VIII INGEPET 2014

IMPLEMENTACION DEL PROCESO ILI (IN LINE INSPECTION) EN CAMPOS

MADUROS EN SELVA

Andrés Rodríguez (GIE Perú SAC), Mauricio Teutónico (GIE Perú SAC).

Resumen

Importante empresa productora de hidrocarburos con activos de explotación y transporte

operando activos con más de 35 años de antigüedad en la selva peruana, decide
sistemáticamente obtener la línea base de sus oleoductos principales y definir así el estado
actual de integridad del sistema. La definición de la línea base tiene en cuenta la elección de
una metodología que estime o desestime aquellas amenazas resultantes e identificadas en el
Análisis de Riesgo, a tal fin y dentro del marco de la implementación del Anexo 02 del Decreto
Supremo 081-2007-EM se escoge como metodología adecuada la inspección interna mediante
herramientas inteligentes del tipo MFL (Magnetic Flux Leakege).

El proceso de inspección consistió inicialmente en analizar los alcances contractuales,

adecuación de instalaciones, logística necesaria, accesos para seguimiento, fabricación y
colocación de marcadores de superficie, relevamiento, adecuación, fabricación e instalación de
trampas lanzamiento y recepción (existentes para limpieza interna, de corta longitud), definición
de programas de limpieza, calibración interna (relevamiento de restricciones), desarrollo de
planes de carrera, planes de contingencias, comisionado y pre-comisionado de herramientas,
inspección, validación de resultados obtenidos y aprobación de la corrida.

Las actividades enunciadas se llevaron a cabo exitosamente en un contexto de dificultad

logística y operativa, en un entorno agresivo desde lo climático al riesgo personal. Se debieron
tomar especiales recaudos en el desarrollo de cada una de las tareas minimizando el impacto
de las comunidades, personas involucradas y el medio ambiente

1. Introducción
Desde el inicio de las operaciones en todos los sistemas se ejecutan una serie de actividades
de mantenimiento, tendientes a disponer de una operación segura y confiable de los ductos.
Estas actividades de carácter prescriptivo enunciadas en el Manual de Operación y
Mantenimiento, se realiza mediante el relevamiento periódico del estado de los sistemas de
protección contra las amenazas ya definidas como plausibles desde el diseño, como son: la
protección catódica, el estado del revestimiento, el análisis de fluido transportado,
relevamientos del derecho de vía y monitoreo, mantenimiento y verificación de estado de
instalaciones de superficie.

La implementación de un Programa de Gerenciamiento de Integridad (PGI), se centra en

realizar previo a la definición de cualquier actividades de monitoreo, inspección y
mantenimiento, un análisis de la situación actual, basado en información existente y disponible
de las diferentes actividades prescriptivas llevadas adelante, así como del diseño y el historial.
Esta metodología de trabajo cumple con la finalidad de identificar y clasificar las amenazas
imperantes, y a partir de esta punto definir basadas en estas, actividades de monitoreo y
mitigación que lleven una lógica y correlacionadas unas con otras.
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La actividad fundamental y sustento de un PGI, es el Análisis de Riesgo, este permite

determinar que amenazas son más probables que actúen sobre los ductos, cuales tramos se
encuentran más afectados y las consecuencias asociadas a una falla o un evento no deseado.
Como resultado del Análisis de Riesgo, el operador debe llevar adelante actividades tendientes
a disminuir el nivel de riesgo o mantenerlo en niveles tan bajos como sea posible. Los bajos
niveles de riesgo se consiguen disminuyendo la probabilidad de falla y las consecuencias,
trabajando técnicamente y en simultaneo estos dos puntos. Entre estas actividades tendientes
a reducir la probabilidad de falla, enumeramos las inspecciones y relevamientos, además de
este modo se estiman o desestiman los resultados obtenidos en el Análisis de Riesgo.
Derivado del análisis de riesgo es necesario implementar metodologías, que como se enuncio,
estimen la existencia del daño, su densidad y severidad, para ello y aceptado a nivel mundial
en este tipo de industria, la implementación de inspecciones internas (ILI) se convierte en la
herramienta de mayor confiabilidad.

La implementación del programa de gerenciamiento de integridad se estructuró cumpliendo con

la normativa nacional e internacional de referencia en las siguientes actividades:

 Recopilación y Validación de la información de Integridad.

 Análisis de Riesgo Inicial.
 Base de datos de integridad.
 Revisión y actualización del análisis de riesgo.
 Plan de Relevamiento Base (PRB).
 Plan de Adecuación de líneas para inspeccionar mediante ILI.
 Manual de Reparaciones (PR).
 Plan de Adecuación del Diseño.
 Plan de Inspección (PI).
 Plan de Colección y Mejora de Datos (PCyMD).
 Plan de Control de la Corrosión.
 Plan de Acciones Mitigativas y Preventivas Adicionales para áreas sensibles (AMyPA).
 Procedimientos de integridad.
 Implementación en Campo.
 Indicadores de Gestión.
 Gestión de la Información.

Las actividades enunciadas conforman un proceso estructurado que logra mediante la

implementación del programa en su conjunto, identificar, evaluar y mitigar amenazas a la
integridad.

Uno de las actividades troncales es la determinación de la Línea Base, esta se consigue

implementando el Plan de Relevamiento Base. La metodología adoptada para el desarrollo del
plan, fue la inspección mediante herramientas inteligentes de inspección interna. Esta
herramienta releva durante su pasaje las características de la cañería por medio de técnicas no
destructivas. La información relevada punto a punto en toda la circunferencia, es almacenada y
una vez finalizada la carrera, es volcada en un software y analizada a fin de caracterizar cada
una de las anomalías, accesorios y singularidades presentes en el ducto.

De esta manera se obtiene una imagen del estado de la cañería, verificando el daño producido
por las amenazas actuantes y la severidad de estas, pudiendo así evaluar la condición de
integridad y la posible ocurrencia de fallas o fugas de acuerdo a las características de las
mismas.
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Para realizar la carrera de inspección interna (ILI) se requiere que el ducto se encuentre
preparado, esto es, que circule por el interior a una velocidad determinada sin que presente
inconvenientes o variaciones en este proceso. Para ello deberá tener accesorios para el
lanzamiento y recepción de las herramientas, disponer de válvulas de paso total y curvas
amplias aptas para la inspección evitando atascamientos.

El documento desarrollado se centra en detallar las actividades realizadas a fin de permitir que
las líneas sean inspeccionables.

2. Desarrollo

La implementación de inspecciones internas en un ducto, es un proceso secuencial y complejo

de pasos que deben llevarse adelante para poder obtener los resultados esperados, ya que la
omisión o salto de alguno de estos pasos puede llevar a contingencias, o no obtenerse los
resultados esperados.

La selección de la metodología “ILI” adecuada, conlleva evaluar las capacidades de detección

del sistema de inspección interna y considerar las características físicas como operativas de la
línea a inspeccionar.

La selección de la metodología de inspección interna en este caso requirió la definición de

metas, objetivos y precisiones basado en las características físicas, operativas y limitaciones de
la tubería;

Se evaluó y se puso a disposición del operador lo siguiente:

 Desempeño esperado de la herramienta ILI, respecto a la detección, identificación,

tamaño, localización y capacidad de cobertura de las anomalías de interés y de la
tubería a inspeccionar.
 Características físicas de la herramienta ILI, incluyendo su tamaño, el peso y las
limitaciones ambientales.
 Requisitos, contenido y alcance de los informes.
 Confiabilidad funcional de la herramienta (histórica, éxito operativo, etc.).
 Rendimiento en otros tipos de anomalías que no sean de interés.
 Restricciones operativas adicionales.

2.1. Selección de Herramientas

El sistema de transporte evaluado posee más de 500 km de ductos con diámetros que van
desde 6 a 10 pulgadas, siendo inspeccionado en primera etapa posterior a la implementación
deun exhaustivo plan de limpieza y calibración primaria con un calibrador inteligente “Caliper”.
Posterior a verificar y singularizar posibles restricciones, se efectuó el pasaje de herramientas
combo, esto fue, herramienta de Inspección de Pérdidas de Metal “MFL” y Mapeo XYZ de Alta
Resolución “Inercial”, con el fin de buscar e identificar múltiples anomalías volumétricas
(pérdida de metal) geométricas (abolladuras, perdida de redondez, ovalizaciones), y
combinadas o particulares (corrosión en abolladuras, grietas asociadas a corrosión y/o
abolladuras, etc.), cumpliendo con el espectro de daño o amenazas identificados en el análisis
de riesgo, estas amenazas son:

 Corrosión Externa
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 Corrosión Interna
 Fuerzas Externas
 Daño por Terceros

2.2. Confección de Especificaciones Técnicas

Las especificaciones técnicas requeridas detallaron el grado de exactitud necesario y suficiente

para cada tipo de anomalía buscada y detectada, como así también los plazos de entrega de
los reportes tanto, en estado preliminar como final, sujeto a la validación de la carrera mediante
evaluaciones directas comparativas en campo. Las empresas oferentes presentaron a tiempo
sus ofertas y las características de las herramientas para el cumplimiento de las tareas.

2.3. Licitación

Se desarrolló un pliego de licitación con las especificaciones técnicas y logísticas que deberían
cumplir las empresas prestadoras del servicio de inspección interna. Se puntualizó a las
empresas oferentes lo remoto del desarrollo del proyecto.

2.4. Revisión de Especificaciones Técnicas ILI

Se revisaron y verificaron los requerimientos técnicos para inspeccionar internamente las líneas
alcanzadas con el uso de Herramientas Inteligentes ILI, contando con en nueve (9) puntos
base:

 Bases Técnicas, oferta técnica y económica del contratista sobre las inspecciones
detallando el alcance,
 Requerimientos mínimos de calidad en los parámetros de inspección medidos,
condiciones, detalle de la herramienta, logística y condiciones operativas requeridas
y exclusiones,
 Características de las tareas de inspección, responsabilidades del contratista y
alcance.
 Entrega y formatos de informes, plazos de entrega y entregables.
 Obligaciones y responsabilidades del contratista, referente a personal del
contratista, servicio, documentación y permisos,
 Cronograma y periodo estimado, cronograma de actividades y cumplimiento, y
penalidades.
 Modalidad de contrato, tipos de contrato.
 EHS (medioambiente, salud y seguridad), cumplimiento de las normas nacionales e
internacionales.
 Facilidades, acondicionamiento y condiciones solicitadas por el contratista.

2.5. Revisión y adecuación del contrato

Se realizaron reuniones, tanto en las oficinas principales, como en campo, en las cuales se
revisaron las condiciones contractuales de la compañía de inspección.

2.6. Plan de limpieza

Las actividades de limpieza interna previa, resultan centrales a la hora de realizar corridas de
inspección ILI, ya que los sensores deben tener íntimo contacto con la pared interna del ducto
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para censar e identificar las singularidades, haciendo efectiva y exitosa la carrera de

inspección. Debido a que la mayoría de las líneas carecían de un plan o seguimiento de
limpiezas internas o bien esta no se realizaba con las herramientas adecuadas, se estableció
un plan de limpieza que contó con los siguientes pasos.

 Elaboración de inventario de herramientas existentes.

 Listado de equipamiento a adquirir.
 Confección de planilla con caudales, presiones de operación y velocidades de flujo.
 Elaboración de plan de limpieza progresiva para cada línea.
 Implementación de plan de limpieza.
 Elaboración de cronograma del plan de limpieza.
 Planilla seguimiento de carreras de limpieza de la línea.
 Informe de carrera para cada limpieza.
 Corridas de herramienta de placas calibradoras (Dummy).
 Informe de carrera para Herramienta de placas calibradoras

El producto transportado es petróleo crudo en especificación pero de alta cantidad de

asfáltenos y parafinas. Estos compuestos con pequeños cambios en la temperatura ambiente
tienden a formar núcleos y adherirse en las paredes internas de la cañería acumulándose. Se
elaboró un plan de limpieza y seguimiento para cada uno de los ductos. Este plan consistió en
primer lugar al pasaje de herramientas denominadas duras (escobillas) y cuantificando la
cantidad de sólidos y sedimentos arrastrados, en base a los resultados registrados se decidió a
continuar con este tipo de herramientas y luego cambiar por las denominadas blandas (discos y
copas). Cada pasaje de estas herramientas fue registrado en formatos específicos, esta
documentación sirvió para poder monitorear el grado de avance de las limpiezas en cada línea
y la cantidad de recursos utilizados.

Habiendo conseguido la limpieza optima del ducto y obteniendo a su vez las frecuencias de
pasajes que aseguren los mínimos depósitos, es necesario realizar el pasaje de herramientas
de calibración “Dummys” o de placas, que determinen si existe en alguna singularidad de
dimensiones tales que impida el pasaje de la herramienta de inspección interna. Estas
herramientas cuentan con placas de aluminio fácilmente deformables que indicarán solo la
existencia de una restricción, mas no su ubicación. Se realizaron varias carreras de estas
herramientas ya que la zona de realización de las inspecciones es selva y posee alta
probabilidad de caída de árboles de grandes dimensiones sobre los ductos que se encuentran
aéreos. Durante la implementación de estos relevamientos geométricos se fueron modificaron
los procedimientos de pasaje y tipos de herramientas utilizadas.

Basados en experiencia ganada y lecciones aprendidas, se realizaron luego, solo pasajes

posteriores a lluvias, dado que este fenómeno no solo desestabiliza el terreno aumentando la
probabilidad de caídas de árboles, sino que disminuyen la temperatura del ducto generándose
mayor cantidad de depósitos. Las diferentes corridas detectaron restricciones críticas para la
inspección por lo que se hizo necesario movilizar cuadrillas capacitadas de búsqueda que
ubiquen del tramo afectado y realizar luego de manera inmediata la logística para el cambio de
tramo. Cada pasaje fue registrado y se guardaron los elementos calibradores como una guía
de las tareas realizadas. La Figura N° muestra sólidos y sedimentos removidos, así como la
deformación de los elementos calibradores en la Figura N°2
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Figura N° 1: Limpieza Figura N° 2: Calibración

2.7. Colección de datos

Se llevó adelante un relevamiento de las instalaciones de superficie de lanzamiento y

recepción, así como la verificación de la aptitud de la línea para la inspección, las cuales se
detallan a continuación:

 Relevamiento de instalaciones de superficie de lanzamiento y recepción,

 Consideraciones para verificar la aptitud de la línea para la inspección.

Realizado el relevamiento bajo formatos específicos, se definieron obras civiles que adecuen
las instalaciones al alojamiento para lanzamiento y recepción de las diferentes herramientas.
La Figura N°3 y Figura N°4 muestra parte de las obrar realizadas.
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Figura N° 3: Adecuación Figura N° 4: Adecuación

2.8. Marcadores y Georeferenciación

Se generó un documento que especifica la distancia óptima entre marcadores y el grado de

error luego en la calibración de la herramienta inercial. Se definió en base a lo enunciado los
puntos geográficos para la colocación de Marcadores Georeferenciados que constó de los
siguientes ítems:

 Identificación de puntos para colocación de Marcadores Georeferenciados.

 Identificación de accesos para el ingreso a puntos de colocación.
 Implementación de logística para trabajos en campo, los mismos cuentan con:
o Personal afectado,
o Movilidad,
o Víveres,
o Herramientas de trabajo.
o Registros

Como parte de las actividades desarrolladas se generó un documento en donde se definió la

ubicación óptima de los Marcadores Georeferenciados de acuerdo a los requisitos descriptos.
Asimismo, se generó la especificación técnica correspondiente, se capacitó al personal
involucrado y se establecieron los puntos de acceso referidos.

La Figura N°5 muestra el detalle de la especificación de los marcadores, asi como la colocación
y Georeferenciación en campo en la Figura N°6 y N°7.
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Figura N°5: Especificación de Marcadores

Figura N° 6: Colocación Figura N° 7: Georeferenciación

2.9. Planes particulares para las carreras ILI

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Se elaboraron planes particulares para cada una de las carreras a realizarse en cada ducto con
el objetivo de reunir y detallar las tareas que deberán llevarse a cabo durante la adecuación y
posterior inspección ILI de cada línea, conteniendo:

 Definición de la aptitud de la línea para ser inspeccionada mediante ILI.

 Descripción del proceso para realizar las carreras.
 Procedimiento para las carreras.
 Movimiento de fluidos, velocidades estimadas
 Revisión de las responsabilidades contractuales.

2.10. Plan de contingencia

A modo de prever una posible contingencia durante el proceso, se elaboró un plan de

contingencia para los casos en que la herramienta de inspección inteligente quedase atrapada
en la línea o se produjese una fuga durante la inspección. Se incluyeron las actividades de
responsabilidad del operador y actividades que son responsabilidad del contratista.

El Plan de contingencia desarrollado abarca una serie de responsabilidades y procedimientos

dando respuesta a los posibles eventos en una carrera ILI, como son rotura de la línea
teniendo como respuesta reparación del ducto y recuperación del pig; o cuándo la herramienta
no llega a la trampa de recepción teniendo como respuesta la ubicación del pig verificando si
hay atascamiento de la herramienta teniendo como respuesta la eliminación de las
restricciones de ser el caso, reparar el ducto, recuperar la herramienta y continuar con la
corrida.

Cada una fue analizada, y se determinaron las acciones a llevar adelante en cada caso.

2.11. Planificación: de la Logística y Almacenamiento para concretar la carrera

El lugar donde se desarrollaron las tareas de inspección carece de carreteras, salvo en

aquellas locaciones donde se realizaron los lanzamientos y las recepciones. El transporte tanto
del personal como de elementos de trabajo se realiza por vía aérea (helicópteros) o vía fluvial
(lanchas y barcazas). Hubo que realizar diferentes tipos de planificaciones para el transporte
del personal responsable de las inspecciones como de las herramientas cumpliendo con los
protocolos de seguridad impuestos por la compañía. Debido a la longitud de las herramientas
en muchos casos fueron trasladas como cargas externas, realizando varios viajes hasta la
desmovilización tanto de los materiales como del personal. La Figura 8 muestra la
desmovilización de la herramienta como carga externa.

Para la realización de las carreras hubo que planificar con anterioridad la disponibilidad de
fluido impulsor, estos campos petroleros producen petróleo crudo que luego es entregado para
su transporte a la costa del Perú que requiere de una cantidad de venta diaria. Este problema
de cantidad de fluido a venderse se solucionó utilizando los diferentes tanques de
almacenamiento, se fue almacenando en las diferentes locaciones donde se realizaron los
lanzamientos cantidades suficientes de producción a modo de impulsar las herramientas de
manera continua, mientras otros tanques continuaban su almacenamiento para venta.

Los ductos fueron inspeccionados utilizando petróleo crudo en especificación, salvo pocas
excepciones donde se impulsó con agua por problemas operativos.
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Figura N° 8. Desmovilización herramienta vía aérea.

2.12. Planificación de las corridas: Logística del Personal y Seguimiento

Se enuncio anteriormente los medios de transporte que debieron ser utilizados dentro del
campo, los mismos se utilizaron eficientemente de acuerdo a un plan. El mismo contempló
movilización el personal responsable de los lanzamientos y a su vez el traslado a los lugares de
recepción calculando los tiempos necesarios para desmovilizar al personal apostado sobre la
línea detectando y registrando los tiempos de pasaje del instrumento. Este plan se desarrolló a
modo de optimizar los medios de transporte, sea helicóptero o lancha de acuerdo a
planificaciones previas de lugares de acceso, movimientos y velocidades de fluido impulsor y
tiempos de traslado a los diferentes puntos.

2.13. Procedimiento para la Aceptación y Análisis de los Reportes

Se definieron criterios de aceptación de los datos registrados. Esta tarea consistió en analizar
los reportes preliminares en el tiempo estipulado por contrato y definir un plan de
intervenciones y mediciones en campo. Los datos de campo fueron cotejados con las
especificaciones de exactitud declaradas por la herramienta y se analizaron las desviaciones
encontradas entre lo medido por el instrumento y lo real medido por el especialista en campo.
Cada paso de proceso de validación y aceptación se realizó bajo los criterios definidos de las
normas de referencia, como son la API 1163 y NACE 102

3. Resultados

3.1. Resumen carreras

A continuación en la Figura 9 se muestran las actividades de medición y calibración de las

líneas teniendo en cuenta la cantidad de km recorrido y el tiempo que llevo desde el inicio de
las actividades de limpieza:
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Línea A Línea B Línea C Línea D Línea E Línea F Línea G TOTAL de Ductos

ACTIVIDADES DE MEDICION y CALIBRACION 108 km 108 km 16 km 2 km 19.5 km 61 km 34.7 km 349.2 km
Lanzamiento 28-oct-10 11:30 16-oct-10 12:00 26-oct-10 07:00 11-nov-10 16:30 09-sep-10 10:00 24-oct-10 07:45 09-sep-10 10:00
Recepción 08-nov-10 17:45 26-oct-10 16:15 27-oct-10 08:00 11-nov-10 17:35 10-sep-10 09:00 27-oct-10 14:00 11-nov-10 17:35
Km recorridos 108 108 16 2 20 61 315
1 Pasaje de Dummie (Simulador)
Velocidad [km/h] 0.40 0.44 0.64 1.85 0.85 0.78 0.49
%Abolladura 11.5% 7.0% 7.0% 11.2% 6.9% 15.0%
Horas efectivas [hs] 270.25 244.25 25.00 1.08 23.00 78.25 641.83
Lanzamiento 30-dic-10 15:40 03-ene-11 15:53 23-dic-10 16:12 07-dic-10 14:35 07-dic-10 14:35
Recepción 01-ene-11 06:05 05-ene-11 07:23 23-dic-10 17:09 08-dic-10 14:50 05-ene-11 07:23
Pasaje de Herramienta de
2 Km recorridos 108 108 2 61 279.0
Inspección Inteligente CDG
Velocidad [km/h] 2.81 2.73 2.11 2.52 2.71
Horas efectivas [hs] 38.42 39.50 0.00 0.95 0.00 24.25 0.00 103.12
Lanzamiento 02-dic-10 16:20 25-dic-10 16:29 19-nov-10 11:22 24-nov-10 09:50 19-nov-10 11:22
Recepción 04-dic-10 10:15 27-dic-10 09:48 19-nov-10 12:32 25-nov-10 08:55 27-dic-10 09:48
Pasaje de Herramienta de Medicion
3 Km recorridos 108 108 2 61 279.0
Geométrica XGP
Velocidad [km/h] 2.58 2.61 1.71 2.64 2.60
Horas efectivas [hs] 41.92 41.32 0.00 1.17 0.00 23.08 0.00 107.48
Total Kilómetros Recorridos 324 km 324 km 16 km 6 km 20 km 183 km 0 km TOTAL Km

Total Kilómetros Programados 324 km 324 km 48 km 6 km 59 km 183 km 104 km TOTAL Km

% (Inspeccion)
Inspecciones Realizadas / Inspecciones 100.00% 100.00% 33.33% 100.00% 33.33% 100.00% 0.00% Total %
Programadas

Cuadro Comparativo PIG´s: Actividades Inspeccion Realizadas

% Actividades Inspección Programadas Km Programados Km Adicionales

100.00% 1100 km
90.00% 1000 km
80.00% 900 km

70.00% 800 km
700 km
60.00%
600 km
50.00%
500 km
40.00%
400 km
30.00% 300 km
20.00% 200 km
10.00% 100 km
0.00% 0 km
Línea A Línea B Línea C Línea D Línea E Línea F Línea G TOTAL de Ductos

Figura N° 9. Actividades de medición y calibración.

3.2. Hallazgos

La Tabla 1 muestra un resumen de los resultados obtenidos para las líneas inspeccionadas.
Esta información moviliza recursos ante el hallazgo de anomalías críticas, las mismas deberán
luego ser validadas para realizar las reparaciones correspondientes.
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Defectos de Densidad
Cantidad
Longitud Diámetro Corrosión > de Defectos Reporte Verificación Reparaciones
Oleoducto Total de
(km) (in) 80% (defectos Final de Data
Defectos
Grapas por tubo) Longitud Tramos
Línea A 108.0 10 32 21,393 2.40 SI SI 3.2 km 30
Línea B 108.0 10 27 20,226 2.20 SI SI 2.2 km 20
Línea C 16.0 8 14 14,818 11.10 SI SI 2.4 km 31
Línea D 2.0 10 5 706 4.20 SI SI 41 m 3
Línea E 19.1 8 0 60,525 38.00 SI SI 1.2 km 8
Línea F 61.0 10 288 372,742 73.30 SI SI 23.3 km 107
Línea G 34.7 6 0 175 0.06 SI SI 0 km 0

Tabla N° 1. Hallazgos.

Figura N° 20. Hallazgos.

3.3. Validación de resultados

En la Tabla N°2 se muestra el análisis de la carrera de la Línea F, dónde se evaluaron 24

anomalías externas de las cuales 17 se encuentran en especificación, teniendo en cuenta los
criterios definidos por la norma API1163. De acuerdo a lo establecido la carrera fue validada o
aprobada. Este proceso de validación se realizó por cada carrera realizada, ya que se valida la
carrera y no la herramienta. Es posible que la herramienta funcione de manera óptima, sin
embargo cuestiones operativas o propias del ducto determinaran una corrida buena y otra mala
con la misma herramienta para dos ductos diferentes.
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Externos Internos Total Resultado

Realizadas En Especificación Realizadas En Especificación Realizadas En Especificación Verificación
24 17 0 0 24 17 Aprobada

Tabla N° 3. Validación y aprobación de la carrera ILI de la Línea F.

3.4. Beneficios

Los defectos mayores al 80% mostrados en la Tabla N° 1 (366) fueron reparados de manera
inmediata temporalmente.
Se previó una gran cantidad de intervenciones, y se corroboró que a priori la amenaza de
corrosión interna que había sido considerada como importante en el análisis de riesgo por falta
de datos, no tenía el impacto que se esperaba. Ya que se detectaron una cantidad ínfima de
indicaciones por corrosión interna. Esto cumple el primer objetivo del Plan de Relevamiento
Base, que es: Estimar o desestimar amenazas con la finalidad de planificar actividades sobre
datos concretos y validados.
Las carreras, permitieron además de obtener la línea base que sustente actividades conocido
en detalle el sistema y las amenazas preponderantes, disponer de planos Georeferenciados,
conocer las frecuencias de limpiezas necesarias y óptimas para cada ducto que compone el
sistema, disponer de procedimientos, experiencia ganada e instalaciones adecuadas para las
inspecciones venideras.

3.5. Consideraciones a tener en cuenta

La implementación del proceso ILI ayudó a prevenir eventos que se presentaban en las
instalaciones del operador, como se muestra en la Figura N° 111, sabiendo que el proceso
corrosivo no estaba mitigado, la inspección ayudo a priorizar sitios críticos alineando
actividades de acuerdo al riesgo u probabilidad de falla.

Figura N° 1 – Figura N°4. Eventos que sucedían antes de la implementación.

4. Conclusiones

 Se requirió más de un año y medio de planificación, resultando en un proceso exitoso,

 Se cumplieron los objetivos principales con los recursos asignados

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 Se pudo estimar y desestimar las amenazas resultantes del análisis de riesgo en

densidad y severidad

 Se detectaron una gran cantidad de defectos importantes, con altas probabilidades de

fuga. Sobre estos se programaron la reparación temporaria, lo que permitió prevenir la
fuga de producto, y su posterior remediación.

 Se verificaron los resultados obtenidos para cada una de las carreras realizadas, el 90%
fueron aprobadas mediante los resultados recibidos en el informe Preliminar, mientas
que las restantes debieron ser reanalizadas por el contratista, recibiéndose un nuevo
reporte, el cual fue verificado, y allí la carrera fue aprobada.

 Con los resultados de las carreras se obtuvo un Plan de Reparaciones (PR) particular
para cada ducto inspeccionado. Este Plan de Reparaciones (PR) está en proceso de
implementación en la actualidad, aumentando la seguridad y minimizando los riesgos en
la operación.

 Se desarrolló un proceso estructurado para la implementación de la inspección Se

implementaron protocolos de aprobación y seguimiento aplicables a cada etapa.
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5. Referencias

[1] API Standard 1160 – 2001 – “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”.
[2] API Standard 1163 – 2005 – “In-line Inspection Systems Qualification Standard”.
[3] ASME B31.4 – 2012 – “Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries” Chapter
VII Operating and Maintenance Procedures:
[4] NACE RP0102 – 2002 – In-line Inspection of Pipelines – Standard Recommended
Practice.
[5] ASME/ANSI B31.8S – 2010 – “Supplement to B31.8 on Managing System Integrity of Gas
Pipelines''.
[6] 49 CFR Parts 192 and 195.
[7] Referencias compañías contratistas responsables de la inspección interna ILI.