Extracción liquido-liquido

La extracción líquido-líquido, consiste en poner una mezcla líquida en contacto con un

segundo líquido miscible, que selectivamente extrae uno o más de los componentes de la mezcla.
Se emplea en la refinación de aceites lubricantes y de disolventes, en la extracción de productos
que contienen azufre y en la obtención de ceras parafínicas.

El líquido que se emplea para extraer parte de la mezcla debe ser insoluble para los
componentes primordiales. Después de poner en contacto el disolvente y la mezcla se obtienen
dos fases líquidas que reciben los nombres de extracto y refinado.

La unidad extractor calcula los balances de materia y de energía de un extractor líquido-

líquido. Permite hasta 5 alimentos y 6 extracciones de productos(aparte del extracto y del
refinado), y hasta 300 etapas de contacto. Se considera que la “cabeza” de la columna es el extremo
que produce el producto más ligero (de menor punto de ebullición), y la “base”, el que produce el
más pesado (de mayor punto de ebullición). Las corrientes de alimentación deben introducirse
desde la cabeza hasta la base (es decir, desde la más pesada hasta la más ligera), y los productos,
en el siguiente orden: producto de la cabeza, producto de la base, productos laterales desde el más
ligero al más pesado.

En esta unidad, en cada etapa hay dos fases líquidas, y no se considera la existencia de una
fase vapor. La fase ligera, de menor punto de ebullición, asciende por la columna y la fase pesada
desciende por ésta. A menos que se especifique lo contrario se supone que las fases están en
equilibrio. Se puede especificar la eficacia de etapa.

Métodos de extracción liquido-liquido

La extracción puede ser llevada a cabo por alguno de los métodos que a continuación se
exponen.

1. Contacto sencillo: esta formado por una unidad de extracción. En él, el disolvente y la
alimentación se pones juntos en las cantidades que se estimen convenientes y se separan
las dos fases formadas. En la figura se da un esquema de este método para el caso en que
la capa del extracto tiene una densidad inferior a ala del refinado. Este sistema es
poco usado prácticamente.
2. Contacto múltiple: Una mejora del proceso anterior consiste en dividir el disolvente en
varias partes y tratar la alimentación sucesivamente con cada una de ellas. En la
figura se representa una sistema de tres unidades. La extracción del soluto es mas
completa que en el caso anterior y puede ser llevadas hasta los limites que
deseen aumentando el numero de estudios.

3. Contacto múltiple en contracorriente: El método está basado en poner la alimentación, rica

en soluto, en contacto con una disolución concentrada de este, u los refinados `pobres en
contacto con disoluciones tanto mas diluidas cuanto menor es la concentración de aquellos.
4. Contacto diferencial en contracorriente; El método esta basado en la
diferencia de densidad de las dos fases que se forman para conseguir la marcha en
contracorriente, la fase menos densa se introduce por la sección inferior de una
columna de torre y la mas pesada por la parte superior.

5. Extracción con reflujo: Cuando uno del os componentes de la alimentación es

parcialmente miscible con el disolvente, solamente él puede ser obtenido puro,
apareciendo en la otra fase una mezcla de los dos componentes. El reflujo, que puede ser
aplicado a una fase o alas dos simultáneamente.
Equipo para contacto en una sola etapa

Es conveniente clasificar el equipo según el método de operación de la siguiente manera:

1. Operación por lotes

a. El mezclador proporciona una dispersión sustancialmente uniforme de las dos fases
líquidas en todo el recipiente de mezcla, si está bien diseñado.
b. El asentamiento de las fases y su separación puede ocurrir en el recipiente de mezcla
después de detener la agitación o en un recipiente separado.
2. Operación continua. La mezcla y la separación de fases deben realizarse en recipientes
separados.
a. El mezclador proporciona una mezcla en la dirección del flujo hacia adelante, con una
dispersión sustancialmente uniforme.
b. El mezclador no proporciona mezcla en la dirección del flujo hacia adelante (mezcla "en
línea"). La composición de las fases varía con la posición en el mezclador en la dirección
del flujo.

Figura 1. Clasificación de extractores comerciales.

Buques agitados

Los mezcladores que proporcionan una dispersión sustancialmente uniforme en todas

partes están representados por los muchos tipos de recipientes agitados. La agitación puede
proporcionarse meciendo o sacudiendo todo el recipiente, haciendo burbujear un gas a través del
contenido del recipiente o haciendo circular el contenido desde el fondo del recipiente hacia la
parte superior externamente por medio de una bomba. Si el recipiente de mezcla no se agita
adecuadamente, los dos líquidos insolubles sedimentarán verticalmente debido a su diferencia de
densidad. Por otro lado, un fuerte movimiento circular alrededor del eje del recipiente puede causar
estratificación por la fuerza centrífuga, con el líquido pesado acumulándose en una capa alrededor
de la pared del tanque.

Si bien la adecuación de la mezcla y la dispersión es obviamente esencial para proporcionar

una extracción rápida, lo más importante es que no se produzcan emulsiones difícilmente
sedimentables. La naturaleza de la circulación producida en un recipiente agitado está influenciada
por la forma del tanque, la presencia de objetos estacionarios sumergidos en el líquido como
deflectores y el diseño, ubicación y velocidad del impulsor. El grado de dispersión que resulta de
una disposición mecánica determinada depende de las propiedades del contenido del tanque,
incluida la densidad y viscosidad de cada fase, la tensión interfacial y las cantidades relativas de
las dos fases.

Tanques de mezcla. El tanque, que se utiliza para el mezclador, es normalmente un cilindro

vertical con una superficie interna lisa, a excepción de los deflectores, preferiblemente equipados
con un fondo abombado. Los tanques de fondo plano, cuadrados o rectangulares son mucho menos
efectivos. Los límites mínimos para la relación entre la profundidad del líquido y el diámetro del
tanque para una circulación adecuada se han considerado con cierto detalle, pero para obtener los
mejores resultados, la profundidad del líquido debe ser al menos igual o algo mayor que el
diámetro del tanque.

Deflectores. Para una circulación más eficaz dentro del tanque, se deben evitar los
remolinos y los vórtices, ya que el flujo circular asociado con el remolino no está acompañado por
el movimiento vertical necesario. Excepto en el caso de líquidos extremadamente viscosos
(viscosidad > 60.000 centipoises) o donde las hélices marinas se utilizan en una disposición
descentrada, los vórtices se desarrollarán invariablemente con cualquier impulsor, y los deflectores
correctamente dispuestos son completamente efectivos para eliminarlos.
 Impulsores. Con la excepción de unos pocos diseños especiales, los impulsores se pueden
clasificar según el tipo de flujo que inducen: tangencial (tipo paleta), axial (hélices) y radial
(turbinas). El tipo paleta produce mala circulación y no se recomienda para los fines que nos ocupa.

Hélices. Estos son los impulsores más económicos para mezclar líquidos de baja viscosidad
en tanques pequeños. Los tipos marinos, con dos, tres o cuatro palas se utilizan generalmente, tres
palas más comúnmente.

Figura 2. Impulsores de mezclado.

Turbinas. Para las operaciones de mezclado más difíciles, especialmente para grandes
cantidades de líquidos, la turbina centrífuga o de "pendiente inversa". Las hojas pueden o no estar
confinadas entre placas periféricas planas. También se utilizan hojas de tipo radial más simples,
con hojas unidas directamente al cubo o a un disco horizontal.
 La turbina de palas inclinadas es popular, ya que combina la acción de turbinas de palas
radiales y de hélice, aunque ninguna acción está tan bien desarrollada como con estos dispositivos
por separado. Para un funcionamiento continuo, los recipientes compartimentados pueden usarse
convenientemente con impulsores de turbina, para reducir el cortocircuito que puede resultar con
un solo recipiente. Aquí, los orificios en las placas que separan los compartimentos son lo
suficientemente grandes como para permitir la extracción de los impulsores para el mantenimiento,
y las placas giratorias unidas al eje reducen el área de flujo entre los compartimentos para evitar
un cortocircuito excesivo. Cada compartimento puede tener deflectores verticales o de anillo de
estator.

Los diámetros de los impulsores del tipo de hélice o de turbina son normalmente un tercio
del diámetro del tanque de mezcla. Por lo general, se colocan entre un diámetro de impulsor por
encima del fondo y una distancia similar debajo de la superficie del líquido, la posición más baja
preferida.

Figura 3. Agitador con compartimientos para operación continua.

Mezcladores de flujo

Los mezcladores de flujo, o mezcladores "en línea", son dispositivos para provocar la
dispersión continua de un líquido en otro mientras las fases previamente proporcionadas fluyen a
través del aparato. Se diferencian de los recipientes con agitación de funcionamiento continuo en
que tienen pequeños volúmenes y, en consecuencia, proporcionan muy poco tiempo de retención
para que se produzca la difusión. Su uso está normalmente limitado a los casos en los que la
dispersión no es difícil y en los que el equilibrio se obtiene rápidamente, como en el caso de
líquidos de baja viscosidad (menos de 100 centipoises). Se han utilizado ampliamente en el
refinado de destilados de petróleo ligero, donde la relación entre la cantidad de disolvente o líquido
de tratamiento y la de líquido a tratar es pequeña. Existen cuatro tipos básicos:

1. Jets, o dispositivos que dependen del impacto de un líquido sobre el otro para intimidad de
mezcla.
2. Inyectores, donde el flujo de uno de los líquidos es inducido por el flujo del otro, al mismo
tiempo que resulta en mezcla.
3. Orificios y boquillas, que provocan mezcla y dispersión provocando un alto grado de
turbulencia en la corriente de los líquidos que fluyen.
4. Dispositivos que dependen de la agitación mecánica. Estos dispositivos son todos
relativamente económicos en el primer coste y producirán una dispersión bastante gruesa
económicamente. Sin embargo, la mezcla íntima requiere un gasto bastante grande de caída
de presión y, en consecuencia, su operación puede ser costosa.

Mezcladores de chorro. Estos son normalmente los menos satisfactorios de los

mezcladores de flujo para producir una mezcla íntima de dos líquidos inmiscibles, aunque tienen
éxito en la mezcla de gases. Su uso en la extracción se limita a líquidos de baja diferencia de
densidad y tensión interfacial, donde mezcladores más eficientes pueden causar emulsificación.
En su forma más simple, el mezclador de chorro consiste simplemente en tuberías conectadas en
forma de F, donde los dos líquidos se bombean por separado a las ramas para fluir juntos a través
del vástago. Sin embargo, parece casi esencial una ruptura más positiva de uno de los líquidos.
 Figura 4. Mezcladores de chorro (jets), (a) Principio del chorro de barbero; b) Columna de
chorro acodado con orificios

Una variedad de mezclador, que se puede considerar que cae en esta categoría, ha tenido
un éxito eminente en proporcionar la mezcla inicial de aceite y solventes en el proceso Duo-Sol
para refinar aceites lubricantes.

Figura 5. Mezclador de crudos Duo-Sol.

La solución rica en solvente ingresa a la boquilla más grande y fluye a través de las
perforaciones a velocidades de 16 a 20 ft/seg. El aceite entra en la boquilla más pequeña y, a
medida que gira en espiral alrededor del cono perforado, se mezcla completamente con disolvente.
La mezcla sale por arriba, como se muestra.
 Inyectores. Estos dispositivos funcionan en principio a la manera del familiar inyector de
vapor, el flujo de un líquido que se bombea a través del dispositivo induce el flujo y la mezcla con
el otro líquido. La velocidad de masa del líquido añadido debe ser varias veces mayor que la del
líquido principal para que se produzca una mezcla adecuada. Un tipo que se ha utilizado, donde el
inyector se incorpora a la cámara de sedimentación de la etapa. La cámara se llena con una mezcla
sedimentada de los dos líquidos insolubles, con la interfaz aproximadamente en el centro.

Figura 6. Mezclador con inyector.

Boquillas y orificios. Los mezcladores de boquilla son dispositivos relativamente simples

que se pueden instalar en tuberías. Los dos líquidos se bombean simultáneamente a través de la
boquilla, o mediante varios en serie, dependiendo la mezcla del desarrollo de un alto grado de
turbulencia a expensas de la presión de los líquidos que entran en la boquilla. Los mezcladores de
orificio funcionan según el mismo principio y se han utilizado ampliamente en el refinado de
destilados de petróleo ligero. La columna de orificio típica que se utiliza en la refinería de petróleo
consta de 20 a 30 placas de orificio en una tubería, generalmente colocadas a 12 pulgadas. Las
placas de orificio contienen una serie de orificios circulares, de 1,5 a 2,0 pulgadas de diámetro,
suficientes para producir una presión gota en el vecindario de 2 lb/in2 para cada placa según lo
estimado por ecuaciones de orificio estándar ordinarias. La velocidad de los líquidos a través de la
sección transversal de la tubería debe ser bastante baja, menos de 1 ft/seg, Para proporcionar algún
tiempo de retención para que ocurra la difusión.
 Figura 7. Boquillas de mezcla.

Se ha utilizado un mezclador de "nudos", que contiene orificios en forma de estrella de

12 puntas, pero esto parece una complicación innecesaria. Las placas de orificio pueden
atornillarse entre bridas, soldarse a una varilla que luego se introduce en la tubería o soldarse en
las ranuras cortadas en la tubería. La construcción es sencilla y cara. Una modificación, se ha
utilizado con éxito en trabajos petroleros. Si la tensión interfacial es baja, como en presencia de
agentes tensioactivos, servirán dispositivos incluso más simples. Por ejemplo, bombear mezclas
de petróleo-sal-agua a través de una válvula de globo estándar fue suficiente en un caso para
producir una mezcla tan íntima que resultaron emulsiones difícilmente separables.
 Figura 8. Mezcladores con orificios

Figura 9. Mezclador de egresados (abandono).

 Bombas centrifugas. Estos se han utilizado como mezcladores en trabajos de extracción,
aunque su campo de aplicación es reducido. En la disposición ordinaria, los dos líquidos a mezclar
se alimentan al lado de succión de la bomba y la acción del impulsor proporciona la dispersión; al
mismo tiempo, los líquidos se bombean al colono que sigue. Si la tensión interfacial y la diferencia
de densidad son bajas, es muy probable que la violencia de la acción del impulsor produzca una
emulsión, mientras que si la diferencia de densidad es grande, la estratificación con poca mezcla
puede resultar de la fuerte acción centrífuga. La figura continua muestra un dispositivo que utiliza
turbulencias desarrolladas tanto por orificios como por agitadores para producir la mezcla. Se ha
utilizado con éxito en el tratamiento de gasolina con soluciones de sosa cáustica. El mezclador
Stratford, que incorpora principios similares, se ha utilizado con éxito en el tratamiento ácido de
destilados de petróleo ligero y aceites lubricantes y su posterior neutralización con soluciones
cáusticas.

Figura 10. Mezclador agitado.

Deflectores. Los mezcladores de deflectores se han utilizado frecuentemente junto con cada
uno de los tipos de mezcladores de flujo descritos anteriormente para proporcionar un tiempo de
contacto más prolongado en la condición de dispersión con un gasto de energía relativamente
pequeño. Básicamente son mezcladores de orificio con los orificios reemplazados por deflectores
segmentarios,
Sedimentación y auxiliares

Sedimentadores por gravedad. La ruptura primaria de la emulsión es normalmente tan

rápida que normalmente basta con proporcionar un período corto sin agitación para permitir la
separación de fases. En los procesos por lotes, la mezcla puede sedimentarse en el recipiente de
agitación o en cualquier otro tanque conveniente. En procesos continuos, la mezcla normalmente
se deja fluir a través de un recipiente de gran sección transversal donde la turbulencia es mínima
y se proporciona un tiempo de retención para la sedimentación. El sedimentador por gravedad
simple, como se le llama, es un tanque vacío como el de la figura continua.

Figura 11. Sedimentador por gravedad.

Se utilizan muchas variaciones del decantador por gravedad simple. Por ejemplo, el
asentamiento vertical en lugar de horizontal parece ser más satisfactorio en algunos casos, aunque
normalmente se prefiere la disposición horizontal y parecería más lógico. Se han reivindicado las
ventajas de colocarlos en ángulo, como en la figura continua. Se favorece la admisión de la mezcla
a asentar a nivel de interfaz; Se ha sugerido una entrada tangencial en un tanque vertical,
deliberadamente para producir un remolino suave que presumiblemente ayuda al asentamiento. El
dispositivo de Edeleanu, reduce la velocidad de la dispersión, y por lo tanto la turbulencia, a
medida que ingresa al colono. Frecuentemente se introducen deflectores de diversas descripciones
para influir en la dirección del flujo y provocar el impacto de la dispersión sobre los deflectores.
 Figura 12. Sedimentador de Edeleanu.

Los deflectores también se utilizan de manera rentable para asegurar el flujo laminar y
reducir la distancia a través de la cual debe sedimentar la fase dispersa, reduciendo así el tiempo
de sedimentación, como en el caso del sedimentador de Burtis y Kirkbride.

Figura 13. Sedimentador con deflectores.

La figura continua muestra un colono de diseño inusual, utilizado en las modernas plantas
de refinería de aceite lubricante Duo-Sol. La mezcla líquida entra como se muestra y fluye por la
bandeja estrecha que baja por el centro del decantador, después de haber pasado por el banco de
tubos cortos que sirven para distribuir la mezcla. Dado que la altura de la bandeja es de solo unas
pocas pulgadas, el asentamiento está prácticamente completo cuando la mezcla llega al final de la
bandeja. Las capas asentadas pasan a través de las aberturas de la bandeja o alrededor del extremo.
La capa pesada luego fluye hacia atrás a través del espacio debajo de la bandeja, la capa ligera a
través del espacio de arriba. Cualquier líquido adicional que se asiente puede pasar a través de los
tubos oblicuos cortos o alrededor del tubo de alimentación. A continuación, los líquidos se
eliminan a través de las aberturas con deflectores.

Figura 14. Sedimentador para el proceso Duo-Sol.

En la siguiente figura se muestra el "Decelerating Settler" de Stratford Engineering

Corporation, utilizado con éxito en el manejo de mezclas de dos fases resultantes del tratamiento
ácido de productos del petróleo y para la neutralización cáustica de aceites ácidos. Este
sedimentador es único en el sentido de que el flujo de emulsión se desacelera gradualmente por el
flujo a través de una sección transversal en constante expansión, alcanzando finalmente un valor
de una fracción de pulgada por segundo. La mezcla entrante, distribuida a lo largo de la vasija,
ingresa a través de una ranura en la tubería de entrada debajo de la campana, eliminando así las
perturbaciones que agitarían indebidamente la emulsión sedimentada.
 Figura 15. Sedimentador Stratford

Equipo para contacto continuo a contracorriente

El equipo en el que los líquidos insolubles fluyen en contracorriente en contacto continuo

se puede construir para contener el equivalente de tantas etapas como se desee. En todos los casos,
el flujo en contracorriente se produce por la diferencia de densidades de los dos líquidos, y el
equipo suele adoptar la apariencia de una torre vertical con o sin dispositivos internos para influir
en el patrón de flujo. La longitud de la trayectoria de recorrido de los líquidos depende del número
de etapas requeridas, mientras que el área de la sección transversal para el flujo depende de las
cantidades de los líquidos a manipular. Estos pueden, en cierta medida, clasificarse según el
método de contacto con los líquidos, de la siguiente manera:

1. Película en contacto, sin líquido disperso. Un líquido se extiende sobre una superficie en
forma de película mientras está en contacto con el otro líquido.
 2. Contacto disperso, donde uno o ambos líquidos se dispersan mecánicamente para
proporcionar una mayor área de extracción. La dispersión puede producirse haciendo que
uno de los líquidos fluya a través de boquillas, orificios, pantallas, empaquetaduras, etc., o
mediante agitación. Los líquidos pueden dispersarse una o muchas veces después de la
coalescencia intermedia.

Tipos de equipos

Torres de aspersion. Las torres de aspersión son el equipo más simple que involucra la
dispersión de uno de los líquidos y, como se muestra en forma de diagrama en la figura continua,
son simplemente carcasas vacías con disposiciones para introducir y eliminar los líquidos. El
líquido pesado que entra en la parte superior a través del distribuidor llena la torre casi por
completo, fluye hacia abajo como una fase continua y sale por la parte inferior. Como se muestra
en la figura, sale por un bucle b para asegurar que la torre se llene de líquido.

Figura 16. Torres de aspersión.

El líquido ligero entra por el fondo a través de un distribuidor que lo dispersa en pequeñas
gotas. Estos suben a través del líquido pesado continuo en virtud de su menor densidad y se
acumulan en una capa d en la parte superior, que luego fluye fuera de la torre. La altura de líquido
pesado en la parte inferior del circuito b (presión estática + caída de presión debido a la fricción)
debe equilibrar la altura de los líquidos combinados ligeros y pesados en la torre, y la posición de
la interfaz e se ajustará en consecuencia.

Torres empaquetadas. Con el fin de aumentar la turbulencia del régimen de flujo para
mejorar las tasas de extracción, las torres se llenan frecuentemente con empaquetaduras del tipo
comúnmente utilizado en trabajos de absorción de gas. Los anillos Raschig, que se aplicaron
temprano a estos problemas, y los sillines Berl son los más utilizados, y las descripciones de estos
se dan en los trabajos de referencia estándar. También han tenido éxito otros empaques como
rejillas de madera, trozos de coque y alambres en espiral. Los embalajes del tipo que se vierte al
azar pueden apoyarse sobre una malla abierta, tejida con alambre lo suficientemente grueso para
soportar el peso necesario, con aberturas lo suficientemente pequeñas para retener las piezas del
embalaje. Se han utilizado placas perforadas, pero generalmente ofrecen tal restricción al flujo que
es muy probable que se produzca una inundación en el soporte del empaque. Si el líquido continuo
en lugar del disperso humedece preferentemente el soporte de la empaquetadura, es importante
que el distribuidor de fase dispersa esté incrustado en la empaquetadura, de lo contrario se produce
el apiñamiento de las gotas de la fase dispersa en el soporte, con coalescencia e inundación.
probable que ocurra. Si la fase continua humedece preferentemente el empaque, la fase dispersa
pasa a través de la torre en gotitas. Si la fase dispersa moja el empaque preferentemente, fluye a lo
largo del empaque en riachuelos o películas continuas. Al igual que con las torres de pulverización,
la interfaz entre las fases se puede mantener en cualquier nivel deseado.

Esto debería reducir la tendencia a la canalización y parecería particularmente importante

cuando se intenta obtener datos de diseño de experimentos con torres pequeñas, donde la densidad
de empaquetamiento en la planta piloto debería ser la misma que la esperada en la torre grande. Es
una práctica común disponer el empaque en la torre en una serie de lechos separados por espacios
sin empaque, como en la figura continua, para proporcionar la redistribución de los líquidos en
caso de que ocurra una canalización. En los casos en los que el líquido disperso fluye en una
película sobre el empaque, esta práctica también prevé la redispersión del líquido y la exposición
de la nueva superficie para que entre en contacto con la otra fase. Los serpentines de enfriamiento
o calentamiento se pueden instalar convenientemente en estos espacios abiertos en caso de que
sean necesarios.

Figura 17. Torre empacada.

Para los casos en los que la fase dispersa no moja el soporte de empaque, sin embargo, esto
puede conducir a dificultades de inundación como se describió anteriormente. También se pueden
usar deflectores a intervalos para evitar las tendencias de canalización, o uno de los líquidos puede
ser retirado por completo por un dispositivo recolector y redistribuido

Después de las torres de aspersión, las torres empaquetadas son sin duda las más sencillas
de construir y probablemente las menos costosas para manejar líquidos altamente corrosivos. Sin
embargo, cuando los líquidos contienen sólidos en suspensión, o donde los sólidos pueden
precipitarse durante el curso de la extracción, la tendencia del empaque a obstruirse y la dificultad
de limpieza los hacen menos deseables.

Las torres empaquetadas han tenido una amplia aplicación en el refinado con solventes de
aceites lubricantes, eliminación de sulfuro de hidrógeno de fracciones de petróleo, edulcoración
de naftas, eliminación de fenoles de licores amoniacales de fábricas de gas, refinado de aceites
vegetales con solventes y, en general, en la industria de recuperación química en productos
químicos orgánicos sintéticos.

Figura 18. Torres deflectoras de disco y rosquilla. (a) después de Thompson; (b) después de
Ittner

Torres deflectoras. Estos extractores consisten en torres verticales que contienen

deflectores horizontales para dirigir el flujo de los líquidos. Hay tres tipos principales: disco y
rosquilla, de lado a lado y de centro a lado. Los deflectores de disco y rosquilla consisten en anillos
anulares alternativos (rosquillas) unidos a la carcasa de la torre y discos circulares ubicados en el
centro sostenidos por varillas espaciadoras o por brazos que se extienden hasta la carcasa. En
algunos diseños, figura a) del esquema anterior, los discos tienen el mismo diámetro que el de la
abertura en la rosquilla, como sugiere Thompson. En la disposición de Ittner, la abertura central
de la rosquilla es relativamente pequeña y los discos están provistos de labios para formar un
charco de líquido pesado en el disco. Estos dispositivos se han utilizado durante años a pesar de
las fechas relativamente recientes de las patentes. En este tipo de columna, el líquido disperso fluye
a lo largo del deflector en una película delgada y luego cae sobre el borde del deflector en una hoja
rota a través del líquido continuo.

En la disposición de Ittner, la abertura central de la rosquilla es relativamente pequeña y

los discos están provistos de labios para formar un charco de líquido pesado en el disco. Estos
dispositivos se han utilizado durante años a pesar de las fechas relativamente recientes de las
patentes. En este tipo de columna, el líquido disperso fluye a lo largo del deflector en una película
delgada y luego cae sobre el borde del deflector en una hoja rota a través del líquido continuo.

Figura 19. Torres deflectoras. (a) flujo de lado a lado; (b) flujo de centro a lado.
 El flujo de lado a lado lo proporciona la disposición del deflector segmentario del esquema
(a), de la figura anterior. En el diseño que se muestra, los deflectores están hechos con un collar
para proporcionar un ajuste por fricción en la carcasa, se mantienen en su lugar mediante postes
espaciadores y están equipados con un borde de borde que no solo refuerza el deflector sino que
también proporciona un medio para recolectar un charco de líquido disperso en el deflector. El
tipo de centro a centro, es el mismo en principio, pero se usa en las torres de mayor diámetro para
reducir la longitud de recorrido de la película líquida en el deflector. El espacio entre los
deflectores en estas torres es normalmente de 4 a 6 pulgadas. Las torres son versátiles, capaces de
manejar una amplia variedad de líquidos y caudales, y han tenido aplicación en la extracción de
ácido acético de licores pirolinosos y de soluciones utilizadas en acetato de celulosa rayón
fabricación, en la extracción de cafeína en las industrias alimentarias, y para la recuperación
química general en las industrias de productos químicos orgánicos sintéticos.

Contactor de cubo de lluvia (una columna horizontal). El contactor de cubo de lluvia,

consta de una columna o carcasa horizontal, como se ilustra en la figura siguiente. La carcasa gira
lentamente alrededor de un eje central y, durante el funcionamiento, se mantiene una interfaz
principal líquido-líquido cerca de la línea central. La fase ligera es continua en la mitad superior
del caparazón y la fase pesada es continua en la mitad inferior. Los cubos montados dentro de la
carcasa recogen la fase continua en una mitad y la descargan como gotas dispersas en la otra mitad.
Como resultado, cada fase se dispersa. El diseño de cubo de lluvia está destinado a sistemas con
baja diferencia de densidad y baja tensión interfacial, es decir, sistemas que tienden a emulsionarse
fácilmente. Originalmente se desarrolló para manejar sistemas de sedimentación difíciles en la
industria del alquitrán de hulla.
 Figura 20. Vista esquemática de un contactor de cubo de lluvia.

Torres de platos perforados. En la columna de placa perforada, o placa de tamiz, la fase

dispersa se fusiona y redispersa repetidamente haciendo que fluya a través de una serie de bandejas
en las que se han perforado o perforado un gran número de pequeños orificios. En el tipo más
simple, las placas son similares a los deflectores de lado a lado descritos anteriormente, exexcepto
que están perforados. En la figura continua, una torre del tipo descrito por Harrington, donde la
fase continua fluye a través de las placas y de placa a placa por medio de los tubos previstos para
tal fin. Estos tubos se extienden lo suficiente como para sellar la capa de líquido continuo en la
placa. La fase dispersa se acumula en las bandejas en una capa coalescente y burbujea a través de
las perforaciones de la placa. Como se muestra, el líquido ligero se dispersa en la parte inferior de
la torre y el pesado en la parte superior, aunque solo se necesita dispersar uno de los líquidos,
preferiblemente el que no moja la placa.
 Figura 21. Torre de platos perforados.

Cuando el flujo de líquido continuo es grande, para reducir la caída de presión a través de
los conductos descendentes o elevadores, las áreas de flujo segmentarias pueden proporcionar una
sección transversal más grande para el flujo como en la figura siguiente; para diámetros aún
mayores, se pueden proporcionar bajantes alternos centrales y laterales. Si bien es habitual instalar
las tuberías o conductos para la fase continua con un labio corto que se extiende más allá de la
bandeja de la que conduce el líquido, se pueden obtener mayores capacidades de flujo si las
tuberías se mantienen a ras de las placas. En ocasiones, estos conductos se han llenado con
empaquetaduras de torre como anillos Raschig para coalescer cualquier fase dispersa que pueda
ser arrastrada por la fase continua.
 Los diseños que utilizan una placa perforada dispuesta verticalmente han sido
particularmente populares en el trabajo de refinación de petróleo. Un dispositivo temprano hizo
que el líquido ligero se acumulara debajo de las placas en una torre y burbujeara a través de
perforaciones en un tubo descendente que conducía el líquido pesado de placa en placa. Un diseño
más moderno, la figura continua, representa una disposición que se utiliza con éxito para torres de
gran diámetro. La fase pesada se dispersa en la sección superior de la torre mediante bandejas
construidas con placas perforadas verticales flanqueadas por cajas que contienen anillos Raschig
para coalescer el líquido ligero arrastrado. El líquido ligero se dispersa mediante bandejas con
placas perforadas horizontales en la parte inferior de la torre.

La torre Koch, es una disposición inusual que involucra perforaciones en una placa vertical.
Este dispositivo se utilizó originalmente para contacto vapor-líquido, pero se han realizado varias
instalaciones para poner en contacto gasolina con soluciones edulcorantes cáusticas. En una
bandeja típica, un líquido pesado fluye por el tubo de bajada en ay a través de la abertura en b.

El líquido ligero que fluye hacia arriba entra por las aberturas c, y a través de los espacios
en d y arrastra así el líquido pesado hacia arriba a lo largo de las placas perforadas verticales e. El
líquido pesado fluye a través de las perforaciones, cae y es barrido hacia arriba nuevamente a través
de la siguiente placa perforada, experimentando así varias dispersiones. La desconexión final y la
coalescencia tienen lugar en el tubo descendente en f.
 Figura 24. Torre de Koch.

Otros contactores de dispersión. El éxito de la columna de tapón de burbuja en el contacto

líquido-vapor condujo naturalmente a intentos de aplicación en contacto líquido-líquido, y su uso
para este propósito ha sido patentado.

Un diseño simple pero aparentemente muy efectivo, usado en una torre experimental para
poner en contacto ácidos grasos de alto peso molecular con agua, se muestra en la figura siguiente.
Las corrientes de líquidos insolubles deben cruzarse en ángulo recto en cada bandeja. En la torre
de 5 pulgadas de diámetro, las bandejas estaban espaciadas a 1 pulgada. Ittner sugirió un diseño
algo similar, pero sin los elevadores y bajantes.
 Algunas extracciones de gran éxito en equipos de pequeña escala equipados con agitación
interna para la redispersión de los líquidos, recientemente, se ha producido un dispositivo exitoso
en tamaños comerciales. Los agitadores son simples turbinas planas de cuatro palas, que operan a
velocidades de hasta 600 r.p.m. dependiendo de los materiales que se extraigan. Las emulsiones
producidas en las zonas de agitación se unen mediante la fina malla de alambre. El funcionamiento
exitoso aparentemente depende del diseño de la malla, y se utiliza una malla especialmente
preparada que contiene entre 97 y 98 por ciento de huecos. Las secciones empaquetadas pueden
variar en grosor desde 1 pulgada en columnas de tamaño de laboratorio hasta 1 pie o más en
columnas de tamaño comercial. Se han operado exitosas torres de plantas piloto de 12 y 14
pulgadas de diámetro.
 Equipo de pared húmeda. Equipo de pared húmeda similar al usado en estudios de
absorción de gas se ha utilizado para investigaciones de laboratorio solo en estudios en los que se
ha intentado controlar y medir el área interfacial entre los líquidos inmiscibles. Estos dispositivos
permiten que el líquido pesado fluya por la pared interior de una tubería circular de una o dos
pulgadas de diámetro, mientras que el líquido ligero fluye hacia arriba como un núcleo central. Es
poco probable que dispositivos de este tipo encuentren una aplicación comercial, ya que es difícil
mantener un funcionamiento estable. Se encuentra dificultad con la humectación preferencial de
la pared por el líquido del núcleo, la tendencia del líquido del núcleo a barrer el líquido de la pared
de la pared y el líquido de la pared a desprenderse y rociarse a través del líquido del núcleo en
gotitas. Solo es posible un rango limitado de caudales para cada fase.
 Sin embargo, el contactor centrífugo Podbielniak es una modificación que ha tenido un
éxito singular. Este dispositivo consta principalmente de un paso, de sección transversal
rectangular y enrollado en espiral de 33 vueltas, por el que fluye el líquido. El rotor en espiral gira
a velocidades entre 2000 y 5000 r.p.m., dependiendo de las condiciones de servicio. Se bombea
líquido ligero a la máquina a través del eje sobre el que gira el rotor y se conduce a la periferia de
la espiral; De manera similar, se bombea líquido pesado al centro de la espiral. Debido a la
considerable fuerza centrífuga desarrollada por la rotación, el líquido pesado fluye en
contracorriente al líquido ligero hacia la periferia de la espiral desde donde es conducido de regreso
al eje y fuera de la máquina. De la misma manera, el líquido ligero fluye hacia el centro y también
se extrae del eje.

Bibliografía

Treybal, R. (1951) “Liquid Extraction”, 1st Edition. McGraw-Hill. U.S.A. Pages 259-303.

Dutta, K. (2007) “Principles of Mass Transfer and Separation Processes”. Rajkamal Electric
Press. Pages 450-458.

Perry, R., Green, D., Maloney, J. (1997) “Perry's chemical engineering handbook” , 7th ed.
McGraw Hill. Section 15-24 to 47: Liquid-liquid extraction operations and equipment.