalmente por Na2S04 y cantidad de F13 que no termino de
reaccionar, es por lo cual el rendimiento de las reacciones en el horno es del 90%.

26
 𝑇𝑛
𝐹11 = 𝐹9 ∗ 0.1 + 𝑚𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) = 23,744 ∗ 0,1 + 3,1294 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑛
𝐹11 = 5,5038 [ ]
𝑑𝑖𝑎
e) Balance de eliminación de gases de fundición

Gas
Gases con Enfriado
dirección a la F13 =3.8707
chimenea F 15 Tn /dia Enfriador
Filtro de gases De Gases de
fundición
CO2 70.89%
SO2 29,02%
Solidos Retenidos Gases de Fundición a 1000°C
F 14 F10=3,8707 Tn/día
CO2 70.98%
SO2 29,02%

Según la guía (manejo ambientalmente adecuado de baterías de plomo-acido usadas, CEC, enero
2016, pag. 47) establece que 0,2 µg SO2/Tn en un promedio de un mes pueden ser liberados a la
atmosfera a partir de una chimenea.

11. Balance de energía calorífica en el Horno Alto

En el proceso de obtención de plomo se puede observar que se requiere energía calorífica en el

proceso de fundición:

Para poder determinar este calor necesario se requiere conocer las entalpias de formación de cada
reacción que se da en el horno alto:

2𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 2𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1

𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑃𝑏(𝑠) → 2𝑃𝑏𝑂(𝑠) 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2

3𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑆(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 → 3𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 3

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑠) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 4

𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔) ↑ + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5

Tabla 10: Calores de formación de compuestos inorgánicos

27
 Compuesto H° KJ/mol Cp [KJ/Kg*°C]

PbO -219,2 0,205

CO2 -393,5 0,839

PbO2 -276,3 0,270

Na2CO3 -1130 1,041

Na2SO4 -1090 0,903

PbSO4 -919,97 0,34

SO2 -296,9 0,623

Pb ---------- 0,13

S ----------- 0,73

C ------------- 0,71

Fuente: Termodinámica en ingeniería química, Smith.

Para poder hallar el calor de formación a 25 °C se procede a hallar una reacción global Aplicando
la ley de Hees:

2𝑃𝑏𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑃𝑏(𝑠) + 𝑆𝑂2(𝑔) ↑ +2𝐶𝑂2(𝑠) ↑

4𝑃𝑏𝑂2(𝑠) + 𝑆(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝑃𝑏 → 5𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑

2𝑃𝑏𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑠) → 2𝑃𝑏(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑠) ↑

𝟐𝑷𝒃𝑺𝑶𝟒(𝒔) + 𝟐 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑(𝒔) + 𝟐 𝑪(𝒔) + 𝑺(𝒔) + 𝟒𝑷𝒃𝑶𝟐(𝒔)

→ 𝟒 𝑷𝒃𝑶(𝒔) + 𝟐𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒(𝒔) + 𝟐𝑷𝒃(𝒔) + 𝑺𝑶𝟐(𝒈) ↑ +𝟒𝑪𝑶𝟐(𝒔) ↑ 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒈𝒍𝒐𝒃𝒂𝒍

Obtenida la reacción global se procede a hallar el calor de formación a 25°C

Para los reactantes:

11,8622 4,1392 4,74488

∆𝐻°𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = −2 ∗ 919,97 ∗ − 2 ∗ 1130 ∗ − 4 ∗ 276,3 ∗
303.2 105,8 239,2
𝑀𝐽
∆𝐻°𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = −182,3256 ∗ 1000 = −182325,6 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Para los productos

28
 3,9294 3,12945 1,1267
∆𝐻°𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = −4 ∗ 219,2 ∗ − 2 ∗ 1090 ∗ − 296,9 ∗
223,2 141,8 64
2,744
−4 ∗ 393,5 ∗
44
𝑀𝐽
∆𝐻°𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = −166,9207 ∗ 1000 = −166920,7 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Hallando el calor de formación de la reacción global

𝑀𝐽 𝑀𝐽
∆𝐻°𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = −182325,6 [ ] − (−166920,7 [ ])
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑀𝐽
∆𝐻°𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐.𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = −15404,9 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Seguidamente se procede hallar el calor necesario hasta llegar a 1400°C

Según la siguiente ecuación (Termodinámica):

1400°𝐶
∆𝐻1400°𝐶 = ∆𝐻°25°𝐶 + ∫ 𝑚 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ 𝑑𝑇
25°𝐶

∆𝐻1400°𝐶 = ∆𝐻°25°𝐶 + 𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ ∆𝑇

Para reactantes:

𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 = 2 ∗ 11,8622 ∗ 0,34 + 2 ∗ 4,1392 ∗ 1,041 + 2 ∗ 0,469 ∗ 0,71 + 1,252 ∗ 0,73 + 4

∗ 4,74488 ∗ 0,27

𝑀𝐽
𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 23,3885 [ ]
𝑑𝑖𝑎∆°𝐶
Para productos:

𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 = 4 ∗ 11,2827 ∗ 0,205 + 2 ∗ 3𝑏 ,12945 ∗ 0,903 + 2 ∗ 17,8192 ∗ 0,13 + 1,1267

∗ 0,623 + 4 ∗ 2,744 ∗ 0,839

𝑀𝐽
𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 29,4474 [ ]
𝑑𝑖𝑎∆°𝐶
Finalmente se tendrá para la reacción

𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 29,4474 [ ] − 23,3885 [ ]
𝑑𝑖𝑎∆°𝐶 𝑑𝑖𝑎∆°𝐶
𝑀𝐽
𝑚𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 6,0589 [ ]
𝑑𝑖𝑎 ∗ ∆°𝐶

29
Reemplazando en la ecuación:

𝑀𝐽 𝑀𝐽
∆𝐻1400°𝐶 = −108452,2 [ ] + 8,2281866 [ ] ∗ (1400°𝐶 − 25°𝐶)
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎∆°𝐶
A continuación, se halla la cantidad de calor necesaria para que se lleve a cabo la reacción a
1400°C

𝑀𝐽
∆𝐻1400°𝐶 = −96320,827 [ ]
𝑑𝑖𝑎

30
 12. Diseño de horno Alto
a) Diseño del cuerpo

Partes de un horno alto

Figura 17: Partes de un horno alto

Fuente:

Según referencia de (Lobato, A., Hornos metalúrgicos industriales) da a conocer las siguientes
delaciones de diseño:

Del balance de materia se tiene que: V=18,469

Calculo de la altura total de un horno:

𝐻 = 6,44 ∗ 𝑉 0,22 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑉: 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙

𝐻 = 6,44 ∗ 𝑉 0,22

𝐻 = 6,44 ∗ 18,4690,22 = 12,234 [𝑚]

Para tener un margen de seguridad y se considera un aproximado de 15 [m] de la altura total del
horno:

La altura útil del horno:

𝐻𝑢 = 0.88 ∗ 𝐻

𝐻𝑢 = 0.88 ∗ 15 [𝑚] = 13,2[𝑚]

Altura del crisol:

31
 ℎ𝑐 = 0.115 ∗ 𝐻𝑢

ℎ𝑐 = 0.115 ∗ 13,2 = 1,518[𝑚]

diámetro del crisol:

𝑑𝑒 = 0,82 ∗ 𝑉 0,45

𝑑𝑒 = 0,82 ∗ 18,4690,45 = 3,046[𝑚]

Altura del vientre:

ℎ𝑣 = 0.08 ∗ 𝐻𝑢

ℎ𝑣 = 0.08 ∗ 13,2 = 1,056

Diámetro del vientre:

0,4
𝐷 = 0,5 ∗ 𝑉
0,4
𝐷 = 0,7 ∗ 18,469 = 4,815[𝑚]

Altura de la cuba:

ℎ 𝑐𝑢𝑏𝑎 = 0.69𝐻𝑢 − 3.0

ℎ 𝑐𝑢𝑏𝑎 = 0.69 ∗ 13,2 − 3.0 = 6,108 [𝑚]

Altura del tragante:

ℎ𝑡 = 0.115 ∗ 𝐻𝑢

ℎ𝑡 = 0.115 ∗ 13,2 [𝑚] = 1,518 [𝑚]

Diámetro del tragante:

𝑑𝑡 = 0,3 ∗ 𝑉 0,36

𝑑𝑡 = 0,3 ∗ 18,4690,36 = 0,8571 [𝑚]

Altura del etalaje:

ℎ𝑒 = 3 − 3.5 𝑚

Angulo de la cuba:

𝛼 = 83° − 86°

Angulo del etalaje:

𝛽 = 79° − 82°
32
Tabulando los datos obtenidos:

Tabla 11: Dimensiones del horno alto

Parte Dimensión
Calculada

Altura total 15 [m]

Altura útil 13,2[m]

Altura crisol 1,518 [m]

Diámetro de Crisol 3,046 [m]

Altura vientre 4,815 [m]

Diámetro del 1,605 [m]

vientre

Altura cuba 6,108 [m]

Altura Tragante 1,518 [m]

Diámetro Tragante 0,857 [m]

Altura etalaje 3 [m]

Angulo cuba 85°

Angulo etalaje 80°

Como el dimensionamiento tiene resultados muy con muchos decimales, será un problema al
momento de realizar su armado, por lo cual se procede a normalizar, considerando que se tendrá
un coeficiente de seguridad.

Tabal 12: Dimensiones Con coeficiente de seguridad

33
 Parte Dimensión
Calculada

Altura total 15 [m]

Altura útil 13,2[m]

Altura crisol 1,6 [m]

Diámetro de Crisol 3,1 [m]

Altura vientre 1,1 [m]

Diámetro del 4,9 [m]

vientre

Altura cuba 6,7 [m]

Altura Tragante 1,6 [m]

Diámetro Tragante 0,9 [m]

Altura etalaje 3 [m]

Angulo cuba 85°

Angulo etalaje 80°

Expresando estos resultados en una figura:

Figura 18: Dimensión de horno alto

34
Seguidamente se procede a determinar los accesorios como la tobera, solera, cantidad de ladrillo
refractario y manga de la tobera:

b) Espesor de ladrillos refractarios

Para poder determinar espesor de ladrillos refractarios se utilizará se requiere conocen una
aproximación de las temperaturas a lo largo del horno:

Tabla 13: Perfil de Temperatura aproximada de en un horno alto

Área Temperatura
[°C]

Tragante 200

Cuba 600

Vientre 1100

Etalaje 1200

Crisol 1400

Fuente: Chamale Linares , K., Horno Alto,slideshare

35
Mediante la transferencia de calor por convección y conducción se puede hallar este valor de
espesor en cada parte del horno alto:

- Zona Tragante:

𝑊
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑇2 = 200°𝐶 ; 𝑇𝛼 = 30°𝐶 ; 𝑇1 = 40°𝐶 ; ℎ = 18,5 [ ];
𝑚2 ∗ °𝐶
𝑊
𝑘= 1[ ] 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 700°𝐾 (𝐶𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙, 𝑌. , 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚 ∗ °𝐶
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑘 ∗ 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 )
ℎ ∗ 𝐴(𝑇1 − 𝑇𝛼 ) =
𝑒
𝐾𝑊
𝑘 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) 1[ ] (200°𝐶 − 40°𝐶) ∗
𝑒= = 𝑚 ∗ °𝐶 = 0,184 [𝑚]
ℎ ∗ (𝑇1 − 𝑇𝛼 ) 18,5 [ 𝑊 ] ∗ (40° − 30°𝐶)
𝑚2 ∗ °𝐶
Análogamente se procede a calcular el espesor en cada Zona del Horno:

- Zona Cuba:

𝑊
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑇2 = 600°𝐶 ; 𝑇𝛼 = 30°𝐶 ; 𝑇1 = 40°𝐶 ; ℎ = 40 [ ];
𝑚2 ∗ °𝐶
𝑊
𝑘 = 0,47 [ ] 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 1073°𝐾 (𝐶𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙, 𝑌. , 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚 ∗ °𝐶
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑘 ∗ 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 )
ℎ ∗ 𝐴(𝑇1 − 𝑇𝛼 ) =
𝑒
𝑊
𝑘 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) 0,47 [𝑚 ∗ °𝐶 ] (600°𝐶 − 40°𝐶)
𝑒= = = 0,644[𝑚]
ℎ ∗ (𝑇1 − 𝑇𝛼 ) 𝑊
40 [ ] ∗ (40° − 30°𝐶)
𝑚2 ∗ °𝐶
- Zona Vientre:

𝑊
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑇2 = 1100°𝐶 ; 𝑇𝛼 = 30°𝐶 ; 𝑇1 = 40°𝐶 ; ℎ = 40 [ ];
𝑚2 ∗ °𝐶
𝑊
𝑘 = 0,47 [ ] 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 1073°𝐾 (𝐶𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙, 𝑌. , 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚 ∗ °𝐶

36
 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑘 ∗ 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 )
ℎ ∗ 𝐴(𝑇1 − 𝑇𝛼 ) =
𝑒
𝑊
𝑘 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) 0,47 [𝑚 ∗ °𝐶 ] (1100°𝐶 − 40°𝐶)
𝑒= = = 1,219[𝑚]
ℎ ∗ (𝑇1 − 𝑇𝛼 ) 𝑊
40 [ ] ∗ (40° − 30°𝐶)
𝑚2 ∗ °𝐶
- Zona Etalaje:

𝑊
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑇2 = 1200°𝐶 ; 𝑇𝛼 = 30°𝐶 ; 𝑇1 = 40°𝐶 ; ℎ = 40 [ ];
𝑚2 ∗ °𝐶
𝑊
𝑘 = 0,47 [ ] 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 1073°𝐾 (𝐶𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙, 𝑌. , 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚 ∗ °𝐶
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑘 ∗ 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 )
ℎ ∗ 𝐴(𝑇1 − 𝑇𝛼 ) =
𝑒
𝑊
𝑘 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) 0,47 [𝑚 ∗ °𝐶 ] (1200°𝐶 − 40°𝐶)
𝑒= = = 1,334[𝑚]
ℎ ∗ (𝑇1 − 𝑇𝛼 ) 𝑊
40 [ ] ∗ (40° − 30°𝐶)
𝑚2 ∗ °𝐶
- Zona Crisol:

𝐾𝑊
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑇2 = 1400°𝐶 ; 𝑇𝛼 = 30°𝐶 ; 𝑇1 = 40°𝐶 ; ℎ = 40 [ ];
𝑚2 ∗ °𝐶
𝐾𝑊
𝑘 = 0,46 [ ] 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 1700°𝐾 (𝐶𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙, 𝑌. , 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
𝑚 ∗ °𝐶

37
 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑘 ∗ 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 )
ℎ ∗ 𝐴(𝑇1 − 𝑇𝛼 ) =
𝑒
𝐾𝑊
𝑘 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 ) 0,46 [𝑚 ∗ °𝐶 ] (1400°𝐶 − 40°𝐶)
𝑒= = = 1,564[𝑚]
ℎ ∗ (𝑇1 − 𝑇𝛼 ) 𝐾𝑊
40 [ ] ∗ (40° − 30°𝐶)
𝑚2 ∗ °𝐶
Tabulando se tiene:

Tabla 14: espesor de ladrillo relacionado con la temperatura

Área Temperatura[°C] Espesor de ladrillo

[m]

Tragante 200 0,184

Cuba 600 0,644

Vientre 1100 1,219

Etalaje 1200 1,334

Crisol 1400 1,564

c) Calculo de la cantidad de ladrillos:

Según el espesor y teniendo la altura de cada zona se puede hallar la cantidad de ladrillos a
usarse. Según los tipos de ladrillos disponibles se tiene que un ladrillo refractario mide
aproximadamente 4x11x22 cm, por lo tanto, el volumen del ladrillo será 0,000968 m3

Hallando el volumen necesario a rellenar de ladrillos, considerando el volumen de un cilindro.

38
 Parte Altura por Espesor de ladrillo Volumen
[m] [m3]
etapa [m]

Altura vientre 1,1 1,219 1,284

Altura cuba 6,7 0,644 2,182

Altura 1,6 0,184 0,043

Tragante

Altura crisol 1,6 1,564 3,074

Altura etalaje 3 1,334 4,193

Hallando el número de ladrillos. –

Parte Volumen # ladrillos
[m3] refractarios

Altura vientre 1,284 1327

Altura cuba 2,182 2255

Altura 0,043 50
Tragante

Altura crisol 3,074 3176

Altura etalaje 4,193 4332

d) Para poder determinar los diámetros de las toberas

Este flujo dependerá de la cantidad de flujo de aire caliente que entrará al horno, por lo cual de la
cantidad de energía que se requiere se puede determinar la cantidad de combustible que se
necesitará según su poder calorífico:

Según el balance de energía:

𝑀𝐽
∆𝐻1400°𝐶 = −96320,827 [ ]
𝑑𝑖𝑎
Según la siguiente tabla se tiene los siguientes poderes caloríficos de combustibles. -

Tabla 15: Poderes caloríficos de combustibles

39
 Tipo de Poder energético
Combustible GJ/ton
Petróleo Bruto 42,55
GLP 45,89
Propano 46,2
Butano 44,78
Queroseno 42,89
Gasolina 43,89
Nafta 43,88
Fuente: Eurostat, AIE y resolución del estado de energia,2015

Considerando que Bolivia cuenta con reservas de gas natural y produce una cantidad de
exportación, en complementación con el poder calorífico que aporta el propano que se ve en la
tabla .. el tipo de combustible elegido es el propano.

Hallando el flujo de gas de propano necesario para producir la energía para la fundición:

𝑀𝐽
96320,827 [ ]
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 = 2282,48 [ 𝐾𝑔 ]
𝑀𝐽 𝑑𝑖𝑎
46,2 [ ]
𝐾𝑔

Afectando la densidad el propano y convirtiendo a unidades inglesas para poder hacer uso de la
tabla.

Tabla 16: Dimensiones de toberas respecto al flujo y el tamaño de la cámara.

40
 Fuente: Casting of non-ferrous metals, Biedermann, Hassekieff.

Por lo tanto, para el flujo se tiene que el diámetro de la tobera será:

De 17 inches lo que es 0,4318 metros, con ángulo de inclinación de 80°.

e) Para determinar el material que estará formado el Cuerpo del horno

Después de colocar el ladrillo refractario en el horno se procede a colocar una capa de 5 cm de

Klaukol Refractario un adhesivo formulado el cual está elaborado para resistir altas temperaturas.

Para la determinación de la plancha de acero inoxidable según información que presenta en su

producto SANDMEYER STEEL la aleación 310/310S de acero inoxidable que es muy
resistente a la corrosión presenta los tipos de espesores de 3/16” a 3”.

Este acero presenta un alto contenido en cromo y níquel que proporciona una mayor resistencia a
la corrosión, retención de una mayor fracción de resistencia a la temperatura en comparación del
acero 304 común. Para nuestro proceso se elegirá la aleación de 3” espesor.

13. Evaluación económica. –

13.1. Costo de equipos principales usados en el proceso:

Equipo Costo [USD] Cantidad Costo total

[USD]

41
 Trituradora 8000 1 8000

Tanque Agitado 1500 2 3000

Separador 1500 1 1500

Separador por flotación 4000 1 4000

Filtro Prensa 20000 1 20000

Enfriador de gases 2700 2 5400

Filtro de Gases 2500 3 7500

Lingotera 2000 1 2000

Total 51400

Los costos fueron obtenidos mediante la página web de distribución de productos

ALIBABA.COM.

13.2. Costo Elaboración del Horno alto:

El costo unitario de ladrillos refractarios es de aproximadamente 0,60 euros o 0,678 USD.

Parte Costo [USD] Cantidad Costo total

[USD]
Plancha de acero 150 100 15000
Inox 310S
Ladrillos 0,678 1327 899,706
refractarios
vientre
Ladrillos 0,678 2255 1528,89
refractarios cuba
Ladrillos 0,678 50 33,9
refractarios
Tragante
Ladrillos 0,678 3176 2153,33
refractarios
Etalaje
Ladrillos 0,678 4332 2937,096
refractarios crisol
Toberas 5000 2 10000
Solera 15000 1 15000

42
 Adhesivo 475 40 19000
Klaukol
Soportes 1000 3 3000
Total 69560

13.3. Costo de los trasportadores. -

Estos costos son de las trasportadoras de banda, las bombas, ventiladores, etc.

Según a las exigencias de cada proceso:

Equipo Costo [USD] Cantidad Costo total

[USD]
Transportador de 3000 6 18000
banda inclinada
Bomba 1500 4 6000
Total 24000

13.4. Mediante el método de LANG de aproxima el costo de la planta química,

mediante los factores de WROHT.

Agrupando los catos de los equipos se tiene.

Equipo Factor de Worht Costo [USD] Costo [USD]

Trituradora 3 10000 30000
Tanque Agitado 4,1 5000 20500
Separador 4,1 2800 11480
Separador por 2 10500 21000
flotación
Filtro Prensa 2 20000 40000
Enfriador de gases 4,8 18800 90240
Filtro de Gases 2,3 13500 31050
Lingotera 2 4300 8600
Horno Alto 2 69560 135558
Transportador de 7 18000 126000
banda inclinada
Bomba 7 6000 42000
Total 1559990

Se tiene que el costo de la planta de reciclado según la aproximación de LANG por los factores
de WROHT es de 1559990 [USD].
43
 13.5. Costo del terreno

Costo aproximado del terreno, según ULTRACASA una constructora de terrenos en la ciudad de
Santa Cruz se tiene que 19,800 USD equivale a 250 m2.

Por lo tanto, una aproximación de un terreno de 6000 m2 tiene un costo de 475200 USD en la
ciudad de Santa Cruz en la zona rural.

13.6. Beneficios económicos

Según la cotización actual del plomo el cual tiene un de 1952 USD /ton, en base a este dato para
nuestro proceso se tiene que:

𝑇𝑛 𝑈𝑆𝐷 𝑈𝑆𝐷
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 = 13,5634 [ ] ∗ 1952 = 24500
𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑛 𝑑𝑖𝑎
𝑈𝑆𝐷 24𝑑𝑖𝑎𝑠 10𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑈𝑆𝐷
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 = 24500 ∗ ∗ = 5880000 [ ]
𝑑𝑖𝑎 1𝑚𝑒𝑠 1𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

Determinando la Utilidad según los costos.

𝑈𝑆𝐷 USD USD

𝑈 = 5880000 [ ] − 1559990 [ ] − 475200
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Por lo tanto, la ganancia que se tendrá será de:

𝑼𝑺𝑫
𝑼 = 𝟑𝟖𝟒𝟒𝟖𝟏𝟎 [ ]
𝒂ñ𝒐

44
14. Planos del proceso

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46
47
48
49
 15. Formulario de especificación de equipos del reciclado de baterías plomo

(corregir todas las fuentes y los demás tipos)

TRITURADORA

Identificación:

Ítem. Proceso 1

Ítem Nº. 1

Por. Cantidad. 1

Función: Triturar las baterías

Operación: Continua.

Tipo: Automático.

Tipo de material a manejar: Pasta de plomo, H2SO4

Capacidad: 30 [Tn/dia]

Potencia: 150 KW

Peso: 21.5 Tn

# de revolución/min : 18

# de picos : 4

Fuente: www.trititutoo/es/trituradora-de-4-arboles

50
 TANQUE AGITADO

Identificación:

Ítem. Proceso 2

Ítem Nº. 1

Por. Cantidad. 1
Función: Mezcla de Pasta de plomo y Na2CO3

Operación: Continua.

Tipo: Automático.

Tipo de material a manejar: Pasta de plomo, Na2CO3

Capacidad: 25 [Tn/dia]

Potencia: 20 KW

Volumen: 10 m3

# de revolución del agitador /min : 10

# de numero aspas : 6

Fuente: www.m.spanish.alibaba.com/p-detail/indutrial-continous-stirred-tank-reactor-

51
 SEPARADOR POR FLOTACION

Identificación:

Ítem. Proceso 3

Ítem Nº. 1

Por. Cantidad. 1

Función: Separación de Pasta de plomo del propileo

Operación: Continua.

Tipo: Automático.

Tipo de material a manejar: Pasta de plomo, polipropileno

Capacidad: 20 [m3/h]

Cuenta con sistema de recirculación,

bridas según normativa

Fuente: www.directindustry.es/prod/toro-equipament/product

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 FILTRO PRENSA

Identificación:

Ítem. Proceso 4 Ítem Nº. 1 Por. Cantidad. 3

Función: Separar H2O en exceso de la pasta de plomo

Operación: Continua.

Tipo: Automático.

Tipo de material a manejar: Pasta de plomo, Na2CO3

Carga: 2490 Kg

Potencia: 3 KW

Volumen: 10 m3

# de cámaras : 39

# de numero capas : 40

Area de superficie filtrante : 42,5 [m2]

Fuente : Catalogo de Wastewater Equipment Industries (TORO), filtro prensa.

53
 FILTRO CARTUCHOS

Identificación:

Ítem. Proceso 5

Ítem Nº. 1

Por. Cantidad. 5
Función: Retener el CO2 y SO2

Operación: Continua.

Tipo: Automático.

Tipo de material a manejar: Gases

CO2 y SO2

Carga: 5000 Kg

Potencia: 3 KW

Volumen: 10 m3

# de cámaras: 4

Área de superficie filtrante : 3 [m2]

Fuente: www.directindustry.es/prod/toro-equipament/product

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16. Bibliografía

➢ Reciclaje de baterías de Plomo-acido, Organización Mundial de la Salud (OMS),2017.

➢ Instituto Nacional de Estadística, “El parque automotor de Bolivia alcanzó a 1.800.354

vehículos”, La Paz mayo 2018.
➢ Beltrán, A., Estudio de factibilidad para la implementación de una planta recicladora de
plomo, Quito, 2012.
➢ Bañeras, S., Estudio de Alternativas en el reciclaje de baterías de plomo fuera de uso
,2015.
➢ Reciclaje de baterías de Plomo-acido, Organización Mundial de la Salud (OMS),2017
➢ Castaño, A., Tratamiento y reciclaje de baterías de plomo-acido,2016.
➢ Prieto, J., Estudio de alternativas en el reciclaje de baterías de plomo fuera de uso,
España,2011.
➢ Gallardo, G., Análisis De Viabilidad Económica De Una Planta De Reciclado De Baterías
Plomo Acido, Madrid,2014.
➢ Ariño, M., Sistema de Costes de una planta de Reciclaje de Baterías Plomo-Ácido,
Ecuador, 2016.
➢ Madrigal, J., Separación Y Reciclaje De Baterías En El Relleno Industrial De Blumenau,
Brasil. Comparación Con La Situación De Costa Rica, Costa Rica, 2013.
➢ Errington, B., ISASMELT para reciclaje de plomo, Malasya, 2015.
➢ Sapag , Ch., Preparacion y evaluación de proyectos, Colombia,2013.
➢ www.directindustry.es/prod/toro-equipament/product.
➢ Catalogo de Wastewater Equipment Industries (TORO), filtro prensa.
➢ www.directindustry.es/prod/toro-equipament/product

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