UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PRACTICA DE IDENTIFICACION DE PELIGROS Y RIESGOS EN LA

EMPRESA FAMESOL

Profesor: ADRIAZOLA CORRALES, Pascual

Curso: SEGURIDAD INDUTRIAL EN INGENIERIA MECANICA (E)
Integrantes:

Grupo: E
AREQUIPA 2020
INDICE
1. INTRODUCCIÓN 4
2. OBJETIVOS 4
2.1. GENERAL 4
2.2. ESPECÍFICOS 4
3. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1. ACCIDENTE 5
3.2. CONDICIONES INSEGURAS 5
3.3. ACTOS INSEGUROS 6
3.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 6
3.4.1. IMPORTANCIA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 7
3.4.2. VENTAJAS DE DISPONER DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS 7

3.5. REFERENCIAS NORMATIVAS 7

3.6. LEY DE SEGURIDAD 8
3.7. INSPECCIÓN DE SEGURIDAD 8
4. METODOLOGÍA 10
4.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA FAMESOL 10
4.2. CAPACIDAD DE AFORO 11
4.3. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 12
5. MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR 13
6. PROCEDIMIENTO 15
7. INFORMACIÓN ADICIONAL 21
8. RESULTADOS 21
9. DETERMINACIÓN DE RIESGOS Y PELIGROS EN LOS PROCESOS DE FAMESOL 22
10. OTROS TRIESGOS Y PELIGROS EN LA EMPRESA FAMESOL 26
11. DETERMINACIÓN DE POSIBILIDADES DE PRECAUCIÓN DE CADA UNO 26
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 28
12.1. CONCLUSIONES 28
12.1.1. ASPECTOS QUE SE PUEDEN MEJORAR 28
12.1.2. SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR PROCESOS Y DISMINUIR RIESGOS 31

13. BIBLIOGRAFIA 31
INDICE DE GRAFICOS E ILUSTRACIONES

1 Distribución de planta en la empresa FAMESOL.............................................................11

2 Sistema de almacenamiento en la empresa FAMESOL....................................................11
3 Cizalla manual para metal..................................................................................................12
4 Papel de lija........................................................................................................................12
5 Roladora manual................................................................................................................13
6 Soldadora TIG....................................................................................................................13
7 Guantes de Protección........................................................................................................14
8 Lentes de seguridad............................................................................................................14
9 Mamelucos de seguridad....................................................................................................14
10 Cascos de seguridad.........................................................................................................14
11 Máscaras de soldar...........................................................................................................15
12 Proceso de corte con cizalla.............................................................................................16
13 Proceso de lijado de láminas............................................................................................16
14 Proceso de Rolado en 3 fases...........................................................................................17
15 Finalización de proceso de Rolado..................................................................................17
16 Proceso de revestimiento interior de los cilindros...........................................................18
17 Revestimiento exterior del tanque con lana de vidrio......................................................18
18 Fabricación del colector solar..........................................................................................19
19 Fabricación de componentes del colector solar...............................................................19
20 Proceso de Soldadura de piezas del colector solar...........................................................19
21 Terma solar totalmente terminada....................................................................................20
22 Ambiente laboral en el taller............................................................................................29
23 Espacio limitado en el taller.............................................................................................30
24 Equipos faltos de limpieza adecuada...............................................................................30
1. INTRODUCCION

En este primer informe de taller se hará descripción de la empresa seleccionada para

realizar prácticas preprofesionales, se trata de la empresa FAMESOL, que está
orientada en la fabricación, reparación, mantenimiento y distribución de termas solares
en la ciudad de Arequipa y otras localidades de la región.
Esta empresa ya tiene algunos años en el mercado y en este informe se pretende
describir de manera general el sistema de funcionamiento que tiene en su organización
laboral, sus instalaciones, su personal, etc.

2. OBJETIVOS

2.1. GENERAL: Comprender y conocer los procesos de operación de la empresa

FAMESOL para fabricar, reparar, dar mantenimiento y distribuir termas solares en
la localidad para después hacer una descripción de todos estos procesos realizados
por la empresa y finalmente determinar los peligros y riesgos y dar medidas y
recomendaciones para disminuir estos.

2.2. ESPECÍFICOS

 Entender la organización como elemento básico para el funcionamiento de

la empresa.
 Conocer y comprender los mecanismos y valores básicos del
funcionamiento de la empresa y del mundo productivo y sus relaciones
laborales.
 Comprender la función social y económica de la empresa FAMESOL.
 Recolectar la información necesaria acerca de la seguridad
industrial(normativas, condiciones inseguras, actos inseguros, leyes de
seguridad, etc.)
 Identificar peligros y riesgos en los procesos de fabricación de termas
solares de la empresa FAMESOL.
 Dar recomendaciones para mitigar los peligros y riesgos encontrados.
3. FUNDAMENTO TEORICO

3.1 ACCIDENTE
Se denomina accidente (del latín “accidens” que significa suceder y “cadere”,
caerse) a aquel acontecimiento eventual, que muchas veces ocasiona algún daño, o
que al menos altera la normalidad de los hechos. Los accidentes suceden en forma
inesperada, y tienen que tener una conexión causal con el hecho imprevisto que lo
motiva. Por ejemplo, un choque automotor ocurrirá por accidente, si uno de los
autos o ambos, colisionan porque una cerrada niebla no les permite ver al otro
vehículo, o porque se cruza un peatón, y el auto para evitarlo, hace una maniobra
embistiendo a otro auto.

3.2 CONDICIONES INSEGURAS

Son las instalaciones, equipos de trabajo, maquinarias y herramientas que NO están
en condiciones de ser usados y de realizar el trabajo para el cual fueron diseñadas o
creadas y que ponen en de sufrir un accidente a las personas que las ocupan.
La condición insegura, por lo tanto, es el estado de algo que no brinda seguridad o
que se supone un peligro para la gente. La noción se utiliza en el ámbito laboral
para nombrar a las condiciones físicas y materiales de una instalación que pueden
causar un accidente a los trabajadores.
3.3 ACTOS INSEGUROS
Acto inseguro en el trabajo es la acción u omisión del trabajador que origina un riesgo
contra su seguridad y la de sus compañeros. Los actos inseguros constituyen el factor
humano más importante que causa los accidentes en el ámbito laboral. Un gran número
de estudios consideran que entre el 80 y el 90% de los accidentes laborales tienen su
origen en actos de esta índole.Las causas de este tipo de actos son muy diferentes, cabe
destacar la inadecuada formación o insuficiente adiestramiento, los malos hábitos, el
exceso de confianza y las prisas. También puede destacarse la falta de condiciones
físicas para la labor, la insatisfacción laboral, la ineducada carga de trabajo o la
influencia de medicamentos, alcohol o drogas.

3.4 DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y

comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades. Para
algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de distribución en planta
comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de
trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación.
Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un
flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico"[2] o "La distribución en
planta implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta
ordenación ya practicada o en  proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las
actividades de servicio"
 3.4.1. IMPORTANCIA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se

logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de
minimizar tiempos, espacios y costes.

3.4.2. VENTAJAS DE DISPONER DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

3.5 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Norma Técnica de Edificación IS.010 Instalaciones sanitarias para

edificaciones.
 Norma Técnica Peruana NTP 399.482 2007: Sistemas de Calentamiento de
agua con Energía Solar. Procedimiento para su instalación eficiente.
 Norma Técnica Peruana NTP 399.404 2006: Sistemas de Calentamiento de
agua con Energía Solar. Fundamentos para su dimensionamiento eficiente.
 Norma Técnica Peruana NTP 399.403 2006: Sistemas Fotovoltaicos hasta 500
Wp. Especificaciones Técnicas y Método para la Calificación Energética.
 Norma Técnica Peruana NTP 399.400 2001: Colectores Solares. Método de
ensayo para determinar la eficiencia de los colectores solares
  Resolución Ministerial R.M. Nº 037-2006-MEM/DM Código Nacional de
Electricidad
 Resolución Directoral Nº 003-2007-EM/DGE: Reglamento Técnico
Especificaciones Técnicas y Procedimientos de Evaluación del Sistema
Fotovoltaico y sus Componentes para Electrificación Rural.
 Resolución Ministerial R.M. Nº 091-2002-EM/VME Norma DGE
Terminología en Electricidad y Símbolos Gráficos en Electricidad.

3.6 LEY DE SEGURIDAD

Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo

Mediante Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo se estableció la obligación

empresarial de contar con un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, entre
otras obligaciones.

Las empresas que cuenten con 20 o más trabajadores deberán constituir un comité de

seguridad y salud en el trabajo, el cual se encuentre formado por el mismo número de
representantes de la parte directiva de la empresa y de los trabajadores. Las organizaciones
que cuenten con un sindicato deberán incorporar a un miembro del respectivo sindicato en
calidad de observador.

3.7 INSPECCION DE SEGURIDAD

Mediante Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo se estableció la obligación

empresarial de contar con un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, entre
otras obligaciones.

Las empresas que cuenten con 20 o más trabajadores deberán constituir un comité de

seguridad y salud en el trabajo, el cual se encuentre formado por el mismo número de
representantes de la parte directiva de la empresa y de los trabajadores. Las organizaciones
que cuenten con un sindicato deberán incorporar a un miembro del respectivo sindicato en
calidad de observador. Diseñada para identificar situaciones peligrosas presentes en la
interacción del trabajador con su proceso y área de trabajo, con el fin de plantear y ejecutar
acciones de mejora y reducir los riesgos de accidentes, buscando un ambiente saludable y
seguro.

Además, las inspecciones permiten verificar la implementación de las medidas de control

programadas, a través de la Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y
determinación de Controles (IPERC) o producto de la investigación de accidentes de
trabajo, y de este modo evaluar su cumplimiento.

1 Inspección como herramienta preventiva

Las Inspecciones se dan por medio de un proceso de observación directa de toma de datos sobre el
trabajo, procesos, condiciones, medidas de protección con el fin de identificar peligros que podrían
generar lesiones y enfermedades en el personal.
 2 Identificación e Inspección de Peligro

En términos simples, podemos entender el peligro como todo aquello que tiene el potencial de
generar un daño en términos de lesión o enfermedad. Podría ser una fuente, situación o acto.

4. METODOLOGIA

4.1 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA FAMESOL

Según la observación realizada y la información brindada por el gerente en el actual local

de la empresa FAMESOL no tiene una distribución de planta establecida.

Al momento de realizarla la cuestión acerca de la distribución el reconoció que lo mejor

para el taller de una empresa es una distribución por proceso, ya que esta misma divide el
local en áreas como, por ejemplo: 

 Área de cizallamiento
 Área de soldadura
 Área de moldeado
 Área de troquelado
 Área de ensamblaje
 3 Distribución de planta en la empresa FAMESOL

Es en el mismo taller donde se van almacenando las termas terminadas en la parte posterior
como muestra la siguiente imagen:

4 Sistema de almacenamiento en la empresa FAMESOL

4.2 CAPACIDAD DE AFORO

El taller actualmente no cuenta con una señal de aforo, sin embargo, por lo observado el
local debería tener una capacidad de 10 a 13 personas para así poder realizar cada proceso
con espacio y sin poner en riesgo a ningún integrante.
 4.3 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Todos los equipos y herramientas que se empleó corresponden a un determinado

procedimiento que es el ensamblaje de las termas solares, el procedimiento no varía
demasiado de acuerdo al modelo que se desea ensamblar. Para ello se emplea equipos
como:

 CIZALLA: Es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico, y
láminas metálicas o de madera de poco espesor.

5 Cizalla manual para metal

 PAPEL LIJA: Es una herramienta que consiste en un soporte de papel sobre el cual
se adhiere algún material abrasivo, como polvo de vidrio o esmeril.

6 Papel de lija

 MÁQUINA ROLADORA: Es una máquina donde puedes darle forma curva o más
bien tubular a una lámina o placa consta de tres cilindros que tienen movimiento
circular dos en la parte baja y uno en la superior.
 7 Roladora manual

 SOLDADURA TIG: Es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa,

que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar.

8 Soldadora TIG

5. MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

En la empresa FAMESOL se exige de manera obligatoria el uso de EPP (Equipo de

Protección Personal) por tratarse de un ambiente con equipos de soldadura, corte de
piezas metálicas, cableado eléctrico, etc. que pueden y suponen riesgo para cualquiera
que se encuentre en el taller.

El uso de EPPS por ejemplo es de suma importancia a la hora de realizar trabajos de

producción, tales como:

 GUANTES DE SEGURIDAD
 9 Guantes de Protección

 LENTES DE SEGURIDAD

10 Lentes de seguridad

 MAMELUCO DE SEGURIDAD:

11 Mamelucos de seguridad

 CASCO DE SEGURIDAD:

12 Cascos de seguridad
  MÁSCARA DE SOLDAR:

13 Máscaras de soldar

6. PROCEDIMIENTO

El tipo de termas solares que son vendidas en “FAMESOL”, no son fabricadas totalmente
en el país. Los tubos al vacío y el tanque exterior son importados del extranjero, ya que
hacerlos acá no sale a cuenta a la empresa. Una vez aclarado esto, el proceso de fabricación
de las termas solares en FAMESOL es así según lo observado y comentado por el gerente y
algunos trabajadores:

1) Con una cizalla se corta la lámina de acero inoxidable Linus, las dimensiones de
esta lámina varían de acuerdo a las especificaciones del tanque de agua que se va a
fabricar.
 14 Proceso de corte con cizalla

Si la lámina es de acero carbonado es lijada, esto con el fin de quitar restos indeseados en
las superficies.

15 Proceso de lijado de láminas

 2) Teniendo ya la lámina lista con las especificaciones correspondientes, pasa a ser
rolada para adoptar la forma cilíndrica característica de los tanques, este proceso es
realizado con una roladora manual que es operada por dos operarios y toma
aproximadamente 2 minutos en completar el proceso.

16 Proceso de Rolado en 3 fases

La lámina es rolada un total de tres veces y cada vez se le aplica una mayor curvatura para
lograr la circunferencia correspondiente.

17 Finalización de proceso de Rolado

 3) Una vez la lámina adquiera la forma de un cilindro (si el tanque es acero carbonado,
antes es revestido por dentro por una pintura epódica), es soldada por TIG si es
acero inoxidable o por MIG si es acero carbonado. Aparte se le hacen los orificios
correspondientes para la entrada y salida del agua.

18 Proceso de revestimiento interior de los cilindros

4) Estando el tanque interior listo, es revisto por fuera con lana de vidrio (lo que hará la
temperatura del agua no disminuya) y acoplado con su tanque exterior.

19 Revestimiento exterior del tanque con lana de vidrio

5) El colector solar es también de acero inoxidable y para su fabricación las láminas son
cortadas y dobladas de acuerdo a las especificaciones, esta operación esta a cargo de un
solo trabajador y según lo comentado y observado demora entre 3 y 5 minutos en completar
la operación.

20 Fabricación del colector solar

21 Fabricación de componentes del colector solar

6) Teniendo ya todas las partes para el colector solar, estas son soldaras por punto.

22 Proceso de Soldadura de piezas del colector solar

6) Finalmente es ensamblada totalmente la terma solar y queda completamente lista para su
venta.

23 Terma solar totalmente terminada

 ELEVACIÓN Y TRANSPORTE

Todos los procesos o productos no son de pesos demasiado elevados, esto facilita su
transporte y movilidad, se prepara cada una de las termas para su transporte por medio del
envolvimiento de lana de vidrio o fibra de vidrio. Debido a que solo se procede al
ensamblaje de termas solo necesitaban transporte de acogida y de entrega, para el transporte
en el taller solo se necesita mano de obra humana sin tecnologías o equipo especial.
Debido a que la elevación del taller era simétrica y todo estaba al mismo nivel no era
necesario el uso de montacargas o poleas para transporte de material, además de que la
planta no es demasiado extensa.
7. INFORMACION ADICIONAL 

El sistema de los termotanques está conformado por:

 Acero inoxidable304 
 Polímero acero LAC-LAF 
 Cobertor de acero inoxidable brillante

El colector solar 

 Con rejilla de tubos de cobre rígido.

 Placa de absorción de aluminio con capa de poliéster negro.
 Aislamiento de poliuretano cristal transparente de 4mm.
 Marco de aluminio o acero inoxidable brillante.

LA CAPACIDAD que FAMESOL tiene en sus termas o tubos al vacío variaba y de esto
depende el número de duchas al vacío:

 90 litros/ 3 duchas por día.

 120 litros/4-5 duchas por día.
 150 litros/5-6 duchas por día
 180 litros/ 6-7 duchas por día.
 240 litros/ 8-9 duchas por día.
 300 litros/10-11 duchas por día

8. RESULTADOS

a) El taller de operaciones de la empresa FAMESOL opera con un personal

aproximadamente de 15 personas divididas en pequeños equipos con tareas
específicas, todos los elementos de las termas solares pasan por un proceso
de producción en serie y por día se producen en promedio de 5 a 8
dependiendo de las características de las mismas y también de la demanda.
b) El sistema de producción, reparación, mantenimiento en la empresa
FAMESOL carece de un plan de seguridad efectivo y que se hace notar en la
manera de operar por parte del personal, por lo que el riesgo a accidentes se
puede disminuir.
 c) Se hace necesario mejorar la distribución de planta en el taller para
optimizar los procesos ya que por lo observado se carece de una buena
organización y sobre todo limpieza de los equipos ya que muchos de estos
estaban con falta de mantenimiento, además de tener un plan de
mantenimiento apropiado (Preventivo).

9. DETERMINACIÓN DE RIESGOS Y PELIGROS EN LOS PROCESOS DE

FAMESOL

PROCESO/ACTIVIDA PELIGRO TIPO DE RIESGO CONSECUENCIA

D PELIGRO ASOCIADO
Corte de Palanca de MECANICO Posibilidad Golpe en la
laminas(acero Cizalla que el cabeza
inoxidable Linus o trabajador se
acero carbonado), golpee con la
com cizalla maquina
Lamina MECANICO Posibilidad Corte en las
que el manos
trabajador se
corte con la
lamina
Falta de LOCATIVO Posibilidad de caídas
orden y golpes o caídas
limpieza
Trabajo ERGONOMIC Posibilidad de Fatiga en las
prolongado O dolencias y piernas
 de pie lesiones
Falta de FISICO Posibilidad de Golpes, caídas,
iluminación accidentes por cortes y
poca productos
visualización defectuosos

PROCESO/ACTIVIDA PELIGRO TIPO DE RIESGO CONSECUENCIA

D PELIGRO ASOCIADO
Lijado de laminas de Tubos MECANICOS Posible golpe Golpe en la
acero carbonado sobresalientes con los tubos cabeza
Falta de LOCATIVOS Posible caída Golpes, caída y
orden y o tropiezo lesiones
limpieza
Trabajo ERGONOMICO Posibilidad Fatiga en las
prolongado S de dolencias piernas
de pie y lesiones
Polvo del QUIMICO Posible Problemas
lijado inhalación de respiratorios
los polvos
 Ruido por FISICO Posible ruido Daño de los
lijado de la fuerte por el oídos
plancha lijado

PROCESO/ACTIVIDA PELIGRO TIPO DE RIESGO CONSECUENCIA

D PELIGRO ASOCIADO
Rolado de laminas Falta de orden LOCATIVOS Posible caída Golpes, caída y
 y limpieza o tropiezo lesiones
Lamina y MECANICO Posibilidad Cortes y golpes
palancas de la que el en las manos
roladora trabajador se
corte con la
lamina
Maquina sin MECANICO Posible corte Cortes y rolado
guarda de o rolado de un miembro
seguridad sobre um del trabajador
trabajador
Roladora con MECANICO Fallos Paro en la
mantenimiento imprevistos producción
inadecuado de la
maquina

PROCESO/ACTIVIDA PELIGRO TIPO DE RIESGO CONSECUENCIA

D PELIGRO ASOCIADO
Almacenamiento de Falta de LOCATIVOS Posible caída Golpes,
tanques orden y o tropiezo caída,lesiones y
limpieza estres
Tanques MECANICO Deslizamiento Aplastamiento,
 de los golpes, lesiones
tanques
Sierra MECANICO Posible caída Cortes
del
instrumento

10. OTROS RIESGOS Y PELIGROS EN LA EMPRESA FAMESOL:

 Cortes producto del mal uso de maquinaria o herramientas.

 Choques contra objetos móviles
 Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
 Deceso por descargas eléctricas: los voltajes presentes en vehículos
eléctricos son de hasta 650 voltios de corriente continua, y el contacto
accidental con voltajes por encima de 110 Voltios, en condiciones secas,
puede ser fatal. 
 Movimientos repetitivos y posturas forzadas
 Caída de objetos durante la manipulación de las piezas a ensamblar
 Exposición a dosis elevadas de ruido
 Movimientos repetitivos que pueden provocar lesiones osteomusculares
 Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
 Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono
 Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria
 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas, isocianatos, silicatos
sódicos, polvo, etc.) en los diferentes procesos de trabajo
 Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de moldeo
 Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o machos en la fase de
vaciado.
 Ruido durante el proceso de extracción de la pieza.
 Atrapamientos entre los rodillos de las máquinas laminadoras.
 Cortes por manipulación de material peligroso y durante operaciones de
cortado.

11. DETERMINACION DE POSIBILIDADES DE PRECAUCION DE CADA UNO

 Capacitación a los trabajadores.

 Uso de indumentaria y materiales de protección adecuados.
 Higiene y control de entorno físico de la estación de ensamblaje.
 Establecer, si fuese posible, rotaciones entre los diferentes puestos de
trabajo.
 Realizar un buen del puesto laboral para eliminar posturas inadecuadas.
 Establecer unos períodos de descanso para romper con la rutina de
operaciones repetitivas.
 Facilitar a los técnicos los médicos mecánicos necesarios para la realización
de sus tareas con el mínimo esfuerzo posible.
 Se deben realizar revisiones periódicas por personal especializado para
certificar que se mantienen afiladas, limpias y con las articulaciones
engrasadas correspondientemente para evitar su oxidación.
 La herramienta tiene que ser la adecuada para cada trabajo a realizar (con
aislamiento en caso de trabajos eléctricos o con materiales que no provoquen
chispas en zonas con riesgos especiales).
 Se hará un uso correcto de las herramientas. Cada una de ellas tiene su
función específica y debe ser utilizada para ese fin y no para otro. Las
herramientas deben estar correctamente ordenadas y almacenadas. Se
guardarán dentro de protectores metálicos o de cuero y se dispondrán en
estantes o armarios.
 Aquellas herramientas manuales deben amortiguar las vibraciones mediante
recubrimientos aislantes o mediante el uso de guantes antivibración. Para la
adopción de posturas forzadas se recomienda que la superficie de trabajo
esté a una altura adecuada: ni demasiado alta que obligaría a trabajar con los
brazos elevados, ni demasiado baja porque obligaría a la persona a inclinar
la espalda hacia adelante.
 Se debe evitar que estas sustancias entren en contacto con la piel o los ojos,
ya que se tratan de productos irritantes o sensibilizantes que pueden producir
dermatitis. En caso de contacto es necesario lavarse con abundante agua y en
caso de ingestión será precisa una asistencia médica inmediata
 Este proceso es muy ruidoso y con frecuencia da lugar a un nivel de presión
sonora muy superior a los valores límites permitidos. En este caso la
empresa deberá desarrollar programas para disminuir el ruido mediante la
adopción de medidas técnicas y administrativas, entre otras. Si no es posible
reducir el ruido, deberán suministrarse protectores auditivos
 La soldadura y el enlazado final de un rollo con el principio del siguiente
puede causar graves lesiones y quemaduras, que serán evitadas, o bien, con
una automatización de la operación o con los protectores y dispositivos
necesarios.
 Con frecuencia se acumulan, en suelos y pasillos, restos de piezas y
productos que han sido mojados con aceite de corte y taladrinas, lo que
puede provocar resbalones y caídas. Las medidas a tomar serán:
o limpiar con regularidad los suelos.
o utilizar botas antideslizantes y, siempre que sea posible, diseñar los
suelos con materiales antideslizantes o con rejillas (para facilitar la
extracción de líquidos, residuos, etc.).
  Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros contaminantes
desprendidos durante las operaciones de soldado, se instalarán cerca de la
fuente unos ventiladores localizados que ayudarán a la extracción de los
mismos. Si no es posible la ventilación local será necesario utilizar un
equipo de protección respiratoria.
 No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las válvulas,
racores o cualquier otro elemento.
 Llevar guantes no inflamables, camisa de manga larga, pantalones sin vuelta
(para evitar que se alojen chispas), botas, pantalla de soldar (con cristal
inactínico) y gorra para proteger el cabello, de forma que la piel quede
protegida de la radiación del arco y de las chispas del metal caliente. Es
también conveniente un delantal no inflamable como protección contra el
calor y las chispas.
 Las líneas de montaje están sujetas al riesgo de caída de piezas a causa de la
gran manipulación que sufren las mismas y al peligro de lesiones musculo
esqueléticas (osteomusculares) debidas a la realización de operaciones
repetitivas durante toda la jornada laboral. Las medidas a adoptar
básicamente serán de carácter general:
o Realizar un buen diseño del puesto de trabajo para eliminar las
posturas inadecuadas. - Establecer unos periodos de descanso para
romper con la dinámica de las operaciones repetitivas.
o Establecer, a ser posible, rotaciones entre los distintos puestos de
trabajo.
o Facilitar a los operarios los medios mecánicos adecuados que
permitan realizar la tarea propuesta con el mínimo esfuerzo posible.
 Es frecuente que el trabajo en una línea de montaje de elementos metálicos
conlleve una exposición a un nivel de ruido elevado. Principalmente está
provocado por golpes y herramientas auxiliares utilizadas en alguna de las
operaciones de montaje. Para la valoración de este riesgo, será necesaria la
realización de una medición del nivel de ruido producido, así como del
tiempo de exposición real del trabajador.

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

12.1 CONCLUSIONES

12.1.1 ASPECTOS QUE SE PUEDEN MEJORAR:

Es necesario hacer críticas constructivas en muchos aspectos, en primer lugar, el uso de

los equipos de protección personal por parte del personal, quienes si bien es cierto
usaban los equipos básicos, falto el uso de cascos de seguridad y también de equipo de
protección auditiva, porque en el taller se producía en ciertos momentos ruido
demasiado alto que podría traer problemas a futuro para los trabajadores.

24 Ambiente laboral en el taller

En segundo lugar, la distribución de la planta no está muy bien planteada, ya que por
ejemplo el lugar de almacenamiento de los tanques no estaba en una sola sección del
taller, sino que está en dos lugares poco prácticos, el gerente indicó que el local es
alquilado y la distribución era provisional por lo que mejoraría con el tiempo.
Otro ejemplo de la mal distribución de planta fue que no existe separación suficiente
entre los distintos procesos (corte, soldadura, etc.), por el mismo hecho que el taller no
es lo suficientemente grande.
 25 Espacio limitado en el taller

La limpieza también cumple un aspecto sumamente importante en cualquier tipo de

fábrica o taller, como sugerencia y observación  se debería mejorar este aspecto en la
empresa FAMESOL, ya que con esto se logrará que las máquinas no se llenen de
suciedad con facilidad o de otros materiales que puedan reducir su tiempo de vida útil,
además el mantenimiento respectivo a cada de ellas no debe de ser pasado por alto
igualmente y se debe crear un plan para estos procesos claves en cualquier tipo de
industria moderna y consciente de lo que estas representan. 

26 Equipos faltos de limpieza adecuada

 12.1.2. SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR PROCESOS Y DISMINUIR
RIESGOS

 Hacer que los trabajadores de la empresa tomen una capacitación en

seguridad y se pueda implantar una cultura de seguridad autónoma, además
de un plan de mantenimiento preventivo si es posible.
 Buscar un local acorde a los trabajos y espacio requerido, ya que el local
actual no abastece de la mejor forma los requerimientos de espacio.
 Para bajar costos de tubos al vacío buscar realizarlos aquí en Perú o si es
posible en la misma región.
 Buscar sistemas de transporte para evitar lesiones o daños en la producción
ya que contiene componentes delicados.

13. BIBLIOGRAFIA

https://www.famesol.com/index.html?
gclid=CjwKCAjwzIH7BRAbEiwAoDxxTvw5xWYXFtSGWbKVMjNdGi6BNzh8vca
tYdAQADhC_Ngxs0KYRDIxoC8DMQAvD_BwE

https://www.famesol.com/contacto.html

https://storage.servir.gob.pe/sst/archivos/Gu
%C3%ADa_para_realizar_inspecciones_de_sst.pdf
https://www.minagri.gob.pe/portal/download/pdf/seguridad-y-salud/reglamento-
ley29783.pdf
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