CAPITULO 2.

COMPONENTES Y CLASIFICACION DE UN ELEVADOR DE

CANGILONES

1
2.1. ELEVADOR DE CANGILONES
Los elevadores de cangilones son altas estructuras metálicas en forma de
cajón, dentro de los cuales se encuentran varios cangilones que son una especie de
recipientes en donde se aloja el material a transportar unidos entre sí por cadenas
grandes o bandas dependiendo del tipo. La función de estos es la de recibir el
material en la parte baja para “elevarla” a una altura establecida, en donde
posteriormente verterán el material y retornarán vacíos para así continuar con el flujo
del proceso.

Un elevador de cangilones constituye el medio mas económico en el

transporte vertical de materiales a granel, y su uso hoy no solo se limita al transporte
de cereales tales como el arroz o el trigo como lo fue en un principio, sino que se ha
extendido a materiales tales como el algodón, arena, cal, carbón y obviamente
siendo primordial su uso en plantas cementeras.

Es sumamente importante elegir el tipo apropiado de elevador según el

requerimiento específico y la aplicación. Esta selección depende de las
características del material a transportar, si es grumoso, fino, abrasivo o no abrasivo
y si estará a altas temperaturas o no.

Actualmente los elevadores de cangilones están totalmente aceptados en la

mayoría de las plantas nacionales, su sencillo diseño y funcionamiento son las
ventajas que hacen de este un equipo muy cotizado en las industrias cementeras, asi
como también en las plantas procesadoras de alimentos y la minería.

2
2.2. PARTES PRINCIPALES DEL ELEVADOR DE CANGILONES

2.2.1. Cangilones o capachos

Son los recipientes en donde se aloja el cemento transportado. Estos

recipientes pueden ser fabricados de una gran variedad de materiales dependiendo
del material a transportar. En el caso del cemento son construidos de planchas de
acero soldadas y con bordes reforzados si es necesario, siendo estos de fundación
maleable o de polímeros.

Los capachos pueden ser del tipo sin refuerzo del borde, con refuerzo del
borde frontal o con refuerzo de tres bordes.

Los que comúnmente son soldados de chapa de acero son apropiados para
material de transporte pesado, de naturaleza pulverulenta hasta grano grueso, como
por ejemplo arena, carbón, grava, cemento. En el caso de que el material a
transportar sea grano fino y del tipo no abrasivo, además de condiciones de trabajo
ligeras estos cangilones también pueden ser fabricados de materia sintética
(polyamid con aditamentos).

Figura 2.1 Cangilón o Capacho

3
2.2.2. Elemento sin fin

Este es el componente que lleva los cangilones llenos desde la bota o parte
inferior del elevador a la cabeza de éste. También conocido como el elemento sin fin
del equipo el cual puede ser del tipo banda o cadenas, trabajando las bandas con
tambores y las cadenas con ruedas dentadas. Su uso dependerá del tipo de
aplicación.

Este elemento sin fin cumple la doble función de ser el sistema de transmisión
de la potencia y la de ser el lugar en donde se fijarán los cangilones.

2.2.2.1. Bandas

La banda estándar se provee de pernos fuertes con la habilidad de soportar y

resistir a estiramientos. Es también resistente al aceite, desgaste, y tiene una
cubierta especial que resiste las cargas estáticas.

Figura 2.2 Transmisión mediante bandas

4
2.2.2.2. Cadenas

Para asegurar una marcha regular de la cadena sobre las ruedas motrices, los
ramales de cadenas son fabricados con una tolerancia de medida muy estrecha.

Debido al desgaste que se produce en las cadenas es que se recurre al

tratamiento térmico de templado por cementación teniendo en cuenta las condiciones
de trabajo para alcanzar una duración satisfactoria incluso en condiciones de trabajo
difíciles. Las cadenas templadas pueden ser utilizadas hasta una temperatura de
servicio de unos 200º C sin que se reduzca la dureza superficial.

Los sistemas de cadenas se desarrollan en base a una serie de ensayos

realizados por el fabricante dando paso asi a un mercado con estándares más altos y
competitivos.

Las cadenas presentan una alta resistencia a la ruptura y una resistencia a la

fractura debido a la excelente tenacidad de su núcleo.

A pesar de que los fabricantes han aumentado la profundidad de la

cementacion en las cadenas generalmente disminuye la resistencia a la ruptura, las
cadenas se distinguen por combinar una resistencia muy elevada al desgaste, con
tenacidad y resistencia a ruptura poco comunes. Estas son características que
permiten la operación segura de por ejemplo un elevador de cangilones de alto
rendimiento.

También las cadenas disponen de una resistencia a la fatiga, que contribuye

decisivamente a evitar las rupturas por fatiga durante la operación. Las resistencias
de las cadenas esta ajustada a la de los componentes de acuerdo a la tensión del
funcionamiento.

5
 La utilización de aceros especiales permite fabricar cadenas y accesorios con
un temple profundo el cual posee una dureza superficial de por lo menos 750 HV 30,
obteniendo una alta estabilidad dinámica.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figura 2.3 Grafico de desarrollo de la dureza en cadenas

6
 Por lo general las cadenas transportadoras poseen una profundidad de temple
de E14 = 0.14d, junto con ruedas dentadas y ajustables facilitan incluso en caso de
material abrasivo una larga duración de servicio.

Figura 2.4 Profundidad del temple

Por lo tanto aquí se tiene una profundidad de endurecimiento del 14% del
diámetro del eslabón o simplemente como se menciono anteriormente un 0,14d.

7
2.2.3. Fijación atornilladora.

Una fijación atornillada cumple la función de unir el cangilon a la cadena, esta

se compone de dos mordazas de apriete, de un perno hexagonal interior, de una
tuerca de seguridad y de dos tuercas hexagonales. Este tipo de fijación atornillada es
el más usado y más ventajoso ya que se usa para la fijación de cangilones en
ramales de cadenas largos, no produciendo puntos débiles en el lazo de cadena,
además utilizable ya sea para ruedas dentadas o lisas. Su calidad de material
corresponde a un forjado en estampa mejorado.

Su montaje es muy simple, se introducen las mordazas de apriete sobre el

ramal de cadena tensado, luego se apreta el perno con la tuerca hexagonal
preferiblemente con una llave dinamométrica para dar con el par de apriete
adecuado.

Todas las partes llevan un revestimiento protector contra la corrosión. Al ir

libre la cabeza hexagonal del tornillo posibilita el desmontaje de las mordazas de
apriete, incluso si están fuertemente corroídos.

Figura 2.5 Fijación atornilladora

8
2.2.4. Conectores de cadena

La función de estos conectores es juntar los ramales individuales y cerrar los

lazos de cadena. Los conectores pueden ser montados como eslabones horizontales
o verticales. Su montaje es fácil debido a su seguro por el manguito de sujeción.

Su calidad de material corresponde a un forjado en estampa y trabajados a

precisión.

Figura 2.6 Conector de cadena

Figura 2.7 Representación de un conector

Código Diámetro Paso t Ancho Ancho Peso

9
 exterior
d interior b1 kg/pza
b2
VHV 14x50 14 50 16 45 0.25

VHV 16x64 16 64 20 53 0.40

VHV 19x75 19 75 22 63 0.60

VHV 22x86 22 86 26 73 1.00

VHV
26 100 31 84 1.50
26x100

VHV
30 120 36 99 2.55
30x120

VHV
34 136 41 112 3.70
34x136

Tabla 2.1 Medidas y pesos de conectores según catalogo Pewag.

2.2.5. Sistema motriz

El componente principal del sistema motriz es el motor eléctrico, usualmente

proveído para usarlo como recurso de potencia para el elevador, además de ser el
encargado de generar el movimiento al sistema. Generalmente está ubicado en la
parte superior del Elevador. Entre los elementos que pertenecen al sistema motriz
tenemos al motor, reductor, ejes, tambor motriz en el caso de que el elemento sin fin
utilizado se trate correas o cinta y rueda motriz en el caso de que se utilicen cadenas.

Además, tenemos la polea y correa en V, usadas entre el motor y el reductor

para proveer la velocidad adecuada de operación en el elevador.

10
2.2.6. Sección cabeza

La cabeza es el componente localizado en la parte superior del elevador.

Consiste de una caja de acero que soporta la transmisión, rueda motriz, ya sea
dentada o lisa, motor y la transmisión reductora.

En la cabeza del elevador se ubica un ventilador que se provee para el escape

del aire que puede entrar al elevador a través del distribuidor. Los ventiladores en la
cabeza son estándar y son instalados comúnmente en la fábrica. Los elevadores
pueden tener puerta de inspección en vez de ventiladores en la cabeza si son
requeridos.

Otro elemento es el dispositivo de desfogue ubicado también en la parte

superior, montado en la cubierta de la cabeza. Este dispositivo esta diseñado a
soltarse bruscamente si hubiese una explosión dentro de la caja del elevador,
reduciendo así los daños a este. Este dispositivo es opcional.

Ver detalles en anexo número 2.

11
2.2.7. Estructura

La estructura es la parte del elevador conocida también como caja o envoltura,

esta parte es manufacturada en secciones. Forma la estructura para soportar la
cabeza, la plataforma de servicio, escalera, jaula, etc. Provee protección contra el
polvo e impermeabilidad contra el agua para la banda o cadena del elevador y
cangilones. La caja puede ser diseño simple o doble. La puerta de servicio es una
sección de la caja con paneles removibles para permitir acceso para el
mantenimiento a la banda/cadena y cangilones.

Esta estructura esta fabricada con perfiles de acero recubierta generalmente

con planchas de acero de aproximadamente 5 mm de espesor. Generalmente esta
estructura, para facilitar el montaje, se subdivide en módulos con una altura
aproximada de 3 metros, esto dependiendo de la altura completa del elevador, los
que posteriormente se apernarán para formar una gran estructura soportadora.

2.2.8. Bota o pie

La bota o pie es el componente inferior del elevador. Recibe el material para

ser elevado. Se compone de tambor o rueda conducida, soportes de rodamientos y
eje conducido. El tensor esta localizado normalmente en la bota, y es usado para
guiar la banda o correa y tensar la cadena.

Detalles de la estructura y pie del elevador en anexo número 3.

12
2.3. CLASIFICACION DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES
Los elevadores de cangilones se pueden clasificar según el material que se va
a transportar, por como van montados los cangilones sobre el elemento sin fin y por
el tipo de elemento sin fin que ocupa.

Su clasificación es la siguiente:

2.3.1. Según el tipo de carga

2.3.1.1. Directamente desde la tolva

Los cangilones reciben el material desde una tolva, cayendo a estos

directamente por gravedad.

Se emplean para el transporte de materiales constituidos por pedazos grandes

y del tipo abrasivos. La velocidad de desplazamiento del órgano de tracción es baja.

Figura 2.8 Recepción de la carga desde una tolva.

13
2.3.1.2. Por dragado

Los cangilones se cargan parcialmente actuando como brazo de arrastre

desde el fondo, el resto del cangilón se llena en forma directa.

Se emplean para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la

extracción, pulvurulentos y de granulación fina.

Figura 2.9 Carga mediante dragado

14
2.3.2. Según el tipo de descarga

2.3.2.1. Centrifuga

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza

centrífuga al momento de girar la correa o cadena sobre el tambor de mando. Esto
quiere decir que es solo el efecto de la inercia en un movimiento circular lo que
produce la descarga, no es causada por la interacción de otro cuerpo físico.

Los Elevadores de descarga centrífuga están diseñados especialmente para

materiales de escurrimiento, ya sea de flujo libre, fino y terrones pequeños.

Las velocidades pueden ser relativamente altas para materiales bastantes

densos, pero se debe reducir para materiales esponjosos y polvorosos, con el fin de
evitar que se origine un tiro hacia arriba que arrastre el material. Las altas
velocidades garantizan la descarga del material por acción de la fuerza centrífuga.

Su punto de alimentación es considerablemente más bajo que el de descarga

por gravedad, disminuyendo el tamaño del conjunto de pié y por ende, el costo del
equipo.

15
 Cabe señalar que la descarga centrífuga se practica con elevadores de cinta y
de cadena, entre las características de este tipo de elevadores tenemos las
siguientes:

 Los cangilones van montados en una o varias filas según su diseño.

 La carga se efectúa normalmente por dragado del material depositado en la
parte inferior del transportador.
 La distancia de separación entre cangilones es de dos a tres veces la altura
del cangilón. Su separación es para evitar la interferencia de carga o
descarga.
 Es el tipo de elevador mas usado en la industria
 Grandes velocidades de desplazamiento (entre 1.2 a 1.4 m/seg.).
 Se los utiliza para capacidades pequeñas de hasta 50 ton/h por ser los menos
costosos.
 Se usan para materiales livianos y secos.

Figura 2.10 Descarga centrifuga

16
2.3.2.2. Gravedad o continua

El elevador de cangilones del tipo de descarga por gravedad o continua suele

utilizarse para materiales mas difíciles de manejar. Los cangilones están instalados
en forma continua y con muy poco espaciamiento entre ellos, y la descarga se
efectúa por gravedad, utilizando la parte inferior del cangilón precedente como tolva
de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por dragado).

Se dan casos en que este tipo de elevadores funcionan en un plano inclinado,

para mejorar las condiciones de carga y descarga.

Las velocidades de operación son bajas y debido a las cargas pesadas, la

cadena que soporta a los cangilones va habitualmente sobre vías en las corridas de
elevación y regreso.

Entre sus características podemos señalar las siguientes:

 Bajas velocidades de desplazamiento (0.5 y 1.0 m/s)

 El conjunto motriz es más grande que el de descarga centrifuga, debido a que
opera a una velocidad menor.
 Se aprovecha el propio peso del material para la descarga del mismo.
 Transportan materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría.

Figura 2.11 Descarga

continua o por gravedad.

17
2.3.2.3. Positiva

Los elevadores de cangilones espaciados y de descarga positiva son

esencialmente iguales a los anteriores, con la diferencia de que los cangilones están
montados en los extremos con dos cordones o torones de cadena.

Se los utiliza para materiales livianos y aireados. La velocidad de estas

unidades es relativamente baja, la cantidad de cangilones es grande al tener un
espaciamiento estrecho para alcanzar los niveles de capacidad de los elevadores de
tipo centrífugo.

Figura 2.12 Elevador de descarga positiva

18
2.3.3. Según su elemento sin fin

2.3.3.1. Elevadores de correa

Los Elevadores con elemento sin fin de correa, se ocupan preferentemente

para transportar cereales. Se debe evitar el uso de correas cuando se desea
transportar un material que posea puntas corno algunas piedras y que no posea un
grado de humedad muy elevado, ya que si el agua llega a mojar la cara de la correa
que contacta con el tambor, disminuirá la fricción, produciéndose el consiguiente
deslizamiento de la correa sobre el tambor.

Uno de los factores importantes en este tipo de elevadores es el alineamiento

de la correa, ya que una falta de alineación de esta provocaría problemas tales como
rotura de correa, arrancamiento de cangilones y daños estructurales en el elevador.

Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de

elevación son:

 Uniones de correa fuera de escuadra.

 Fijación de cangilones fuera de escuadra.
 Carga del elevador descentralizada.

La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en

la alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos
donde el cangilón lo permita.

19
2.3.3.2. Elevadores de cadena

Los Elevadores con elemento sin fin de cadena son aconsejables de utilizar en
condiciones extremas de trabajo, como es el caso de transporte de material a altas
temperaturas o de gran tonelaje.

Estos Elevadores pueden poseer una cadena central o dos cadenas laterales
dependiendo de la solicitación.

Las cadenas se clasifican en dos tipos:

2.3.3.2.1. Cadenas comunes

Unidas entre sí sólo por eslabones. Son construidas principalmente de aceros

y se acoplan a ruedas dentadas o a poleas lisas con acanaladuras transmitiendo la
potencia por acción de la fuerza de roce.

En este tipo de transmisión es común ver fabricadas las cadenas con aceros
cementados. En calidad normal pueden resistir cargas de rotura de hasta 6.000
kp/cm2.

2.3.3.2.2. Cadenas de rodillos

Son las cadenas más comúnmente utilizadas en los Elevadores de capachos,

clasificándose en cadenas para transmisión y cadenas para transportadores. El
movimiento se transmite a través de ruedas dentadas, las que no admiten
deslizamiento y con ello garantizan el alineamiento entre la cadena y el capacho.

Figura 2.13 Cadenas de rodillos

20
CAPITULO 3. ANALISIS DE LAS VARIABLES DE DISEÑO

21
3.1. PASOS PARA EL CORRECTO DISEÑO DE UN ELEVADOR DE
CANGILONES

Lo primero que debemos determinar es el tipo de elevador. Debido a que el

material a transportar es cemento, la carga de este se realizara en una combinación
de dragado y directamente desde la tolva, comúnmente llamada como carga mixta,
tal y como son todos los elevadores existentes en la planta, ya que el cemento
resulta fácil dragarlo debido a lo fino que resulta, mientras que su descarga será
centrifuga.

Otro punto importante en determinar es el tipo de transmisión, debido a la

abrasividad que presenta el cemento se ocupa transmisión por cadena, ya que estas
son capaces de soportar condiciones adversas de trabajo y la transmisión por cinta o
banda son menos resistentes y mas vulnerables en condiciones extremas.

Los cálculos de diseño aplicados a continuación corresponden al elevador que

mantiene el llenado constante de la maquina envasadora Haver en la sección
paletizado de la planta.

Lo primero en tomar en cuenta en la parte de cálculos es la capacidad del

elevador, la cual dependerá exclusivamente de la cantidad de sacos producidos, en
la planta nunca se superan los 15.000 sacos diarios de producción, por lo tanto,
sabiendo que los sacos pesan 42,5 kilogramos tenemos:

15.000  42,5  kg   637.500 kg 

637.500  kg 
 79,6875  t h
1000  8  h

Por lo tanto la capacidad del elevador que se calculara debe sobrepasar las
80  t h  .

22
3.1.1. Determinación de la capacidad del elevador de cangilones

Para calcular la capacidad Q del elevador en toneladas/hora recurrimos a la

siguiente fórmula:

3600  Vc    Cc
Q  t h Ecuación 3.1
Pc

Donde:

Vc : Velocidad de la cadena  m s
 : Densidad del cemento (ver anexo 4) t m 3 
Cc : Capacidad del cangilón m 
3

Pc : Paso de cangilón  m

La velocidad de la cadena variará según el tipo de descarga que posea el

elevador (tabla 3.1), mientras que la distancia entre cangilones o paso de cangilón
variara según la capacidad que queramos obtener, siendo la mas idónea para el
caso un paso de 0,4  m .

-
Velocidad recomendada
Tipo de descarga
en m/s
Centrifuga 1,10 – 1,45
Continua 0,60 – 0,80

Tabla 3.1 Velocidades recomendadas

23
 Respecto a la capacidad del cangilón obtenida de catalogo del tipo
B 315x200x3 M 70/5699 DIN 15234 con un peso de 5,09 kilogramos y una capacidad
de 5,8 litros.

 
Cc  0,0058 m 3

Luego reemplazando en ecuación 3.1 tenemos:

3600  1,2  1,5  0,0058

Q
0,4

Q  93,96  t h 

Como la capacidad que se requería era de 80 toneladas/hora, entonces la

distancia entre cangilones que se estableció se ajusta con lo requerido, así también
la velocidad de la cadena.

3.1.2. Selección de la rueda motriz

Las ruedas seleccionadas tanto la rueda motriz como la de reenvío

(conducida) corresponden a ruedas lisas del tipo UR de diámetro primitivo Dp = 513,
del tipo doble, ya que estas son las que proporcionan la mayor estabilidad en la
cadena y cangilones.

Rueda de:

Dp: 513 mm
Para cadena de diámetro igual a 13 mm
Peso : 40 Kg.
(Ver anexo 6)

24
3.1.3. Calculo de la cadena

Lo primero en calcular es la longitud que tendrá la cadena, recurriendo a la

siguiente formula:

Lc   Lec  2    Dmr  2 Ecuación 3.2

Donde:

Lc : Longitud de la cadena  mm

Lec : Longitud entre centros  mm
Dmr : Desarrollo medio de ruedas  mm

Desarrollo medio rueda motriz:

513  
 805,818  mm
2

Desarrollo medio rueda conducida:

513  
 805,818  mm
2

Por lo tanto reemplazando en ecuación 3.2

Lc   9500  2    805,818  2 

Lc  20611,636  mm

25
3.1.3.1. Selección de la cadena

Una vez calculada la longitud de la cadena se procede a la selección del tipo

de cadena, tomando en cuenta parámetros como la altura del elevador, la velocidad
de transporte, el tipo de material y al tipo de carga que ésta será sometida.

De acuerdo a lo mencionado se selecciona una cadena del tipo DS G40 E14

(Ver anexos 7 y 8).

3.1.3.2. Cantidad de ramales

Una vez seleccionado el tipo de cadena calculamos la cantidad de ramales

que necesitaremos ya que la correcta forma de pedido es por ramales.

Lr  p  ne Ecuación 3.3

Donde:

Lr : Longitud ramal  mm

p : Paso  mm
ne : Número de eslabones

Reemplazando en ecuación 3.3

Lr  50  215

Lr  10750  mm

Por lo tanto se necesitaran 2 ramales de 10750 mm (Ver anexo 8)

26
3.1.4. Cálculo de la carga de trabajo ejercida en la cadena

Para determinar la carga de trabajo ejercida en la cadena se debe saber que

fuerza está actuando en ella.

T1 T2

Figura 3.1 Tensiones situadas en la rueda motriz

La fuerza que debe resistir la cadena es la tensión de carga que se sitúa en el

ramal mas cargado (T1), es decir el ramal o lado de la cadena que lleva los
cangilones llenos de cemento.

Obtenemos T1 y T2 con las siguientes fórmulas:

T1  d  p  c  a   kg  Ecuación 3.4

T 2  d  c  a  kg  Ecuación 3.5

Donde:
27
T 1 : Tensión de carga en el ramal más pesado
T 2 : Tensión de carga en el ramal liviano
d : Distancia entre ejes  m
p : Peso del cemento  kg m

c : Peso de los cangilones  kg m

a : Peso de cadena y accesorios  kg m

Comenzamos por calcular el peso del cemento p :

1000    Cc
p  kg m Ecuación 3.6
Pc

Donde:

 : Densidad del cemento t m 3 

Cc : Capacidad del cangilón m  3

Pc : Paso de cangilón  m

Reemplazando en ecuación 3.6 tenemos:

1000  1,5  0,0058

p
0,4

p  21,75  kg m

Luego calculando el peso de los capachos tenemos que:

28
 c  wn  kg m Ecuación 3.7

Donde:

w : Peso del cangilón (ver anexo 5) = 5,09  kg 

n : Numero de cangilones por metro

1 1
  2,5
Pc 0,4

Reemplazando en ecuación 3.7:

c  5,09  2,5

c  12,725  kg m

Ya obtenidos todos los datos, finalmente reemplazamos en ecuación 3.4:

T 1  9,5  21,75  12,725

T 1  327,5125  kg 

De acuerdo a la selección de la cadena según catalogo, corregimos T1 en la

ecuación 3.4 agregándole el peso propio de la cadena (a).

a  5,3  kg m

29
 Reemplazando nuevamente en ecuación 3.4 tenemos:

T 1  9,5  21,75  12,725  5,3

T 1  377,8625  kg 

Ya obtenida la tensión de carga en el lado mas pesado de la cadena (T1),

calculamos el lado mas liviano (T2), reemplazando en la ecuación 3.5:

T 2  9,5 12,725  5,3

T 2  171,2375  kg 

Debido a que en las cadenas influyen diferentes factores que afectan al

normal funcionamiento del equipo se aplica en pequeño factor de seguridad al ramal
mas pesado (T1), siendo factores conocidos tales como la fuerza de roce o la fuerza
centrifuga, influyendo en un mayor grado esta ultima debido a que el elevador posee
una descarga centrifuga.

Multiplicando T1 por un factor de seguridad (z) obtenemos:

z  1.1

T 1  377,8625  kg   1.1

T 1  415,6487  kg 

30
3.1.5. Calculo del torque

Determinamos el torque multiplicando la fuerza tangencial, la cual

obtenemos de la ecuación 3.9 a partir de la diferencia de cargas entre el ramal más
pesado y el liviano por el radio de rueda seleccionada.

T  ft  r  kg  cm Ecuación 3.8

Donde:

T : Torque
ft : Fuerza tangencial
r : Radio de la rueda motriz  cm

ft  T 1  T 2  kg  Ecuación 3.9

Entonces reemplazando en ecuación 3.9:

ft  415,6487  kg   171,2375  kg 

ft  244,4112  kg  cm

Luego reemplazando en ecuación 3.8 tenemos:

T  244,4112  kg   25,65  cm

T  6269,1485  kg  cm

31
3.1.6. Calculo de las revoluciones de la rueda motriz.

Los datos necesarios para calcular las rpm (revoluciones por minuto) de la
rueda son los siguientes:

Vc  60
N 
  dr
 rpm Ecuación 3.10

Donde:

N : Revoluciones de la rueda
Vc : Velocidad de la cadena  m s
dr : Diámetro de la rueda (Anexo 6)  m

Reemplazando en ecuación 3.10

1,2  60
N 
  0,513

N  44,675  rpm

3.1.7. Cálculo de la potencia necesaria

Calculamos la potencia de acuerdo a datos obtenidos anteriormente, tales

como el torque (T) y las revoluciones por minuto (N) con la siguiente fórmula:

T N
P  cv Ecuación 3.11
71620

Entonces reemplazando en ecuación 3.11:

32
 6269,1485  44,675
P
71620

P  2,87  kw

P  3,85  hp 

Una vez calculada la potencia que requerirá el equipo, seleccionamos el

tipo de motor a utilizar, el cual será un motor asíncrono trifásico de cuatro polos con
rotor de jaula de ardilla de 4 kw de potencia, siendo este el tipo más utilizado al
interior de la industria (anexo 9).

3.1.8. Calculo para la selección del reductor de velocidad

Ya calculada la potencia necesaria y seleccionado el motor seguimos con la

selección del reductor de velocidad.

i  ne n s Ecuación 3.12

Donde:

n e  Velocidad angular de entrada del motor  rpm

n s  Velocidad angular de salida del eje  rpm

Reemplazando en ecuación 3.12 tenemos que:

i  1500  rpm 45  rpm

i  33,3 : 1

Ya obtenida la relación de trasmisión, calculamos la potencia corregida de

entrada.

33
 Pe  Pr  Fs Ecuación 3.13

Donde:

Pr  Potencia requerida  kw

Fs  Factor de servicio

Condiciones Motores eléctricos Motores diesel

de trabajo 8 – 10 horas 24 horas 8 - 10 horas 24 horas

Uniforme 1 1.25 1.25 1.50

Semi-pesado 1.25 1.50 1.50 1.75

Pesado 1.50 1.75 7.75 2

Tabla 3.2 Factores de servicio

Debido a que los elevadores de cangilones presentan una condición de

trabajo uniforme y que la cantidad de horas superan las diez, nuestro factor de
servicio es de 1.25.

Reemplazando en ecuación 3.13:

Pe  2,87  kw  1,25

Pe  3,58  kw

34
 Una vez ya obtenida la relación de transmisión y la potencia corregida de
entrada seleccionamos el reductor de velocidad, tomando en cuenta además como
parámetro principal la velocidad de salida del reductor, que es la que necesitamos
para nuestro sistema.

El reductor seleccionado corresponde al tipo BOX110 con una relación de

transmisión de 1:30 y una velocidad angular de salida de 46,7  rpm (Ver anexo 10).

3.1.9. Calculo del eje motriz

El eje o árbol es el elemento destinado a que las ruedas puedan girar

libremente, además de ser el encargado de transmitir la potencia, estando sometido
en la mayoría de los casos a esfuerzos combinados como lo son el de torsión que es
el que se produce al transmitir el torque y el de flexión debido a las cargas radiales.

Es así como los ejes en general quedan expuestos a esfuerzos de fatiga,

especialmente en flexión, poniendo así énfasis en realizar un correcto cálculo del
diámetro del eje tomando en cuenta cada una de las variables.

Los diámetros normalizados para el correcto dimensionamiento de ejes son

los siguientes:

10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160;
180; 200; etc., aumentando de 20 en 20 mm hasta 500 mm cuando sobre ellos se
deban montar rodamientos.

35
 En relación al calculo de nuestro eje motriz tenemos que esta apoyado en
los descansos 1 y 2, situándose en estos puntos las reacciones R1 y R2,
agregándose el peso K que representa a la rueda motriz, la cadena, cangilones y
accesorios y M representando el peso del moto reductor.

Por lo tanto de acuerdo a lo anterior tenemos que:

K  T 1  T 2  Rm  kg  Ecuación 3.14

Donde:

T 1  415,6487  kg 
T 2  171,2375  kg 
Rm  40  kg  (Anexo 6)

Por lo tanto de acuerdo a ecuación 3.12 tenemos que:

K  626,8862  kg 
M  33  kg  (Anexo 9)

36
 1 2 M

Figura 3.2 Eje motriz

3.1.9.1. Calculo de las reacciones.

Tal como lo muestra la figura 3.2, en los puntos 1 y 2 tenemos las

reacciones R1 y R2, las cuales calcularemos a continuación de acuerdo al diagrama
de cuerpo libre (figura 3.3).

De acuerdo a los conocimientos adquiridos sabemos que siendo este un

sistema en equilibrio las sumatorias de momentos y de fuerzas serán igual a cero.

37
 Figura 3.3 Diagrama de cuerpo libre de eje motriz

De acuerdo a la figura 3.3 realizamos sumatoria de fuerzas en el eje y,

teniendo la siguiente ecuación:

FY : R1  R 2  K  M  0

Luego momentando en el punto 1 tenemos:

M 1 :  626,8862  kg   48,3  cm  R 2  91,15  cm  33  kg   122,45  cm  0

30278,6034  kg  cm  4040,85  kg  cm

R2 
91,15  cm

R 2  376,5162  kg 

38
 Una vez obtenida la reacción en el punto 2 reemplazamos en la sumatoria de
fuerzas en el eje y ( FY ), obteniendo así R1.

R1  K  M  R 2

R1  626,8862  kg   33  kg   376,5162  kg 

R1  283,37  kg 

3.1.9.2. Momento flector

Obtendremos dos momentos flectores, un momento K, que es el provocado

por la fuerza K/2 y el momento en el punto 2 producido por el peso del motor (M).

De acuerdo a esto tenemos:

Mto pto. K  313,4431  kg   48,3  cm

 15139,3017  kg  cm

 1.483.651,56  N  mm

Figura 3.4 Diagrama del momento flector en K

Mto pto. 2  33  kg   31,3  cm

39
  1032,9  kg  cm

 101224,2  N  mm

Figura 3.5 Diagrama del momento flector en el punto 2

3.1.9.3. Determinación de los esfuerzos cortantes

Para determinar los esfuerzos cortantes (  adm ) debemos considerar las

propiedades físicas del acero utilizado para el diseño del eje. Para tal caso
seleccionaremos un tipo de acero SAE, del cual extraeremos sus propiedades
físicas y mecánicas tales como el limite a la ruptura (  rup. ) y el limite de fluencia
(  flu. ).

La tabla del anexo 14 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de

límite de fluencia, porcentaje de alargamiento y dureza brinell.

40
 De acuerdo al anexo 14 utilizamos un acero SAE 10-45, ya que es el acero
mas corrientemente usado en el diseño de ejes, ya que posee un muy buen
contenido de carbono, siendo este el elemento que le otorga la dureza y una mayor
resistencia mecánica, con un costo moderado. Sin embargo, al someterlo a un
tratamiento térmico por templado su estructura interna sufre deformaciones,
disminuyendo su resistencia a la fatiga.

Las características del tipo de acero seleccionado son las siguientes:


 fluencia  4200 kg cm 2 

 ruptura  6780  kg cm 2 

Una vez determinados los límites de fluencia y ruptura nos enfocamos en el

método que utilizaremos para determinar el diámetro del eje.

Existen varios métodos, unos más precisos que otros y algunos mas
sofisticados con niveles medios y altos de complejidad. Los mas básicos en su
desarrollo cuentan con una menor exactitud, de tal modo que para compensar el
grado de incertidumbre que se produce en su calculo se recurre a aplicar elevados
factores de seguridad y factores de servicio, resultando por ello bastante
conservadores y discretos los valores obtenidos en sus dimensiones.

El método que presentamos a continuación es uno que con el correr de los

años ha sido el más ampliamente usado en el dimensionamiento de toda clase de
ejes, resultando bastante confiable. Se trata del código ASME que fue presentado
como “Código para proyectos de ejes de transmisión”

41
 Este código utiliza los esfuerzos cortantes para el cálculo de árboles,
determinando la resistencia admisible de dos maneras:

a) Multiplicando por 0,30 el valor del límite de fluencia del material (acero SAE 10-45)
del eje, expresado en  kg cm 2  .

 adm  0,30   flu Ecuación 3.15

b) Multiplicando por 0,18 el valor de la resistencia a la ruptura del material (acero

SAE 10-45) del eje expresado en  kg cm 2  .

 adm  0,18   rup Ecuación 3.16

Reemplazando en ecuación 3.13

a)  adm  0,30  4200 kg cm 2  


 adm  1260 kg cm 2 

Reemplazando en ecuación 3.14

b)  adm  0,18  6780 kg cm 2  

 adm  1220,4  kg cm 2 

Una vez calculada la resistencia admisible aplicando ambas fórmulas de las

ecuaciones 3.13 y 3.14, se comparan los valores obtenidos, utilizando para el
cálculo del diámetro del eje el valor que resulte menor de entre ellos, osea el valor
del caso “b”.

3.1.9.4. Calculo del diámetro del eje motriz

42
 Cuando usamos el método del código ASME debemos aplicar los coeficientes
de servicio llamados coeficientes de choque y fatiga, Ks y Km respectivamente,
indicados en la tabla 3.2.

Tipo de carga Ks Km

Ejes fijos (esfuerzo de flexión sin inversión)

- Carga aplicada gradualmente 1,0 1,0

- Carga aplicada repentinamente 1,5 a 2,0 1,5 a 2,0

Ejes giratorios (esfuerzos de flexión con

inversión)

- Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0

- Carga aplicada repentinamente, con choque 1,5 a 2,0 1,0 a 1,5
ligero
- Carga aplicada repentinamente, con choque 2,0 a 3,0 1,5 a 3,0
fuerte

Tabla 3.3 Valores de los coeficientes de choque y fatiga

De acuerdo a los valores de la tabla 3.2 seleccionamos los coeficientes de

choque y fatiga con Ks = 1,5 y Km = 2,0 para luego aplicar la formula para el calculo
del diámetro del eje (d), según el código ASME.

16
d  3   Ks  T    Km  Mto K 
2 2
Ecuación 3.17
   adm  0,75

Donde:

43
 adm = Esfuerzo admisible  kg cm 2 
T = Torque  kg  cm
Ks = Coeficiente numérico combinado de choque y fatiga aplicar en cada caso
para multiplicar al momento torsor calculado.
Km = Coeficiente numérico combinado de choque y fatiga aplicar en cada caso
para multiplicar al momento flector calculado.

Luego reemplazando en ecuación 3.15 tenemos:

16
d  3  1,5  6269,1485
2
  2,0  15139,3017 
2

  1220,4  0,75

d  5,608  cm

Diámetro del normalizado a 60  mm

3.1.10. Calculo de rodamientos y selección de soportes

Debido a la gran variedad de rodamientos existentes se deben tomar en

cuenta algunos criterios para su selección, tales como el tipo de maquina,
condiciones ambientales, disposición del eje, etc.., además de evaluarse factores de
influencia tales como los tipos de carga a que serán sometidos, velocidad, espacio
de montaje, temperatura y ruido (en caso de que se exija un funcionamiento muy
silencioso). Otro criterio importante es la exigencia pedida al rodamiento, ya sea su
vida útil en horas de servicio, precisión, temperatura de servicio, lubricación y
mantenimiento, montaje y desmontaje, etc.

Para el correcto calculo de los rodamientos utilizaremos las cargas que

afectan al eje (R1 = 283,37 Kg. Y R2 = 376,5162 Kg.)

44
 Consideraremos 25.000 horas de trabajo continuo, con el fin de obtener la
capacidad de carga radial (C) y así obtener el más importante parámetro de
selección de rodamientos y soportes a partir de la siguiente formula:

C  Z  R Ecuación 3.18

Donde:

Z = Factor de servicio
R = Carga radial  N 

Aplicamos la formula para el calculo del factor de servicio Z.

Lh 10  60  N
Z  p
Ecuación 3.19
1.000.000

Donde:

N = Velocidad de giro en rpm.

Lh10 = Cantidad de horas de servicio
p = Índice de la raíz de la formula siendo p = 3 para rodamientos rígidos de
bolas y p = 10/3 para rodamientos de rodillos.

Entonces reemplazando en ecuación 3.19 tenemos lo siguiente:

25000  60 45
Z  3, 3
1.000.000

45
 Z  3, 3
67,5

Z  3,5837

Luego reemplazando en ecuación 3.18 con reacción R1 tenemos:

C1  3,5837  283,37  kg   9,81

C1  9962,1832  N 

Nuevamente reemplazando en ecuación 3.18 con reacción R2:

C 2  3,5837  376,5162  kg   9,81

C 2  13236,84  N 

Entre los tipos de rodamientos mas conocidos y usados están los rodamientos
de bolas, de rodillos y rodillos cónicos, de una y dos hileras.

De acuerdo a cálculos y criterios de selección de rodamientos señalados en

un principio se seleccionan rodamientos de rodillos de una hilera, los cuales resisten
grandes esfuerzos, cargas repentinas con choques, desalineamientos de gran
consideración y grandes cargas radiales.

Específicamente son rodamientos del tipo de rodillos de una hilera para un

diámetro de eje de 60 mm del tipo NU1012M1, con una capacidad de carga dinámica
de 44.000  N  y con sus correspondientes unidades de soporte del tipo P16212 y
soportes del tipo P212. (Ver anexos 11, 12 y 13).

CONCLUSIONES

En el transcurso de este trabajo de titulo se pueden deducir algunos aspectos

que se considera importante remarcarlos.

46
 En nuestro país, específicamente en la industria de nuestra región, los
elevadores de cangilones son transportadores de uso generalizado, normalmente
con tecnología importada muy usada en la industria cementera, su importación se
debe al origen europeo de la empresa Cementos Polpaico del Pacífico S.A.,
perteneciendo a un holding suizo presente en varios países de Sudamérica.

Entre los aspectos relevantes a considerar tenemos el conocimiento a fondo

del sistema de transporte de materiales, en éste caso cemento, mediante elevador
de cangilones complementando el aprendizaje entregado por la universidad con lo
que fue experiencia de la práctica profesional, siendo ésta netamente de terreno,
logrando así habilidades y técnicas de mantenimiento, en varios de los sistemas de
transporte al interior de la planta.

Otro punto a destacar es el estudio de las variables mas importantes en el

diseño de un elevador de cangilones, el cual nos permite evaluar con certeza
procesos de producción en los que por alguna razón las condiciones cambian. Es así
como nos resulta más fácil su rediseño sin recurrir a gastos mayores.

De acuerdo a lo anteriormente señalado se promueve la idea de que el diseño

en ingeniería ayuda a la solución de problemas, aplicando problemas matemáticos,
lo que hace que el diseño no se un ítem mas de este trabajo de titulo, sino que
también un elemento necesario para conocer a fondo el equipo y solucionar
problemas suscitados de una manera idónea y mas certera.

Personalmente este trabajo me ha sido de mucha ayuda, puesto que las

consideraciones que se han tomado dejan de ser solamente matemáticas,
agregando también análisis mas prácticos desde el punto de vista del mantenimiento
y en donde consideraciones económicas también se han tomado en cuenta.

47
Anexo 1 Elevador de cangilones

48
49
Anexo 2 Esquema parte superior del elevador

50
Anexo 3 Estructura y pie del Elevador

51
Anexo 4 Densidades de materiales, según catálogo Rex.

Materiales típicamente manejados por elevadores

Material Densidad en lb/pie cúbico
Arcilla molida 100
Arena húmeda 110 – 130
Arena seca 90 – 100
Cal molida 60
Caliza pulverizada 65
Caliza triturada 85 – 90
Carbón antracita 50 – 60
Carbón lignita 45 – 55
Cemento escoria 85 – 95
Cemento piedra molido 90 – 100
Cloruro de calcio 75
Fluorita 110
Harina cruda 50
Oxido de aluminio (alúmina) 55
Pizarra triturada 80 – 90
Polvo de chimenea 40 – 65
Sal gruesa 45 – 50
Sal refinada 70 – 80
Yeso pulverizado 60 – 80
Yeso triturado 90 – 100

Densidad del cemento piedra molida.

Transformando las 95 lb pie 3  quedan en 1,5 t m 3 

52
 Anexo 5 Selección de los cangilones, catálogo Pewag

Cangilones según norma DIN 15234 para elevadores

Soldados de chapa de acero, apropiados para material de transporte pesado, de

naturaleza pulverulenta hasta grano grueso, arena, cemento, carbón y grava.
Para material de transporte de grano fino y condiciones de trabajo ligeras estos
cangilones también pueden suministrados hechos de materia sintética (polyamid con
aditamiento MoS2).
Forma A Forma B Forma C
Sin refuerzo del borde con refuerzo del borde frontal con refuerzo de tres bordes

Fijación de cangilones con estribos (DIN 15236-4)

Forma L Forma M Forma N

con listones dorsales con placa dorsal con fijación lateral

53
 Fijación de cangilones según D
Contenido 15
Peso de un cangilón forma A kg = (7.85 del Estribo
Ancho kg/dm3) para un espesor de chapa de : cangilón d1 e3 i1 m min
b a h1 h2 r 2 3 4 5 6 8 en litros t
160 140 180 95 45 1.38 2.08 1.5 56 15 100 67 95 40 36

160 200 106 50 1.59 2.39 3.18 1.9 56 15 100 75 95 40 40

200 160 200 106 50 1.85 2.80 3.76 2.4 63 17 125 75 110 40 40

4.9
250 180 224 118 56 2.49 3.77 6 3.7 63 17 160 85 110 40 45

4.3
200 250 132 63 6 5.82 7.27 4.6 63 17 160 95 110 40 50

6.8
315 200 250 132 63 5.09 2 8.59 5.8 70 21 200 95 120 50 50

400 224 280 150 71 7.03 9.40 11.8 9.4 80 21 250 106 130 50 56

500 250 315 170 80 12.8 16.1 19.4 14.9 91 25 315 118 150 60 63

630 280 355 190 90 17.6 22.1 26.6 23.5 105 25 400 132 165 60 70

800 315 400 212 100 30.6 36.9 49.6 37.3 126 31 500 150 200 70 80

42. 50.
1000 355 450 236 112 0 3 67.0 58.3 126 31 630 170 200 70 90

1250 400 500 265 125 68.5 91.9 92.0 147 37 800 190 230 80 100

54
1) Diámetro del taladro para estribos según DIN 5699
2) V = espesor de la chapa de refuerzo.

Cangilones profundos con refuerzo del borde frontal B, ancho b = 315 mm, saliente a =
200 mm, de chapa de un espesor i 3 mm, con placa dorsal M, con taladros para estribos DIN
5699, t = 70 mm ajustado, medidas según DIN 15234.

Forma de pedido: Cangilones B 315x200x3 M 70/5699

55
Anexo 6 Selección de las ruedas motriz y conducida, catálogo Pewag.

Material: GG fundición gris

GGG fundición nodular
GS 52 acero fundido
GS 52 E acero fundido templado

Forma de pedido: 4 ruedas lisas UR 13/500

56
 Cubo
Para Diámetro Diámetro Taladro
B C A Nota
Denominación Cadena primitivo Exterior Piloto Kg/pza
d Dt Da D L cubo Aprox.

UR 10/350 10 380 360 11 38 50 100 70 30 18.00

UR 13/200 13 225 213 15 50 74 80 92 15.00 Cubo
UR 13/300 13 350 300 16 48 68 125 120 40 24.00 Unilateral
UR 13/390 13 436 400 16 47 67 90 75 40 20.00
UR 13/500 13 513 513 16 50 72 150 100 45 40.00
UR 13/600 13 640 615 16 48 68 150 110 40 47.00
UR 16/400 16 480 429 18 58 80 110 90 40 36.00
UR 16/500 16 524 516 20 62 85 150 100 30 58.00
UR 16/630 16 650 650 23 60 80 170 110 50 74.00
UR 18/250 18 300 282 22 68 90 80 90 30 15.00
UR 23/800 23 800 750 27 82 120 190 170 60 126.0
UR 26/480 26 532 524 32 93 120 160 140 60 73.00
UR 26/900 26 939 926 34 93 120 250 200 50 250.0

57
 Anexo 7 Parámetros para la selección de cadena

Tipos de Distancia Velocidad de Naturaleza del material Carga dinámica

Cadenas y entre ejes (m) Transporte
componentes (m/s)
Poco Normal Muy liviana media pesada
15 30 60 1.2 1.6 2 abrasivo abrasivo abrasivo

Trozos G40E7
     
de
cadena G40E10
     
G80E10
    
Cadenas G40E10
     
DS
G40E14
     
G80E5
      
Cadenas
HV G80E8
      
G80E10
      
G80E14
     

58
 Anexo 8 Selección de la cadena, catálogo Pewag.

Espesor Ancho Peso Longitud standard*

nominal Paso interior exterior Número
d t b, b? kg/ de L Tolerancia
min. máx. kg/m eslabón eslabones
14 50 16,3 47 4,15 0,21 215 10750 +32 -16

16 64 20 55 5,3 0,34 167 10688 +32

-11
19 75 22 63 7,4 0,56 143 10725 +32 -16

22 86 26 74 9,9 0,85 119 10234 +31

-15
26 100 31 87 13,8 1,38 83 8300 +25 -12

30 120 36 102 18,7 2,2 47 5640 +17 -8

34 136 39 113 23,8 3,2 35 4760 +14

-7

Cadenas DSU y DSZ

G40 E10 G40 E14

Espesor Fuerza de Fuerza de Fuerza de Fuerza de
Nominal Prueba Prueba Prueba Prueba
d KN KN KN KN
14 39 78 32 64

16 50 100 42 84

19 71 142 60 120

22 95 190 80 160

26 128 255 110 220

30 171 342 148 296

34 250 500 190 380

Forma de pedido: 1 par de cadenas DSU G40 E14 14x50

L = 215 eslabones = 10750 mm.

59
Anexo 9 Selección de motor, catalogo WEG.

60
Anexo 10 Selección de reductor de velocidad, según catalogo Motive.

61
Anexo 11 Criterios para la selección del tipo de rodamiento

62
Anexo 12 Selección de rodamientos, catalogo FAG.

63
64
Anexo 13 Selección de soportes para rodamientos, catalogo FAG.

65
66
 Anexo 14 Propiedades físicas de los aceros

Nº Limite Limite Alargamiento Dureza

SAE ruptura fluencia en 50 mm brinell
Kg mm 2
Kg mm 2 %
1010 40,0 30,2 39 109
1015 42,9 32,0 39 126
1020 45,8 33,8 36 143
1025 50,1 34,5 34 161
1030 56,3 35,2 32 179
1035 59,8 38,7 29 190
1040 63,4 41,8 25 201
1045 67,8 42,0 23 215
1050 73,9 42,0 20 229
1055 78,5 45,8 19 235
1060 83,1 49,3 17 241
1065 87,0 51,9 16 254
1070 90,9 54,6 15 267
1075 94,7 57,3 13 280
1080 98,6 59,8 12 293

67