t36803 PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
CENTRO LOCAL ANZOÁTEGUI
INGENIERÍA DE SISTEMAS
INGENIERÍA CONCEPTUAL Y BÁSICA DE UN SISTEMA

AUTOMATIZADO PARA LA SUPERVISIÓN Y CONTROL DE
LAS OPERACIONES DEL SISTEMA DE AMARRE DE UN
SOLO PUNTO (MONOBOYA) DEL TERMINAL ORIENTE
JOSE (TOJ) DE PDVSA REFINACIÓN
Trabajo de Práctica Profesional II
Realizado por
Víctor José, Luna Fermín
C.I.: 10.220.084
Email: lunav@pdvsa.com
Asesorado por:
ING. RAMÓN CASTILLO ING. WLADIMIR RODRÍGUEZ

ASESOR ACADÉMICO ASESOR INDUSTRIAL
Puerto La Cruz, Junio 2008

TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................... vii

LISTA DE TABLAS........................................................................................................................... ix
LISTA DE ANEXOS .......................................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ xi
Capítulo 1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE LA INSTALACIÓN ............................................... 1.
1.2 MONOBOYA (SINGLE POINT MOORING SYSTEM: SPMS) .................. 4.
1.3 OBJETIVOS DE LA INSTALACIÓN .................................................................. 7.
1.4 ORGANIZACIÓN...................................................................................................... 8.
Capítulo 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 ANTECEDENTES ................................................................................................... 10.
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA..................................................................... 11.
2.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................................. 12.
2.4 OBJETIVO GENERAL........................................................................................... 12.
2.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................. 13.
2.5 LIMITACIONES ....................................................................................................... 14.
Capítulo 3 MARCO TEÓRICO
3.1 ANTECEDENTES ................................................................................................... 17.
3.2 TELEMETRÍA ........................................................................................................... 18.
3.2 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) ................................. 20.
3.3 RTU (Remote Terminal Units) ................................................................................. 26.
3.3.1 Funcionalidad del Hardware de un RTU ................................................. 26.
3.3.2 Funcionalidad del Software de una RTU ................................................. 28.
3.3.3 Clasificación de RTU's ................................................................................. 28.
3.3.4 Operación Básica .......................................................................................... 30.
i
3.4 SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) ........................................ 33.
3.4.1 Definición General ....................................................................................... 35.
3.4.1a Servicios Background ................................................................................... 38.
3.4.1b Servicios Foreground ................................................................................... 39.
3.4.2 Diseñador de Pantallas y Despliegue......................................................... 39.
3.4.3 Administrador de Base de Datos de Puntos ............................................ 40.
3.4.4 Histórico y/o Tendencias............................................................................ 40.
3.4.5 Requerimientos de Hardware y Software ................................................. 40.
3.5 TECNOLOGÍA DE COMUNICACIÓN .......................................................... .43.
3.5.1 MEDIOS DE COMUNICACIÓN......................................................... .45.
3.5.1.a Radio............................................................................................................... .45.
3.5.1.b Cable Convencional o Telefónico............................................................. .49.
3.5.1.c PBX ................................................................................................................ .51.
3.5.1.d Fibra Óptica .................................................................................................. .52.
3.5.1.e Red RS-485.................................................................................................... .52.
3.5.1.f Redes Ethernet ............................................................................................. .53.
3.5.1.g Satélite ............................................................................................................ .53.
3.5.1.h Tecnología Celular (GSM/GPRS) ............................................................ .54.
3.5.1.i Sistema por Cable ........................................................................................ .54.
3.5.2 MODOS DE COMUNICACIÓN.......................................................... .55.
3.5.2.a Polling ............................................................................................................. 56.
3.5.2.b Polling Por Prioridad. ................................................................................... 56.
3.5.2.c Polling Con Reporte Por Excepción ......................................................... 57.
3.5.2.d Reporte Por Excepción No Solicitado ..................................................... 57.
3.5.2.e Broadcast ........................................................................................................ 59.
3.5.2.f Quiescent ........................................................................................................ 59.
3.5.3 TECNICAS DE COMUNICACIÓN ..................................................... 59.
3.5.3.a Comunicación Maestro-Esclavo ................................................................ 60.
ii
3.5.3.b Comunicación Punto a Punto (Peer to Peer) .......................................... 61.
3.5.3.c Sistema de Comunicación Redundantes ................................................... 61.
3.5.3.d Repetidores (Store & Forward) ................................................................. 62.
3.6 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN ........................................................... 62.
3.6.1 Estandarización de Protocolos. .................................................................. 64.
3.6.1.a MODBUS ...................................................................................................... 65.
3.6.1.b FIELDBUS .................................................................................................... 66.
3.6.1.c RAPS ............................................................................................................... 66.
3.6.1.d IEC 870........................................................................................................... 66.
3.6.1.e DNP 3.0 .......................................................................................................... 66.
3.6.1.f TCP/IP ........................................................................................................... 68.
3.7 RADIO ENLACE...................................................................................................... 69.
3.7.1 Componentes Típicos de un Sistema de Telemetría por
Radio Enlace. ................................................................................................. 69.
3.7.2 Radio Propagación ........................................................................................ 71.
3.7.3 Que Tan Lejos Puede Ser Transmitida la Data ....................................... 71.
3.7.4 Perdida por Trayectoria ............................................................................... 73.
3.7.5 Margen de Desvanecimiento ...................................................................... 76.
3.7.6 Calculo de Enlace Considerando Accesorios .......................................... 77.
3.7.7 Antena ............................................................................................................. 79.
3.7.8 Ganancias de las Antenas ............................................................................ 82.
3.7.9 Verificación de Condición de Espacio Libre ........................................... 84.
Capítulo 4 MARCO METODOLÓGICO
4.1 BASE METODOLÓGICA ..................................................................................... 86.
4.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN................................................................................ 86.
4.3 METODOLOGÍA Y FUENTES DE INFORMACIÓN ................................ 87.
Capítulo 5 CONCEPTUALIZACIÓN DEL PROYECTO
5.1 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DE LA INSTALACIÓN............................. 99.
iii
5.2 DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA SUPERVISORIO............... 102.
5.2.1 Sistema de Control Supervisorio TOJ .................................................... 104.
5.2.2 Controlador De Operaciones .................................................................. 109.
5.2.2.a Sistema Medición de Tanques .................................................................. 112.
5.2.2.b Sistema de Monitoreo de Bombas .......................................................... 112.
5.2.2.c Sistema de Actuadores a Dos Hilos ........................................................ 113.
5.3 OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS DEL PLEM DE
LA MONOBOYA................................................................................................... 113.
5.3.1 Sistema Hidráulico ...................................................................................... 113.
5.3.2 Operación de las Válvulas del PLEM.. ................................................... 115.
5.4 SISTEMA DE ENERGÍA DE LA MONOBOYA ......................................... 118.
Capítulo 6 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
6.1 CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO................................................................ 123.
6.2 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA .............................................................. 124.
6.2.1 Requerimientos Generales ........................................................................ 124.
6.2.2 Requerimientos Eléctricos de Diseño ..................................................... 126.
6.2.2.a Alimentación de Corriente Alterna.......................................................... 126.
6.2.2.b Alimentación de Corriente Continua ...................................................... 126.
6.2.3 Requerimientos Ambientales .................................................................... 126.
6.3 ESQUEMA GENERAL DEL SISTEMA PROPUESTO ............................. 127.
6.3.1 Consideraciones De La Propuesta ........................................................... 129.
6.4 FILOSOFIA BASICA DE CONTROL.............................................................. 131.
6.5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN .......................................................................... 133.
6.5.1 Condiciones Generales de Operación..................................................... 133.
6.5.2 Condición de Operación Normal ............................................................ 134.
6.5.3 Condición de Operación Local ................................................................ 134.
6.5.4 Condición de Funcionamiento Remoto ................................................. 135.
6.5.5 Condiciones de Alarma .............................................................................. 135.
6.5.6 Operación de la Lámpara .......................................................................... 136.
iv
6.5.7 Seguridad ...................................................................................................... 137.
6.5.8 Condición de Apagado .............................................................................. 137.
6.6 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL SISTEMA PROPUESTO.... 137.
6.6.1 Unidades Remotas (RTU) ......................................................................... 137.
6.6.2 Canal de Comunicación Torre – Cubierta ............................................. 140.
6.6.3 Canal de Comunicación Monoboya – Sala de Control ........................ 141.
6.6.4 Integración con el SCADA ....................................................................... 141.
Capítulo 7 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
7.1 ANÁLISIS DE PROPUESTAS Y SELECCIÓN DE LAS REMOTAS..... 143.
7.1.1 Unidades Remotas ...................................................................................... 143.
7.1.2 Criterios para la Selección de la RTU ...................................................... 145.
7.1.3 Modelo Seleccionado de RTU.................................................................. 146.
7.2 LISTADO DE SEÑALES ..................................................................................... 147.
7.3 CAPTURA DE LOS DATOS ............................................................................... 147.
7.4 ANÁLISIS DE ENLACE DE COMUNICACIÓN ........................................ 149.
7.4.1 Ancho de Banda .......................................................................................... 150.
7.4.2 Frecuencia de la Portadora ........................................................................ 150.
7.4.3 Tecnología del Radio-Modem .................................................................. 151.
7.4.4 Tipo de Modulación ................................................................................... 152.
7.4.5 Potencia de los Transmisores ................................................................... 153.
7.4.5a Cálculo de Radio Enlace Monoboya ........................................... 153.
7.4.5b Cálculo de Radio Enlace Monoboya-Sala de Control.............. 156.
7.5 ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE TELEMETRÍA ............................. 161.
7.5.1 Alimentación de Sala de Máquina ............................................................ 161.
7.5.2 Alimentación de Caseta de la Monoboya ............................................... 161.
7.5.3 Alimentación de la Torre de la Monoboya ............................................ 163.
7.5.3.a Anillo Rodante Con Carbones ................................................... 164.
7.5.3.b Baterías Primarias.......................................................................... 171.
v
7.6 INTEGRACIÓN SISTEMA AUTOMATIZADO DE LA
MONOBOYA Y SISTEMA AUTOMATIZADO DE TIERRA ................ 174.
7.6.1 Selección Bloque de Memoria del PLC C y V ....................................... 175.
7.6.2 Propuesta de Cambio de Secuencia de Arranque y Parada
de Bombas................................................................................................... 176.
7.6.3 Especificación de Módulo de Comunicación Modbus ........................ 181.
7.6.4 Configuración del Módulo de Comunicación Modbus ....................... 182.
7.6.4a Configuración de Puerto Serial del Módulo ............................ 183.
7.6.4b Configuración del modulo en el PLC ....................................... 184.
7.6.4c Configuración de Módulo como MODBUS Maestro ........... 184.
7.7 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN ........................................................... 186.
7.8 INTEGRACIÓN SCADA INTEGRACIÓN SCADA ................................... 186.
7.8.1 Especificación de Bloque de Puntos de la Monoboya
en el SCADA ............................................................................................... 187.
7.8.2 Dinamización de Status de Válvulas del PLEM.................................... 192.
7.8.3 Diseño y Propuesta de Pantalla Prototipo de Supervisión
de Servicios y Estados de Operación de la Monoboya....................... 198.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
vi
LISTA DE FIGURAS
Número Página
1-1. Sistema de la Monoboya ............................................................................. 5.

1-2. Organigrama de la Gerencia TOJ ............................................................ 9.
2-1. Cronograma de Ejecución del Proyecto.............................................. 16.
3-1. Ciclo de Tareas del PLC .......................................................................... 23.
3-2. Topología General del PLC ..................................................................... 25.
3-3. Arquitectura General de la RTU ............................................................. 27.
3-4. Arquitectura General de un SCADA ..................................................... 38.
3-5. Topología de un SCADA ......................................................................... 42.
3-6. Tecnologías de Interconexión ................................................................. 44.
3-7. Componentes Típicos de un Sistema de Telemetría por
Radio Enlace ............................................................................................... 71.
3-8. Transmisión con Línea Vista y Obstáculo ............................................ 72.
3-9. Esquema de Montaje de la Antena en un Sistema
de Radio Frecuencia .................................................................................. 78.
3-10. Monogramas de Radio y Horizonte Óptico ......................................... 81.
3-11. Esquema de Enlace con Obstáculo........................................................ 85.
4-1. Proceso de Ejecución de la GGPIC....................................................... 88.
4-2. Etapas de la GGPIC ................................................................................. 91.
4-3. Etapas de la GGPIC ................................................................................. 93.
5-1. Esquema Simplificado de la Instalación TOJ .....................................100.
5-2. Arquitectura del Sistema Automatizado de TOJ ...............................105.
5-3. Acople de Actuador Hidráulico con Válvula del PLEM ..................115.
5-4. Válvula Submarina del PLEM Shafer ..................................................117.
5-5. Esquemáticos del Sistema de Alimentación Solar de la
vii
Monoboya .................................................................................................119.
5-6. Esquemáticos del Sistema de Alimentación de la Torre ..................122.
6-1. Esquema de Telemetría Propuesto para la Monoboya .....................129.
7-1. Corrección de Altura de Terreno..........................................................158.
7-2. Corrección de Altura de Terreno ........................................................159.
7-3. Esquemático de Alimentación de la Torre por Anillos
de Rodamiento .........................................................................................164.
7-4. Circuito Eléctrico Equivalente del Anillo ...........................................166.
7-5. Bloques de Bypass en Secuencias de Arranque de Bombas ............176.
7-6. Secuencia Modificada de Arranque de Bombas ...............................178.
7-7. Bloques Permisivo de Alineación Línea de Despacho
de Bombas.................................................................................................179.
7-8. Bloques Permisivo Modificado de Alineación Línea
de Despacho de Bombas ........................................................................180.
7-9. Bloques Permisivo de Apagado de Bombas de Despacho ..............181.
7-10. Flujo de Comandos MODBUS Maestro ............................................185.
7-11. Ventana de Comando de válvulas en Despliegues
del S/3 .......................................................................................................187.
7-12. Despliegue Propuesto Para Supervisión de Estado y Envío
de Comandos de la Monoboya ............................................................191.
viii
LISTA DE TABLAS
Número Página
3.1 Cuadro Comparativo Medios de Comunicación ................................. 55.

3.2 Pro y Contra del Polling .......................................................................... 56.
3.3 Pro y Contra del Reporte Por Excepción No Solicitado .................. 58.
3.4. Aproximación de Confiabilidad del Margen de Desvanecimiento... 77.
3.5. Características de los Cables de Radio Frecuencia .............................. 79.
4.1. Técnicas y Herramientas de la etapa de Conceptualización .............. 96.
4.2. Técnicas y Herramientas de la etapa de Definición ............................ 98.
5.1. Componentes del Sistema Solar de la Monoboya .............................118.
6.1. Lista de Entradas de Comandos Locales para la UR1 Propuesta...132.
6.2. Lista de Entradas de Comandos Locales para la UR2 Propuesta...132.
6.3. Lista de I/O Mínimo Requeridos para las RTU Propuesta.............139.
7.1. Listado de Remotas Seleccionada Vía WEB ......................................144.
7.2. Características de la RTU Seleccionada ABB 6790 ...........................147.
7.3. Especificaciones del Radio Modem SRM6100 .................................152.
7.4. Tabla Relación de Despeje y Radio de Fresnel .................................159.
7.5. Tabla Comparativa de Sensibilidad del Receptor y Potencia de
Recepción ..................................................................................................161.
7.6. Cuadro de Resistividad de Distintos Materiales .................................166.
7.7. Calculo de Resistencia de Componentes del Anillo
de Rodamiento .........................................................................................169.
7.8. Costo Comparativo de Opciones de Batería Primaria ......................173.
7.9. Listado de Comandos de Bombas del PLC a
Modificar Secuencia.................................................................................181.
7.10. Cuadro de Lógica de Estados de Válvulas de la Monoboya. ...........193.
ix
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1 Plano “Esquemático del Sistema hidráulico de la Monoboya”

Anexo 2 Matriz de Evaluación de Unidades Remotas
Anexo 3 Listados de Señales I/O
Anexo 4 Matriz de Evaluación de Opciones de Comunicación Monoboya-Sala de
Control
Anexo 5 Cálculo de Ancho de Banda
Anexo 6 Comunicado CONATEL
Anexo 7 Cálculos de Radio Enlace
Anexo 8 Cálculo de Consumo de la Monoboya
Cálculo de Caída de Tensión en Diseño de Anillo de Alimentación de la
Torre
Anexo 9 Diseño de Batería Primaria de la Torre
x
INTRODUCCIÓN
La automatización de los procesos supone una enorme ventaja, ya que nos

permite, en las instalaciones industriales, mejorar los aspectos que tienen que ver con la
calidad del producto, la seguridad de las operaciones, la capacidad de producción y otros
de gran importancia; lo que ha obligado, en el campo de las aplicaciones industriales,
disponer de múltiples soluciones para obtener el control y supervisión rápido, sencillo y
centralizado.
Dentro de este trabajo, la telemetría es una tecnología a considerar, ya que tiene su

aplicación en la medición de las características del proceso con sus objetos ubicados
remotamente, y la transmisión de estos datos a una estación distante para efecto de
monitoreo, control, registro y análisis.
El diseño de un sistema automatizado viene acompañado de una excelente

ingeniería en la elección de: RTU’s (Remote Terminal Unit, por sus siglas en inglés),
medio y modo de comunicación, técnica de captura de datos e integración con el
sistema centralizado de control y supervisión. Es difícil separar cada uno de estos
aspectos, ya que son muy interdependientes, considerando que los fabricantes de cada
equipo contemplan sus propias especificaciones, las cuales a su vez deben atarse a los
requerimientos, limitaciones y exigencias del proceso o la industria donde se desea
implementar.
El Terminal Oriente Jose (TOJ) es una instalación de PDVSA perteneciente a la

unidad de negocio o filial de Refinación, que cuenta con tanques de almacenamiento,
dispone de bombas de tornillo para el embarque de combustible a los buques de carga,
los cuales atracan en una instalación en alta mar denominada monoboya (Single Point
Mooring System) ubicada a 7,5 Km. de la costa.
xi
Para que el Terminal pueda desarrollar las operaciones en tierra, relativas al
manejo de productos, y establecer las estrategias operativas de almacenamiento,
recirculación y embarque de los mismos, se cuenta en la actualidad con un sistema de
supervisión y control, con una arquitectura de automatización bajo configuración de
hardware y software conformada por el Sistema de Supervisión y Control de las
Operaciones del TOJ (SCADA S3), conectado a través de una red de área local (LAN
TCP/IP) con el PLC Siemens 555, y éste interconectado a través de su red industrial
propietaria a sus bases remotas distribuidas en toda la instalación, lo cual permite la
captura de datos (I/O) a lo largo de cada área o sistema de equipos mayores del TOJ.
Por otra parte, la monoboya es una instalación mayor de suma importancia que
forma parte del Terminal, siendo una gran boya flotante diseñada especialmente para
alta mar, a los fines de permitir el amarre y carga de tanqueros, como sustituto a una
plataforma marina de carga. Sin embargo, actualmente, las operaciones en dicha
monoboya no se encuentran integradas al sistema de supervisión y control en tierra.
En este contexto, se plantea la necesidad de desarrollar una solución de

automatización industrial para la instalación de un sistema automatizado que integre los
diferentes elementos de la monoboya a la supervisión remota de datos y control
automático de las operaciones, considerando aspectos como los que se indican a
continuación:
• Está ubicada a 7,5 kilómetros de la costa.
• Presenta cierta dificultad de acceso para la operación manual de apertura y

cierre de válvulas del PLEM que dan alineación para el embarque del
producto.
• Su limitado acceso en diferentes épocas al año, por condiciones climáticas

adversas durante las operaciones con tanqueros.
xii
• El Terminal cuenta con un sistema de supervisión y control centralizado en
tierra
Con base a lo planteado, el proceso para el desarrollo de este trabajo se inicia, en

el capítulo 1, con la reseña de la instalación y la descripción del Sistema de Amarre de un
Solo Punto (Monoboya) en términos de la instrumentación y el sistema de control.
Luego, en el capítulo 2, se hace una descripción del problema, la justificación del
proyecto y los objetivos a cubrir por el mismo. En el capítulo 3, se presenta un marco
teórico donde se describen los diferentes aspectos y sistemas que componen el proyecto,
tratándose especialmente lo referente a la tecnología de radio, pues ésta es la opción
tecnológica que mejor se enmarca en un sistema de telemetría. En el capítulo 4, se
define la metodología a utilizar para el desarrollo de la ingeniería conceptual y básica del
proyecto.
El capítulo 5 contempla la descripción del sistema automatizado de la instalación

donde se pretende implantar la solución de automatización, así como del sistema
hidráulico de la monoboya, puntos éstos importantes para tener una visión completa,
clara y bien definida de la ingeniería a desarrollar en los capítulos 6 y 7. En el capítulo 6,
se detallan los requerimientos generales y particulares, modo de operación de embarque
de la monoboya (Filosofía de Operación) y consideraciones particulares de
interconexión con el SCADA. Teniendo una visión completa del sistema actual y sus
requerimientos, se desarrolla el capítulo 7, el cual tiene como finalidad establecer las
especificaciones de ingeniería conceptual y básica para implantar un sistema de unidad
remota de adquisición y control de datos (RTU), así como de un sistema de
comunicación para la integración con el SCADA en tierra.
xiii
Capítulo 1
1 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE LA INSTALACIÓN
El Terminal Orimulsion Jose es una instalación ubicada en la zona norte del estado
Anzoátegui, localizado en el Complejo Industrial José Antonio Anzoátegui, comúnmente
denominado Complejo Jose. Este Terminal cuenta con un patio de tanques para el
almacenamiento de 2 MMBls, 15 bombas para la transferencia de productos y una
instalación en aguas profundas para la carga de tanqueros de alto calado denominado
Sistema de Amarre de un Sólo Punto (Single Point Mooring System), conocido como
Monoboya, contando en el pasado con una capacidad máxima de exportación de 8
millones 700 mil toneladas anuales de Orimulsion.
La Orimulsion deriva su nombre del mayor río de Venezuela, el Orinoco, y es el

resultado de los estudios e investigaciones que se venían realizando en la búsqueda de
alternativas de uso a las inmensas reservas de crudos pesados y extrapesados de la faja
Petrolífera del Orinoco. Este producto fue descubierto en Venezuela por un grupo de
investigadores venezolanos pertenecientes al INTEVEP (Centro de Investigación y Apoyo
Tecnológico de PDVSA) a principios de los 90’s y, básicamente, es un combustible de
tecnología nacional, en forma de emulsión que resulta de la mezcla de agua (30%), crudo
extrapesado (70%) y un surfactante o agente estabilizador de la emulsión. Este
combustible fue utilizado en la industria de generación eléctrica donde se quemaba en
hornos, de forma similar al Fuel Oil, pero requiriendo equipos adicionales para la
remoción de azufre y metales (Mommer, 2004).
La producción y manejo de este combustible, desde las zonas productoras hasta los
puntos de embarques (Terminal Jose), estuvo a cargo de PDVSA, en principio, a través de
las unidades de negocio Exploración y Producción (E&P) y Refinación Oriente.
Capitulo 1 Identificación de la Empresa 2
El proceso de producción de Orimulsion implicaba la explotación de las áreas

asignadas de crudo extrapesado, con estaciones de flujo que inyectaban un diluyente al
pozo para bajar la viscosidad del crudo, y transportarlo desde allí hasta las unidades de
proceso de deshidratación donde se le extraía el agua y el gas asociado.
La manufactura consistía en mezclar crudo deshidratado con agua pura y

surfactante, para formar una emulsión estable de baja viscosidad. Este proceso se llevaba a
cabo en las instalaciones de Morichal al sur del Estado Monagas. Posteriormente, el
combustible era transportado hasta una estación de rebombeo llamado Patio de Tanques
Oficinas (PTO) ubicado en San Tome, El Tigre, a través de un oriducto de 36” de
diámetro y 148 km. Seguidamente, desde PTO, era rebombeado hasta el Terminal de
embarque, ubicado en Jose, donde era almacenado y desde allí transferido hacia la
monoboya, donde atracan los buques tanques que vienen a cargar el combustible.
Bitor S.A., creó el proyecto Orimulsion en 1990 para la construcción de la

infraestructura para transportar y embarcar 150 Mbl diarios del combustible, como
consecuencia de la ampliación de los mercados en aquel momento y, por consiguiente, la
producción y manejo de mayores volúmenes requeridos para la exportación. Las
infraestructuras comprenden las siguientes instalaciones: Patio de Tanques Oficina (PTO),
Oriducto y el Terminal Orimulsion Jose (TOJ), el cual fue iniciado en 1.990.
Concluida la construcción de la infraestructura del proyecto Orimulsion, en 1994

bajo la Gerencia General de Producción – CORPOVEN, se crea la Gerencia Terminal
Jose perteneciendo al Distrito San Tomé, para dirigir y operar las actividades asociadas al
transporte, almacenamiento y embarque del combustible. En 1997, la Gerencia Terminal
Jose es transferida a la Gerencia de Manejo de Crudos del Distrito Anaco. Con la política
de integración y transformación de PDVSA, en agosto de 1998, pasa a la organización de
Coordinación Operacional Oriente de la Gerencia Fiscalización y Embarque.
En 1999, la Gerencia Terminal Orimulsion Jose pasa a reportar directamente a

BITOR filial de PDVSA, encargada de la producción, manufactura, comercialización
mejora de la Orimulsión y transporte del combustible a los clientes.
PDVSA suscribió, en el año 2001, un join venture a través de BITOR, con China
National Petroleum Corporation y Petrochina Fuel, conforme a las normas internas de la
corporación y las leyes de La República vigentes para la fecha, mediante la cual se
constituyó la empresa Orifuel Sinoven S.A., para la manufactura de Orimulsion. El
objetivo de este convenio fue la construcción de un módulo para la manufactura de
combustible, con una capacidad 7,25 millones de toneladas métricas al año, 125.000
barriles diarios de combustible destinado al mercado de generación eléctrica del sur de
China. Esta instalación fue construida en el Complejo Jose, por intermedio de la empresa
mixta denominada SINOVENSA, en las inmediaciones del Terminal, con la finalidad de
facilitar el embarque de su producción por un plazo de 20 años.
En virtud de la nueva política energética de la República Bolivariana de Venezuela,

basada en la valorización del petróleo no convencional y de régimen fiscal, se ha detenido
el negocio de la Orimulsion, por la baja rentabilidad y el escaso aporte fiscal que
generaban para la República, los contratos a largo plazo que fueron firmados durante la
administración pasada de PDVSA. En este sentido, Mommer (2004), refiriéndose a la
rentabilidad de la Orimulsión, señala que, desde el punto de vista económico, es más
ventajoso producir un barril de mezcla o de crudo sintético que uno de Orimulsion.
Como consecuencia de lo anteriormente mencionado, en agosto de 2003 se

reestructura BITOR y se anuncia la cancelación del proyecto Orimulsion.
Con la reestructuración de BITOR, la nueva organización de PDVSA y el Plan de

Negocios, el Terminal pasa a formar parte de la unidad de negocios de Refinación, junto
con los terminales TAEJ y Guaraguao.
Actualmente, PDVSA está embarcada en un Plan de Negocio 2005-2030,

enmarcado en el Plan Siembra Petrolera, que comprende seis grandes proyectos bajo las
unidades de negocio de Exploración y Producción, Refinación, Comercialización, Gas y
demás Filiales.
En el año 2006, PDVSA, a través de su Junta Directiva, toma la decisión de

abandonar la manufactura de Orimulsion en vista de las pérdidas asociadas a su
comercialización, optando por el almacenamiento y exportación de Crudo Merey 16 API,
por las facilidades de diseño del TOJ y las ventajas competitivas de este tipo de producto
en el mercado internacional.
Es por ello, que a partir del año 2007 el Terminal pasa a denominarse Terminal
Oriente Jose (TOJ), bajo la premisa de almacenar y comercializar Crudo Merey 16 API.
1.2 MONOBOYA (SINGLE POINT MOORING SYSTEM: SPMS)
De acuerdo a la Bluewater (1993), la monoboya es una instalación marina diseñada

con criterios de ingeniería naval, que consiste en una gran boya flotante que está ubicada
en el mar en aguas profundas, para el atraque y carga de productos líquidos de buques
tanqueros de alto tonelaje.
La monoboya del Terminal Oriente Jose fue diseñada especialmente para soportar
tanqueros de 45 a 250 Toneladas a una tasa de 60.000 Bl/h, para el embarque de
Orimulsión y/o Crudo. El producto es bombeado desde tierra a través de dos tuberías
submarinas hasta una estructura submarina conocida como PLEM (Pipe Line End
Manifold), éste continúa a la boya a través de dos mangueras submarinas de doble carcasa.
Luego la monoboya se conecta a los múltiples (Manifold) de los barcos mediante unas
mangueras flotantes.
Esta tecnología es utilizada por primera vez en Venezuela, siendo el tercer país en
usarla en el continente americano después de México y Colombia. Como sustituto a una
plataforma marina de carga, la monoboya consiste básicamente de:
• PLEM: Múltiple ubicado a 25 m de profundidad debajo de la monoboya, con dos

válvulas de bola de 24” y una de 36”, con sus respectivos actuadores hidráulicos
submarinos operados por medios del Sistema Hidráulico.
Los estados Abierto/Cerrado/En tránsito de las válvulas son obtenidos por medio de
los interruptores de fin de carrera de cada actuador. Mediante el cordón umbilical se
logra el control hidráulico de las válvulas y la conexión eléctrica para la señalización de
los estados.
FIGURA 1-1. Sistema de la Monoboya

• Boya: Estructura de acero dividida en compartimientos herméticos que asegura la

flotabilidad de la monoboya. Por lo tanto, es el cuerpo flotante rotativo con un área
hueca circular en el centro donde se acopla la Torre a través de un rodamiento (Swivel),
a fin de que gire sobre este por efecto de la marea o por el anclaje de un barco.
• La Torre: Cuerpo cilíndrico fijo acoplado céntricamente al cuerpo flotante rotativo. La

torre tiene una posición fija desde cuando fue instalado, por lo que asegura el anclaje de
la monoboya. Este contiene el sistema hidráulico, dos tuberías rígidas que se conectan a
las mangueras submarinas y dos de menor diámetro en la que una de ellas va el
umbilical para guiarla hacia el PLEM.
• Caseta: Cuarto fabricado en la cubierta de la Boya y la Torre, con dos puertas de

acceso. Dentro de ella se puede observar las tuberías rígidas articuladas con un
mecanismo giratorio (Swivel), válvulas de bola y juntas flexibles ubicado dentro de la
torreta y la caseta. Esta tubería interconecta las mangueras submarinas con las flotantes.
• Sistema de Anclaje: Constituido por cadenas, anclaje submarino, juntas, peso muerto,
entre otros., que aseguran la posición fija de la monoboya al encadenar la Torre.
• Sistema hidráulico: Sistema ubicado en la torreta para la operación remota de los

actuadores hidráulicos del PLEM.
• Mangueras: Dos (2) mangueras submarinas de doble carcasa en forma de linterna

china que van del PLEM a la Boya y tres (3) mangueras flotantes conectadas a la boya,
utilizadas para izar en el buque y garantizar una línea de carga del producto desde el
Terminal.
• Umbilical: Conecta la boya con el PLEM y consiste de seis tuberías hidráulicos

flexibles, un cable coaxial y veinte (20) pares de cables de 1 mm, todos contenidos en
una manga protectora plástica. Este sale de la torre a través de una tubería sellada de
10” y va hacia el PLEM según un recorrido bien definido.
• Equipos Eléctricos; Sistema de Alimentación Solar constituido por un banco de

baterías recargables, dos paneles solar y un cargador-regulador de 12 V DC. Durante el
día la fuente de energía es suministrada por los paneles solares que también recargan las
baterías, mientras en la noche es suministrado por el banco de baterías. Este sistema
sólo puede suministrar energía a los equipos de la caseta y no a la torre por la
imposibilidad de cablearlo ya que existe un mecanismo de rotación entre ambos
cuerpos mencionados.
• Ayuda de Navegación y Sistemas de Seguridad; Dentro de los componentes

principales tenemos:
Una Linterna Marina que emite cada 10 s una señal luminosa visual durante la noche
con un alcance de 5 millas configurado con el código morse “u”.
Una Corneta Omnidireccionar configurado para emitir el código morse “u” cuando se
detecta la proximidad de un gran cuerpo.
Equipos de seguridad como boyas salvavidas con autoluminiscencia, extinguidores de

fuego y linternas.
1.3 OBJETIVOS DE LA INSTALACIÓN
El Terminal básicamente cumple con las tareas operacionales de:
• Recibir la producción de Crudo Merey 16 API de al menos 240 Mbl/d y almacenarlos

en los tanques de 250 Mbl.
• Certificar la calidad del producto almacenado para su cargamento y exportación.
• Manejar el producto no certificado para su almacenamiento, como producto fuera de

especificación.
• Efectuar operaciones de transferencia entre tanques o recirculación, según operación

de completación de volumen para certificación y cargamento o tratamiento y/o
recuperación del producto fuera de especificación.
• Elaborar inventario diario volumétrico del producto almacenado para despacho, así
como no bombeable y fuera de especificación de calidad.
• Coordinar la programación de cargamento de buques con Comercio y Suministro.
• Notificar los cargamentos del producto al Ministerio de Energía y Petróleo y entregar

documentación de certificación de carga.
• Atender los cargamentos de buques y certificarlo junto con el Ministerio.
1.4 ORGANIZACIÓN
La gerencia del Terminal cuenta con una organización propia para la operación,
certificación de producto y mantenimiento mecánico, eléctrico e instrumental de los
equipos mayores y menores de la infraestructura del Terminal.
FIGURA 1-2. Organigrama de la Gerencia TOJ
Con base a esta organización, se desarrolla todo lo relativo al proyecto denominado

“Ingeniería Conceptual y Básica de un Sistema Automatizado para el Control y
Supervisión de las Operaciones del Sistema de Atraque de un Solo Punto
(Monoboya)”, objeto de este documento.
Capítulo 2
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1 ANTECEDENTES
La monoboya es una gran boya flotante ubicada en aguas profundas interconectada
con las líneas de despacho de tierra, para el atraque y carga de buques, diseñada
especialmente para el embarque de productos líquidos.
Dada la ubicación y las dimensiones limitadas y estructura de diseño de la

monoboya, no es posible mantener un personal permanentemente, por lo que sólo puede
ser visitada durante las operaciones de carga y durante programas de mantenimiento bien
definidos; durante el día y con buenas condiciones de tiempo y marea. Actualmente se
desarrollan procedimientos manuales programados según plan mensual de embarque de
producto, para la operación de la apertura y cierre de las válvulas del PLEM, por lo que se
requiere de personal de operaciones para operar las válvulas del sistema hidráulico y de
unos buzos para verificar su estado y posición (abierta/cerrada) y asegurar y permitir
alineación para el embarque. El personal de mantenimiento y/o operaciones, igualmente
debe verificar la medición de presión, operación del sistema hidráulico, condición de
baterías, condición del sistema de alimentación solar, estado de linterna marina, etc., así
como desarrollar las tareas de los programas de mantenimiento mayor que supone la
presencia del personal en sitio de acuerdo a la disponibilidad de lancha para el transporte,
suministrado por PDV Marina.
Por otra parte, el control y supervisión del Terminal se efectúa por intermedio de un
SCADA. El sistema de supervisión y control esta ubicado en la sala de control del
Terminal (Tierra) con la función principal de controlar y centralizar las operaciones de
recibo, almacenamiento, transferencia, recirculación y embarque del producto. Para ello el
SCADA supervisa los volúmenes, niveles y temperaturas de los tanques, estado de los
actuadores de válvulas (Abierto/Cerrado/Fallas/Abrir/Cerrar), estados de las bombas
Capitulo 2 Planteamiento del Problema 11
(Vibración, Temperatura, Presión y Otros) y las estaciones remotas. De esta supervisión y

control automática queda excluida la monoboya por no contar con una solución de
automatización industrial que la interconecte a ella.
Todo lo explicado hace que no exista supervisión de esta instalación durante el

tiempo que no haya operación de carga y descarga de los buques, y/o durante los mismos
las inspecciones y operaciones resultan complejas, complicadas y dependiente de la
apreciación visual del personal involucrado en las labores en sitio.
Para finalizar es importante mencionar, que en las operaciones de arranque del

Terminal, la monoboya contaba con un sistema de telemetría, el cual nunca funcionó, que
por un incidente operacional, y por razones obvias que no es de interés explicar en este
documento, este sistema sufrió de daños irreparables los cuales por sus altos costos de
reposición no fue posible reemplazar en su momento.
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Considerando que dicha instalación está ubicada a 7,5 kilómetros de la costa, la
dificultad de acceso para la operación manual de las válvulas del PLEM, su limitado acceso
en diferentes épocas del año por condiciones climáticas adversas durante las operaciones
de embarque de tanqueros, y en conocimiento que el Terminal cuenta con un sistema de
control supervisorio centralizado en tierra, se plantea la necesidad de desarrollar una
solución de automatización industrial para la instalación de un sistema de telemetría que
integre los diferentes parámetros de operación de la monoboya a la supervisión remota de
datos y control automático de las operaciones en tierra.
El nuevo control automatizado permitirá la supervisión remota durante las 24 horas

todo el año, de los puntos de medición requeridos así como el accionamiento remoto del
sistema hidráulico y por consiguiente el control automático de apertura y cierre de las
válvulas submarinas; la medición remota de presión de operación de las líneas de

suministro y presión de carcasa de las mangueras submarinas, así como otros parámetros
que permitan mantener información en tiempo real en sala de control y por consiguiente
ayudar a minimizar el tiempo de operación en la carga de tanqueros y cualquier impacto al
ambiente.
2.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Con el proyecto de “Ingeniería Conceptual y Básica de un Sistema
Automatizado para el Control y Supervisión de las Operaciones del Sistema de
Atraque de un Solo Punto (Monoboya)” se integraría la operación completa de un
embarque entre tierra y monoboya, al permitir tener una visión total de alineación y
operación para iniciar una carga de producto y disminuir considerablemente cualquier
error operacional.
El proyecto se alinea con la visión estratégica de la industria en lo relativo a mejorar

la eficiencia y confiabilidad operacional de esta instalación, así como asegurar un
monitoreo constante de parámetros operacionales de la monoboya, aspectos importantes
para la toma de decisiones en la operación, el mantenimiento y el plan de protección
ambiental.
2.4 OBJETIVO GENERAL

Definir la ingeniería conceptual y básica, que permita diseñar una solución de
telemetría y automatización para la supervisión de variables de proceso de la monoboya,
con la finalidad de servir como criterio para implantar un sistema de unidad remota de
adquisición y control de datos (RTU); así como, de un sistema de comunicación para la
integración con el SCADA en tierra, a fin de supervisar y controlar remotamente esta
instalación.
2.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos específicos están orientados a desarrollar el estudio detallado de
ingeniería, conceptual y básica, para definir la solución de telemetría y automatización más
adecuada a instalar, considerando las condiciones particulares de la monoboya, medio
ambiente marino, limitaciones de energía eléctrica, aspectos de comunicación, instalación
e integración con el sistema de control supervisorio. Todo como parte de la actualización
tecnológica necesaria para la puesta en marcha del control automático de las operaciones
en la monoboya.
Los objetivos específicos de este trabajo consisten en:
• Levantar la información de la instalación, incluyendo el Terminal, la monoboya y el

sistema de control supervisorio, con el fin de conocer la filosofía de operación actual
de la instalación, dispositivos de acción y control, las limitaciones y facilidades
ofrecidas para el proyecto.
• Definir la forma de integración de la solución planteada, limitaciones de la misma y

aspectos de control en tierra, mediante el estudio de la plataforma de control
instalada.
• Describir los criterios particulares de diseño y los requerimientos del sistema para
enmarcar las características de la solución a plantear.
• Definir la filosofía de control y operación de la monoboya, así como las señales a

supervisar y/o controlar.
• Analizar las propuestas tecnológicas de RTU existentes en el mercado, de acuerdo a

las particularidades del diseño, los requerimientos, limitaciones, capacidades de E/S,
que garanticen una adecuada selección de la mejor alternativa de solución.
• Seleccionar la tecnología de comunicación, protocolo y modo de enlace más

adecuada.
• Desarrollar el cálculo de radio enlace para asegurar la comunicación de la RTU al

sistema de control.
• Definir el modo de integración con el sistema SCADA, aspecto este importante para
la supervisión y control remoto de las operaciones integrando los parámetros
operacionales de la monoboya.
2.6 LIMITACIONES
Por ser la monoboya una instalación muy particular ubicado en alta mar, donde toda
su estructura está diseñada para soportar la carga de un tanquero, corrientes marinas,
oleajes de envergadura, etc., nos obliga a estudiar una solución muy especifica que se
enmarque tanto dentro de los requerimientos operacionales exigidos como de la
limitaciones propias de esta instalación.
Las condiciones particulares de la aplicación colocan ciertas restricciones en cuanto

al universo de soluciones posibles, por lo que las limitaciones presentadas son:
Limitación de Energía: Por ser la monoboya una instalación ubicada en alta mar, no se
cuenta con fuente de energía AC, ya que no se consideró en su diseño original por
limitaciones espacio y su clasificación de área. Esta limitación nos obliga a considerar en la
ingeniería la disponibilidad de fuentes alternas como la energía solar y baterías primarias
y/o recargables.
Otro aspecto de interés es lo relacionado con la selección de la RTU y el radio de

comunicación en la monoboya, pues dado la limitación de energía éstos deben ser de bajo
consumo, de forma de no afectar su disponibilidad en las horas nocturnas y por un buen
tiempo; al menos seis meses.
Limitaciones de Protocolos: Con relación al protocolo de comunicación, es necesario que

la misma maneje la función de Reporte por Excepción, a fin de limitar el uso de la
interrogación desde tierra y conservar la energía, pues sabemos que buena parte del
consumo de la solución a implantar en la monoboya lo efectuará el radio durante la
transmisión.
Limitaciones físicas de la línea de vista: Para poder asegurar la comunicación Tierra-

Monoboya y por consiguiente la supervisión desde el SCADA, se requiere un estudio
riguroso de señales de radio para la selección de la frecuencia, altura de antenas, tipo,
potencia de TX-RX, etc., ya que siendo la monoboya relativamente pequeña con respecto
a los tanqueros y la deriva de éste durante el cargamento, da la posibilidad de interponerse
entre tierra y monoboya obstaculizando la línea vista.
Limitaciones de compatibilidad con la plataforma existente: Por último se debe

estudiar el modo de integración con el sistema supervisorio, de acuerdo a la conveniencia
del control de las operaciones y según el protocolo de comunicación a seleccionar. Se debe
seleccionar entre un enlace directo al SCADA o vía PLC.
Para efecto de elaboración de este proyecto se desarrolló el siguiente plan de

trabajo:
SEMANAS
ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1 Visualizar
Recopilar información de la instalación y
1.1 sistemas supervisorio
Identificar limitaciones
1.2
Identificar requerimientos generales y
1.3 específicos
2 Conceptualizar
2.1 Definir los criterios de diseño
2.1 Propuesta de Sistema
2.3 Identificar, evaluar y seleccionar las

tecnologías disponibles
2.4 Estudio y Selección de Tecnología de
Comunicación
2.5 Definir Interfaz con el Sistema de Control
Supervisorio en Tierra
3 Elaborar informe
FIGURA 2-1. Cronograma de Ejecución del Proyecto

Capítulo 3
3 MARCO TEORICO
3.1 ANTECEDENTES
El desarrollo de la automatización industrial en los últimos años ha sido ingente; han
aparecido y se han desarrollado muchos componentes, nuevas funciones, aplicaciones y
redes de comunicación industrial, factores que han permitido construir sistemas de
automatización industrial bajo la premisa de tiempos mínimos.
En este sentido, podemos mencionar diferentes estudios que se han realizado

referentes al ámbito de la automatización, los cuales son de interés para el tema que sirve
de fundamento a este proyecto.
En primer lugar, en la tesis de grado realizada por Centeno y Mauricio (2003) se

establece que el desarrollo de un Sistema de Información bajo el esquema cliente-servidor
para automatizar los cálculos estadísticos de alarmas operacionales del sistema eléctrico de
potencia de PDVSA Oriente, proveerá a los usuarios del mismo de facilidades asociadas al
análisis oportuno de fallas y la adecuada toma de decisiones respectiva, que coadyuva en la
optimización de los planes de mantenimiento preventivo y correctivo y en la realización de
estudios de mantenimiento predictivo.
Por otro lado, el proyecto de grado presentado por Gómez (2002) posibilita la
evaluación de los sistemas de pruebas de pozos de la estación de descarga de BARE-10,
que se fundamentó en la automatización del múltiple asociado, mediante la instalación de
actuadores eléctricos con comunicación via MODBUS a sala de control, donde los
programas de diagrama escalera desarrollados permitieron visualizar y controlar las
operaciones de la mencionada estación.
Así mismo, en la tesis de grado desarrollada por Reyes (2006) se propone la

automatización de varios equipos ubicados en la planta de Craqueo Catalítico de la
Capitulo 3 Marco Teórico 18
Refinería Puerto La Cruz, a través de la ingeniería conceptual y básica que determinó los
requerimientos de equipos e instrumentación, los diagramas escaleras y su narrativa de
control.
En este sentido, la automatización de los procesos garantiza el adecuado y oportuno

manejo de los mismos, mediante la utilización de equipos en campo, medios de
comunicación, sistemas convertidores de señales, sistemas de monitoreo y control, bases
de datos de señales, lógica de operación y arquitectura de despliegue de la información para
la manipulación por los diferentes usuarios.
3.2 TELEMETRÍA
El incremento vertiginoso de la industria, los procesos de fabricación y su capacidad
durante los últimos cincuenta años han venido acompañado de un avance también
vertiginoso de las tecnologías en todas sus facetas.
La necesidad cada vez más creciente de las instalaciones industriales en incrementar

los aspectos que tiene que ver con la calidad del producto, la seguridad de las operaciones,
la capacidad de producción y otros de gran importancia dentro de los procesos, ha
obligado en el campo de las aplicaciones industriales disponer de múltiples soluciones para
obtener el control eficiente, seguro, rápido y sencillo.
La automatización de los procesos supone una enorme ventaja ya que nos permite
cumplir con las premisas expuesta en el párrafo anterior mediante la detección temprana
de fallos, ahorro de recursos, centralización de la supervisión de la planta, acciones de
seguridad y monitoreo automático, control de lazos, medición en línea, etc.
Dentro del enfoque del presente proyecto, la telemetría es una tecnología a

considerar ya que éste tiene su aplicación en la medición de características del proceso,
objetos, etc., ubicado remotamente y la transmisión de estos datos a una estación distante
para efecto de monitoreo, control, registro y análisis. El medio de transmisión puede ser el
aire, el espacio, cable o fibra óptica.
La telemetría tiene un amplio uso y en base a los requerimientos, limitaciones y

exigencias del proceso o la industria donde se desea implementar, esta solución de
automatización posee sus propias complejidades y características, por lo que no se puede
hablar de un sistema de telemetría típico (AUBIN, 1997).
Los principales componentes de un sistema de telemetría son; las RTU (Remote

Terminal Unit), el sistema de supervisión centralizada (SCADA: Supervisory Control And
Data Acquisition) y/o DCS (Distributed Control Systems), y la red de comunicación
conformada por el protocolo y el medio física de transmisión (AUBIN, 1997).
La RTU es el dispositivo responsable de adquirir los datos reales de los instrumentos

de campos. Estos pueden ser desde PLC, cuando se tiene disponibilidad de suficiente
energía AC y se requiere suficiente inteligencia, o RTU propiamente dicho en sus
diferentes modalidades o inclusive instrumentos inteligentes con capacidad de transmisión
vía radio como se están diseñando hoy en día.
La RTU en algunos casos interpreta los datos y toma alguna acción en caso de que la
solución establezca cierta inteligencia y control, y seguidamente prepara los datos, lo
estructura dejándolo listo para ser transmitido por un medio físico de acuerdo a un
protocolo de comunicación.
El protocolo de comunicación estructura la data para transmitirlos y recibirlos en

mensajes a través de un medio físico.
La red de comunicación provee los medios físicos para transferir la información

(Mensaje de datos) desde RTU a un sistema de supervisión y control, entre RTU y en
algunos casos entre múltiples SCADA´s. Existe una amplísima gama de tecnologías
disponibles en el área de redes de comunicación usadas en la telemetría y la elección de una
de ellas es crucial en la operación de este sistema, pues al no existir comunicación tampoco
existe telemetría.
En otras palabras, la razón de ser de un sistema de telemetría es la existencia de una

eficaz red de comunicación.
3.3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Para la implementación de una telemetría, el PLC (Programmable Logic Controllers)
viene a ser un elemento importante, ya sea porque a través de éste se interconectará la
remota para la adquisición y control de los datos en sala de control o como posible
solución.
El PLC es un computador industrial que ofrece las capacidades de secuenciamiento,

temporización, aritmética, manipulación de datos, programación y comunicación para los
procesos y máquinas industriales. Básicamente el PLC es un sistema modular basado en
módulos multifuncionales bajo una unidad de control (CPU) diseñado en circuitos
electrónicos y un microprocesador.
El PLC contiene dos conjuntos modulares principales de puntos de conexión

conocidos, como las entradas y las salidas. El estado de las salidas, dependen del estado de
las entradas y la lógica del programa. La sigla PLC define sus características principales:
Controla un sistema (Planta o Proceso) por medio de la lógica definida en el programa de
usuario, y es programable tantas veces como sea necesario. A éste nivel, no se profundiza
hacia el interior, sino se considera como una caja negra que manipula señales a las salidas,
por medio del estado de las entradas y la lógica asociada.
Una de las aplicaciones primarias del PLC consiste en realizar operaciones de

control de tipo “Todo-Nada”, esto quiere decir que es capaz de conmutar la operación de
la máquina por medio de energizar y desenergizar elementos de dos estados, tales como:
arrancadores, relevadores, válvulas, entre otros. En el área de control de procesos, esto
representa tener el poder de controlar una variable tal como la presión, temperatura, el
nivel; entre otros, por medio de la manipulación de dispositivos con contactos; así se
realiza con los interruptores de flotador, termostatos, controladores de presión
(presostatos), entre otros.
Sin embargo, con los avances tecnológicos mencionados, el PLC actualmente puede
realizar una gran cantidad de funciones adicionales, lo cual los hace más útiles en el control
continuo de procesos y control de movimiento de los mecanismos, entre otros tipos de
control especializado. Además, los PLC’s cuentan con la característica de expansión, lo que
posibilita la adición de módulos opcionales de entradas y/o salidas (módulos I/O), ya sean
de tipo digital ó analógico, a los módulos de salida de relevador o de estado sólido,
módulos de programación en lenguaje de alto nivel, módulos de comunicación y otros. Se
puede afirmar que, actualmente, los PLC pueden resolver casi cualquier problema de
aplicación de control.
El campo de aplicación de los PLC se ha extendido enormemente. A continuación

se listan algunas de las aplicaciones típicas en las áreas de automatización de planta, manejo
de materiales y robótica:
• Control de diversos tipos de manipuladores y robots.
• De máquinas de inyección.
• De dispositivos de transferencia automática.
• Control ambiental en casas y edificios, entre otras aplicaciones domésticas.

• Carga y descarga de máquinas.
• Mecanismos de ensamble de los más variados tipos.
• Procesos industriales.
En el PLC el procesador es un módulo independiente diseñado para realizar un

conjunto de tareas de manera repetitiva, entre éstas tareas se encuentran el ejecutar el
programa de usuario. A este conjunto de tareas desarrolladas cíclicamente se le conoce
como ciclo de barrido o de exploración (“scan”) y se realiza en su totalidad cuando el
procesador se encuentra ejecutando el programa (conjunto de tareas para lo cual se le
programó) y controlando el sistema.
El Ciclo de Tareas del PLC se pueden resumir en:
• Lectura de Entradas: En un momento dado, el procesador lee y almacena el

estado de las entradas en un registro llamado de imagen. El hecho de que sea
almacenada esta información en un registro de imagen, permite ‘congelarla’ y
ejecutar el programa completo sin que el estado de las entradas cambie. Esta
situación favorece el desempeño del PLC.
• Ejecución del Programa. Durante esta fase del ciclo de barrido, el procesador
ejecuta el programa tal como se encuentra almacenado, iniciando con la primera
instrucción del primer escalón y hasta encontrar la instrucción END.
AC TUA LIZA C IÓ N LEYEND O

DE SALIDAS EN TRA DA
CICLO DE TAREAS
EJEC UTAN DO
EJECU TAN DO
PROG RAMA
AU TO DIA GN ÓS TICO
FIN DEL
PROG RAMA
PRO CESAN DO
REQ UER IM IEN TO DE
COM UN ICAC IÓ N
Fig. 3-1. Ciclo de Tareas del PLC
• Procesamiento de la Comunicación. El PLC procesa cualquier señal que se reciba

a través de los puertos de comunicación, bien sea del mismo PLC o de otros
sistemas.
• Autodiagnóstico. Aquí, el PLC realiza un chequeo de su “firmware”, su memoria

de programa y el estado de los módulos de entrada y salida.
• Actualización de Salida. Al final de ciclo de barrido, el procesador escribe en el

registro de imagen de salidas, el nuevo estado que tomarán éstas, según la lógica de
control ejecutada en la segunda fase.
Se ha descrito como Secuencia al programa que contiene un conjunto de

instrucciones, órdenes y símbolos reconocibles por el PLC a través de su unidad de
programación, que le permiten ejecutar la secuencia de control deseada. Este programa de
Secuencia recoge toda la filosofía de operación y control de la máquina, proceso e
instalación a la cual sirve el PLC, por lo tanto se basa en un amplio y preciso conocimiento
de ingeniería que conjuga toda la lógica operacional de la instalación en la cual funciona.
Básicamente el programa del PLC, en base a la memoria de estado de las entradas analiza
por lógica booleana y/o diagrama de escalera u otro, según el método de programación del
PLC, la forma correcta de arrancar y/o detener máquinas o dispositivos, controlar un lazo,
activar permisivos, señalizar, etc., basado en el proceso de fabricación y/o operación.
Indudablemente en algunas de las aplicaciones el PLC tiene un grado de

automatismo tal, como en la robótica, que por sí sólo es suficiente para controlar el
proceso para el cual esta implementado, pero en muchas otras se requieren un nivel
adicional de hardware y software que puedan recoger toda la información del PLC para
centralizar la supervisión y control de cada uno de los procesos de la planta de forma tal
que sea entendible por el humano. Aquí entra en juego el SCADA como herramienta que
facilita el control supervisorio y adquisición de datos.
Por supuesto los avances en las redes de comunicación de datos también han
alcanzado a los PLC, lo que ha permitido que éstos puedan formar parte dentro de una red
TCP/IP como un nodo más, facilitando por supuesto la interconexión del automatismo
del proceso con el control supervisorio y centralizado de una sala de control.
Para finalizar, en los procesos industriales como la operación de un Terminal de

embarque, la solución de un controlador lógico programable implica una arquitectura más
complicada que se conforma por una controlador maestro donde reside el PLC que se
comunica con las bases remotas a través de una red industrial propietaria con la topología
tipo, Bus, Estrella, multipunto, etc., por medio de cable coaxial, fibra óptica o combinación
de estas, según el fabricante. Las bases remotas pueden contener también PLC con lógicas
de control local, pero lo primordial son sus módulos de I/O o de funciones especiales para
interfaz con subsistemas de accionamiento, medición o control de otros fabricantes. Con
las bases remotas se recogen la información de campo, necesarios para el control de la
instalación, planta o maquinaria.
Fig. 3-2. Topología General del PLC
Para efectos de control supervisorio centralizado, los PLC se interconectan con un

sistema de supervisión como el SCADA, por medio de un modulo de comunicación que
hace la interfaz entre éste y la red de control del SCADA. El módulo de comunicación
puede manejar el protocolo propietario del PLC o más comúnmente hoy en día vía red
Ethernet TCP/IP.
Para implementar un PLC como solución para la telemetría, éste sólo es posible si
en el área o proceso a controlar no se tiene limitaciones de energía eléctrica, pues su diseño
se orienta para el manejo y procesamiento de gran cantidad de I/O y módulos de
funciones especiales, por lo que se debe estudiar bien el proceso, sus limitaciones y
consideraciones especiales para tomar esta solución como alternativa.
En caso de limitación de energía y limitadas cantidad de I/O y poca capacidad de

cómputo es posible que seleccionar una RTU sea la mejor opción.
3.4 RTU (Remote Terminal Units)

La RTU es un computador industrial pequeño y robusto diseñado para ambientes
severos que tiene como función primordial adquirir la información real de campo de una
instalación remota, desde los dispositivos de campo (transmisores de presión, temperatura,
interruptores, etc.), para prepararla para su transmisión. Para ello, adapta los datos al
protocolo que se esté utilizando y los transmite a través del medio físico a un sistema
centralizado de supervisión y control. Por lo general es una tarjeta independiente (stand-
alone) de adquisición y control de datos.
En el mercado de hoy en día se pueden apreciar dos tipos básicos de RTU's; "Single
Boards" (de un solo módulo), compactos basados en un microprocesador y toda la
electrónica que contienen todas las entradas y salidas, puertos de interfaz externa y
programación, etc., en una sola tarjeta, y los más recientes, los "Modulares" que tienen un
modulo CPU separado, y pueden tener otros módulos agregados, normalmente
enchufándolos en una placa común, similar a una PC con una placa madre donde se
montan procesador y periféricos o similares a los PLC pero en tamaño reducido.
3.4.1 Funcionalidad del Hardware de un RTU

El hardware de un RTU tiene los siguientes componentes principales:
• CPU (Microprocesador o Microcontrolador).
• Memoria volátil RAM, DRAM y Flash u otros.
• Memoria no volátil para grabar programas y datos.
• Capacidad de comunicaciones a través de puertos seriales o a veces con módem

incorporado.
• Fuente interna de alimentación segura de bajo consumo (Batería de respaldo).
• Capacidad de suministro externo con energía alterna (Solar).

• Capacidad de visualización loca por medio de Panel opcional; 2x40 ó 4x20

caracteres.
• Temporizador Guardián (Watchdog timer) que asegure reiniciar el RTU si algo falla.
• Protección eléctrica contra fluctuaciones en la tensión.
• Interfaces de entrada-salida a DI/DO/AI/AO's.
• Puertos seriales de comunicación y configuración.
• Reloj de tiempo real.
Fig. 3-3. Arquitectura General de la RTU

3.4.2 Funcionalidad del Software de una RTU

En muchas RTU's su funcionalidad pueden mezclarse y no necesariamente ser
identificables como módulos separados. Todos los RTU's requieren la siguiente
funcionalidad:
• Sistema operativo en tiempo real.
• Controlador de dispositivo (Driver) para el sistema de comunicaciones, es decir la

conexión con una Estación Maestra.
• Controlador de dispositivo para el sistema de entrada-salida a los instrumentos de

campo.
• Aplicación de interfaz para exploración de entradas de información, procesamiento

y el grabado de datos, respondiendo a las peticiones de La Estación Maestra sobre la
red de comunicaciones.
• Algún método para permitir que las aplicaciones de usuario sean configuradas en el
RTU. Ésta puede ser desde una simple configuración de parámetros, habilitar o
deshabilitar entradas-salidas específicas o representar un ambiente de programación
y configuración completo para el usuario.
• Diagnóstico.
• Función de Alarmas y Capturador de Datos (Data Logger).
• Algunos RTU's pueden tener un sistema de archivos con soporte para descarga de
archivo, tanto programas de usuario como archivos de configuración.
3.4.3 Clasificación de RTU's

Los RTU's son soluciones industriales en automatización especialmente fabricados
por lo general por pequeñas empresas en pequeños lotes de algunos cientos normalmente
para los mercados domésticos. Por lo tanto no todos los RTU's soportan toda la
funcionalidad descrita. Los RTU's más grandes puede ser capaces de procesar centenares
de entradas de información, y aún controlar el funcionamiento de "sub RTU's" más
pequeños. Éstos son obviamente más costosos. La potencia de procesamiento de un RTU
se extiende desde pequeños procesadores de 8 bits con memoria mínima hasta sofisticados
RTU's más grandes capaces de recolectar datos en el orden del milisegundo.
Hay RTU que son “Single board” y tienen normalmente I/O fijas, no mayor a 16
entradas de información digitales, 8 salidas digitales, 8 entradas de información analógicas,
y 4 salidas analógicas. No es normalmente posible ampliar su capacidad y posee una
inteligencia limitada en cuanto a programación y configuración de protocolos de
comunicación y puertos de interfaz.
Las RTU más sofisticadas son modulares y más inteligente pues provee todas las
posibilidades de configuración, programación y ampliación de un PLC industrial y se
diseña para ser ampliado su capacidad, agregando módulos adicionales. Los módulos
típicos pueden ser un módulo de 8 entradas análogas, un módulo de 8 salidas digitales,
módulos de puertos con protocolos, etc.
Básicamente los RTU se pueden clasificar en los siguientes tipos:
• RTU Independiente Básico Son diseñados para 12 V DC y/o emplean baterías

por un año entero o más. Estos sistemas registran los datos en la EPROM o
FLASH ROM y descargan sus datos cuando son accedidos físicamente por un
operador. A menudo estos sistemas usan procesadores de chip simple hasta de 8
Bits con memoria mínima y pueden no ser capaces de manejar un protocolo de
comunicaciones sofisticado.
• RTU Independiente Pequeños Son diseñados para 12 V DC y emplean baterías.

Pueden accionar periódicamente a los sensores (o radios) para medir y/o reportar.
Generalmente las baterías son mantenidas por energía solar con capacidad para
sostener la operación por lo menos 4 meses durante la oscuridad completa. Poseen

capacidad de modo Hibernación (Sleep) para conservar energía. Estos son diseñados
generalmente para bajo consumo por limitación de energía en el área remota y
tienen generalmente bastante capacidad para un esquema mucho más complejo de
comunicaciones. Utilizan en su CPU microprocesadores o microcontroladores de 16
a 32 Bits.
• RTU Medios. Ordenadores industriales single board dedicados, con capacidad de

programación, configuración y visualización local bastante compleja. A veces
combina capacidades de sistemas pequeños como el modo Hibernación, bajo
consumo, uso de fuente de energía alterna, etc. Igualmente proveen diferentes
variantes de modo de comunicación y manejo de protocolos, pueden ser expansibles
y son excelentes para implementar en diferentes tipos de requerimientos en áreas
remotas o del mismo proceso.
• RTU Modulares. Completo control de planta con todas las alarmas visuales y
sonoras. Éstos están generalmente en DCS y/o SCADA en plantas, y se comunican
a menudo sobre LAN industrial de alta velocidad. La sincronización puede ser muy
crítica. En este punto podemos hacer referencia hasta de un PLC y/o Controlador,
por lo que en muchos casos se les llama Base Remota y está incorporado a la
arquitectura de red del PLC.
3.4.4 Operación Básica

Las RTU´s aún cuando pueden venir protegidos en cajas selladas bajo norma IP6 o
Nema 4X, estas operan normalmente en áreas remotas bajo condiciones ambientales
severas, no acondicionadas y en muchos casos con limitación de energía.
En cuanto a las condiciones de operación en sitios remotos se pueden considerar las

siguientes especificaciones:
• Rango de temperatura para la aplicación, por ejemplo entre (-40 y 75) ºC y

Humedad relativa (0 a 95) %.
• Protección contra el polvo, vibración, lluvia, salitre y la niebla o humedad.
• Inmunidad al ruido eléctrico.
• Bajo o muy bajo consumo de energía. Hasta por debajo de 50 mW a 12 V DC en

Espera (Standby) o Hibernación.
• Capacidad de almacenamiento y de entrada-salida. Permita siempre algo de repuesto

(alrededor 10-20%).
• Control de exactitud de entradas analógicas, y el tipo de señales digitales esperadas

(Ej. 0-5 V) a 12 Bits de resolución mínimo.
• Programabilidad y flexibilidad de configuración.
• Diagnóstico - local y remoto.
• Capacidad de comunicaciones incluyendo soporte para radio, PSTN, línea dedicada,

microonda, satélite, X.25. Recuerde que el uso del PSTN implica el timestamp y el
grabado de los datos mientras no está conectado, y que la Estación Maestra pueda
marcar, validar esta reserva de datos, y llenar su base de datos con estos datos
históricos (archivos incluyendo los de tendencia). También considere cómo las
alarmas deben ser manejadas con PSTN. Considere los protocolos estándares tales
como DNP3, IEC870, MMS en vez de protocolos propietarios.
• Funcionalidad soportada - ej.: timestamping, capacidad de memoria para salvar

datos en caso de pérdida de comunicación, capacidad de cálculos.
• Soporte para las comunicaciones punto a punto incluyendo almacenaje y capacidad

de redespacho si las comunicaciones son complicadas (especialmente radio).
• Rata de Baudio utilizado (1.200 baudios en FSK, o 9.600 baudios en radios de

datos). Se pueden requerir puertos seriales adicionales, especialmente para
interconectar con otros subsistemas.
• La estación Maestra debe soportar toda la funcionalidad del RTU, especialmente el

timestamping de datos analógicos, y los protocolos de comunicaciones.
• Direccionabilidad máxima (Ej. Hasta 255 RTU's).
• Indicación local clara del diagnóstico Panel 4X2 o 4X4.
• Chequeos de compatibilidad de la configuración del software contra el hardware

actual.
• Capacidad de registro de todos los errores producidos y de acceso remoto a estos

registros.
• Filtración por software de los canales de entrada de información analógica.
A diferencia del PLC, las RTU exploran sus entradas de información normalmente
con una frecuencia bastante alta. Si permiten lógica de control puede realizar algún
procesamiento, por ejemplo cambios de estado, timestamping de cambios, y almacenaje de
datos que aguardan el polling de la Estación Maestra. Algunos RTU's tienen la capacidad
de iniciar la transmisión de datos a la Estación Maestra, aunque es más común la situación
donde la Maestra interrogue a los RTU's. Cuando es interrogado el RTU deber responder
a la petición, lo que puede ser tan simple como dame todos tus datos, o una compleja
función de control para ser ejecutada. El RTU también puede realizar un cierto
procesamiento de alarmas.
Por último los RTU's son utilizados siempre en situaciones donde son más difíciles
las comunicaciones y se tiene limitaciones de energía, y la potencia reside en su capacidad
de manejar comunicaciones difíciles y el de poseer las características que permitan operar

por largo tiempo con fuente de energía preservada o alterna como la solar.
Los RTU's por lo generar tienen originalmente programabilidad pobre en

comparación con los PLC's, pero con el tiempo, ésta ha ido aumentando hasta alcanzar
capacidades propias de los PLC. Lo importante y donde se hacen los mayores esfuerzos en
este tipo de solución de automatización es en la comunicación, especialmente en la gama
de protocolos que manejan.
3.5 SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

El avance en el nivel de vida del ser humano ha venido acompañado tanto por los
avances tecnológicos de la electrónica, computación, redes, comunicaciones etc., y éstas
apalancando al aumento también impresionante en las capacidades de producción
industriales y de los procesos.
La gran mayoría de los procesos industriales abarcan las etapas de producción,

transferencia o transporte a los centros de procesamiento, procesamiento de la materia
prima y almacenamiento e inventario para la venta. En la industria petrolera este aspecto
implica grandes áreas de operación, supervisión y control. Inclusive, dentro de una
instalación de procesamiento como una refinería, criogénico, etc., los sistemas, equipos y
maquinarias mayores abarcan grandes espacios tanto verticalmente como horizontal, a fin
de procesar los grandes volúmenes de materia prima para lo que fueron diseñados. Aún
cuando para el control de las operaciones se cuentan con un conjunto de soluciones de
automatización para la operación del mismo, como Controladores, PLC, RTU, Panel de
visualización, arrancadores y actuadores, etc., e innumerable dispositivos eléctricos,
mecánicos, electromecánicos, electrónicos y de computación, su operación y estabilización
sería sumamente compleja si se hiciera directamente en las maquinarias mayores. Todo
esto sin contar las implicaciones de personal, seguridad y los aspectos de control de lazo de
procesos en cascada. De aquí deriva la importancia de los DCS y en nuestro caso del
SCADA.
SCADA es un acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Adquisición

de datos y Control Supervisorio). Los sistemas SCADA utilizan la computación y
tecnologías de comunicación para centralizar la automatización y facilitar el monitoreo y
control supervisorio de procesos industriales. Estos sistemas son una solución importante
en la mayoría de los ambientes industriales complejos o muy geográficamente dispersos ya
que pueden recoger la información de una gran cantidad de fuentes muy rápidamente, y la
presentan a un operador en una forma amigable en una sala donde se centraliza la
información. Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control,
proporcionando la información oportuna para poder tomar decisiones operacionales
apropiadas.
Puesto que los proveedores de SCADA tienen cierta tendencia en favor de algunas
industria en particular sobre otras, se ha hecho un gran esfuerzo para diseñar sistemas que
son pensados para resolver las necesidades de una amplia gama de procesos industriales,
con módulos de software industriales específicos disponibles para proporcionar las
capacidades comunes requeridas. Por lo tanto es posible encontrar software SCADA
comercialmente adaptados para procesamiento de papel y celulosa, industrias de aceite y
gas, hidroeléctricas, administración y provisión de agua, control de fluidos, etc.
Los clientes de los SCADA a menudo dependen del proveedor para una
comprensión de la solución a sus requerimientos, y generalmente se procura seleccionar un
suplidor que pueda ofrecer una completa solución con un producto estándar que esté
apuntado hacia las necesidades específicas del usuario final. Si el cliente selecciona a un
suplidor con limitada experiencia en su proceso, se debe estar preparado para asistir con
un esfuerzo de ingeniería necesario para desarrollar el conocimiento adicional del proceso
requerido por el suplidor para poner con éxito el sistema en ejecución.
3.5.1 Definición General

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) es un sistema de
automatización industrial de mediciones y supervisión que consiste de un software de
desarrollo de aplicaciones de control supervisorio que reside en un conjunto de
computadores entre servidores (generalmente llamada Estación Principal, Master Terminal
Unit o MTU) y estación de trabajo (Consolas de Operación) en una LAN, interconectado
a una o más unidades de control para la obtención de datos de campo en tiempo real
(generalmente llamadas estaciones remotas (RTU's, PLC’s, etc.) (STELLER Y
QUESADA, 2002). Mediante el software SCADA se desarrolla una colección de
aplicaciones estándar a la medida del proceso industrial, usado para monitorear y controlar
remotamente dispositivos de campo (BRICEÑO, 2005).
Los sistemas SCADA contemporáneos exhiben algunos elementos de control a lazo

cerrado y/o predominantemente características de control a lazo abierto, con
comunicaciones de corta distancia dentro de la misma instalación a través de la red
industrial del PLC, así como también utilizan comunicaciones generalmente interurbanas
por intermedio de RTU´s (STELLER Y QUESADA, 2002).
Sistemas similares al SCADA son vistos rutinariamente en fábricas y plantas de

tratamiento. Éstos son llamados a menudo como Sistemas de Control Distribuidos (DCS)
y tienen funciones similares a los sistemas SCADA, pero las unidades de colección o de
control de datos de campo se establecen generalmente dentro de un área confinada
(BRICEÑO, 2005). Las comunicaciones pueden ser vía una red de área local (LAN), y son
normalmente confiables y de alta velocidad. Un sistema DCS emplea generalmente
cantidades significativas de control a lazo cerrado (STELLER Y QUESADA, 2002). Un
sistema SCADA por otra parte, generalmente cubre áreas geográficas más grandes, y
normalmente depende de una variedad de sistemas de comunicación menos confiables que
una LAN.
El SCADA se utiliza para vigilar y controlar plantas industriales o los equipamientos

que en ellas existen. El control puede ser automático o iniciado por comandos de
operador. La adquisición de datos es lograda, en primer lugar, por los PLC´s y/o RTU's
que exploran las entradas de información de campo conectadas con ellos. Esto se hace
generalmente a intervalos muy cortos. Los SCADA´s a través de los servidores explorarán
los RTU's y/o PLC´s generalmente con una frecuencia menor. Los datos se procesarán
para detectar cambios de estados, puntos de medición, condiciones de alarma y si una
alarma estuviera presente, sería catalogada y visualizada en listas especiales de alarmas
(STELLER Y QUESADA, 2002).
Los datos pueden ser de tres tipos principales:
• Datos analógicos (por ejemplo números reales) que quizás sean presentados en
gráficos y/o puntos de medición.
• Datos digitales (on/off) que pueden tener alarmas asociadas a un estado o al otro o
dinamizan en despliegues cambio de colores en gráficos de dispositivos.
• Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de un medidor) que serán

normalmente contabilizados o acumulados.
Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia a fallas con estos sistemas, es común
tener servidores SCADA redundantes operando en paralelo en una sala de control
principal o sala de máquinas, el cual siempre se encuentra adyacente a la sala de control, y
un sistema de respaldo del mismo situado en un área geográficamente distante. Esta
arquitectura proporciona la transferencia automática de la responsabilidad del control de
cualquier servidor que pueda llegar a ser inasequible por cualquier razón, a una
computadora de reserva en línea, sin interrupción significativa de las operaciones.
La interfaz primaria al operador es uno o más despliegues que muestran una

representación de la planta o del equipamiento en forma gráfica. Los datos vivos
(dispositivos) se muestran como dibujos o esquemas en primer plano (foreground) sobre
un fondo estático (background). Mientras los datos cambian en campo, el foreground es
actualizado (una válvula se puede mostrar como abierta o cerrada según el color, etc.). Los
datos analógicos se pueden mostrar como números, o gráficamente (esquema de un
tanque con su nivel de líquido almacenado). El sistema puede tener muchos de tales
despliegues, y el operador puede seleccionar los más relevantes en cualquier momento
(STELLER Y QUESADA, 2002).
Las funciones principales de un SCADA son:
• Adquisición de datos. Recolección de datos de los RTU's y/o PLC.
• Tendencias (Trending). Salvar la data en una base de datos, y ponerlos a disposición

de los operadores en forma de gráficos.
• Procesamiento de Alarmas. Analizar los datos recogidos para ver si han ocurrido
condiciones anormales, y alertar a personal de operaciones sobre las mismas.
• Control. Control a Lazo Cerrado, e iniciados por operador.
• Visualizaciones. Gráficos, tendencias y despliegues del equipamiento actualizado

para reflejar datos del campo.
• Informes. La mayoría de los sistemas SCADA tienen un ordenador dedicado a la

producción de reportes conectado en red (LAN o similar) con el servidor.
• Mantenimiento del Sistema Redundante, es decir, mantener un sistema idéntico con

la capacidad segura de asumir el control inmediatamente sí él principal falla.
• Interfaces con otros sistemas. Transferencia de datos hacia y desde otros sistemas
corporativos para, por ejemplo, el procesamiento de órdenes de trabajo, de compra,
la actualización de bases de datos, etc.
• Administración de la Base de datos. Agregar nuevas estaciones, puntos, gráficos,

puntos de cambio de alarmas, y en general, reconfigurar el sistema.
• Aplicaciones especiales. En algunos casos al SCADA se incorporan ciertas

aplicaciones especiales asociado a la gestión y mantenimiento de la planta.
• Seguridad. Control de acceso a los distintos componentes del sistema.
Fig. 3-4. Arquitectura General de un SCADA
• Sistemas expertos, sistemas de modelado. Los más avanzados pueden incluir

sistemas expertos incorporados, o capacidad de modelado de datos.
3.5.a Servicios Background

• Servidor de comunicación. Permite la conectividad entre el sistema SCADA y los
IED (Dispositivos Electrónicos Inteligentes: RTUs o PLCs) para todos los
propósitos de telemetría. También hace referencia al servicio de comunicación
(Protocolo) requerido por el sistema que permite comunicar aplicaciones desde
distintos nodos en distintas red.
• Colección de Data. Colección y almacenamiento de los datos según

direccionamiento y configuración de Base de Datos de Punto (DBP) para archivos
de históricas, los cuales son usados para despliegues de tendencias, históricos
propiamente y tendencias por lotes.
• Servicio de Alarma y Conexión (Logging). Detección de alarmas del sistema y

conexión a impresoras y/o discos de respaldo.
• Generación de Reportes Programados. Capturas de datos para reportes de

impresión diarias, mensual etc.
• Funciones Especiales. Ejecución de servicios y funciones definidas en programas en

lote (batch) y/o Scripts. Por ejemplo para sincronización de fecha y hora en
servidores y consolas.
3.5.b Servicios Foreground

Hace referencia a todos aquellos servicios que usa el SCADA en el servidor y /o
consola para permitir observar las dinamizaciones en pantallas y/o despliegues, mostrar los
gráficos de tendencias, listado de alarmas diarias, listado de eventos, históricos, estados del
sistema y las comunicaciones (Servicios).
3.5.2 Diseñador de Pantallas y Despliegue

Es un módulo del SCADA que permite desarrollar las interfaces de usuario de las
aplicaciones industriales. El lado mas fuerte de esta herramienta es la capacidad que tiene
para desarrollar gráficos o despliegues en donde se puede esquematizar en tiempo real los
procesos industriales de cualquier índole. Otra de las ventajas que posee es que simplifica
el diseño de estos gráficos, permitiendo acceder, organizar y presentar información rápida
y fácilmente y en el formato deseado por el usuario.
3.5.3 Administrador de Base de Datos de Puntos

Este un módulo o componente obligatorio del SCADA, a través del cual se
configura la estructura de Base de Datos de Puntos (BDP) del sistema. El módulo permite
definir en el SCADA todos los puntos de campos a supervisar y controlar, basado en la
descripción del tipo, distintos estado, especificación de alarmas, definición del protocolo o
interfaz de comunicación que regirá para dicha configuración, etc. Con este módulo se
habla de configuración a nivel de telemetría, por supuesto, la interfaz física o eléctrica es
transparente para el SCADA.
Con la BDP y los Servicios Background, el SCADA permite constituir la Base de

Datos en línea cuando está el sistema en ejecución, así como generar otras estructuras de
archivos para efectos de reportes, históricos, tendencias, etc.
3.5.4 Historiador y/o Tendencias

Son módulos del SCADA que permite configurar, definir y mostrar en la pantalla de
las consolas de operador los eventos, alarmas y/o tendencias de estados que están
cambiando del proceso en tiempo real, y en algunos casos efectuar consultas de históricos
para efectos de reportes o evaluación. En el caso particular de las tendencias, está más
asociado a puntos analógicos y tiene como finalidad inspeccionar el comportamiento de la
medición en escala de tiempo predefinido a selección del usuario.
3.5.5 Requerimientos de Hardware y Software

Los SCADA se pueden correr en la mayoría de las plataformas. En un principio los
sistemas tendieron históricamente a ser propietarios y muy especializados, y donde fueron
utilizados sistemas operativos de fines generales que eran difíciles de modificar. Esto era
debido a que los requisitos de SCADA superaban los límites de la tecnología disponible y,
por razones de rendimiento, tendieron a proporcionar sistemas gráficos por encargo, a
usar bases de datos en tiempo real (con gran parte de la base de datos en memoria), y a
menudo el hardware debió ser modificado para estos requisitos particulares.
Dada la necesidad de manejo de gran procesamiento de datos, por el numero cada

vez más crecientes de puntos de campos, hasta 10.000 en un proceso, se hizo necesario
desarrollar los SCADA para sistemas operativos multiusuario y multiprocesamiento como
UNIX y VMS con topología de red para estos ambiente, siendo quizás la plataforma más
común en los SCADA de los años 70, los 80 y aún hoy en día (STELLER Y QUESADA,
2002).
Mientras la potencia de la PC aumentaba, los sistemas Intel empiezan a ser muy

comunes. En épocas recientes Windows XP ha alcanzado alta aceptación dentro de la
comunidad SCADA, aunque los sistemas muy grandes siguen siendo probablemente
estaciones de trabajo Unix (QNX o Solaris) que son más veloces en sus respuestas.
Actualmente, los SCADA son instalados en buena parte bajo sistemas operativos de
tiempo real, como Windows XP bajo una red LAN TCP/IP, donde residen las consolas
de operación, servidores, consolas de ingeniería, etc. Igualmente la interfaz con campo es a
través del PLC y/o RTU, los cuales se integran con módulos de comunicación específicos
sea con el protocolo propietario de la red industrial del PLC o vía TCP/IP. Igualmente los
enlaces con las remotas se efectúan vía radio, fibra óptica o línea muerta con protocolos
específicos según la RTU.
SCADA
CONSOLAS DE ESTACIÓN DE LASER A COLOR ESTACIÓN DE
SERVIDOR SERVIDOR
APLICACIONES MANTENIMIENTO
PRINCIPAL RESPALDO OPERACION RED
E INGENIERIA
LASER ADMINISTRATIVA
PDVSA
SERVIDOR DE
IMPRESORAS ROUTER
1 RED ITHERNET TCP/IP (10MBps)

MODEM
PLC
REDUDANTE
Nivel de
Campo
Fig. 3-5. Topología de un SCADA
Los aspectos principales de hardware y software a cubrir por los SCADA son:
• Se debe contar con estaciones de trabajo y servidores con procesadores de última

generación, con tarjeta madre y acceso a disco duro que aprovechen el máximo
rendimiento de velocidad del equipo.
• Operar en un verdadero sistema operativo de tiempo real con capacidad;

multiusuario, multiprocesamiento, de seguridad, así como otros aspectos de
administración de hardware.
• Las consolas de operación deben ser estaciones de trabajo robustas para operar
durante 24 horas los 365 días del año con monitores no menor de 19 pulgadas.
• Las consolas de operación deben considerar tarjetas gráficas de alta capacidad para
manejar simultáneamente los múltiples despliegues, tendencias y o aplicaciones que
dieran lugar según el proceso a supervisar.
• La unidad maestra debe correr en servidores robustos con amplia capacidad en

disco, memoria y procesamiento.
• La red hoy en día normalmente es Ethernet a no menos de 100 Mbits/s, con

cualquier topología según requerimiento del sistema.
• Capacidad de soportar base de datos conexos como las relacionales para

almacenamiento de gran volumen de datos, históricos, etc.
• El sistema debe contar al menos con servidores de respaldo, de mantenimiento y de

impresión.
• Dependiendo de la criticidad del proceso se puede implementar un ambiente

redundante en red y servidores para unidad maestra.
• Proveer de Controladores OPC para los servicios de capturas de datos de campo en

aplicaciones distintas al SCADA.
• Proveer de controladores de comunicación para interconectarse con los IED y

capturar los datos de campo en tiempo real.
• Servicio de sincronización de hora y fecha entre servidores, consolas y los IED.
3.6 TECNOLOGÍA DE COMUNICACIÓN

Así como está emergiendo la tecnología, del mismo modo se está expandiendo la
comunicación, permitiendo cada vez hacer más disponibles técnicas y equipamientos para
hacerlas más seguras y confiables.
A diferencia de otras disciplinas como las redes de computadoras, la Telemetría tiene

sus propios requerimientos para su diseño y selección.
Los costos de capital e infraestructura en un sistema de telemetría que están

presenten en el momento de su implementación, tienen un alto impacto en cuanto a
factores como; equipamiento, instalación y licenciamiento, los cuales deben ser bien
balanceados con los costos de servicio, mantenimiento y adiestramiento, ya que estos
siempre estarán presentes durante la vida de su operación (AUBIN, 1997).
Un buen diseño de un sistema de telemetría tiene que venir acompañado de una

excelente elección del medio de comunicación, el modo de comunicación y la técnica de
captura de información. Es muy difícil separar cada uno de estos aspectos mencionados ya
que son muy interdependientes. Lo importante para su buen funcionamiento y alta
confiabilidad es considerar los requerimientos de ancho de banda, tiempo de respuesta,
captura de datos y expansión futura (AUBIN, 1997).
Fig. 3-6. Tecnologías de Interconexión

Cada tipo diferente de tecnología de comunicación utilizado tiene sus méritos y

cualquiera de ellas pueden resultar ser la más apropiada dependiendo de las condiciones
particulares que una determinada aplicación pueda presentar.
En la utilización actual de medios de tecnología de comunicación, la mayoría de las

redes de comunicaciones de telemetría soportan solamente transferencia de datos con
ancho de banda bastante bajos. Por el contrario grandes cantidades de datos para
comunicación de computadores, por ejemplo, no pueden ser generalmente transportados
por una red de telemetría.
A continuación se resumen las diferentes técnicas y/o tecnología de comunicación

actuales a disposición para implementar en un sistema de telemetría.
3.6.1 MEDIOS DE COMUNICACIÓN

3.6.a Radio
Es la tecnología más empleada para la transmisión de datos por ser la más efectiva
económicamente hablando. Mientras que los costos de compra de equipos y de instalación
durante su implantación pueden ser muy altos en comparación con otras tecnologías, a la
larga esta técnica de comunicación resulta ser más económico.
La selección de la técnica de radiocomunicación en telemetría exige de una buena

ingeniería de diseño debido a que su buen funcionamiento depende de muchos factores
como el área geográfica, la infraestructura, distancia entre nodos, etc., que pueden afectar
sensiblemente el desempeño del sistema, por lo que para asegurar que la comunicación sea
confiable se requiere de un análisis exhaustivo de las condiciones dadas para determinar los
equipos apropiadamente.
La expansión de un sistema de telemetría basado en redes de radio generalmente no

ofrece mayores complicaciones una vez instalados los equipos iniciales. Particularmente
para abarcar distantes localizaciones es necesario un sistema con repetidores que ofrece
grandes ventajas a la hora de una expansión, ya que se puede llevar a cabo con solo ubicar
un radio y las respectivas antenas en el sitio deseado.
Los servicios más comunes que se ofrecen en una comunicación vías radio son:
Radio convencional
Es un servicio de radio transmisión en la banda VHF/UHF empleado para

transmitir datos sobre radiofrecuencia FM dedicada y licenciada, de tal forma de reducir
la posibilidad de traslapo de las comunicaciones. Los sistemas de radio, a la larga,
pueden ser menos costosos que los servicios de línea telefónicos alquiladas y/o
dedicadas.
• Usualmente se utiliza el UHF, pero puede trabajar en VHF si se requiere.
• La banda de 900 MHz ofrece un alcance de hasta 25 km a la redonda y su espectro

está más disponible en las áreas metropolitanas.
• Los sistemas en la banda de 400 MHz proveen acceso a múltiples RTU sobre un
solo enlace y puede llegar a alcanzar los 40 km a la redonda usando estaciones
repetidoras. En las áreas urbanas se hace más difícil obtener del proveedor de
servicio un lugar en el espectro.
• En aplicaciones multipunto se requieren que las RTU efectúen algoritmos de

recuperación y disminución de colisiones (collision avoidance).
• Tasas de transmisión relativamente bajas (hasta 1.200 baudio).
• Los sistemas de radio convencional permiten el uso de modulaciones estándar

como la FSK. A bajas velocidades permiten alta compatibilidad de modulación con
equipos de diferentes fabricantes de radios y equipos de telemetría (Ej.: V.23 a

1.200 Baudio).
Radios Especializados en las Bandas de 400 MHz/900 MHz
• Los sistemas de comunicación pueden trabajar en red multipunto a velocidades de

9.600 baudio.
• Igualmente requieren que las RTU hagan uso de algoritmos de recuperación y

minimización de colisiones en sistemas conectados en red.
• Más costoso que el radio convencional pero con mayores tasas de transmisión.
• Normalmente no hay compatibilidad entre equipos de diferentes fabricantes.
• Algunos ofrecen la capacidad de administración y diagnóstico remoto del sistema

de radio.
Packet Radio
Forma de comunicación entre nodos que utiliza la conmutación de paquete en la
red de radio el cual permite la coexistencia de circuitos virtuales en un solo canal de
radio. Para ello se utiliza el protocolo AX.25 que es una derivación del X.25.
• Provee altas tasas de transmisión con buen rendimiento.
• Realizan sus propios algoritmos de evasión de colisiones y recuperación de

mensaje en la propia red de radio.
• Pueden trabajar en sistemas multiprotocolares y de enrutamiento de paquetes.
• Puede ser entonado y optimizado para trabajar en red.
• Más costoso que el radio convencional.
• Alta incompatibilidad entre equipos de diferentes fabricantes.

Radio “Trunking”
Sistema de radio Trunking que permite a múltiples usuarios compartir la

comunicación en un número limitado de frecuencia en un ancho de banda dado. El
tiempo de radio Trunked se alquila y se emplea típicamente en las áreas congestionadas
de radio que no tienen ninguna frecuencia disponible que se puedan licenciar al usuario.
El proveedor garantiza el servicio y es generalmente responsable de la confiabilidad de
las comunicaciones.
Algunos aspectos a considerar de este servicio son:
• Largos periodos de conexión.
• Bajas tasas de transmisión.
• Típicamente disponible solo en áreas urbanas.
• Puede trabajar bien en aplicaciones móviles de baja velocidad.
• La infraestructura es mantenida por un proveedor comercial.
Radio “Espectro Extendido” (Spread Spectrum)
Es una sofisticación de la tecnología de radio frecuencia donde la frecuencia de

transmisión continuamente cambia (Hops) dentro de una banda de espectro ancho. Si
se encuentra una interferencia en cualquier frecuencia, un algoritmo de detección de
error lo detecta y se reenvía el paquete de datos en una nueva frecuencia. Este proceso
trabaja efectivamente sobre cualquier interferencia.
Los radio módem Espectro Extendido usan dos métodos: Hopping secuencial
directo o de frecuencia. Algunos aspectos a considerar de este servicio son:
• Resiste todo tipo de interferencias, tanto las no intencionadas como las

malintencionadas, siendo más efectivo con las de banda estrecha.
• Se puede compartir la misma banda de frecuencia con otros usuarios.
• Confidencialidad de la información transmitida gracias a los códigos

pseudoaleatorios (multiplexado por división de código).
• No requiere licenciamiento de frecuencia para su uso.
• Ineficiencia del ancho de banda.
• La implementación de los circuitos es en algunos casos muy compleja.
• Método de transmisión robusta.
• Ideal para aplicaciones críticas que demanden una alta seguridad de la información.
3.6.b Cable Convencional o Telefónico
Las comunicaciones a través del cable de teléfono fueron quizás las más populares
en redes de telecomunicación, pero en la medida que otros sistemas de comunicación
probados y eficientes como los mencionados en este texto han ganado mucha
confiabilidad, seguridad y alcance, las transmisiones por el par telefónico han venido
decayendo o cediendo espacio en su uso. He aquí las características de la comunicación
por cable:
Línea Alquilada o Dedicada
Son servicios de líneas telefónicas en las que las señales son condicionadas con un
módem para una óptima transmisión de los datos. Una compañía telefónica local
suministra esta línea y toda su infraestructura de comunicación desde la maestra hasta
cada RTU. El canal de comunicación es dedicado al sistema y no puede ser usado por
otro particular. Algunos aspectos a considerar de este servicio son:
• Requieren de muy poco capital para la conexión.
• Los costos recurrentes pueden ser muy elevados.
• Su uso es típico en áreas metropolitanas.
• Existen varias opciones de servicios: circuitos analógicos a 2 cables, circuitos

analógicos a 4 cables y líneas digitales.
• Algunos servicios digitales son Maestro/Esclavo y no son adecuados para sistemas

más complejos.
• La infraestructura utilizada por el proveedor del servicio es en base a estándares y

por ende poseen alta compatibilidad con los equipos con que se interconectan.
• Altas tasas de transmisión, pero el tiempo de conexión es muy elevado en

comparación con la cantidad de datos transmitido.
• El crecimiento se logra en base a la infraestructura suministrada por el proveedor

del servicio.
• Es mucho más seguro y confiable.
• Es barato si la infraestructura existe, pero lo contrario requiere instalación del

nuevo cableado lo que lo haría muy costoso en comparación con otras alternativas.
• La instalación de un nuevo cableado puede llegar a ser muy costoso.
• La expansión puede ser problemática. Las pérdidas en las líneas se incrementan

cuando equipos adicionales son conectados.
Líneas Dial up
Líneas de un servicio telefónico donde se acondicionan las señales, sean tanto para
voz como datos para que sean transmitidas. Una compañía telefónica local suministra la
línea dial-up y todos los servicios de enlaces de comunicaciones entre los extremos
telefónicos.
Algunos aspectos a considerar de este servicio son:
• Completa disponibilidad durante el tiempo de suministro del servicio.
• La velocidad de transmisión (Hasta 28,8 kbd) puede llegar hacer muy deficiente si
la cantidad de datos a transmitir y el tiempo de conexión requerido de los
dispositivos es muy grande.
• Dependiendo del tamaño del sistema, la comunicación puede ser lenta y cara si las
llamadas son muy recurrentes.
3.6.c PBX (Private Branch eXchange o Private Business eXchange)
Es una tecnología basada en dispositivo electromecánico automático y sistemas

electrónicos de conmutación que funciona como una central telefónica que es utilizada por
empresas privadas. En procesos con múltiples instalaciones se pueden conectar juntos sus
PBX a través de líneas troncales y por medio de Módem se puede transmitir las señales de
estaciones remotas distantes. El uso de un PBX evita conectar todos los teléfonos de una
empresa de manera separada a la red de telefonía local pública PSTN, evitando a su vez
que se tenga que tener una línea propia con cargos mensuales y salidas de llamadas hacia la
central telefónica que regresan nuevamente para comunicarse internamente.
3.6.d Fibra Óptica
Es un medio cada vez más empleado en redes LAN y/o WAN para comunicación
de datos sobre canales dedicados (Cables Multifibras). La fibra óptica es una guía de ondas
en forma de filamento, generalmente de vidrio (en realidad, de polisilício), aunque también
puede ser de materiales plásticos, capaz de guiar una potencia óptica (lumínica),
generalmente introducida por un láser, o por un LED. Este medio está siendo cada vez
más utilizado en redes de control por su alta velocidad de transmisión, confiabilidad por
tratarse de canales dedicados y en estaciones remota grandes que se encuentran a gran
distancia de su centro de control. Se caracteriza entre otros aspectos por:
• Generalmente usada para la conexión entre redes.
• Tasas de transmisión muy elevadas.
• Puede requerir de instalaciones especiales.
• Altos costos de instalación involucrados y
• Alta confiabilidad en las señales transmitidas y recibidas.
3.6.e Red RS-485

Es un sistema de comunicación serial multipunto, que consiste de 1 par de cables
con transmisión half-duplex, según especificaciones eléctricas de la capa física del modelo
OSI. La forma de señalización es lineal diferencial. Normalmente se emplea en redes de
campos para interconectar dispositivos inteligentes con la RTU.
• La red puede extenderse hasta los 1200 m.
• Tasas de transmisión alta, hasta 100 kbits a 1200 m.
• Requiere una buena instalación del cableado así como un balance en la línea.
• La velocidad y confiabilidad se ve altamente afectado por fallas en la instalación

del cableado, aterramiento y alta impedancia del cable.
• Es relativamente barato la instalación en red de corta distancias.
3.6.f Redes Ethernet
En el área de telemetría y automatización hace referencia a una red de dispositivos

inteligentes interconectados con el conjunto de protocolos TCP/IP. Este medio esta muy
extendido en las redes procesos requeridas por los sistemas SCADA, y actualmente se
implementan en los PLC y RTU para hacer una interfaz directa con ella.
• Usadas para redes donde se necesite altas tasas de transmisión de datos.
• Alta disponibilidad de equipos estándares para su implementación.
• En comparación con otros tipos de red, el establecimiento de una red Ethernet

resulta económico.
• Como está basado en los protocolos TCP/IP, se tiene una gran capacidad de
interconexión con distintos dispositivos de diferentes fabricantes.
3.6.g Satélite
Es un servicio de telecomunicaciones que hace uso de un satélite de comunicación
como repetidora de señales de radio en el espectro electromagnético correspondiente a las
microondas. Indudablemente para ello se requiere antenas y módem satelital, etc., para
adecuar la señal de los datos a transmitir.
• Rango de cobertura amplio.
• Altos costos de operación.

• Ampliamente usados en lugares distantes donde otros servicios son costosos o

no se tiene disponibilidad de ellos.
• Alta tasa de transferencia de datos.
3.6.h Tecnología Celular (GSM/GPRS)

Hace uso de la infraestructura de servicios de una operadora de telefonía móvil
celular con el fin de poder transmitir los datos. La tecnología de transmisión de datos
empleada es de acuerdo a la operadora, por lo que sería de gran interés informarse al
respecto para considerar cual se adapta mejor según el tipo, alcance y volumen de
información a transmitir. Los aspectos a considerar son:
• Costoso en sistemas de muchos sitios remotos y en donde los datos en tiempo

real sean un requerimiento crítico.
• Disponibilidad de tasas de transmisión relativamente aceptables.
• Buena cobertura en zonas urbanas.
• Cobertura deficiente en zonas remotas.
• Se requiere pagos por cargo de uso mensual.
3.6.i Sistema por Cable
La televisión por cable surge en un principio por la necesidad de llevar señales de

televisión y radio, de índole diversa, hasta el domicilio de los abonados, pero dado la
capacidad de su infraestructura, en que la red se basa en fibra óptica, esta puede ser usada
para propósito de telemetría.
• Disponibilidad de tasas de transmisión relativamente aceptables con posibilidad

de canales dedicados.
• Buena cobertura en zonas urbanas.
• Difícilmente el servicio cubra zonas remotas.
• Costos relativamente bajos.
• Medio de comunicación confiable.
A continuación se presenta un cuadro comparativo de los medios más importantes

para la transmisión de datos:
Tabla T-3.1. Cuadro Comparativo Medios de Comunicación

Método Energía para Cobertura Calidad de Velocidad Costo
Transmisión Señal
Cable Telf. Alta Baja Baja Baja Bajo
PABX Baja Baja Baja Baja Bajo
Fibra Óptica Baja Dedicado Muy Buena Rápido Alto
GSM/GPRS Baja Moderada Moderada Moderada Moderada
SS Radio Medio y Baja Dedicado Moderada Rápido Bajo
Satélite Medio Alta Buena Buena Alto
Cable Medio Baja Buena Buena Moderada
Fuente: DATA LINC, 2001
3.6.2 MODOS DE COMUNICACIÓN

Las técnicas de recolección de datos utilizadas por un sistema de telemetría desde
distintas RTU pueden, al mismo tiempo, estar gobernadas por un sistema de comunicación
quien también dictamina sus requerimientos. La selección del modo de comunicación a
utilizar por la estación maestra (por ejemplo un SCADA o PLC) puede también limitar la
capacidad de utilizar alguna otra técnica de comunicación de las que se detalló
anteriormente.
3.6.a Polling
Es la opción más básica de comunicación, en la cual una estación maestra central se
comunica con las RTU´s en una secuencia preestablecida. La maestra efectúa un Polling
para cada RTU individualmente y de esta forma recibe la información de las RTU o
identifica rápidamente cuales no están operando. Esta técnica es la que más se emplea en
los protocolos de comunicación Maestro-Esclavo. Podemos decir que este modo de
comunicación posee las siguientes ventajas y desventajas:
Tabla T-3.2. Pro y Contra del Polling
VENTAJAS DESVENTAJAS
Fácil de implementar Uso ineficiente del ancho de banda
No requiere de las RTU gran capacidad de El rendimiento de la comunicación cae
procesamiento. con el incremento de RTU.
No hay posibilidad de colisión ya que sólo Para sistemas de gran número de remotas
transmite una RTU a la vez. los tiempos de espera son muy elevados.
Es determinístico ya que se puede
determinar el tiempo entre la transmisión
de una RTU y la Estación Maestra y el
ancho de banda del canal utilizado.
Fuente: CURTIS, 2005
Se pueden mencionar algunas variantes de este modo de comunicación como son:
3.6.b Polling Por Prioridad

Es una derivación del Polling que posibilita una mayor frecuencia de interrogación a
las RTU´s críticas, mediante la configuración de prioridad. Las menos críticas son
interrogadas con un método de secuencia de menor frecuencia. Esta característica mejora
el uso del ancho de banda así como el rendimiento de las comunicaciones en sistemas con
mayor cantidad de RTU´s.
3.6.c Polling Con Reporte Por Excepción

Preserva las características del polling tradicional y solo cambia el hecho de que la
maestra ocupa más su tiempo solicitando información a las RTU solo de los eventos que
han sufrido algún cambio. Si no han ocurrido cambios en los datos, entonces la RTU
interrogada no transmite.
Este modo de comunicación es mucho más eficiente para implementarlos en

remotas donde se tienen grandes cantidades de datos que varían a una frecuencia no
determinada.
Otra variación introducida, es que la maestra solicite a las RTU un máximo de

eventos que pueden transmitir, de esta forma la maestra puede capturar un gran número
de eventos en un corto tiempo sin impactar significativo el tiempo de espera de las otras
remotas.
Es de hacer notar que el protocolo de comunicación entre la maestra y las remotas

debe soportar el modo de Reporte por Excepción, como entender los conceptos de
eventos y datos estáticos. Esta característica mejora ostensiblemente la interpretación de
los datos por el sistema SCADA.
3.6.d Reporte Por Excepción No Solicitado

Es una variante del Reporte por Excepción en donde la estación remota tiene la
capacidad de iniciar una comunicación sin solicitud o petición como lo exigen las técnicas
de polling descritas anteriormente. Un sistema de telemetría trabajando de esta forma hace
más eficiente el uso del ancho de banda, ya que la mayoría de los datos son transmitidos
cuando la remota ha determinado que es necesario. La constante interrogación por parte
de una estación maestra es sustituida por un interrogatorio de menor frecuencia que se
utiliza para determinar la condición del dispositivo remoto y la del enlace.
En resumen, las principales ventajas del Reporte Por Excepción No Solicitado son las que
a continuación se presentan:
Tabla T-3.3. Pro y Contra del Reporte Por Excepción No Solicitado
VENTAJAS DESVENTAJAS
Se reduce la transferencia de datos La estación central detectará un error en el
innecesarios. enlace de comunicación en un periodo de
tiempo mayor, en comparación con las técnicas
anteriores.
Una más rápida detección de eventos. La probabilidad de ocurrencia de colisión se

incrementa con un mayor número de remotas y
por lo tanto los retardos en la comunicación
pueden ser significativamente grandes.
Mayor eficiencia en el uso del ancho de La capacidad de procesamiento en la

banda. comunicación de las remotas debe ser elevada y
por ende los costos involucrados.
Determinación de los instantes en que se El sistema resultante es más complejo.

producen los eventos.
Fuente: AUBIN, 1997
Con ésta técnica se posibilita que las estaciones remotas soporten acceso al canal
físico de comunicación como nodo maestro en la red, de tal forma de ser capaces de iniciar
su propia comunicación. Vistas las nuevas estrategias de comunicación, las remotas deben
ser capaces de soportar; evitar y detectar colisión, solicitar retransmisión y recuperar
información. Evidentemente el sistema de comunicación y los equipos que lo conforman
son mucho más complicados y costosos. Similarmente al anterior, aquí se puede
determinar con más exactitud la ocurrencia de un evento y por lo tanto el control de
cualquier proceso se puede realizar con mayor confiabilidad por un SCADA.
3.6.e Broadcast
Modo de comunicación en la que la RTU responde en un espacio de tiempo. Cada
RTU responde después de un tiempo de retardo predeterminado. Este modo de
comunicación elimina la sobrecarga (Overhead) por la interrogación individual requerida a
cada remota y puede acelerar las comunicaciones del sistema hasta en un 50%.
3.6.f Quiescent
A diferencia del Reporte por Excepción, este modo de comunicación permite a las
RTU´s iniciar la comunicación sin petición de la estación maestra. El sistema permanece
en silencio hasta que una alarma o evento dispare la comunicación. En esencia, sólo hay
comunicación cuando es necesario. Esto modo es particularmente beneficioso en un
sistema de radio o Dial-Up porque minimiza el tráfico de comunicación. En otras palabras,
toda la transferencia de información es no solicitada y el receptor debe comunicar un
mensaje al transmisor de que ha recibido los datos correctamente. Esta característica hace
más eficiente en el uso del ancho de banda. La única desventaja con respecto al reporte
por excepción no solicitado es que no se chequea constantemente el estado de las remotas
ni del enlace de comunicación, incrementándose el tiempo de detección de una falla en el
sistema. Este modo de comunicación se implementa en redes donde los equipos se
comunican entre ellos sin una estación maestra.
3.6.3 TECNICAS DE COMUNICACIÓN
Hay tantas técnicas como diversidad de tecnologías de medios de comunicación,

cada uno con la misión de optimizar la comunicación o implementar distintas maneras de
mejorar el ancho de banda, o de disminuir los costos por conexión. La telemetría ha estado
confiando recientemente en varias clases de técnicas para el transporte eficiente de datos.
Sin importar las técnicas de comunicación usada, es un requisito fundamental para

diversos dispositivos en un canal de comunicación común, ser identificado unívocamente.
Estos llevan generalmente la forma de una dirección única para ese dispositivo y no usada
por cualquier otro en el mismo canal.
Los factores más importantes a considerar cuando se va a seleccionar una técnica de

comunicación son: eficacia del ancho de banda, expansión, actualización de los datos y
requisitos que miden el tiempo.
Las técnicas de comunicación más ampliamente utilizadas, en la actualidad, por los

sistemas de telemetría en función de los requerimientos particulares de la aplicación, son
las que a continuación se muestran:
3.6.a Comunicación Maestro-Esclavo

Es la técnica de comunicación más usada en automatización industrial y aplicada en
telemetría, menos flexible, que asume un control centralizado de las comunicaciones con
los dispositivos remotos y/o RTU. Este tipo de sistema se basa en un controlador de
comunicaciones central que comúnmente se le denomina Estación Maestra o simplemente
Maestra, la cual es responsable de interrogar por toda la data y de interpretar todas las
respuestas provenientes de los diferentes dispositivos remotos, así como enviar los
mensaje de operación (Comando) si diera lugar. En esta modalidad, solo se permite que un
equipo se comunique a la vez y solo después de que la estación central lo haya interrogado.
Si existe la disponibilidad de un canal de comunicación “full duplex”, el modo

maestro/esclavo sólo aprovecha el 50% de su capacidad.
La captura de datos se hace comúnmente con una secuencia determinada

denominada “polling”, que se describió anteriormente. Evidentemente entre las
desventajas que presenta esta técnica está la de poca eficiencia en el uso del ancho de
banda. Adicionalmente, a medida que crezca el sistema la tasa de transmisión bajará
proporcionalmente, ya que mayor será el tiempo que tomará la estación maestra en la
captura de los datos para un mismo dispositivo remoto.
3.6.b Comunicación Punto a Punto (Peer to Peer)

Técnica que permite que cada dispositivo remoto conectado en red pueda iniciar una
comunicación con cualquier otro. No existe una estación maestra, sino que, cada
dispositivo remoto tiene que controlar su comunicación. Por ejemplo en el campo de las
redes de computadoras tenemos las redes Ethernet y Token Ring, que aunque no sean
económicamente factibles para una aplicación en telemetría, conceptualmente son
similares, pues los nodos remotos pueden comunicarse con otros, basado en un acceso
arbitrario de un medio de comunicación compartido como el radio.
La importancia de esta técnica para la telemetría está en que esta arquitectura

permite que los dispositivos remotos intercambien data independientemente de la estación
maestra que centraliza la información para el sistema SCADA. Esto particularmente
amplía la confiabilidad en los sistemas de control distribuido.
3.6.c Sistema de Comunicación Redundantes

Más que una técnica de comunicación es un tipo de arquitectura que incrementa la
confiabilidad de la comunicación al habilitar medios adicionales de comunicación que se
activan cuando se detecte una falla en el sistema primario. Normalmente esta redundancia
de canal se aplica en aquellos sistemas que sean críticos, por lo que se requieren medios
duales para asegurar la transferencia de información.
Los sistemas con canales duales suelen ser configurados en un arreglo de enlace
primario y un enlace de respaldo.
Dependiendo de la técnica de comunicación utilizada, maestro/esclavo o Punto a

Punto, el control de cambio entre un enlace y otro se puede hacer a nivel del SCADA o a
nivel del dispositivo remoto o RTU. Aún cuando no es muy común, la configuración del
canal de comunicación de respaldo se puede establecer por un camino o modo diferente al
utilizado por el sistema primario, por ejemplo, tener un enlace primario con cable y el
enlace de respaldo por radio. Generalmente ambos utilizan el mismo medio.
Evidentemente la aplicación de este tipo de arquitectura puede elevar sensiblemente

los costos y la complejidad del sistema.
3.6.d Repetidores (Store & Forward)

Es un modo básico de comunicación encapsulado (Pooling/Broadcast) que permite
la repetición de la data entre la estación maestra y la RTU. En otras palabras, la
comunicación entre la maestra y la RTU se asegura pasando el mensaje por una estación
repetidora que luego repite el mensaje a su destino. Esto es usado típicamente cuando la
comunicación es a través de radio y la estación maestra no puede establecer una
comunicación confiable y directa con la RTU.
Las razones primordiales de utilizar esta técnica es que los dispositivos remotos no
pueden estar disponibles para que se comuniquen a la vez o directamente, o uno o más de
ellos no tienen la suficiente capacidad en los momentos pico de tráfico de información y es
necesario darle prioridad a ciertos mensajes sin que se pierda la información de los otros.
3.7 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

El protocolo de comunicación es una estructura definida y concertada de
construcción de mensajes y/o datos para ser transmitida entre un transmisor y un receptor
a través de un medio físico. La estructura de un protocolo de comunicación debe describir
quién envía el mensaje, hacia donde va, los datos, información para verificar que el
mensaje que llega está completo, etc. Por lo tanto el transmisor y el receptor de los datos
deben manejar el mismo protocolo para que ambos puedan transmitir, recibir e interpretar
la información.
En los sistemas de telemetría los protocolos de comunicación son soportados con el

concepto de protocolos de capas basados en el modelo OSI. Generalmente un sistema de
telemetría utiliza hasta las cinco primeras capas de las siete que conforman el modelo OSI.
Los servicios que generalmente se deben considerar en la estructura de mensajes de un
protocolo tenemos:
• Un enlace entre los datos y el canal físico de comunicación.
• Direcciones fuente y destino.
• Secuencias para la transmisión y recepción de datos.
• Fragmentación de grandes volumenes de información en paquetes de datos para la

transmisión.
• Enrutamiento a través de la red.
• Recepción y recombinación de los paquetes de datos.
• Detección de errores (por ejemplo CRC o código de redundancia cíclica).
• Recuperación de datos con errores.
• Presentación de los datos.
• Emisión de comandos de operación.
Un incontable número de protocolos se están usando en el mundo, éstos pueden ser

propietarios, es decir, son creados por un fabricante para su uso exclusivo en sus
productos que rara vez hacen interfaz en una red con protocolos de otros fabricantes, o
pueden ser protocolos estándares.
Los protocolos estándar emergen en la industria como una solución que permite a
un sistema de telemetría una verdadera interoperabilidad entre dispositivos remotos,
inclusive de distintos fabricantes. Es muy común ver como fabricantes de productos con
protocolos propietarios, también soportan protocolos estándar tal que le permita a sus
dispositivos hacer interfaz con otros de diferentes fabricantes. El ejemplo más común es el
MODBUS.
3.7.1 Estandarización de Protocolos

Los estándares internacionales y de la industria están teniendo un gran impacto en
los sistemas de telemetría. La estandarización de la comunicación está trayendo como
consecuencia que los sistemas tengan una arquitectura más abierta, permitiéndoles a los
usuarios de la industria la posibilidad de elegir múltiples soluciones de distintos fabricantes.
Aún cuando existen miles de protocolos propietarios, la clave de la estandarización

es la de proveer protocolos capaces de manejar un amplio número de aplicaciones, y no
estar restringido a un dispositivo o a una industria. Esto naturalmente provocará que su
aplicación sea menos eficiencia en una solución y más en otras. El precio por esta
eficiencia puede ser el de requerir altos anchos de banda, reducción del número de
estaciones remotas, etc., pero es compensado por usar un protocolo estándar y todas las
implicaciones que eso conlleva como, poder eliminar la necesidad de utilizar varios canales
de comunicación para los protocolos que manejen cada uno de los equipos involucrados
en un sistema de telemetría.
Muchos sistemas SCADA y de telemetría, ya sean nuevos o viejos, tienden de una u

otra forma ser modificados durante su tiempo de vida. La forma de efectuar esa
modificación y/o expansión nos lleva indudablemente a considerar su interfaz con otros
dispositivos. Aquí es donde la estandarización tiene sus beneficios. Un protocolo de
comunicación estándar reduce esfuerzo y costo al eliminar la necesidad de desarrollar
complejos convertidores de protocolos que con el tiempo pudieran ser difíciles de
mantener y reemplazar.
Los estándares en protocolos de comunicación han emergido por todo el mundo. A

continuación se listan algunos protocolos que se están llevando en la industria actualmente.
3.7.a MODBUS
Es un protocolo de comunicación creado en los 70 por la empresa Modicon, para
ser utilizado en los PLC en la automatización industrial. En cualquier caso, es un protocolo
incompleto para un PLC o SCADA, que ha tenido un amplio uso en los últimos tiempos
para comunicarse con dispositivos inteligentes como un estándar en la industria.
El protocolo Modbus emplea una estructura de mensaje basado en la capa de

Aplicaciones del modelo OSI, que provee una comunicación Maestro-Esclavo/Cliente-
Servidor y ofrece servicios específicos por intermedio de códigos de funciones.
Normalmente para la comunicación con los distintos dispositivos se utiliza como medio
físico el Radio, RS-232, RS-485 o Internet hoy en día.
Vista los requerimientos en el campo de las comunicaciones se han desarrollado

variedades de este protocolo los cuales se listan a continuación:
• Modbus RTU – Los datos son transmitidos en formato binario de ocho bits
permitiendo que los mismos sean compactados en paquetes más pequeños.
• Modbus ASCII - Transmite los datos codificándolos como caracteres ASCII de

siete bits. Este modo consume más tiempo para la comunicación en la red.
• Modbus/TCP - Los datos son encapsulados en formato binario en un frames TCP

para ser utilizados en Ethernet (IEEE.802.3). Cuando en protocolo Modbus/TCP
emplea el mecanismo de control de acceso CSMA-CD, propio de redes Internet,
esta utilizando un modelo cliente servidor.
• Modbus Plus - Versión que posee varios recursos adicionales de enrutamiento,

diagnóstico, direccionamiento y consistencia de datos. Está bajo dominio de
Schneider Electric y sólo puede ser implementada bajo licencia de este fabricante.
3.7.b FIELDBUS
Se ha estado realizando un gran trabajo en Europa y EE.UU. para la estandarización
del protocolo de comunicación Fieldbus.
El Fieldbus se enfoca en sistemas de red industrial para comunicación de área local

de instrumentación y dispositivos inteligentes de campo para control distribuido en tiempo
real. Esta red esta en la capa más baja del control la cual enlaza los PLC´s con los
dispositivos con las cuales trabajan, tales como; sensores, actuadores, motores, contactores,
interruptores y paneles.
Existe una amplia variedad de protocolos fieldbus estándar tales como: Hart,
Fundation Fieldbus, Profibus, Netbus, CAN.
3.7.c RAPS
El RAPS (Remote Application Protocol Specification) fue desarrollado por la
industria del gas en USA y se ha considerado como un estándar en USA, pero no es muy
conocido en otras aplicaciones.
3.7.d IEC 870

Desarrollado y promovido por la “International Electrotecnical Commission” de
Europa. Esta serie de estándares proveen de una extensa información técnica para
protocolos de comunicación y están centrados en la industria eléctrica de Europa. La serie
IEC 870-5, es generalmente aplicable para la comunicación SCADA-RTU y RTU-RTU.
3.7.e DNP 3.0

El DNP (Distributed Network Protocol) es un protocolo desarrollado en USA para
la industria eléctrica, pero es un poco genérico y ha hecho que sea utilizado en otras áreas.
Se han publicado sus especificaciones de interoperabilidad y es ampliamente aceptado
como uno de los mejores protocolos para RTU actualmente disponible. Fue creado
originalmente por Westronic, Inc. (Ahora GE Harris) en 1990. En 1993, el juego de
documentos de especificación del protocolo "DNP 3.0 Basic 4" cobró dominio público.
Desde entonces, el protocolo ha ganado aceptación mundial, incluyendo la formación de
grupos de usuarios en China, América latina, y Australia.
En enero de 1995, fue formado el Comité Técnico DNP para estudiarlo, mejorarlo y
dar las recomendaciones para su aprobación a los grupos de usuarios. Una de las tareas
más importantes de este cuerpo era publicar el documento DNP Subset Definitions, que
establece los estándares para las puestas en marcha de DNP 3.0.
DNP 3.0 es un protocolo que ha sido orientado a los SCADA y es moderno,

abierto, inteligente, robusto y eficiente. Este protocolo se refiere sobre todo a los medios
físicos sobre los cuales se está comunicando. Por ejemplo, maneja el estado del medio
(limpio u ocupado), y la sincronización a través del medio (iniciando y parando). Más
comúnmente, DNP se especifica sobre una capa física serial simple tal como RS-232 o RS-
485 usando medios físicos tales como; fibra, radio o satélite. Los proyectos se orientan
actualmente para implementar DNP sobre una capa física como Ethernet. Entre otras
cosas, puede:
• Solicitar y responder con múltiples tipos de dato en un solo mensaje.
• Segmentar mensajes en múltiples tramas para asegurar excelente detección y

recuperación de errores.
• Incluir en respuesta sólo datos cambiados.
• Asignar prioridad a los ítems de datos y solicitarlos periódicamente basado en su

prioridad.
• Responder sin solicitud previa.
• Utilizar sincronización de tiempo y con un formato estándar.

• Permitir múltiples operaciones punto a punto y la Maestra-Esclavo.
• Permitir objetos definibles por el usuario incluyendo transferencia de archivos.
DNP 3.0 es un protocolo "encapado". Aún así, en lugar de asemejarse al protocolo

de 7 capas de la OSI (Open System Interconection - interconexión de sistemas abiertos),
DNP 3.0 adhiere a un estándar simplificado de 3 capas propuesto por el IEC
(International Electrotecnical Commission - Comisión internacional de Electrotecnia) para
implementaciones más básicas. El IEC llama a esto Enhanced Performance Architecture,
o EPA. Sin embargo, DNP 3.0 agrega una cuarta capa, una capa de pseudo-transporte que
permite la segmentación del mensaje.
3.7.f TCP/IP
Es probablemente el estándar mejor conocido actualmente en el mundo. La familia
de protocolos de Internet es un conjunto de Protocolos de red que implementa la Pila de
protocolos en la que se basa Internet y que permiten la transmisión de datos entre redes
de computadoras. En ocasiones se la denomina conjunto de protocolos TCP/IP, en
referencia a los dos protocolos más importantes que la componen: Protocolo de Control
de Transmisión (TCP) y Protocolo de Internet (IP), que fueron los dos primeros en
definirse, y que son los más utilizados de la familia. Para telemetría este solo representa la
solución de algunos de los problemas de interoperabilidad de los sistemas.
TCP/IP no soporta arquitectura de comunicación serial multipunto y no tiene

definidos los conceptos de la capa de aplicación, como por ejemplo los tipos de datos,
eventos, reporte por excepción y los distintos modos de polling. Como carece de ésto, es
usado como mecanismo de transporte para que la data de telemetría pueda ser manejada
entre RTU’s. Por esta razón, es generalmente usado conjuntamente con otros protocolos
que provean la información de la capa de aplicación.
3.8 RADIO ENLACES

La telemetría la podemos definir como la técnica de monitoreo y medición de datos
localizados remotamente y la posterior transmisión de la información a una sala central,
maestra o servidor. De allí que permita la supervisión y control de un proceso ubicado
remotamente.
El concepto de telemetría ha existido desde hace muchísimo tiempo. Diferentes

medios o métodos de transmisión de datos desde un lugar a otro han sido utilizados,
como los explicados en los puntos anteriores. Los enlaces de radio proveen un método no
cableado de transmisión de información. En la telemetría se puede usar ondas de radio que
ofrecen múltiples ventajas sobre otros métodos de transmisión.
• No existe posibilidad de rotura o corte de la línea de transmisión.
• Tiempo de respuesta muy rápido.
• Bajo costo en comparación con las líneas dedicadas.
• Fácil de reubicar.
• Fácil de implementar y usar en áreas remotas donde no es posible cablear un

medio para la transmisión de los datos.
• Funciona relativamente muy bien en un amplio espectro de condiciones de

operación.
El diseño apropiado de un enlace de radio provee un muy bajo costo a la larga y un

método eficiente y flexible de captura de la información que opera por muchos años con
bajo mantenimiento.
3.8.1 Componentes Típicos de un Sistema de Telemetría por Radio Enlace

En una estación remota, los dispositivos de medición son normalmente las fuentes
de datos del proceso. Las salidas de los instrumentos de medición son convertidas a
señales digitales por un computador industrial (PLC o RTU). La RTU está interconectada
con un MODEM que convierte la data digital a una señal analógica (Modulación) que
puede ser transmitida a través del aire. Luego el Radio transmite a la estación maestra
receptora y el proceso de la señal analógica se revierte. El MODEM de la estación maestra
toma la señal recibida y la convierte nuevamente a una forma digital que pueda ser
procesado por los equipos o sistema de captura y procesamiento de los datos.
En una aplicación de telemetría típica por enlace de radio, la estación maestra

interroga a las estaciones remotas. La maestra transmite una petición a una remota
solicitándole que envíe sus datos y revierte su estado a modo de recepción y espera la
transmisión de la estación remota. La remota en modo de recepción recibe la
interrogación, cambia a modo transmisión envía los datos, vuelve nuevamente a modo de
recepción y espera por otra petición o interrogación de la estación maestra. Una vez que la
maestra recibe la información de la remota, le puede enviar comandos o instrucciones
adicionales o continuar con la interrogación a las siguientes remotas bajo el mismo
procedimiento. El proceso de interrogación (Polling) continúa hasta que todas las remotas
del sistema hallan enviado sus datos.
Fig. 3-7. Componentes Típicos de un Sistema de Telemetría por Radio Enlace
3.8.2 Radio Propagación

La radio propagación hace referencia al envío o transmisión de los datos a través del
aire o espacio. Las ondas de radio son propagadas cuando la energía eléctrica producida
por el transmisor del radio es convertida en señales electromagnéticas por la antena. Las
ondas magnéticas viajan a través del espacio. La antena receptora las intercepta a muy baja
energía magnética y las convierte de nuevo a energía eléctrica que es amplificada por el
receptor del radio. De esta forma se envía la información por radio a través del aire.
3.8.3 Que Tan Lejos Puede Ser Transmitida La Data

Las características de propagación de las ondas de radio están sujetas a muchas
variables que afectan el alcance y rendimiento del sistema de radio. Un aspecto importante
a considerar es la pérdida en la transmisión entre el transmisor y el receptor. Los factores
que afectan estas pérdidas son los obstáculos y la pérdida de potencia.
Los sistemas más confiables emplean un diseño de “Línea de Vista”, donde las
ondas de radio viajan directamente entre la antena transmisora y la receptora sin
obstáculos, como se muestra abajo. Sin embargo, la curvatura de la tierra limita la distancia
de la línea vista. La máxima distancia de transmisión de línea de vista es determinada por
la altura de la antena y puede estar limitada por los obstáculos que existan entre ellas como
se muestra abajo.
Fig. 3-8. Transmisión con Línea Vista y Obstáculo
Una vez que una trayectoria de transmisión esta determinada, la potencia de la señal
es lo primero en considerar. Por lo general, la pérdida de potencia de la señal es
proporcional al cuadrado de la distancia. Por ejemplo si duplicamos la distancia, la pérdida
de potencia en la señal cae cuatro veces. En la realidad, la pérdida de potencia es mayor
por la atenuación causada por las obstrucciones, follaje y otros factores. El resultado es
que la potencia cae a una razón de un cuarto de potencia de la distancia.
Para poder diseñar una solución de enlace de radio para una telemetría es
imprescindible comprender ciertos conceptos como propagación de ondas, ganancias de
antena, altura de antenas y efectos de accesorios como cables RF y conectores., que están
involucrados y es necesario considerar para poder estimar los equipos, accesorios y demás
parámetros requeridos para asegurar un enlace seguro y confiable.
Como punto de partida se puede se puede iniciar con un esquema simplificado,

donde el Transmisor (Tx) y el Receptor (Rx) se conectan directamente a las antenas.
La señal recibida por el Rx en condiciones de propagación de espacio libre está

representada por la siguiente ecuación:
1 Pr = Pt + Gt + Gr − L p (dB)
Pt = Potencia entregada en el conector de salida del Tx, expresada en dBm.
Pr = Nivel de potencia recibida a la entrada del Tx, expresada en dBm.
Gt = Ganancia de la antena de transmisión expresada en dB.
Gr = Ganancia de la antena de recepción expresada en dB.
Lp. = Pérdida por trayectoria (path loss) expresada en dB.
3.8.4 Pérdida por Trayectoria

Hace referencia al decrecimiento de la intensidad de un señal radiofrecuencia (RF) a
medida que la misma se propaga desde un elemento irradiante o transmisor (Tx) hacia un
receptor (Rx). Dicha pérdida depende de los siguientes factores; distancia entre Tx y Rx,
Frecuencia, ganancia de las antenas de transmisión y recepción, característica del medio y
configuración del terreno entre el Tx y Rx.
La pérdida en el trayecto está expresada por la siguiente ecuación:
2 L p = Lel + Lam + Las + Lrfx
Lel: = Pérdidas por espacio libre.
Lam = Pérdidas en los alimentadores en A.

(Cable coaxial + Conectores + Desacople + otros)
Las = Pérdidas en los alimentadores en B.

(Cable coaxial + Conectores + Desacople + otros)
Lrfx= Pérdidas por reflexión.
Pérdidas por Espacio Libre
3 Lel = 92,45 + 20 log f + 20 log d (dB)
f = Frecuencia de la señal expresada en GHz
d = distancia entre antenas expresada en kilómetros
Pérdidas por Reflexión
4 Lrfx = −10 ⋅ LOG[1 + ( R ⋅ D ) 2 + 2 ⋅ D ⋅ R ⋅ COS ( β + Λ )
La ecuación anterior proviene de la aplicación del modelo de tierra plana con una
corrección debido a la curvatura introducida por el modelo que refleja el cambio del índice
de refracción en la atmósfera.
Sen(ϕ ) − z
4.1 R Coeficiente de Reflexión R=
Sen(ϕ ) + z
Donde:
ε o − COS 2ϕ
4.2 z Impedancia del suelo z=
εo
Se considerará sólo polarización vertical ya que para esta frecuencia y menores, las
pérdidas por reflexión que se obtienen son ligeramente mayores que la de una señal
polarizada horizontalmente.
4.3 εo ; Permitividad compleja ε o = ε r − j ⋅ 60 ⋅ σ ⋅ λ
Donde σ ; es la conductividad
εr ; es la permeabilidad relativa
ϕ; es el ángulo de incidencia
 ht + hr 
4.4 ϕ Ángulo de incidencia ϕ = ArcTan 
 d 
Donde ht y hr; Alturas de las antenas en metros
d; Distancia del enlace en km
ϕ; Angulo de incidencia en radianes
4.5 β Es la fase de R
4 ⋅ π ⋅ ht ⋅ hr
4.6 ∆ Desfase entre la componente directa y la reflejada ∆=
λ ⋅d
5 ⋅ d12 ⋅ d 2
4.7 D Corrección Debido a la Curvatura de la Tierra D = (1 + )
16 ⋅ k ⋅ d ⋅ ht
d π +φ 
4.8 d2 Punto de reflexión d2 = + p ⋅ COS  
2  3 
4.9 d1 = d – d2
4 ⋅ a c ⋅ k ⋅ (ht + hr ) + d 2
4.10 p Distancia entre d2 y la antena de transmisión p =
3
Donde ac; Radio efectivo de la tierra 6.370 km
 12,74 ⋅ k ⋅ ht − hr ⋅ d 
4.11 φ En radianes φ = ArcCOS  

 p3 
Para que un enlace sea viable, la señal recibida (Pr) debe ser superior a la sensibilidad
del receptor. Se define como Sensibilidad de un receptor (S) a la mínima señal (señal más
débil) que dicho receptor es capaz de detectar. La sensibilidad de un receptor, así como la
potencia transmitida (Pt) son datos del fabricante del radio. Indudablemente para un
proyecto dado esto deben ser calculados a fin de poder determinar el equipamiento
adecuado que cumpla con los aspectos de calidad que garantice el enlace.
3.8.5 Margen de Desvanecimiento

Es un parámetro de diseño que se elige en función de la confiabilidad que se quiere
lograr en el enlace.
El cálculo de la potencia de recepción que sea igual al umbral de recepción es

esencialmente útil en un 50% del tiempo. Esto es porque los niveles de señal recibida de
portadora en un sistema de comunicación fluctúan constantemente entre un nivel medio.
Esto es causado continuamente por los cambios en las condiciones atmosféricas.
Para proporcionar una confiabilidad mayor al 50% de la trayectoria, se acostumbra a

diseñar los sistemas de comunicación por radio de modo tal que el umbral de recepción
sea excedido por un margen de confiabilidad denominado Margen de Desvanecimiento. La
relación estadística entre el Margen de Desvanecimiento y la confiabilidad prevista para la
trayectoria se basa en una masa de datos de campo correlacionados.
El Desvanecimiento es un incremento aleatorio en la Pérdida por Trayectoria causada

por las condiciones anormales de propagación de la señal. Cuando estas condiciones se
hacen presentes, las pérdidas por trayectoria pueden aumentar entre 10 dB y 30 dB, más o
menos por un período muy corto de tiempo. Por lo tanto es importante diseñar el sistema
para compensar este desvanecimiento cuando ocurran.
La mayoría de los problemas por Desvanecimiento que ocurren a frecuencias

menores de 10 GHz y son causados por la recepción multidireccional. Estos problemas
tienden a incrementarse con la frecuencia y la distancia de trayectoria. El desvanecimiento
multidireccional se ha demostrado sigue una distribución probabilística de Rayleigh. Para
evitar cálculos complejos se puede asumir una regla de ingeniería para determinar cuál
margen de desvanecimiento se debe considerar para asegurar una confiabilidad deseada

(Asumiéndolo sólo para el caso de frecuencia por debajo de 10 GHz)
El valor típico es 10 dB, sin embargo, en zonas donde los factores climáticos son
complejos y muy cambiantes se utiliza un valor mayor.
A continuación se presenta un cuadro que representa el nivel de confiabilidad según

el margen de desvanecimiento.
Tabla T-3.4. Aproximación de Confiabilidad del Margen de Desvanecimiento

Confiabilidad Margen de
Desvanecimiento
(dB)
90% 8
99% 18
99.9% 28
99.99% 38
99.999% 48
Fuente: GRIMM, 2005
Cuanto mayor en el margen de desvanecimiento utilizado, mayor será la

confiabilidad del enlace y menor la probabilidad de pérdidas de paquetes o cortes de
enlace. Por lo tanto, se busca que la potencia recibida sea mayor o igual que la sensibilidad
del equipo más el margen de desvanecimiento, lo cual se expresa en la ecuación.
5 Pr ≥ S + M f (dB)
3.8.6 Calculo de Enlace Considerando Accesorios

En una aplicación real, la antena no se conecta directamente al equipo Tx, sino que
hace uso de cables y otros tipos de accesorios. Un esquema más acorde con lo escrito sería
el siguiente:
Pr > Sensibilidad + Margen de Desvanecimiento
Fig. 3-9. Esquema de Montaje de la Antena en un Sistema de Radio Frecuencia
Lam = L pigtailA + LsA + LCableA

6 (dB)
Lam = L pigtailB + LsB + LCableB
Donde:
Lpigtail A y B = Pérdida introducida por los pigtail en extremos A y B
Ls A y B = Pérdida introducida por los supresores de descarga en (Surge

Arrestor) A y B
Lcable A y B = Pérdida del cable RF en A y B
Las pérdidas de los pigtail y supresores de descarga son datos que se obtiene del
fabricante de estos accesorios.
Existen diferentes tipos de cable de Radio Frecuencia (RF) y la característica de

atenuación de éstos son dados por el fabricante.
En general la atenuación se da en dB por unidad de longitud; por ejemplo 4 dB/100

pies. El grado de atenuación depende del tipo de cable empleado y la frecuencia de la
señal que pasa a través de éste.
Los cables utilizados son normalmente coaxiales de baja pérdida, con una
impedancia de 50 ohmios y que están previstos para ser usado en comunicaciones de
radio, la cual no debe ser confundido con el cable coaxial de 75 ohmio empleado en los
TV- receptores doméstico.
El precio de estos cables varía de acuerdo al suplidor y la longitud adquirida. A

continuación presentamos una tabla de cables RF.
Tabla T-3.5. Características de los Cables de RF

Tipo Diámetro Atenuación por Uso Típico
Promedio cada 100 ft
UR43 0.2" 9.2dB @ Cable de muy baja calidad. Para
400MHz interconexión muy corta
UR76 0.2" 10dB @ Cable de baja calidad. Para
400MHz interconexión muy corta
RG213 0.4" 6.5dB @ Cable de calidad entre media y baja
400MHz
UR67 0.4" 4.7dB @ Cable de calidad media
400MHz
LDF450 0.7" 1.5dB @ Cable de alta media, baja pérdida y
(Heliax) 400MHz semi-rígido.
Fuente: WOODS & DOUGLAS, 1999
3.8.7 Antena
Es un dispositivo capaz de emitir o recibir ondas de radio. Durante la transmisión la
señal modulada es emitida por la antena como ondas de radio electromagnéticas al espacio
y en la recepción, detecta el campo electromagnético y genera como respuesta a éste una
fuerza electromotriz alterna que correspondería a la señal modulada transmitida.
El diseño de un sistema de antenas trasmisoras receptoras es importante porque esto

determina que tan bien la energía es transferida de una antena a otra. Algunos de estos
factores son la ganancia, directibilidad, polarización y altura sobre el terreno.
La altura de la antena es uno de los aspectos a considerar más simple, mientras más
alta mejor. Incrementando la altura se extiende la distancia de Línea de Vista y reduce los
efectos de los objetos en la tierra.
La distancia horizontal depende de la altura sobre la superficie de la tierra. Esto

puede ser visto porque por la curvatura de la tierra, la distancia del horizonte es más larga
cuando se ve desde una posición elevada.
Las ondas de radio son como las de la Luz, que tienden a viajar en línea recta. Por
consiguiente, las ondas de radio también tienden a refractarse o curvarse siguiendo la
curvatura de la tierra. Esto amplía el radio horizontal más allá del horizonte óptico. La
propagación curvada es causada por la tendencia de la onda de radio en viajar tan bajo
como se incrementa la densidad del aire. En otras palabras, como parte de las ondas de
radio tienden a viajar cerca de la tierra donde el aire es más denso, este efecto ocurre
frecuentemente.
Cuando se estudia el comportamiento de las ondas de radio en el espacio, lo más

conveniente es usar una trayectoria que es una línea recta en vez de una curva. Esto
requiere que el radio de curvatura de la tierra sea simultáneamente reajustada para una
correlación correcta. Para la atmósfera normal, el radio equivalente es 4/3 o 1,3 veces el
radio actual de la tierra, como lo muestra la experiencia. La distancia en milla desde la
antena al horizonte de la onda de radio y óptica es determinada por la siguiente expresión:
Dho = 2h
7 Donde h es la altura en pies
Dhr = 1.33 2h
La máxima distancia posible para la transmisión directa de onda entre una antena
receptora y transmisora para una altura dada (Distancia de Línea de Vista) es igual a la
suma de las distancias horizontal, calculada separadamente para cada altura individual de
las antenas. Cuando la distancia involucrada es menor que la Línea de Vista, la trayectoria
es a veces referida como Trayectoria Óptica. El monograma de abajo nos muestra esta
relación.
Fig. 3-10. Monogramas de Radio y Horizonte Óptico
Tanto como se incrementa la distancia entre las antenas de recepción y transmisión,

decrece la concentración de energía de un área dada. De allí, la distancia desde la antena de
transmisión también determina cuanta energía una antena intercepta. Esta pérdida de
potencia en la señal por incremento de distancia es conocida como Atenuación por Trayectoria
y es expresada en decibels o dB.
La cantidad de potencia disponible para la antena receptora depende de la cantidad

de energía que ésta intercepta. Una antena eléctricamente larga intercepta más energía que
una pequeña. La dimensiones actuales de una antena están en relación con la longitud de
onda. Para frecuencias muy altas, se tienen las antenas más pequeñas para una longitud de
onda dada. Como una antena más pequeña intercepta menos energía existe una
disminución en el rango utilizable tanto como se incrementa la frecuencia. Es posible
incrementar el tamaño, en términos de longitud de onda, de las antenas de muy alta
frecuencia, tal que ellas puedan interceptar más potencia. Estas antenas son conocidas
como de ganancias.
3.8.8 Ganancia de las Antenas

Las antenas son elementos pasivos, por consiguiente no son capaces de amplificar
una señal. La Ganancia de una antena se refiere a su capacidad de direccionar la señal en
un sentido de propagación, disminuyendo la energía irradiada en las otras direcciones. La
ecuación de propagación incorpora las ganancias de las antenas transmisoras y receptoras.
Estas ganancias pueden obtenerse de las hojas técnicas del fabricante y deben estar
expresadas en dBi, dB referidos a la antena ideal isotrópica. La antena isotrópica es aquella
cuyo patrón de irradiación es una esfera perfecta, es decir, irradia igualmente en todas las
direcciones.
Las antenas pueden ser omnidireccionales o direccionales.
Las antenas omnidireccionales tienen un patrón de irradiación en el sentido

horizontal, cubriendo los 360o del plano horizontal. Por lo tanto, el patrón de irradiación
es un círculo. Las antenas direccionales irradian en un solo sector del plano horizontal,
cuya amplitud varía según el modelo de antena.
En el plano vertical, tanto las antenas direccionales como omnidireccionales cubren

parcialmente un ángulo que depende del modelo de la antena.
Se podría decir que, cuanto más direccional es una antena, más ganancia tiene y
mayor es la distancia que se puede alcanzar con la misma, aunque requiere un mayor
cuidado en su montaje y alineación.
El alcance de un enlace de radio puede ser calculado determinando la atenuación de

la trayectoria y relacionándola con la potencia de salida de la antena transmisora. La
atenuación en la trayectoria plantea un límite práctico sobre el alcance máximo utilizable ya
que el punto es, donde el alcance es impráctico para una radiación con suficiente potencia,
lo que vendría a ser la Pérdida por Trayectoria. Mientras antenas ubicadas muy altas
establecen un máximo alcance posible, la potencia radiada determina el límite práctico en
el nivel de señal de la antena receptora. Aún cuando la potencia de la estación maestra
puede incrementarse en varios miles de vatios permitidos por las regulaciones, el rango de
la unidad remota estará limitado por la capacidad de potencia de salida que maneja.
Si el enlace de radio consiste de dos estaciones fijas comunicándose una con la otra,
el uso de antenas direccionales puede ofrecer una gran ventaja. Una antena direccional
suministra unos varios dB de ganancia por la concentración de energía RF en una sola
dirección. Esta solución minimiza las potenciales interferencias con otras estaciones en
otros azimut. Si la comunicación es requerida con estaciones de diferentes azimut, una
antena omnidireccional es lo que probablemente se requiere.
Existen distintas formas de agregar ganancia por las antenas, de acuerdo a su diseño
entre las que tenemos: Onda Larga 5/8, yagi, reflector de esquina o las colineales. Para
frecuencias VHF, las antenas de ganancias son más grandes y pesadas. Sin embargo, para
altas frecuencias, son más prácticas y pueden compensar en algo las grandes pérdidas por
trayectoria para esas frecuencias.
Las antenas son generalmente polarizadas horizontalmente o verticalmente. Para un

máximo rendimiento del enlace de radio es importante que tanto la antena del receptor
como del transmisor tenga la misma polarización. La polarización opuesta resulta en una
mayor pérdida de trayectoria.
El acoplamiento de polarización cruzada puede ocurrir cuando una señal transmitida

es reflejada por un objeto. Existe menor oportunidad de cruce de una onda vertical con
una horizontal que lo contrario. Esto se debe a que muchos edificios, polos eléctricos y
reflectores similares son paralelos a las ondas polarizadas verticalmente. De allí que existe
menos oportunidad de despolarización de una onda vertical por tales reflexiones. Para muy
altas frecuencias se está más sujeto a la reflexión, por lo que las antenas verticales tienen
mayor preferencia ya que se producen menos reflexiones del terreno.
3.8.9 Verificación de Condición de Espacio Libre.

La ecuación 1 representa el cálculo de la potencia recibida por un receptor tomando
en cuenta las pérdidas sin considerar las obstrucciones. Para determinar si un enlace no
está obstruido, deben considerarse además los siguientes tres factores:
• Altura de los obstáculos.
• Curvatura efectiva de la tierra.
• Radios de Fresnel.
Fig. 3-11. Esquema de Enlace con Obstáculo
Bajo el esquema anterior, para que un enlace no esté obstruido debe cumplirse lo
siguiente:
8 hObst + ht + 0,7 L f < hAnt ≅ hedif + hmastil
En otras palabras, a la altura física del obstáculo se le suma la curvatura de la tierra

en ese punto y el 70% del primer radio de Fresnel en este punto.
La curvatura de la tierra se puede expresar aproximadamente como.
d1( km ).d 2 ( km )
9 C(m) = Donde: K es normalmente 1, pero dependiendo
12,75.K
de la zona se toma entre 0,66 0 1,33.
El primer radio de Fresnel se calcula como:
d 1( km ).d 2 ( km )
10 Lf ( m ) = 17,3.
f ( GHz ) .D( km )
Capítulo 4
4 MARCO METODOLÓGICO
4.1 BASE METODOLÓGICA
La base metodológica para la especificación de la solución de automatización a

desarrollar en el proyecto se fundamenta, básicamente, en la metodología PDVSA de
Ingeniería de Proyectos, “Guías de Gerencia para Proyectos de Inversión de Capital”
(GGPIC-PDVSA, 2001), la cual, en su etapa de conceptualización permite determinar los
requerimientos e información preliminar para la justificación técnica, así como la etapa de
definición, donde se detalla toda la disponibilidad tecnológica existente en el mercado,
evaluando todos los aspectos técnicos y selección de la solución más adecuada, que se
detalla en los objetivos específicos del estudio.
4.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación de este proyecto, es del tipo Descriptivo y de Campo,

dado que los datos de interés se recogieron de forma directa y, además, se caracterizó a
detalle el objeto de estudio, se señalaron sus propiedades y los resultados obtenidos sirven
de base para otros estudios más profundos y para la implantación del sistema.
Según Sabino, en los diseños de campo los datos de interés se recogen en forma
directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo. Estos
datos, obtenidos directamente de la experiencia empírica, son llamados primarios,
denominación que alude al hecho de que son datos de primera mano, originales, producto
de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. Adicionalmente, una
Investigación Descriptiva, es aquella que utiliza el método de análisis, y logra caracterizar
un objeto de estudio o una situación concreta, señalar sus características y propiedades.
Combinada con ciertos criterios de clasificación sirve para ordenar, agrupar o sistematizar
los objetos involucrados en el trabajo indagatorio
Capitulo 4 Marco Metodológico 87
4.3 METODOLOGIA Y FUENTES DE INFORMACIÓN
La metodología de levantamiento de información y las fuentes de información que

se utilizarán para el desarrollo de este proyecto serán:
• Reuniones de trabajo con personal de Proyectos Especiales de PDVSA y de

Mantenimiento de la Monoboya del TOJ.
• Visitas de inspección técnica a la zona, que comprenderá la verificación visual del

estado y operatividad de los instrumentos y equipos existentes, es decir, disponibilidad,
estado físico, cableado, canalizaciones, conexionado, alimentación eléctrica, facilidades
en telecomunicaciones y sistemas de protección y puesta a tierra. Se completarán las
planillas de levantamiento y se realizarán esquemas para cada caso.
En la figura 4.1, se muestran en la parte superior las etapas del proyecto de las
GGPIC. En la parte intermedia se definen, en forma general, los productos y conceptos
desarrollados en cada una de esas etapas, junto con los niveles de estimación de costos en
cada momento. En la parte inferior, se indica cómo se interrelacionan los protagonistas
que intervienen en la ejecución de un proyecto.
También, se indican dos hitos muy importantes: la aprobación de los fondos para
acometer la ejecución del proyecto y la subsiguiente completación mecánica del mismo.
Figura 4.1. Proceso de Ejecución de las GGPIC
Adicionalmente se requiere que el diseño del enlace en cuestión cumpla con

estándares de instituciones y organismos tales como:
♦ ITU-R Unión Internacional de Telecomunicaciones Sector Radio, Antes CCIR

Comité Consultivo Internacional de Radio.
♦ CCITT Comité Consultivo Internacional de Telefonía y Telegrafía.
♦ CONATEL Consejo Nacional de Telecomunicaciones.
♦ EIA Electronic Industries Association.
♦ IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.
En el marco de las actividades programadas por la Coordinación de Recursos

Técnicos de PDVSA, específicamente en la función de Ingeniería, Mantenimiento y
Proyectos, se llevó a cabo, entre diciembre de 1995 y abril de 1996, un estudio para
establecer el futuro y las tendencias de evolución de la función de Ingeniería y Proyectos (I

y P) dentro de la industria, tomando en cuenta el marco cambiante en el mundo de los
negocios, enfocado hacia la globalización y la máxima eficiencia empresarial, y visualizando
en el ámbito corporativo nuestra necesidad de adaptarnos a esos entornos de la forma
más rápida y eficiente posible.
Como parte de ese estudio, la Coordinación de Recursos Técnicos de PDVSA

realizó una investigación en el ámbito internacional, para conocer los adelantos y el
desarrollo de las empresas competidoras en el área de proyectos de inversión de capital.
Entre otros hallazgos, se pudo determinar que hay coincidencias generales que
permiten caracterizar todas esas empresas como empresas marcadores, de máxima
competitividad en su campo y que podemos denominar de “Clase Mundial”.
Estas características se pueden resumir como sigue:
• Poseen una estrategia de negocios bien definida que incluye e integra el desarrollo
armónico de los proyectos.
• Emplean un proceso de trabajo normalizado para ejecutar los proyectos, basado en
unas “mejores prácticas”.
• Miden continuamente, contra sus competidores, la calidad de su proceso de ejecución
de proyectos para identificar áreas de mejora.
• El proceso de trabajo que emplean, es capaz de permitir la cancelación temprana de
proyectos que no soportan adecuadamente los objetivos del negocio.
Igualmente cabe destacar, sobre la base de experiencias y un análisis cualitativo de

una muestra de proyectos importantes, que, si bien nuestra gestión de proyectos cuenta
con algunos éxitos significativos, comparables con los mejores parámetros en el ámbito
mundial, en general, la calidad de dicha gestión no es uniforme ni constante y adolece de
desviaciones de tiempo y costo mayores que las reportadas por nuestros competidores, y
de tiempos y costos posiblemente superiores a los logrados por esos competidores en la

ejecución de proyectos similares.
Esto nos indicó que, aun cuando no se pudo determinar cuantitativamente el

margen de las desviaciones, sí hay campo para poder incrementar nuestra eficiencia y, por
ende, mejorar esos costos y tiempos de ejecución, sin menoscabo de la calidad requerida
en nuestra gestión de proyectos.
Resulta entonces de suma importancia la concientización de los aspectos antes

mencionados, por cuanto, ese es el punto de partida obligado para el proceso de mejora
continua.
Con base en las experiencias y el camino similar recorrido por otras empresas
investigadas, con relación al desarrollo de sus “mejores prácticas” para la ejecución de
proyectos, se tomó la determinación de desarrollar las GGPIC, de modo de reflejar lo más
fielmente posible nuestra manera de hacer las cosas.
Las GGPIC abarcan el proceso de ejecución de proyectos mayores, para las áreas de
producción (aguas arriba) y refinación y petroquímica (aguas abajo), desde el momento en
que se genera la base de recursos a nivel corporativo, para luego pasar a la concretización y
definición de propuestas y proyectos en las filiales, pasando por todo el ciclo
presupuestario y aprobatorio, el ciclo de planificación y ejecución de los proyectos, y
culminando con la puesta en marcha de las instalaciones, su entrega a operaciones, los
informes de cierre hasta el primer informe “Post–Mortem” (normativa PDVSA), su
divulgación y la evaluación continua del cumplimiento de las premisas del negocio durante
la vida útil del proyecto.
Para efectos prácticos, se define aquí el ciclo de vida del proyecto en cinco etapas:
Visualización, Conceptualización, Definición, Implantación y Operación, presentadas en la
figura 4.2.
Figura 4.2 Etapas de la GGPIC
El objetivo de las GGPIC es el de establecer unas guías de uso práctico en la

ejecución de proyectos, de manera de instituir, a nivel de industria, una forma estándar de
pensar y trabajar, de uso exclusivo y obligatorio dentro de las operadoras que así lo
aprueben.
La idea de estas guías es resumir y englobar una serie de reglas y prácticas de

gerencia que permita a los participantes del proyecto conducirse exitosamente, a través de
todas las etapas, desde su visualización hasta la entrega de las instalaciones a los grupos
operacionales; y asegurarse de que se agoten todas las instancias debidas y establecidas
antes de pasar de una fase a la próxima y acometer costos adicionales.
Las GGPIC pasan a constituir las “mejores prácticas” de la Corporación en cuanto

al proceso de ejecución de proyectos.
Con estas guías se trata sobretodo de mejorar aquellas áreas, que tradicionalmente
hayan presentado las mayores dificultades y/o hayan tenido el mayor impacto en el éxito
de nuestros proyectos, como lo son el desarrollo inicial de los mismos, desde su
conceptualización hasta su completa definición y alistamiento para la ejecución física, lo
que comúnmente llamamos “Definición y Desarrollo”.
Las guías enfocan todos los aspectos de ejecución de un proyecto, específicamente

estableciendo las mejores prácticas que merecen ser tomadas en cuenta para mejorar la
ejecución del mismo y poder así lograr las metas de calidad, tiempo y costo de la manera
más eficiente posible.
Esto se realiza por medio de un proceso probado, normalizado, que nos permita
uniformidad en una gestión de mejora continua y logre elevarla a un nivel digno de ser
considerada de clase mundial.
La ejecución de un proyecto puede ser vista como un proceso que se desarrolla en

fases, desde que nace o se concibe la idea hasta que se materializa y se pone en operación
el activo o la instalación y ésta comienza a generar un valor al accionista o dueño. En
algunos casos, el proyecto podría no llegar a ejecutarse y ser cancelado durante su
trayectoria hacia la materialización, porque en algún momento de ésta se pudo determinar
que no genera suficiente valor.
En nuestro caso y para fines de las GGPIC, hemos divido el proceso de ejecución
de un proyecto en cinco (5) etapas, las cuales se muestran esquemáticamente en la
siguiente figura.
Figura 4.3 Etapas de la GGPIC
A lo largo de todo el proceso de ejecución de proyectos y al terminar cada una de las

etapas hay que tomar decisiones importantes, las cuales están tipificadas por los rombos
D1 al D4 en la figura anterior.
Al completar las tres primeras etapas, decimos que hemos definido el proyecto y que
se han ejecutado los pasos necesarios para asegurar, con un alto grado de confiabilidad,
que el proyecto se podrá ejecutar en forma exitosa.
Estas tres etapas constituyen lo que se llama “Definición y Desarrollo”, y abarcan el

proceso de desarrollo de información estratégica para el dueño, suficiente para analizar el
riesgo involucrado y decidir comprometer los recursos necesarios, a fin de materializar la
idea, maximizando las posibilidades de éxito.
Las dos siguientes etapas constituyen lo que se llama “Implantación y Operación”, y

abarcan el proceso de ejecución física del proyecto, hasta ponerlo en operación y empezar
a obtener los dividendos esperados.
En todas las etapas antes mencionadas existen metas y objetivos muy importantes
para el éxito del proyecto, entre los cuales hay algunos comunes que cabe mencionar:
• Integración de funciones y requerimientos: dueño o unidad de negocios, proyectos,

contratista y operaciones, de tal forma que el proyecto o la instalación cumpla con los
requisitos de todos en el tiempo establecido para ello.
• Construcción al más bajo costo de instalaciones de la calidad requerida, en el menor

tiempo posible.
• Información a los niveles decisorios del negocio que permita predecir:
o metas de calidad de las instalaciones y de los productos.
o proyecciones de completación y de costos.
o comparación de costos reales con costos estimados.
• Incremento de la rentabilidad del negocio.
• Registro y divulgación de “lecciones aprendidas“.
Ahora bien, para efectos del alcance de este proyecto, sólo se desarrollará la fase
correspondiente a Definición, la cual incluye las etapas de conceptualización y definición.
Las fases restantes serán contratadas con terceros, en función de los resultados arrojados
por la ejecución de este proyecto. En consecuencia, se describirán estas dos etapas:
CONCEPTUALIZACIÓN
En esta etapa se formaliza el proyecto, definiendo la factibilidad técnica, en función

de la disponibilidad tecnológica existente en el mercado, evaluando todos los aspectos
técnicos y seleccionando la solución más adecuada.
En este orden de ideas, tenemos que el propósito de esta etapa es la selección de la

mejor opción y la mejora en la precisión de los estimados de costos y tiempo de
implantación. Todo esto para lograr lo siguiente:
• Reducir la incertidumbre y cuantificar los riesgos asociados
• Determinar el valor esperado para la opción seleccionada.
Básicamente, esta etapa busca cumplir con dos objetivos principales:
• Organizarse para la planificación del proyecto

• Seleccionar la opción preferida y solicitar los fondos para ejecutar las actividades que
permitan obtener un estimado de costo Clase II.
Organizarse para la planificación del proyecto
Las actividades principales para lograr este objetivo son:
1. Conformar el equipo de trabajo
2. Formalizar los objetivos, roles, y responsabilidades y
3. Preparar el plan para conceptualizar y definir el proyecto.
Seleccionar la opción preferida
Las actividades principales para lograr este objetivo son:
1. Evaluar la tecnología
2. Evaluar el sitio
3. Preparar los alcances conceptuales de las opciones seleccionadas y sus estimados de

costo Clase IV.
4. Evaluar la rentabilidad de las opciones.
En definitiva, la conceptualización incluye:
• Desarrollar la información básica del proyecto.
• Identificar las tecnologías disponibles.
• Contactar a los licenciantes de tecnologías.
• Realizar la evaluación técnica preliminar.
• Visitar plantas que utilicen tecnologías evaluadas.
• Desarrollar alternativas del proceso.

• Solicitar información técnica detallada.
• Elaborar estimado de costo de la tecnología.
• Realizar análisis técnico económico para la selección.
• Selección definitiva de la(s) tecnología(s).
• Documentación del trabajo, reportes de avance y resultado final.
Las técnicas y herramientas utilizadas en esta etapa se pueden observar en la

siguiente tabla:
TÉCNICAS HERRAMIENTAS
• Conformación del Equipo de Trabajo • Reuniones del equipo de trabajo con

de la fase. personal de Proyectos Especiales de
PDVSA y de Mantenimiento de la
• Recopilación de la información Monoboya de TOJ.
necesaria para la formalización de roles,
responsabilidad, alcance y propósitos • Visitas y contactos con empresas
del proyecto. proveedoras de las tecnologías que
apliquen al proyecto.
• Identificación de los métodos, recursos
y premisas necesarias para la • Análisis técnico-económico.
planificación preliminar del proyecto.
• Análisis de Riesgos.
• Recopilación de la información básica
del proyecto para la identificación y • Paquetes de estimación de costos.
evaluación de las opciones tecnológicas
existentes. • Documentos de Soporte de Decisión
de la etapa.
• Preparación del alcance y estimación de
costos Clase V asociados a las
diferentes opciones a evaluar.
• Evaluación de la rentabilidad de las

opciones y elaboración de la
recomendación.
Tabla 4.1 Técnicas y herramientas de la etapa de Conceptualización

DEFINICIÓN
En esta etapa se desarrolla la Ingeniería Básica de la opción seleccionada en la etapa

anterior, mediante la definición completa y detallada de su alcance, tiempo, costos, riesgos;
así como, el detalle del plan estratégico de ejecución que permita a la gerencia usuaria
comprometer los fondos necesarios o solicitar el financiamiento requerido.
El propósito de esta fase es desarrollar en detalle el alcance y los planes de ejecución

de la opción seleccionada para:
• Permitir a la Corporación comprometer los fondos u obtener el financiamiento

requerido para ejecutar el proyecto.
• Preparar la documentación que sirva de base para la ingeniería de detalle y la

contratación de la ejecución del proyecto.
• Confirmar si el valor esperado del proyecto cumple con los objetivos del negocio.
A tal fin, en esta etapa se llevan a cabo las siguientes actividades:
• Análisis de Riesgos
• Definición del alcance asociado a la Ingeniería Básica.
• Desarrollo de planes detallados de ejecución.
• Preparación de estimados de costos más exactos.
• Desarrollo de la documentación de solicitud de ofertas.
Las técnicas y herramientas utilizadas en esta etapa se pueden observar en la

siguiente tabla:
TÉCNICAS HERRAMIENTAS
• Conformación del Equipo de Trabajo • Reuniones del equipo de trabajo con

de la fase. personal de Proyectos Especiales de
PDVSA y de Mantenimiento de la
• Recopilación de la información Monoboya de TOJ.
necesaria para el desarrollo del paquete
de definición del proyecto. • Visitas de inspección técnica a la zona,
que comprenderá la verificación visual
• Desarrollo en detalle del plan de del estado y operatividad de los
ejecución del proyecto, así como, la instrumentos y equipos existentes, es
estimación de costos más exacta del decir, disponibilidad, estado físico,
proyecto. cableado, canalizaciones, conexionado,
alimentación eléctrica, facilidades en
• Preparación de la ingeniería básica telecomunicaciones y sistemas de
protección y puesta a tierra.
• Preparación del paquete para la
solicitud de autorización de fondos • Filosofía de Operación y Control.
para la ejecución de la construcción del
paquete.. • Diagramas de Bloques de los Procesos.
• Evaluación de la rentabilidad de las • Diagramas de Flujos de los Procesos.

opciones y elaboración de la
recomendación. • Diagramas de Tuberías e
Instrumentación.
• Diagramas Unifilares.
• Análisis técnico-económico.
• Análisis de Riesgos.
• Paquetes de estimación de costos.
• Documentos de Soporte de Decisión

de la fase.
Tabla 4.2 Técnicas y herramientas de la etapa de Visualización

Capítulo 5
5 CONCEPTUALIZACIÓN DEL PROYECTO
5.1 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DE LA INSTALACIÓN

El Terminal Oriente Jose está ubicado en el condominio Jose al norte del estado
Anzoátegui. Esta instalación cuenta con un área de almacenamiento de 8 tanques de
250Mb cada uno, una sala de bombas que dispone de 15 bombas de tornillo para el
embarque del producto, diferentes líneas de suministro; una línea para permitir el recibo en
los tanques y otras para recirculación y despacho a los buques de carga, los cuales atracan
en una monoboya ubicada a 7,5 km. de la costa.
En la Operación de Recepción del crudo, una línea proveniente de la trampa de

recibo se distribuye en cada tanque, con su respectiva válvula para el suministro del
producto y el llenado del tanque respectivo en el área de almacenamiento.
La Operación de Despacho se maneja con 15 bombas de tornillos ubicadas en la

Sala de Bombas, que se distribuyen en dos grupos, el grupo 1 constituido por siete (7)
bombas desde la 07-B-01D a la 07-B-01J y ocho (8) del Grupo 2 desde la 07-B-02D a la
07-B-02H, las cuales succionan de cada tanque por una línea independiente a cada grupo.
Para la alineación de despacho, en el área de tanques, se dispone de un múltiple para cada
tanque donde se distribuye una línea de succión común para cada grupo de bombas con
sus correspondientes válvulas motorizadas. Así mismo, en la Sala de Bombas llega una
línea de succión para cada grupo de bombas que se distribuye a cada bomba con su
correspondiente válvula motorizada.
Las bombas igualmente tienen su línea de descarga que va a la Trampa de Despacho

y ésta continúa a las líneas submarinas que van hacia la monoboya. Cada línea de
despacho a la descarga de las bombas corresponde a cada grupo: Línea de Despacho Este
y Oeste.
Capitulo 5 Conceptualización del Proyecto 100
Igualmente existen válvulas en la Trampa de Despacho para alinear estos ductos,

según el grupo de bombas a utilizar para un embarque: Oeste, 83XV-105; Este, 83XV-110
(Ver Anexo 11).
En la trampa de despacho también se cuenta con un par de válvulas (72-MV-001 y

72-MV-002) de interconexión de las líneas Este a Oeste, lo que permite, durante el
bombeo, intercambiarlas para el suministro, independientemente del grupo de bombas que
se esté operando. En realidad, esta es una facilidad operacional de la que se hace uso
cuando existan ciertas condiciones de despacho que lo ameriten.
Oeste Este TERMINAL ORIMULSIÓN JOSE
83XV105 83XV110 Sala de Bomba
72-010 72-214 72-017 72-221

72-001 72-002 07-B-01D 01J 07-B-02A 02H
Trampa de Despacho 72-070 72-077
Línea Succión Grupo

de bombas 1 Línea Succión Grupo
de bombas 2
Área de Almacenamiento
B-T-01 71-034 B-T-02

71-039
Grupo de
Bomba 1
71-079
71-078
Grupo de
Bomba 2
71-037 71-032
Recepción 71-033
71-038
Recirculación
Línea de
B-T-03, 05, 07 Recepción B-T-04, 06, 08
Estación Remota Jose-5

64XV502 Oriducto
Trampa de Recibo
Fig. 5-1. Esquema Simplificado de la Instalación TOJ

Durante el bombeo, el producto va indistintamente por las líneas Este u Oeste, o

ambas inclusive, a través de dos tuberías en el lecho marino hasta una estructura
submarinas conocida como PLEM (Pipe Line End Manifold), en donde se encuentran
ubicadas tres válvulas de bola: 83-GV-215, 83-GV-216 y 83-GV-217 (Ver Anexo 11),
operadas por el sistema hidráulico de la monoboya, de allí el producto continúa a la boya
por medio de dos mangueras submarinas de doble carcasa. Luego la boya se conecta a los
múltiples de los barcos mediante el izamiento de las mangueras flotantes (3). En cuanto a
las particularidades de las operaciones se puede comentar que:
• Cuando un tanque recibe producto, el mismo no se puede operar para despachar o

recircular.
• Cuando un tanque esta certificado y/o suministrando producto para una carga, no
puede recibir.
• Durante una recirculación de producto en un tanque no se puede operar, con otro

tanque, en la misma línea del grupo de bombas.
• Durante una operación de transferencia entre tanques, como se utiliza la misma línea
de recirculación, no se puede efectuar ninguna otra operación, excepto la de recibo,
y esto en otro tanque no involucrado en la transferencia.
• En todas las operaciones es obligatorio la alineación correcta para obtener los

permisivos del sistema automatizado y poder operar la bomba, a excepción de la
operación de recibo, la cual sólo requiere alineación de válvulas de recepción.
• En todas las operaciones que implique el uso de las bombas (Despacho,

Recirculación y Transferencia), el sistema automatizado verifica que no existan
señales de falla de las mismas, así como los estados de las válvulas que indiquen una
correcta alineación. Esta es la única forma posible para arrancar un bombeo.
Las operaciones de despacho pueden ser efectuadas indistintamente por uno a

ambos grupos de bombas, dependiendo de la exigencia de rata de carga del tanquero y del
volumen a despachar.
Desde el punto de vista operacional, para efectuar un despacho de producto, las

válvulas asociadas a las líneas de succión de tanques, de la misma bomba, trampa de
despacho y monoboya, deben estar alineadas a fin de asegurar el flujo del producto.
Las válvulas se operan remotamente con actuadores electromecánicos y el arranque

del bombeo se realiza a través del PLC, con comandos enviados por el operador desde el
SCADA al arrancador del motor de la bomba.
En las bombas se monitorean todas las señales de operación y fallas que dan
permisivo para su arranque, así como durante todo el bombeo. El PLC se encarga de
monitorear estos valores por sus I/O, y con su lógica de escalera activar/desactivar las
variables permisivas para el arranque de los motores asociados a cada bomba.
5.2 DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA SUPERVISORIO

El Terminal Oriente Jose cuenta en la actualidad, con un sistema de supervisión y
control, instalado a mediados de 1999, con operación continua los 365 días al año, el cual
se encarga de la ejecución del proceso de manejo del crudo, permitiendo mediante
configuración de hardware y software, establecer las estrategias operativas de
almacenamiento, recirculación y embarque del producto.
Para que el Terminal pueda desarrollar las operaciones mencionadas en el punto

anterior, la arquitectura de automatización de AIT en TOJ está conformada por el SCADA
S3 conectado, a través de una red LAN TCP/IP, con el PLC Siemens 555, al cual llegan las
diferentes señales de campo correspondientes a:
• Válvulas motorizadas de las líneas de recibo, recirculación y despacho.
• Nivel de tanques de almacenamiento del crudo.

• Bombas de despacho del crudo, específicamente sus estados de operación y

protección.
• Servicios de UPS, Sistema Contra Incendio y Energía Eléctrica alta tensión.
• Remotas.
El flujo de datos desde los elementos de medición y accionamiento hasta el sistema

de supervisión y control se detalla a continuación:
• El SCADA S3 recoge toda la información en campo mediante la interrogación al

PLC SIEMENS, y éste a su vez a las unidades de entradas y salidas (UES) del
Controlador de Operaciones.
• Las UES son bases remotas que disponen de los módulos I/O independientes que
recogen las señales de campo y se interconectan con el PLC Siemens 555, por medio
de la red industrial propietaria SIEMENS Tiway.
• Los PLC 555 contienen toda la lógica de control operacional de la planta y los
estados de los I/O almacenados en memorias temporales. Este sistema de control
está conectado con dos controladores TCP/IP redundantes, los cuales permiten
transferir los datos (comandos y estados) en forma bidireccional entre los servidores
del SCADA S3 y los PLC a las diferentes UES.
• Los servidores del SCADA S3 recogen los datos de los PLC principales, los
almacenan en sus bases de datos (eventos e historias) y los muestran de manera
dinámica en los despliegues, tendencias e históricos.
Los equipos y redes que conforman la arquitectura del Sistema de Supervisión y

Control instalada en el TOJ son los siguientes:
• Dos servidores redundantes del sistema supervisorio SCADA S3.
• Dos consolas de operación con Monitor Dual.

• Una consola de mantenimiento.
• Una red redundante local Ethernet.
• Dos impresoras en sala de control TOJ.
• Dos PLC redundantes Siemens 555 y sus bases remotas (UES) para monitorear los
estados discretos y analógicos de la planta.
• Una maestra de control y monitoreo de la red de actuadores de válvulas.
• Una consola de supervisión de medición de tanques.
• Estaciones remotas (RTU).
A continuación se detallan cada componente del sistema automatizado conforme

están instalados en el Terminal Oriente Jose.
5.2.1 Sistema de Control Supervisorio TOJ

El sistema supervisorio es un sistema Cliente/Servidor jerárquico integrado que
garantiza la ejecución eficiente del manejo de productos, permitiendo la supervisión y
control de las operaciones. En la Figura 5-2 se muestra una configuración general del
sistema.
La arquitectura del sistema cuenta principalmente con un esquema de red dual, las
cuales sustentan el intercambio de información entre los Servidores SCADA Redundantes,
las Consolas de Operación y la Consola de Mantenimiento e Ingeniería.
Las Unidades Maestras de Zona (UMZ's) están basadas en el Sistema Supervisorio

S/3 (SCADA), que configurado en hardware y en software, permiten establecer las
estrategias operativas para el almacenamiento, transporte y embarque del crudo. Este
sistema esta conformado por dos Servidores (SERVERTOJ1, SERVERTOJ2) Compaq
Proliant 400 PENTIUM II, con 128 MB de memoria RAM, dos (2) Discos Duros de 4.3
GB cada uno, unidad de CD-ROM, unidad de disco flexible 3 ½’ de alta densidad y doble
tarjeta de red, monitor SuperVGA de 15”, configurados como servidores del sistema
SCADA Redundantes, en los cuales se encuentran instalados el Sistema SCADA S/3.
ARQUITECTURA SCADA TOJ

CONSOLA DE
CONSOLAS DE MANTENIMIENTO
OPERACION E INGENIERIA
LASER A COLOR
LASER HP 1100
BRIDGE /
ROUTER MODEM
SERVIDOR DE
IMPRESORAS
HUB 1 HUB 2
PTO
Cable Cruzado
SERVIDOR
SCADA
MAESTRA DE SIST. DE
MAESTRA DE
ACTUADORES SIST. DEDE
INVENTARIO
RESPALDO ACTUADORES INVENTARIO
DE VÁLVULAS TANQUES DE
DE VÁLVULAS TANQUES
SALA DE MAQUINA
RS232 RS232
PLC 555
REDUDANTE
M M
P P P R T T P R O O
C C I/ I/ D D
W W W B P/ P/ W B OO
B B
U U
R R R C IP IP R C S S
1 LINE SHARING
RED TYWAY
1 MODEM P R P R P R P R P R P R
I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/ I/
W B OO OO W B W B W B W B W B
OO OO OO OO OO OO OO OO OO OO
R C R C R C R C R C R C
TRAMPA DE SUBESTACIÓN SALA DE BOMBA AREA DE
DESPACHO ELECTRICA ALMACENAMIENTO
RS232
ESTACIÓN SIST. DE
SIST. DEDE
MONITOREO
REMOTA MONITOREO
JOSE 5 BOMBAS DE
BOMBAS
Fig. 5-2. Arquitectura del Sistema Automatizado de TOJ
Para la consola de Mantenimiento e Ingeniería (MANTTOJ) se instaló una estación

de trabajo Compaq DeskPro EP Serie Pentium II, 128 MB de memoria RAM, Disco Duro
de diez (10.0) GB, unidad de CD-ROM, unidad de disco flexible 3 ½” de alta densidad,
doble tarjeta de red Ethemet y un monitor SuperVGA de 17”.
Tanto en la consola de ingeniería como en las unidades maestras (Servidores) se

realizan las tareas de: administración y configuración del Sistema; administración de
cuentas de usuario; modificación, configuración y manejo del Repositorio de Base de datos

en Tiempo Real; manejo y generación de Alarmas y Eventos; visualización de tendencias
en tiempo real; visualización de todos los despliegues operacionales; así como también se
encarga de la comunicación con el PLC 555 Siemens, usando el protocolo Siemens
TCP/IP.
El sistema SCADA instalado en la UMZ es totalmente redundante (Redundancia del

tipo "Hot/Standby"). Esta redundancia se realiza a través de procesos o tareas que están
ejecutándose en los dos servidores del SCADA.
Los Servidores del Sistema establecen la comunicación con las remotas a través de
canales Tiway Siemens Serial, por medio del puerto "COM 1" de las computadoras
(Servidores). Esta comunicación se realiza mediante una LINE SHARING DEVICE, el
cual permite la comunicación de los dos servidores del Sistema SCADA S/3 con el canal
de comunicación de las remotas.
Adicionalmente, están instaladas dos consolas de operación (CONTOJ1 y

CONTOJ2) que están conformadas por una estación de trabajo Compaq Workstation AP
400 PENTIUM II, 128 MB de memoria RAM, Disco Duro de ocho (8.0) GB, unidad de
CD-ROM, unidad de disco flexible 3 ½’ de alta densidad, tarjeta dual de video y dos (2)
monitores SuperVGA de 21”, doble tarjeta de red Ethernet.
Las estaciones de trabajo cumplen con las funciones de Consola de Operaciones.

Desde estas máquinas, el operador puede acceder todos los datos operacionales
(Despliegues, Tendencias, Reportes y Alarmas), referentes a los procesos de las estaciones
mediante el uso de las aplicaciones clientes del Sistema SCADA S/3.
Desde las dos consolas de operación de la UMZ, se puede recibir información y

emitir comandos para dar inicio a las secuencias de control que serán ejecutadas por el
Controlador de Operaciones CO, basado en el PLC SIEMENS 555. También se enviará y
recibirá información a las RTU'S del poliducto vía Radio/Módem.
Debido a las características de la red dual de datos del sistema SCADA S/3, cada
una de las estaciones de trabajo mencionadas anteriormente, están dotadas de dos (2)
tarjetas de red Ethemet (ADAPTEC 6922 duales de red) conectadas directamente a la
doble red Ethemet mediante Cables Belden UTP para ser enlazados a dos Concentradores
3COM de 12 puertos (ver figura 5.2).
Conectada a la red Ethemet se encuentra un servidor de impresoras. En el sistema

operativo Windows NT se han configurados las impresoras; una (1) Impresora
Monocromática Láser y una (1) Impresora Láser a Color.
En cada uno de los dos Servidores se instalaron las siguientes licencias:
• Licencia Windows NT Server Versión 4.0
• Licencia Oracle Server Versión 7.3.
• Licencia S/3 SCADA Versión 4.6, conformada con las siguientes aplicaciones del
sistema: Architect, Totalvision Editor, Totalvision Navigator, Totalvision Security
Editor, Versatrend, Instalarrn, Ddslink, ODBC Query.
En la Consola de Ingeniería y Mantenimiento se encuentran instaladas las siguientes

licencias:
• Licencia Windows NT Workstation Versión 4.0.
• Licencia S/3 SCADA Versión 4.6, conformada con las siguientes aplicaciones del
sistema: Architect, Totalvision Editor, Totalvision Navigator, Versatrend, Instalarrn,
Ddslink, ODBC Query.
• Licencia Development Console versión 4.6.
• Licencia Visual Basic Ver. 6.0.

En la consola de Ingeniería y Mantenimiento se encuentran los despliegues,

tendencias y eventos necesarios para determinar el estado del sistema y poder proceder a la
hora de realizar alguna acción preventiva o correctiva al Sistema, así corno también estarán
en capacidad de ajustar, modificar y crear despliegues y Base de Datos del sistema en
"caliente" (On-line) o "fuera de línea" (Off-line).
En las Consolas de Operación duales se encuentran instaladas las siguientes

licencias:
• Licencia Windows NT Workstation Versión 4.0.
• Licencia S/3 SCADA Versión 4.6, compuesta con las siguientes aplicaciones del
sistema: Totalvision Navigator, Totalvision Model Registry, Versatrend, Instalarm,
Ddslink.
• Licencia RunTime del Sistema SCADA S/3.
• Licencias Microsoft Office 97, en Ingles.
Para la administración y control del ambiente de trabajo y los recursos, la respuesta

en tiempo crítico, el manejo de tareas concurrentes y eventos asíncronos, el soporte de
múltiples usuarios y la administración de seguridad, el SCADA opera en las estaciones de
trabajo bajo el sistema operativo de tiempo real Windows NT.
Para el manejo de la data que el SCADA monitorea del campo, a través del
controlador de operaciones, se cuenta con un administrador de base de datos relacional del
fabricante Oracle.
La configuración del sistema SCADA S/3 esta estructurada mediante un “Bloque de

Dispositivos” que representa el PLC local, donde se declaran todos sus puntos en una base
de datos, utilizando protocolo TCP/IP Siemens. Mediante esta configuración el SCADA
podrá efectuar el polling de la información, enrutada y empaquetada vía red Ethernet

desde el controlador de operaciones (PLC Siemens).
Además se incluye un “Bloque de Dispositivos” que representa la RTU de TOJ

utilizando protocolo Tiway y así poder obtener los datos de la remota que está siendo
interrogada directamente por el SCADA, utilizando protocolo DDS que es propio del
Sistema S/3. De esta manera se puede adquirir y controlar los datos de la Maestra de TOJ
sin importar en que estado se encuentren los servidores.
La red Ethemet del Sistema de Supervisión y Control para el manejo de producto

almacenado en el TOJ está conformada por dos HUB o Concentradores, interconectados
entre si mediante una cable de conexiones cruzadas, a los cuales se conectan todos los
dispositivos o equipos, utilizando protocolo TCP/IP, bajo estándares IEEE 802.3 y cable
UTP 10 base T, categoría 5, a una velocidad de 10 MBps.
La topología de la red es Estrella debido a la facilidad y rapidez de comunicación.

Las estaciones de trabajo y los PLC's SIEMENS 555 están conectadas a las dos (2) redes
por medio de las tarjetas de red TCP/IP instaladas en las mismas.
5.2.2 Controlador de Operaciones (CO - TOJ)

El Controlador de Operaciones (CO) esta conformado por dos (2) PLC Siemens
555, configurados de manera redundante bajo filosofía “Warm-Backup”. Cada uno de
estos equipos están integrados por una unidad central de procesamiento, módulos de
redundancia, módulos de comunicación, fuente de poder, racks, software y componentes
necesarios para garantizar su buen funcionamiento.
El PLC SIEMENS 555 es un controlador de proceso con capacidad de manejar

hasta 8192 puntos (analógicos y digitales), tanto de entrada como de salida, y 64 lazos PID
(Pipeline & Instrumentation Diagram, por sus siglas en inglés).
El CPU del TI555 incluye un coprocesador matemático de punto flotante marca

Motorola 68882 de 32 bits, operando en forma paralela, lo que permite que la operación de
adquisición de datos, redundancia y comunicaciones con los módulos de entrada /salida
remotos sean independientes. Su capacidad de memoria EPROM instalada es de
384 kBytes.
El CO SIEMENS 555 interroga a todas las entradas/salidas (I/O) durante cada

ciclo de barrido, el cual es de 0,07 milisegundos/k palabras de programación de escalera.
Esta característica le permite a los CO's actualizar toda la data en un tiempo no mayor de
100 milisegundos.
Las unidades SIEMENS 555 permiten la comunicación redundante hacia el sistema

supervisorio de las UMZ's mediante dos módulos de comunicación SIEMENS TCP/IP
que se conectan a los HUB como un nodo más en la red Ethemet del Sistema de
Supervisión y Control, operando bajo las mismas especificaciones de comunicación que
los demás componentes de la red.
La unidad SIEMENS 555 permite la independencia en la operación del CO, ya que

estas son autosoportadas y la pérdida de comunicación con el nivel superior (SCADA) no
implica que el CO deje de operar.
La arquitectura propuesta para los controladores de operaciones (CO) que forman

parte del sistema de supervisión y control, está fundamentada en una configuración básica
normalizada.
En el CO se adquieren los datos de las UES y se realizan las funciones de muestreo,

filtraje, linealización, conversiones a unidades de ingeniería y cálculos de variables, se
ejecuta la lógica secuencial, el control regulatorio y la comunicación con el nivel superior
(UMZ-TOJ: SCADA), con el cual intercambiarán datos y desde el cual recibirán comandos
de control.
En el CO de TOJ se encuentra además el hardware y el software de las interfases de

comunicación con los Sistemas de Medición de Tanques (SMT) y con el Sistema de
Actuadores de Dos Hilos (SADH).
El CO tiene como función principal y directa controlar y centralizar las operaciones

de recibo, almacenamiento, transferencia, recirculación, bombeo y embarque de crudo.
Este sistema registra la información en tiempo real de las mediciones y I/O de: volúmenes,
niveles y temperaturas de los tanques; estado de los actuadores de válvulas
(Abierto/Cerrado/Fallas/Abrir/Cerrar); estados de supervisión de las bombas (Vibración,
Temperatura, Presión y Otros); servicio eléctrico de alta tensión, UPS, agua de servicio,
sistema contra incendio; y variables de operación de las estaciones remotas. Las
operaciones son manejadas de forma automatizada con la utilización de secuencias lógicas
programadas en el PLC, a través de comandos enviados por el operador desde las consolas
del sistema supervisorio, según sus propios criterios operacionales.
Las Unidades Terminales Remotas (RTU's) están basadas en el CPU 525-1104 de

SIEMENS. Entre las características más resaltantes se puede destacar que este CPU posee
un total de 10 kbytes de memoria de configuración, de los cuales 4 kbytes son para el
diagrama de escalera, tiene capacidad de manejar 1024 puntos físicos entre discretos y
analógicos. Puede soportar hasta 15 bases remotas y posee un tiempo de exploración
(Scan) de 4,0 ms por cada Kword de lógica de escalera.
La comunicación de las RTU's con el sistema supervisorio de la UMZ-TAJ se

realizará a través de canales de comunicación (módulo NIM), vía radio, a una velocidad de
transmisión de 1.200 baudios. El protocolo de comunicación a utilizar será el mismo del
CO, es decir, TIWAY (protocolo normalizado HDLC-bit oriented). La característica
principal de este protocolo de comunicación es su filosofía de maestro-esclavo.
Los subsistemas asociados al CO encargados de funciones particulares dentro de las

operaciones y que aportan datos para la supervisión y control, son:
5.2.a Sistema Medición de Tanques (SMT)

Es un sistema basado en tecnología de radar, marca SAAB, para determinar el nivel
de los tanques de almacenamiento y adicionalmente mide temperatura por medio de un
sensor tipo RTD. Estos instrumentos de campo se interconectan a una red de campo 485
y son llevadas a sala de máquina del Terminal haciendo uso del protocolo MODBUS. Con
el software OPI, bajo OS2 (PC 486), se visualizan todas las medidas de los tanques, se
realizan configuraciones y ajustes por compensación de medida de nivel y se calculan los
distintos valores de volumen entre otros.
El sistema SAAB se comunica vía serial utilizando protocolo MODBUS, al módulo

de comunicación MODBUS SIEMENS del PLC, para transferir los valores requeridos de
nivel y temperatura al PLC, y éste se encarga de efectuar las correcciones y
compensaciones para los cálculos de los volúmenes de cada tanque.
5.2.b Sistema de Monitoreo de Bombas (SMB)

Sistema conformado por un panel de módulos transductores encargado de capturar
las variables de vibración y temperatura (mV) presentes durante la operación de las
bombas con el fin activar los comandos de parada de protección a través del Controlador
de Operaciones TOJ (PLC), y proteger la integridad de los equipos. El sistema se compone
de grupos de seis módulos transductores por cada bomba de tornillo que traducen, a
unidades de ingeniería, las señales de cuatro sensores de temperatura de diferentes partes
(4 RTD PT 100) y dos de vibración radial y axial (Sensores de Velocidad piezoeléctricos).
En total se cuenta con quince (15) grupo de módulos para las 15 bombas de despacho, lo
que dan 90 señales analógicas monitoreadas por el sistema automatizado.
Las señales de cada transductor están centralizadas por un modulo maestro que
permite al operador dar indicación local a cada parámetro, a su vez cada módulo tiene
configurado relés de alarmas que se activan cuando la señal sensada supera los puntos de
protección ajustados, y estas son cableadas al PLC, Controlador de Operaciones TOJ.
5.2.c Sistema de Actuadores a Dos Hilos (SADH)

Sistema basado en actuadores de válvula (156) marca Limitorque interconectados en
una red de lazos RS485 a dos hilos de topología anillo, con protocolo de comunicación
MODBUS/RTU, supervisada y controlada por medio de una estación maestra Allen
Bradley.
La maestra Allen Bradley se enlaza vía serial por intermedio de un modulo de

comunicación 1771-DMC-1 Allen Bradley con el PLC Controlador de Operaciones, vía
protocolo MODBUS RS232. Por el lado del PLC se ubica un módulo de comunicación
MODBUS SIEMENS en una base I/O para interrogar los status de los actuadores y
enviar los comandos recibidos del SCADA.
5.3 OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS DEL PLEM DE LA MONOBOYA

Una de los aspectos más importantes a considerar en la solución de Telemetría a
especificar para la automatización de la monoboya, es comprender la operación de las
válvulas del PLEM, pues es el único control remoto que se va a implementar en esta
primera etapa de la solución, ya que el resto de las señales son de supervisión.
5.3.1 Sistema Hidráulico

Con el fin de operar las válvulas del PLEM se incluye un sistema hidráulico (Ver
Anexo 1) que está ubicado en la Torre de la monoboya, el cual consiste en las siguientes
partes:
− Sistema de Potencia Hidráulico: Está conformado por recipientes de nitrógeno,

acumuladores y el tanque de drenaje de aceite, los cuales están instalados
individualmente sobre la pared de La Torre e interconectados con tuberías rígidas de
acero inoxidable, válvulas, solenoides y actuadores eléctricos.
El sistema hidráulico es presurizado con nitrógeno, que se halla almacenado en tres

recipientes herméticos de 70 Litros a una presión inicial de operación de 100 bar.
El sistema neumático está conectado a tres acumuladores de aceite hidráulico de 60

Litros, los cuales generan la presión de trabajo que permite operar el sistema
hidráulico. Un pistón en cada acumulador mantiene la separación entre el sistema
neumático y el hidráulico.
El aceite hidráulico es presurizado con el gas nitrógeno, pues va perdiendo su

presión (por incremento de volumen) por cada operación de cualquiera de las
válvulas. Después de seis operaciones de válvula la presión cae a 70 bar y el sistema
debe ser recargado. Para ello se cuenta con una bomba neumática y una manual de
respaldo instalado para este propósito.
Para efectos de control se cuenta con dos indicadores de presión a fin de verificar las
presiones de trabajo hidráulico y neumático (Ver Anexo 1).
− Sistema de Drenaje de Aceite: Con cada operación de la válvula, el sistema

retorna aceite desde el actuador en el PLEM a la monoboya a través de las tuberías
flexibles que van por el umbilical y lo almacena en un tanque de 200 Litros.
− Sistema de Operación de Válvulas: La potencia hidráulica del sistema es

distribuida a las válvulas del PLEM con un arreglo de tubería y tres válvulas de tres
posiciones y 4 vías (4/3) así como un arreglo de solenoides 4/3 que también pueden
ser operadas eléctricamente. Todo este equipamiento está contenido en un gabinete
de acero inoxidable montado en la pared de la Torre, integrado con el resto del
sistema mencionado a través de tuberías de acero inoxidable.
− Cordón Umbilical: Tal como es definido en el Capítulo 1, mediante este arreglo de

mangueras flexibles y cables eléctricos conectados al Sistema de Operación de las
Válvulas, se logra la interconexión entre el sistema hidráulico con los actuadores de
las válvulas del PLEM, con la finalidad de transmitir la potencia hidráulico para la
operación de apertura y cierre; así como obtener los estados de las válvulas,
necesarios para las señalizaciones instrumentales y otras condiciones operacionales

requeridas.
− Actuadores de Válvulas: Los actuadores de las válvulas del PLEM son hidráulicos
y submarinos marca Schafer, ubicados a 25 mts de profundidad debajo de la
monoboya, acoplados cada uno a dos válvulas de bola de 24” y una de 36”.
Fig. 5-3. Acople de Actuador Hidráulico con Válvula del PLEM
Los estados Abierto/Cerrado/En tránsito de las válvulas son obtenidos por medio
de los Interruptores Limitadores de Carrera de cada actuador. Mediante el cordón
umbilical se logra la conexión eléctrica para la señalización de los estados en la Torre
de la monoboya. Igualmente se puede efectuar el control de las válvulas (Operación
de Apertura y Cierre) transmitiendo la potencia hidráulica por los ductos flexibles
que viajan por el umbilical.
5.3.2 Operación de las Válvulas del PLEM

Con la finalidad de operar las válvulas del PLEM de la monoboya se dispone de dos
alternativas, ambas en base al gabinete o panel de operación del sistema hidráulico.
Una de las alternativas es manipulando en el gabinete de operación del sistema

hidráulico de la torre una de las tres palancas manuales correspondiente a la válvula del
PLEM a operar. Esta palanca está acoplada a una válvula de tres posiciones y 4 vías; una
posición para abrir, otra para cerrar y la tercera de no conexión. Al operar una de la
palancas se establece un arreglo de vías de tuberías rígidas que interconecta, por un lado, la
presión hidráulica del sistema a una de las tuberías flexibles que van por el cordón
umbilical hacía el actuador de la válvula del PLEM en operación y, por el otro, la tubería
del cordón umbilical por donde retorna el aceite acumulado del mismo actuador de válvula
hacia el tanque de drenaje del aceite hidráulico de la torre. Indudablemente, para realizar la
operación inversa, por ejemplo de cierre, la palanca manual se posiciona en el lado opuesto
(Cerrar) y el arreglo de tuberías rígidas y flexibles mencionadas se invierte lográndose la
operación inversa en el actuador de la válvula del PLEM y, por consiguiente, cerrarla. En
caso de no requerirse operación, se deja la palanca manual en la posición central (neutral)
donde no quedan interconectadas las tuberías rígidas del sistema hidráulico con las
flexibles del cordón umbilical que van al PEM y, por lo tanto, no es posible mover la
válvula, quedándose en su última posición.
Fig. 5-4. Válvula Submarina del PLEM Schafer
Durante la manipulación de la palanca, la posición se debe sostener hasta 5 minutos

teóricos para lograr que el actuador hidráulico de la válvula del PLEM alcance la apertura
o cierre total. De mismo modo sólo se puede operar una válvula por vez.
La otra alternativa es energizando unas solenoides a 12 V DC que forman parte del

sistema hidráulico dentro del gabinete y que están acopladas a las mismas líneas de las
válvulas manuales mencionadas anteriormente. Dichas solenoides (3), una para cada
válvula manual a operar, controla la posición Abierta/Cerrada, según la polaridad en que
sea alimentado, mientras que la no alimentación corresponde a posición neutral. Por
supuesto, mediante este mecanismo se logra efectuar la misma operación explicada para la
palanca y, por consiguiente, el arreglo de tuberías rígidas del sistema hidráulico con las
flexibles del cordón umbilical que regulan el paso del aceite para operar las válvulas del
PLEM.
Mediante la manipulación de la válvula manual o energizando uno de los solenoides,

se regula el paso del aceite hidráulico presurizado hacia los conductos ubicados en el
umbilical. El aceite se traslada por el umbilical a los actuadores que se encuentran en el
PLEM y crean una diferencia de presión, la cual hace que las válvulas se abran o cierren
según la conexión de los conductos de presurización hecha en el panel del sistema.
Los estados de las válvulas se obtendrían a través del cordón umbilical, en el par
eléctrico que llega al gabinete, con la medición de estado cerrado dado por el interruptor
limitador de carrera magnético correspondiente al actuador de la válvula operada.
Indudablemente cada válvula tiene dos pares de cable para cada estado de indicación
Abierto/Cerrado. Cuando ambas indicaciones de una misma válvula están en circuito
abierto, indudablemente la válvula está en tránsito. La condición abierto y/o cerrado se
daría cuando uno de los pares esta en circuito cerrado y el otro por el contrario en circuito
abierto. En caso que ambas indicaciones de una misma válvula den circuito cerrado, hay
una falla en la indicación y no se puede saber con precisión cual es su estado.
5.4 SISTEMA DE ENERGÍA DE LA MONOBOYA

En la caseta, se cuenta con un sistema de alimentación solar conformado por un
banco de baterías recargables, un par de paneles solares, interconectados por medio de un
cargador regulador de 12 V DC de capacidad. A continuación se especifica un cuadro con
las características básica de cada componente:
Tabla 5.1. Componentes del Sistema Solar de la Monoboya

CNT DESCRIPCIÓN MARCA ESPECIFICACIÓN
4 Batería sellada-seca Automatic A212-11012 V DC, 110 Ah
(Battery Dryfit) Power
2 Panel Solar (Solar Panel) R&S RSM45ZE, Vmax 16 V, I
(14 V dc)=2,95 A, 45 W
1 Cargador Regular Solar R&S RCR 1212
(Solar Regulator)
Los paneles fotovoltaicos están formados por un conjunto de células o celdas

solares conectadas eléctricamente entre sí en serie y paralelo para conseguir el voltaje
adecuado. La tensión nominal del módulo será igual al producto del número de celdas que
lo componen por la tensión de cada celda.
Los paneles solares están clasificados de acuerdo a su tasa de potencia de salida en

Vatios. Esta tasa es la cantidad de potencia que se espera que el panel solar produzca en
una hora a pleno sol. Por supuesto diferentes lugares reciben en diferentes horas
promedios picos de radiación por día. Por ejemplo, en nuestra zona tropical la radiación es
de 225 W/m2, suficiente para que los módulos entreguen toda la energía para la que fueron
diseñados.
Los paneles solares pueden ser cableados en serie o paralelo para incrementar el
voltaje o la corriente respectivamente. La tasa de voltaje terminal de los paneles solar es de
alrededor de 16 Voltios, pero a través del uso de un regulador, este voltaje es reducido
alrededor de 13 a 14 V DC para cargar el banco de batería.
Fig. 5-5. Esquemáticos del Sistema de Alimentación Solar de la Monoboya

La salida del panel solar es afectada por la temperatura de funcionamiento de las

celdas. Los paneles solares están nominados para una temperatura de 25 oC. La salida de
los paneles pueden ser afectados por aproximadamente 2,5% por cada 5o de variación de
temperatura.
En nuestra zona la temperatura puede llegar hasta 35 oC por lo que la eficiencia

puede caer en 10% aproximadamente que sería unos 2 Voltios menos. Sin embargo, dado
la zona tropical donde se ubica la monoboya y la gran cantidad de radiación con respecto a
la potencia de operación de los paneles no se tiene ningún inconveniente, aún con una
deficiencia de radiación solar hasta del 80% se puede obtener suficiente energía para
operar la carga y cargar la batería.
El objetivo del regulador solar o controlador de carga (RCR) como también se le

suele llamar, es regular la corriente de carga de los paneles solares para prevenir una
sobrecarga de las baterías. La sobrecarga causaría desprendimiento de gas y pérdida de
electrolito, resultando un daño en las baterías. El regulador también sensa cuando el banco
de baterías esta completamente cargado para parar o reducir la cantidad de corriente de
carga que le fluye.
Este regulador incluye una característica de Desconexión de Bajo Voltaje, la cual

desconecta la energía DC a la carga si el voltaje de las baterías cae por debajo de la tensión
de bloqueo.
Por último, se cuentan con baterías de ciclo largos, selladas, secas, libres de
mantenimiento y de recombinación de gases, ya que se requiere sean descargadas por
largos períodos de tiempo y recargadas cientos de miles de veces, a diferencia de las
convencionales, que son diseñadas para suministrar gran cantidad de corriente por un
período muy corto de tiempo.
Estas baterías están especificadas en Amperes Horas (Ah), lo que indica la cantidad
teórica de corriente en amperes que puede entregar a una carga en una hora. Para asegurar
una larga vida útil de las baterías, el ciclo de descarga no debe ser por debajo del 70% de su
capacidad.
En la operación del sistema, durante el día la energía suministrada por los paneles
solares es administrada por el regulador cargador, el cual utiliza una parte para cargar las
baterías y otra parte de la misma es suministrada para la carga. En la noche el regulador
cargador toma la energía de la batería y la suministra a la carga, repitiéndose nuevamente el
ciclo al día siguiente, motivo por el cual se repone la energía gastada por la batería durante
la noche anterior.
Debido a la característica rotatoria de la cubierta con respecto a la torre, no es

posible alimentar los equipos ubicados en esta última con el panel solar, ya que esta
facilidad no fue diseñada en esta instalación.
La alimentación en la torre, se logra con dos baterías primarias con capacidad Ah

(450 Ampere Hora c/u) calculada para suministrar energía suficiente para la RTU, radio
módem, solenoides y deben ser reemplazadas, teóricamente, no menos de 6 meses.
A continuación, se muestra un esquema de conexión de un banco de baterías

primarias para suministrar y distribuir la energía a la carga de la torre.
Fig. 5-6. Esquemáticos del Sistema de Alimentación de la Torre

Capítulo 6
6 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
Con fundamento a lo presentado en el capítulo 5, en lo relativo a la operación de la

monoboya y la arquitectura del sistema automatizado para soportar las operaciones del
Terminal, en este capítulo se establecen y determinan los criterios de diseño, los
requerimientos del sistema, tanto específicos como generales, y, a continuación, se definen
las acciones de control y operación que se efectuarán en el sistema de telemetría a instalar
en la monoboya, con el fin de servir de base para las especificaciones conceptuales objeto
de este estudio, así como, la selección y los cálculos del sistema propuesto.
6.1 CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO

El sistema de automatización industrial a ser instalado en la monoboya y en la sala
de control deberá consistir de un sistema electrónico programable de alta integridad, con
cierta tolerancia a fallas, capaz de efectuar operaciones de supervisión y control de la
monoboya, de modo local y remoto a través del SCADA existente en la sala de control del
Terminal. El sistema en cuestión debe cumplir con los siguientes criterios:
• Incluir las funciones básicas de control y supervisión que se implementarán, según lo

indicado en este documento.
• Ser capaz de transmitir a futuro los datos del sistema de detección de fallas de las
mangueras submarinas (hidrófono).
• Asegurar la operación adecuada del proceso de carga/descarga de los barcos que

atracan en la monoboya y, en ningún momento, interferir con dicho proceso.
• Los canales de comunicación a seleccionar deberán garantizar el suficiente ancho de

banda para cumplir con el envío de toda la información necesaria.
• Poseer detección de fallas en la comunicación, tanto entre la torre y la caseta, como

entre la caseta y la sala de control.
Capitulo 6 Definición del Proyecto 124
• Garantizar, en caso de una falla parcial o total del sistema de telemetría, que la
operación de la monoboya llegue a una condición de “falla segura”.
• Tener la capacidad de identificar y detectar las señales de alarma, e indicarlas en la

sala de control y en la monoboya.
• Todos los elementos del sistema de telemetría a ser instalado en la monoboya

deberán ser adecuados para ser instalados en área peligrosa (Zona 1), en ambiente de
alta corrosión (marino), de alta temperatura y de alta humedad.
• El diseño del sistema de telemetría deberá tener capacidad de expansión de al menos

un 50% sin tener que modificar o reemplazar equipos existentes, cables de
comunicaciones o “Software” del sistema operativo.
• El diseño del sistema de telemetría deberá ofrecer una solución adecuada tanto en
dimensionamiento como en costos a la necesidad planteada.
6.2 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

En función de las premisas básicas de diseño se describirán los requerimientos
generales que debe contemplar el sistema para definir una propuesta de ingeniería de la
telemetría deseada para la monoboya.
6.2.1 Requerimientos Generales

• Permitir la visualización local (Monoboya: Cubierta) y remota (Sala de Control) de
las condiciones operativas.
• Integrarse con el SCADA S3 instalado en la sala de control.
• Permitir la operación local desde la Caseta y remota desde Sala de Control, de las
válvulas del PLEM.
• Monitorear la presión del tanque de Nitrógeno y generar una señal de alarma cuando
ésta se encuentre por debajo de 62 bar.
• Monitorear la presión del tanque de Aceite y generar una señal de alarma cuando
esta se encuentre por debajo de 58 bar.
• Monitorear la presión de descarga del fluido hacia los buques de carga atracados en
la monoboya a una frecuencia de muestreo de un minuto.
• Monitorear el voltaje de los bancos de baterías y generar una señal de alarma cuando
éste se encuentre por debajo de 10,5 V DC (Tensión de Corte).
• Se requiere que el sistema de telemetría garantice al menos seis (6) meses de

autonomía, sin requerir la sustitución de ningún componente por desgaste.
• Permitir la detección de intrusos en la monoboya.
• Permitir la operación de la monoboya, en modo local y remoto, a través del sistema

SCADA instalado en la sala de control.
• Utilizar un sistema de comunicación, con protocolo estandarizado para: detectar

problemas en la transmisión y tomar las acciones pertinentes, bien sea, el de realizar
las operaciones de manera local o de tratar de resolver el problema sin poner en
riesgo la operación que se esté efectuando.
• Contemplar un protocolo de comunicación estándar para su integración con el

SCADA o PLC, lo que permitirá tener características flexibles para futuras
expansiones. Igualmente debe usar técnicas de detección y corrección de errores
para que la transmisión de los datos se haga siempre de una forma segura.
• Es importante que el protocolo permita manejar el reporte por excepción, a fin de

permitir racionar la transmisión de datos y, por consiguiente, ahorrar energía.
• Debe encender una luz de bajo consumo en la Caseta cuando la puerta de entrada a
esta área (monoboya) esté abierta y las condiciones de iluminación sean deficientes
(de noche).
• Considerar la implementación a futuro de una solución para la supervisión del

estado de las mangueras submarinas que forme parte de todo el sistema.
6.2.2 Requerimientos Eléctricos de Diseño
6.2.a Alimentación de Corriente Alterna (AC)

La alimentación de AC necesaria para los equipos a instalar en la sala de control se
proporcionará desde la acometida principal del UPS. Todos los equipos deberán estar
disponible en versiones que puedan operar a un voltaje nominal de 120 V AC, 60Hz o en
sus efectos de la propia energía del PLC.
6.2.b Alimentación de Corriente Continua (DC)

Conocidas las limitaciones de energía en la monoboya, los equipos a instalar deben
operar a un voltaje nominal de 12 V DC ± 5%. Para la alimentación de los equipos a
instalar en la caseta se dispone de un banco de baterías recargables de 400 Ah de
capacidad. Este banco de baterías se recarga a través de unos paneles solares instalados en
el techo de la caseta con una capacidad de 7 A/h durante el día.
En la torre, donde no se puede llevar la alimentación del sistema solar, se diseñará

un banco de baterías primarias que permita a la RTU operar con un tiempo de autonomía
de por lo menos seis (6) meses o se explicará otra propuesta tecnológica que pudieran
implementarse a futuro.
6.2.3 Requerimientos Ambientales

Todos los equipos que se vayan a instalar en la monoboya deberán ser protegidos
contra el medio ambiente marino para prevenir corrosión, y estar acondicionados para
trabajar en alta humedad y deberán ser apropiados para operación ininterrumpida. A fin de
cumplir con los requerimientos de esta especificación, se podrá implementar protección
del equipo mediante gabinetes, sellado hermético de componentes de acero inoxidable u
otro que asegure la operatividad del sistema.
Todos los componentes deberán ser de alta calidad, de grado comercial, diseñados
para operar continuamente en los módulos y gabinetes usando solamente ventilación
natural (no forzada), a temperaturas de hasta 50 °C y una humedad relativa de hasta 95%.
6.3 ESQUEMA GENERAL DEL SISTEMA PROPUESTO

Basado en los requerimientos y los criterios de diseños, la propuesta de solución de
automatización de la monoboya se puede estructurar en tres partes bien definidas:
1. Selección de RTU
2. Estudio de Enlaces de Comunicación
3. Integración con el SCADA
En la parte 1, se define una metodología a medida para la selección de la estructura

de captura y control de las señales. Aquí deben ubicarse los dispositivos (RTU) de acuerdo
a los requerimientos de las entradas, salidas, aspectos específicos, limitaciones y el
protocolo de comunicación más apropiado, conjuntamente con la forma de alimentación.
En la segunda parte, se estudiará el esquema de comunicación tomando en

consideración la ubicación geográfica, disponibilidades, entre otros aspectos. Todo ello se
soportará con los cálculos correspondientes para la selección de los equipos y la
configuración general del sistema.
Por último, se describirá en forma general el modo de integración con el sistema

SCADA, la configuración necesaria para realizarlo, despliegue de la interfaz gráfica y todo
lo relacionado con su interacción con la adquisición de datos.
Basado en los requerimientos y los criterios de diseños, el sistema de telemetría a

instalar en la monoboya estará compuesto por los siguientes elementos:
• Unidad Remota de la Torre: Estará encargada de operar los actuadores del

PLEM, recibir las señales de los interruptores de presión y demás señales de control
del sistema hidráulico.
• Unidad Remota de la Caseta: Se encargará de recibir los comandos locales,

verificar la presencia de intrusos y funcionará como repetidora de la unidad remota
de la torre.
• Canal de Comunicación Torre–Caseta: El canal de comunicación Torre-Cubierta

funcionará como medio de enlace entre las dos remotas.
• Canal de Comunicación Cubierta–Sala de Control: El canal de comunicación

Cubierta – Sala de control funcionará como medio de enlace entre la monoboya y la
sala de control.
• Unidad Receptora de la Sala de Control: La unidad receptora de la sala de

control se encargará de recibir la señal proveniente de la Unidad Remota de la
Cubierta.
• Interfaz de Conexión con el SCADA: Se encargará de conectar el receptor con el

sistema SCADA.
LEYENDA
UR1 UNIDAD REMOTA DE LA CUBIERTA

UR2 UNIDAD REMOTA DE LA TORRE
CCTC CANAL DE COMUNICACIÓN TORRE-CUBIERTA
CCMS CANAL DE COMUNICACIÓN MONOBOYA - SALA DE CONTROL
RECP UNIDAD RECEPTORA EN TIERRA
UCS UNIDAD DE CONEXIÓN CON EL SCADA SALA DE CONTROL
CCMS SCADA
RECP
1 PLC
UCS
I/0
SIST. UR2 PANEL SOLAR

N2 HIDRAULICO
OIL
83-MV-001 CCTC
TRANSPONDER
UR1
PLEM
REMOTA
TORRETA CUBIERTA
Fig. 6-1. Esquema de Telemetría Propuesto para la Monoboya
6.3.1 Consideraciones de la Propuesta

La propuesta dada atiende satisfactoriamente los Criterios de Diseño y los
Requerimientos Generales para la captura de las señales a supervisar y controlar en la
monoboya. Como se ha mencionado, todas las señales a monitorear están en la Torre de la
monoboya, por lo que la propuesta ubica una RTU (UR2) allí. Esto conlleva a una
complicación en la comunicación, dado que no se puede establecer el enlace directamente
con tierra, ya que la Torre está debajo el nivel del mar en un encapsulado metálico
cilíndrico. Tampoco es posible llevar la antena hasta la Cubierta puesto que esta última gira
con respecto a la Torre, lo que igualmente descarta la posibilidad de cablear la adquisición
de datos a la caseta, pues estas se entorcharían con el juego de tuberías internas.
Adicionalmente, la propuesta plantea instalar una RTU (UR1) en la Caseta, que para
efectos de compatibilidad e integridad debe ser del mismo modelo y/o marca de
fabricación que la instalada en la Torre, que permite implementar el control local, así
como la visualización de señales y alarmas sin que se tenga que bajar a la Torre. Este
aspecto es de gran importancia, ya que se está en consideración un indicador (Display) y
botoneras para esta RTU, lo que facilita la supervisión y control local de modo seguro en
caso de que se pierda la comunicación con tierra. Sin embargo, esta propuesta, obligada
por las limitaciones de construcción de la monoboya y los requerimientos operacionales
exigidos, aumenta las complicaciones de implantación ya que debe resolver la
comunicación entre tierra con la remota de la Caseta y ésta a su vez con la Torre.
Por último, se plantea efectuar un enlace de comunicación de la RTU de la Caseta

(UR1) con Sala de control a través del Controlador de Operaciones del Terminal: PLC
Siemens 555. Esta solución obedece a la posibilidad que brinda al Controlador de
Operaciones, de capturar directamente los estados supervisados de la monoboya e
incorporarlos a su lógica, permitiendo ampliar los permisivos de alineación para arranque
del bombeo de carga, así como los aspectos de seguridad de las operaciones, al permitir
programar en el PLC acciones de paro de bomba en caso de señales de alarmas críticas que
puedan ser incorporadas de acuerdo a la filosofía de operación y control.
La alternativa de utilizar PLC en vez de RTU en la monoboya, se descarta en la

propuesta a pesar de la versatilidad y la gran capacidad de control de estos dispositivos. La
desventaja de esta propuesta está en que para establecer la comunicación se requiere
módulos adicionales que incrementan el consumo de energía, además de la imposibilidad
de obtener características especiales como baja capacidad de consumo, hibernación,
tamaño reducido y otras tan necesarias para su implementación en una instalación de
limitado espacio como la monoboya.
Considerando los aspectos anteriores existe la obligatoriedad de seleccionar como

alternativa una remota, RTU Independiente (Stand Alone) o modular ya que esta última
cumple perfectamente los requerimientos necesarios exigidos.
La propuesta dada es una arquitectura que posee ventajas y desventajas,

especialmente en la baja capacidad de control con respecto a un PLC. Sin embargo,
actualmente en el mercado se pueden encontrar RTU con tecnologías de PLC
incorporadas, las cuales ofrecen mayor capacidad de programación y expansión de I/O
con ciertas limitaciones, pero más que suficientes para esta aplicación, y diseñadas para
trabajar con una amplia posibilidad de comunicación y protocolos.
Para el caso particular del sistema de telemetría, los requerimientos no exigen que se
tenga una arquitectura poderosa desde el punto de vista del control, sino en tener
dispositivos capaces de tomar las señales que deben ser supervisadas, las acondicione para
su transmisión y puedan interpretar y ejecutar ciertos comandos. La propuesta puede llevar
a cabo esas acciones y, por lo tanto, la selección de la marca o modelo de la RTU debe
considerar analizar otros parámetros, los cuales pueden estar representados por:
• Complejidad del sistema.
• Posibilidades de expansión, especialmente relacionado con la capacidad para la

implementación de futuros cambios y mantenimiento.
• Alimentación 12 V DC de Bajo Consumo, aún expandiendo el sistema con

capacidad de modo hibernación.
• Posibilidad de manejar diferentes protocolos de comunicación y la implementación

de variantes que permita conservar energía, especialmente la RTU de la Torre.
6.4 FILOSOFIA BASICA DE CONTROL

Considerando el esquema propuesto del sistema y los elementos de control a formar
parte del sistema, al igual que las limitaciones descritas, se puede plasmar y describir la
filosofía de control u operación de la monoboya, considerando los criterios establecidos

para el diseño.
Las válvulas del PLEM (83-GV-215, 83-GV-216, 83-GV-217) junto con la válvula
motorizada (Ver anexo 1) formarán parte del lazo de control con las unidades remotas
(UR1 y UR2) conectadas al sistema SCADA S/3 del TOJ. Este sistema permite:
• Accionamiento remoto, desde las consolas en sala de control, de las acciones de

apertura y cierre de las válvulas 83-GV-215 (MAIN), 83-GV-216 (V1) y 83-GV-217
(V2).
• Monitoreo local y remoto de posición (Abierta/Cerrada) de las válvulas V1, V2 y

MAIN. Para este caso, el sistema al momento de accionar algún pulsador de
apertura o cierre debe verificar, transcurrido un tiempo de 5 minutos, que la acción
se ejecutó con éxito.
• Accionamiento local desde la UR1
Tabla 6.1. Lista de Entradas de Comandos Locales para la UR1 Propuesta

TAG TIPO DESCRIPTOR
83-HS-001A SELECTOR SELECTOR LOCAL / REMOTO
83-HS-002A PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA MAIN (83-GV-215)
83-HS-003A PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA MAIN (83-GV-215)
83-HS-004A PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA V1 (83-GV-216)
83-HS-005A PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA V1 216(83-GV-216)
83-HS-006A PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA V2 (83-GV-217)
83-HS-007A PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA V2 (83-GV-217)
• Accionamiento local desde la UR2
Tabla 6.2. Lista de Entradas de Comandos Locales para la UR2 Propuesta

TAG TIPO DESCRIPTOR

83-HS-002B SELECTOR SELECTOR LOCAL / REMOTO
83-HS-003B PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA MAIN (83-GV-215)
83-HS-004B PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA MAIN (83-GV-215)
83-HS-005B PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA V1 (83-GV-216)
83-HS-006B PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA V1 216(83-GV-216)
83-HS-007B PULSADOR APERTURA DE LA VALVULA V2 (83-GV-217)
83-HS-002B PULSADOR CIERRE DE LA VALVULA V2 (83-GV-217)
• Monitoreo local y remoto de baja presión de N2 (83-PSL-001).
• Monitoreo local y remoto de baja presión de aceite (83-PSL-002).
Tanto en el sistema SCADA S/3, como en la pantalla de la UR1, se dispondrán de

las siguientes señales a monitorear:
A. Selector de operación LOCAL/REMOTO (83-HS-001A).
B. Estatus de las válvulas (83-ZSH-001, 83-ZSL-002, 83-ZSH-003, 83-ZSL-004,

83-ZSH-005, 83-ZSL-006).
C. Presión de descarga (83-PIT-003).
D. Voltaje de los Bancos de Baterías (83-EL-001, 83-EL-002).
E. Interruptor de apertura de las Puertas (83-ZS-001A, 83-ZS-001B).
F. Cualquier señal de Alarma por baja presión del Sistema Hidráulico.
G. Señal de alarma de caída de comunicación con UR2 o Sala de Control.

6.5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

6.5.1 Condiciones Generales de Operación
En cada bloque de control se establecerán los permisivos para emitir los comandos,
indistintamente que sea local o remoto, bajo los siguientes criterios:
A. Sólo se podrá emitir un comando de operación indistintamente de la válvula.

Mientras dure el ciclo de apertura o cierre de una válvula del PLEM no se
recibirá ningún otro comando de operación. Todo comando adicional será
totalmente ignorado.
B. De acuerdo a la potencia suministrada por el sistema hidráulico, se estimará un
tiempo de apertura o cierre de unos cinco (5) minutos, tiempo que también
nos servirá para bloquear el resto de los comandos.
C. El fin de un ciclo de apertura o cierre de válvula va a estar definido por el
interruptor limitador de carrera respectivo. Si sobrepasa los cinco minutos se
da una señal de alarma y sólo podrá desactivarse cuando se logre el estado
final de la válvula.
D. Todo comando de operación de las válvulas del PLEM activará la válvula
motorizada (83-MV-001).
E. El monitoreo de la presión de descarga se activará cuando alguna de la
válvulas del PLEM se encuentre abierta.
6.5.2 Condición de Operación Normal

La condición de operación normal del sistema instalado en la monoboya será con los
equipos encendidos y el selector de estado de operación en posición “remoto”. En
cualquier modo de operación (Local y Remoto) se indicará, en todo momento, la
condición de las válvulas del PLEM (Abierta/Cerrada), tanto en la pantalla de la UR1
como en los despliegues de la sala de control.
6.5.3 Condición de Operación Local

En caso de mantenimiento o cuando se interrumpa la comunicación entre la UR1 y
la sala de control, se podrán ejecutar los comandos de apertura o cierre de las válvulas del
PLEM desde los pulsadores de la UR1 y la UR2. La selección de este modo de operación
será por medio del selector de estado de operación ubicado en la UR1.
Se dará una señal de advertencia en la pantalla de la UR1 y en los despliegues

ubicados en la sala de control, del cambio de estado del selector. Si después de un tiempo
prudencial, no se ha restablecido la condición de operación normal, se dará una señal de
alarma en los despliegues de la sala de control y se producirá un reporte.
Como se puede apreciar, cuando se esté operando en modo local, si existe

comunicación con tierra, el sistema sigue reportando los cambios de estado ocurrido en la
monoboya al SCADA, lo único es que se deshabilitarán los comandos remotos y cada
comando local generará una señal de aviso en las pantallas de la sala de control.
Los comandos locales deberán ser autosostenidos hasta que se completen los ciclos
de las válvulas y a su vez inhibirán las salidas de comando para la operación de las otras
válvulas hasta que se complete el ciclo o se cumplan los 5 minutos de operación. Si no se
obtiene el estado en al menos ese tiempo se emitirá señal de alarma y se desinhibirán los
comandos de las demás válvulas.
6.5.4 Condición de Funcionamiento Remoto

Por medio del selector ubicado en la UR2 se establecerá la condición de operación
remota. En este modo, los comandos de operación de la monoboya son enviados desde la
sala de control, luego recibidos por la remota de la caseta (UR1), la cual los retransmitirá a
la remota de la torre (UR2).
6.5.5 Condiciones de Alarma

El sistema generará alarmas cuando suceda alguna de las siguientes condiciones:
A. Cuando la presión del Nitrógeno (N2) baje de los niveles normales de

operación (83-PSL-001) se generará una señal de alarma, esta señal de alarma
será indicada tanto en la sala de control como en la pantalla ubicada en la
UR1, esta alarma no limitará las operaciones en la monoboya, adicionalmente
se encenderá el indicador de alarma de proceso en la UR1/UR2.
B. Cuando la presión del aceite baje de los niveles normales de operación (83-
PSL-002) se generará una señal de alarma, esta señal de alarma será indicada
tanto en la sala de control como en la pantalla ubicado en la UR1, esta alarma
no limitará las operaciones en la monoboya, adicionalmente se encenderá el
indicador de alarma de proceso en la UR1/UR2.
C. Cuando se emita un comando de operación de las válvulas del PLEM y
transcurran 10 minutos sin que se complete el ciclo se emitirá una señal de
alarma tanto en la sala de control como en la pantalla de la UR1,
adicionalmente se encenderá el indicador de alarma de proceso en la
UR1/UR2.
D. Cualquier pérdida de comunicación entre las remotas ocasionará que se emita
una señal de alarma en la sala de control, en la pantalla de la UR1 y en los
indicadores visuales de cada UR (Perdida de comunicación o falla).
E. Cualquier pérdida de comunicación entre las remotas y la sala de control
ocasionará que se emita una señal de alarma en la sala de control, en la pantalla
de la UR1 y en los indicadores visuales de cada UR (Pérdida de comunicación
o falla).
F. Cuando el voltaje de las baterías de la cubierta baje de 10,5 V se emitirá una
señal de alarma en la sala de control, en la pantalla de la UR1 y en los
indicadores visuales de cada UR (Pérdida de comunicación o falla).
G. Cuando el voltaje de las baterías de la torre baje de 10,5 V DC se emitirá una
señal de alarma en la sala de control, en la pantalla de la UR1 y en los
indicadores visuales de cada UR (Pérdida de comunicación o falla).
6.5.6 Operación de la Lámpara

La lámpara se encenderá cuando las condiciones de iluminación sean deficientes y se
abra y permanezca abierta alguna de las puertas de la cubierta. La lámpara durará una (1)
hora encendida aunque las puertas permanezcan abiertas. Para volver a encender la
lámpara es necesario cerrar y volver a abrir las puertas. Esta propuesta debe estar
respaldada por el cálculo de consumo de la caseta.
6.5.7 Seguridad
Si durante cualquiera de los procesos mencionados anteriormente ocurriese una
emergencia, la lógica de control residente en el SCADA procederá a generar un
procedimiento de cerrado de las válvulas del PLEM. Estas acciones de paradas de
emergencia se generarán al producirse alguno de los siguientes eventos:
• Detección de incendio en la Monoboya.
• Ruptura de las mangueras submarinas.
• Situación de emergencia detectada en el TOJ.
6.5.8 Condición de Apagado

Se podrá, en caso de mantenimiento o reparaciones, sacar fuera de servicio a una
remota individualmente. La selección de este modo de operación será en el tablero de cada
remota por medio del selector o del interruptor de alimentación. Se generarán alarmas y
reportes de estado periódicos, en caso de no haber un restablecimiento de la condición
normal de operación después de un tiempo preestablecido.
6.6 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL SISTEMA PROPUESTO
Conocido el sistema propuesto, los requerimientos generales y la filosofía de control

a cumplir por éste, se pueden describir con detalle los requerimientos específicos del
sistema, en cuanto a las características a cubrir por las RTU’s a seleccionar, enlace de
comunicación tierra-monoboya; así como, como los aspectos de integración de la
telemetría con el sistema de control supervisorio de tierra.
6.6.1 Unidades Remotas (RTU)
• Las unidades remotas deben ser sistemas electrónicos modulares de alto grado de
integración y con capacidad de programación.
• Las dos unidades remotas a instalar en la monoboya (Torre y Cubierta) deben ser del
mismo tipo y modelo, a fin de garantizar una sustitución rápida en caso de falla,
compatibilidad de operación y mantenibilidad a futuro.
• La alimentación de las unidades remotas debe tener un rango desde 8 V DC hasta

16 V DC.
• ENTRADAS DIGITALES:
o El número de canales por remota será como mínimo 8.
o Las señales digitales de entrada deberán ser acondicionadas por filtros

pasa-bajo, típicamente de 50 milisegundos, para reducir los efectos de ruido y
de rebote.
• ENTRADAS ANALÓGICAS:
o Las entradas analógicas deben incluir un mínimo de 2 canales.
o Las entradas deberán contar con protección contra voltajes fuera de rango.
o La tasa de muestreo deberá ser de 250 milisegundos (canales no-diferenciales).

o La resolución de las entradas analógicas deberá ser cuando menos de 12 bits

para conversión analógica-digital. La precisión requerida es de +/- 0,25 % de
plena escala a lo largo de todo el rango de temperatura.
• SALIDAS DIGITALES:
o El número de canales será como mínimo 8 por remota.
o Las señales de salida deberán fallar a estado abierto.
o Canales de salida del tipo estado sólido deberán tener la capacidad de manejar
cargas inductivas con un mínimo de 0,5 A.
o Cada circuito digital de salida deberá aceptar sobre-corrientes de cinco (5) A.

por 10 milisegundos para voltajes de CD.
• Las unidades remotas pueden incluir la medición analógica del voltaje de la fuente de
alimentación, en cuyo caso solo será necesaria una entrada analógica.
• Las unidades remotas deben poseer como mínimo dos (2) puertos seriales RS-232
(uno puede ser utilizado por un MODEM interno integrado en la misma estructura).
• Los tipos de entradas/salidas requeridos para el sistema son:
Tabla 6.3. Lista de I/O Mínimo Requeridos para las RTU Propuesta
TIPO TIPO DE SEÑAL NRO I/O

Entrada Analógica 4 20 mA / 0-12 V DC 2
Entrada Digital 12 V DC Contacto Seco 8
Salida Digital 12 V DC Estado Sólido o Relevador 8
• Las unidades remotas deben poder comunicarse entre ellas en modo punto a punto
y en modo red (Store and Forward), actuando una como repetidora de la otra.
• Las unidades remotas deben poseer un panel de visualización (panel LCD) para la
lectura de las condiciones de operación, alarma, status, entre otros. Este visualizador
puede ser un equipo opcional (no incluido originalmente con la remota) pero la
unidad remota debe poder manejarlo.
• Las unidades deben poseer backup de la programación, bien sea mediante el uso de
memoria EEPROM, de memoria Flash, o de baterías de backup para la memoria
RAM, que garantice 30 días de respaldo como mínimo.
• Las unidades remotas a seleccionar deben tener un consumo menor a 1 A/h (bajo
consumo).
• Las unidades remotas deben poseer modo hibernación (Sleep Mode), en el cual el
consumo de la unidad no podrá ser mayor de 500 µA.
• Las unidades remotas deben quedar completamente operativas después de una

perdida de energía y se reajustarán automáticamente a los valores iniciales
predeterminados del sistema.
• Las unidades remotas se instalarán en cajas adecuadas al área clasificada.
• Las unidades remotas utilizarán un método estándar de codificación de las

comunicaciones e implementarán detección de error en las comunicaciones.
• Si las unidades remotas incorporan MODEMS, éste deberá contar con supresión de
transitorios y cumplir con la última revisión del ANSI C37.90A.
• Las unidades remotas deberán estar dotadas con memoria no volátil, en la cual se
almacenarán los datos críticos para el proceso, en caso de pérdida de la alimentación
principal de energía.
• Las unidades remotas deberán estar basadas en un software en tiempo real, que
maneje interrupciones y que sea tolerante a fallas.
• El circuito impreso de las unidades remotas deberá estar protegido de daño por la
humedad mediante la aplicación de una capa protectora sobre todos los
componentes. La capa protectora deberá estar garantizada por un mínimo de cinco
años.
6.6.2 Canal de Comunicación TORRE – CUBIERTA

El canal de comunicación Torre–Cubierta debe cumplir con los siguientes
requerimientos:
• Comunicación bidireccional en modo punto a punto y multipunto (Red).
• El medio de transmisión deberá soportar mensajes de longitud variables.
• Comunicación half duplex o full duplex.
• La comunicación deberá establecerse sin requerir repetidoras entre el transmisor y

receptor.
• Ancho de banda mínimo de 1.200 bps.
• El sistema de tolerante a fallas.
• La comunicación inalámbrica.
• No requiere servicios adicionales en cuanto a comunicación (VOZ, DATA).
• La potencia del medio empleado no podrá ser mayor de 0,5 W.
• En la monoboya los radios MODEM deben tener la modalidad de operar en modo

hibernación.
6.6.3 Canal de Comunicación MONOBOYA – SALA DE CONTROL

El canal de comunicación del sistema de telemetría a diseñar debe cumplir con los
siguientes requerimientos:
• Comunicación bidireccional en modo punto a punto y multipunto (Red).

• La comunicación entre los equipos podrá ser half duplex o full duplex..
• Ancho de banda de mínimo de 1.200 bps.
• Capacidad para detectar fallas.
• No requiere servicios adicionales en cuanto a comunicación (VOZ, DATA).
• La potencia del medio empleado no podrá ser mayor de 1,0 W.
6.6.4 Integración con el SCADA

La telemetría debe integrarse al SCADA según los siguientes requerimientos:
• Debe mantener la redundancia del sistema SCADA ya instalado de la sala de control

del TOJ.
• La conexión con el SCADA debe permitir que los operadores de la sala de control
desde sus consolas de operación puedan interactuar con los distintos actuadores y
señales de la monoboya.
• La conexión con el SCADA debe realizarse a través de un protocolo estándar como

TCP/IP, MODBUS, o PROFI-BUS.
• En la herramienta de despliegue del SCADA se debe representar un esquemático del

sistema de telemetría de la monoboya, con la dinamización de los puntos de
supervisión descritos como los objetos para los comandos de control de las válvulas
del PLEM.
Capítulo 7
7 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
El conocimiento básico de los sistemas de automatización e instrumentación de

la instalación asociados al proyecto, así como la definición detallada de los criterios de
diseño, constituyen la base fundamental para la ingeniería a desarrollar en este capítulo,
la cual define las propuestas, selección y cálculo de los diferentes elementos del sistema
automatizado y de telemetría.
7.1 ANÁLISIS DE PROPUESTAS Y SELECCIÓN DE LAS REMOTAS

7.1.1 Unidades Remotas
En primer término, se efectuó una selección preliminar de las RTU’s
comerciales, cuyas características técnicas se adecuen a los requerimientos ya definidos.
La tecnología de las RTU Stand Alone con las características exigidas no tiene
amplio uso o desarrollo conocido en el país. Normalmente las remotas instaladas son
en base a PLC, las cuales tienen pocas posibilidades de satisfacer las limitaciones y
requerimientos particulares presentados por la monoboya.
Se inicia el proceso de detección de RTU por Internet, a través de un buscador

Web con criterios muy generales, pero que liste todos aquellos existentes a nivel
mundial con una selección muy básica. Posteriormente, se revisa someramente la
información de las páginas principales de cada producto y se seleccionan aquellos que
cumplan con los criterios ya estudiados y conocidos para la remota y/o solución de
telemetría deseada.
Todos los dispositivos, a excepción de uno, encontrados vía internet, se listan en

el siguiente cuadro:
Tabla 7.1. Listado de Remotas Seleccionada Vía WEB
RTU modelo 922 de Data online RTU modelo LP200 de Tbox

Capitulo 7 Especificaciones Técnicas 145
RTU modelo LP-1 de Power Net RTU modelo LP300 de Tbox
RTU modelo 6790 de ABB RTU modelo MB de Bentek system
RTU modelo M18 de Zetron RTU modelo ICL 4300 de I.C.L.
RTU modelo M18+ de Zetron RTU modelo RT-1 de Synetcom
RTU modelo M1804 de Zetron RTU modelo ScadaPack Light de Control micro system
RTU modelo LMR de Scan-data RTU modelo ScadaPack de Control micro system
RTU modelo LMX de Scan-data RTU modelo ScadaPack 32 de Control micro system
RTU modelo LP100 de Tbox
7.1.2 Criterios para la Selección de la RTU

Dadas las características particulares de la monoboya y conocidas sus
limitaciones, la preselección de la RTU se realizó sobre la base de las características
técnicas de estricto cumplimiento:
• Cantidad de canales I/O mínimo:
o Entradas digitales = 8
o Salidas digitales = 8
o Entradas Analógicas = 2
• Entradas digitales del tipo contacto seco.
• Puertos Seriales dos (2).
• Visualizador LCD.
• Alimentación de 12 Voltios DC.
• Bajo consumo. (< 1 Ah).
Se elaboró una matriz de evaluación ponderada, dándole peso a cada

característica técnica mínima que deben cumplir las remotas y considerando las
adicionales. La evaluación se desarrolló en función de si cumple se le asigna el valor
total, de lo contrario se le asigna cero (Ver Anexo 2). De la matriz se encontraron tres
equipos que superan los requisitos básicos exigidos.
• RTU modelo 922 de Data online.
• RTU modelo 6790 de ABB.
• RTU modelo LP300 de Tbox..
7.1.3 Modelo Seleccionado de RTU

Para la selección definitiva se procede a verificar las características técnicas
opcionales y valorar los aspectos económicos de adquisición, soporte y mantenimiento
de los equipos tales como:
• Costo de los equipos (RTU).
• Opciones de valor agregado de los equipos.
• Casa matriz o representante autorizado en el país.
• Garantía y servicio de los equipos.
Características Opcionales:
o Medición del voltaje de la fuente de alimentación.
o Modo suspendido o hibernación (Sleep Mode).
o Reporte por excepción.
o Radio incorporado.
o Servicio y Representante en el País.
En el Anexo 2 se muestra la Matriz Final de Evaluación de Unidades Remotas,

incluyendo el peso de los parámetros de evaluación sobre el peso final.
La RTU seleccionada para ambas Unidades Remotas (UR1 y UR2),

considerando el hecho de mantener la mayor compatibilidad de las remotas de la
propuesta, es de la empresa ABB, Sistema de Automatización y Medición Remoto de

la serie XSeries de Controlador Remoto y Computador de Flujo:
Marca: ABB Totalflow (http://www.abb.com/totalflow)
Serie: XRC Remote Controller
Modelo: 6790
Tabla 7.2. Características de la RTU Seleccionada ABB 6790
UNIDAD REMOTA UR1 y UR2

CUBIERTA Modulo Procesador integrado Z80195 (µControlador)
Y
Fuente de Alimentación 12V DC, Consumo menor a 100
TORRE
mW (8 mA/h)
Puerto RS-232/485, 1 de Configuración y 2 de
Comunicación
5 Entradas Analógicas 4 - 20 mA
4 Entradas Digitales Contacto Seco
4 Salidas Digitales, Rating 12 V DC 0,5 A
Software de configuración y control por PC
Pantalla de Indicación de estados de variables
de 2 líneas x 24 caracteres mínimo
Protección contra transitorio, sobre corriente y polaridad
inversa
Interfaz con módulos TFIO para incrementar el número
de entradas, salidas y puertos de comunicación
Batería interna de respaldo para largos períodos de
retención de datos
Módulos de memoria PROM (512K)y FALSH (512K)
para programa de autodiagnóstico y escalera
Multi protocolo de comunicación. Protocolo Modbus o
por definir con el fabricante
Software de configuración y control por PC
7.2 LISTADO DE SEÑALES

Seleccionada la RTU, ahora se definen y describen las señales de entrada a
monitorear y las salidas a operar por las remotas de la torre y la caseta, tomando en
cuenta los requerimientos generales y particulares dados (Ver Anexo 3).
7.3 CAPTURA DE LOS DATOS

La solución propuesta es poderosa y a su vez compleja de implementar, por que
cuenta con todas las capacidades de automatismos y dispositivos de control y medición
para el monitoreo local y remoto de todas la variables operacionales de la monoboya,
reserva suficiente para soportar cargas adicionales de señales, así como facilita el
monitoreo de estado, alarmas y las operaciones locales desde la caseta o cuando se
pierda la comunicación con tierra, sin necesidad de bajar a la torre.
Por el contrario, en cuanto a las complejidades, la remota en la cubierta tiene que

programarse para que controle la transmisión y recepción de señales entre ella y la RTU
de la torre y entre ella y sala de control en tierra. Por otro lado, se requiere instalar una
antena de recepción para la señal proveniente de sala de control y de la torre, y ubicarla
sobre el techo de la caseta en la parte exterior, por lo tanto el radio-módem de la UR2
(la torre) requerirá de una mayor potencia para establecer la comunicación, ya que debe
vencer el cuerpo metálico de la caseta en la cubierta que separa el interior de este con
el exterior.
Otro de los aspectos a considerar con esta arquitectura, es que conocido que el
protocolo de comunicación es del tipo Maestro-Esclavo, el cual implica un
direccionamiento de las RTU involucradas, se puede trabajar con la misma frecuencia
de transmisión, ya que aún cuando en una transmisión desde sala de control la señal
podría llegar a la antena de los radio-módem de ambas RTU, el protocolo permite
procesar sólo aquella unidad remota que corresponda según su dirección. Sin
embargo, es importante comentar que debido a que la UR1 (Remota de la caseta)
tendrá la función doble, una como remota propiamente dicho y otra como repetidora
de la información de la UR1 (Remota de la Torre), se debe someter a consideración
esta capacidad a soportar por el fabricante del radio-módem y RTU, a fin de especificar
detalladamente la configuración, arreglo de equipos así como programación para
garantizar la robustez y confiabilidad del enlace bajo esta arquitectura.
Dada la amplia información del fabricante del radio-módem Espectro Esparcido

Data Linc Group, la especificación de aplicaciones de comunicación de datos
industriales de diferentes modalidades de interfaz con equipos Siemens, ABB y entre

RTU de otros fabricantes, es factible poder integrar los sistemas automatizados
propuestos y existentes, basado en la arquitectura especificada en este documento.
7.4 ANÁLISIS DE ENLACE DE COMUNICACIÓN

La selección de la forma de comunicación entre la monoboya y la sala de control
debe soportar la transmisión de los estados de entradas y de los comandos ya descritas,
para cumplir con los requerimientos de diseño del sistema propuesto y por
consiguiente de operación de la monoboya.
Se debe tomar en cuenta que la monoboya se ubica en el mar a 7,5 kms de la

costa, en un ambiente de costa tropical, y que además su cubierta rota sobre la torre,
creando un escenario exigente para una propuesta de comunicación confiable.
Las alternativas para un sistema de telemetría son muy variadas y la selección de

alguna de ellas dependerá de la factibilidad técnica que presenten para la solución, en
consideración de las exigencias particulares de la instalación o área de implementación.
Para este tipo de aplicación la opción más viable y económicamente justificable

es la comunicación vía radio. Las opciones relacionadas por medios cableados como
telefónicos, fibra óptica, entre otros, no requiere ser estudiados ya que es obvio que
ello implica tender un cableado submarino que haría sumamente costoso tanto la
procura como el tendido. Las otras opciones, como el servicio satelital o de telefonía
celular, pudieran brindar todas los requerimientos que se ameritan para el
establecimiento de un canal de transmisión de datos, sin embargo, aún cuando desde el
punto de vista técnico serían más eficientes y confiables, pues ofrecen medios seguros
y permanentes de comunicación con poca probabilidad de interrupciones, no resuelven
el problema de ingeniería asociado a las limitaciones de interconexión entre la Torre y
la Caseta, además de verse obligado a incurrir en un costo por cargos mensuales que a
la larga se ahorra con la instalación de un sistema de radio.
En el Anexo 4 se muestra la “Matriz de Evaluación para las Opciones de

Comunicación Monoboya-Sala de Control”, justificándose la opción de comunicación
vía radio como la más conveniente.
Otros de los aspectos que incidieron firmemente en la solución vía radio es que
la industria cuenta con la organización y la infraestructura para brindar esta solución a
la medida, como también el ahorro del costo de mantenimiento ya implícito por los
servicios brindados dentro de la instalaciones petroleras.
Para emplear un enlace de radio lo fundamental es garantizar que se reciba la

suficiente cantidad de potencia para que la información transmitida pueda ser
correctamente recuperada, este hecho está asociado con el cumplimiento de algún
objetivo de calidad. En este tipo de comunicación es necesario definir los parámetros
que a continuación se desarrollan.
7.4.1 Ancho de Banda

El ancho de banda necesario para el canal de comunicación torre – cubierta y
monoboya-sala de control es de 1.200 bps. (Ver Anexo 5). El cálculo del ancho de
banda está hecho asumiendo que todas las señales se envían al mismo tiempo, lo cual
nunca va ocurrir ya que por criterios de diseño, solo se puede operar una válvula a la
vez.
7.4.2 Frecuencia de la Portadora

De acuerdo a lo descrito en el capítulo 4, a nivel mundial para sistemas de
Telemetría se usan básicamente tres bandas de frecuencias:
• 450 a 470 MHz.
• 902 a 928 MHz
• 2,40 a 2,4835 GHz
Por supuesto, también se sabe que las mismas están sujetas a las resoluciones de
uso de banda de cada país. En Venezuela CONATEL en su resolución del 11 de Junio
de 2002 estableció que las dos primeras bandas es para servicios “FIJOS” o
“MÓVILES”, y agrega el siguiente comentario “Las porciones de espectro

radioeléctrico comprendidas entre (450 a 470) MHz y (490 a 512) MHz están atribuidas
específicamente a los atributos de Radiocomunicación móvil terrestre, Radiomensajes,
Transporte, Radiodeterminación, además del atributo de Ayuda a la meteorología para
la porción comprendida entre (460 a 470) MHz”. En la segunda Banda hace la
siguiente discriminación: (902 a 903) MHz para servicio “FIJO”, (903 a 915) MHz para
servicio “FIJO” “MÓVIL salvo móvil aeronáutico”, (915 a 918,5097) MHz para
servicio “FIJO”, (918,5097 a 920,5037) MHz para servicio “FIJO” y “MÓVIL”,
(920,5037 a 928) MHz para servicio “FIJO”. Por lo tanto, de acuerdo a la distribución
de espectro electromagnético, existen una cantidad de operadores que prestan
múltiples servicios (Ver Anexo 6), por lo que no están permitidas operaciones de
espectro extendido o de telemedición (Telemetría) en estas bandas.
En el año 2003, CONATEL publicó en Gaceta Oficial de la República

Bolivariana de Venezuela, una resolución que lleva por nombre; “Resolución
Contentiva de las Condiciones para la Calificaciones de los Equipos de Uso Libre”.
Dicha resolución establece las porciones de espectro radioeléctrico donde se pueden
utilizar equipos de uso libre, donde la tercera banda comprendida entre (2,300 a 2,400)
MHz aparece para servicios de uso libre para Transmisión de Espectro Esparcido o
Sistema de Modulación Digital, en conformidad con el anexo 2 de la Recomendación
de la Unión Internacional de Telecomunicaciones N° UIT-R 746, así como las bandas
(54-72, 76-88, 174-216, 470-608, 614-806) kHz, para equipos de telemetría y
Micrófono Inalámbrico. Por otra parte, la utilización de cualquier equipo de
telecomunicaciones requiere la homologación otorgada por esta Comisión Nacional de
Telecomunicaciones, según lo establecido en la Ley Orgánica de Telecomunicaciones,
indistintamente si el equipo es utilizado para cubrir necesidades comunicacionales
propias o de prestación de servicios a terceros.
7.4.3 Tecnología del Radio-Módem

CONATEL permite instalar sistemas de radio sin requerir licencia en la última
banda siempre y cuando se utilice la tecnología Espectro Extendido, por lo cual esta
será la tecnología utilizada. Para este proyecto hemos encontrado un producto que
ofrece una alta confiabilidad y rendimiento para aplicaciones de telemetría del largo y
corto alcance, hasta 20 millas con línea vista de ubicación de antena, que trabajan en el
espectro de los 2,4 GHz. Este radio-módem está diseñado para operar en ambientes
rigurosos en temperatura de (-40 hasta 75 ºC) con hasta 95 % de humedad no
condensada ideal para ambiente marino. También se ofrece la posibilidad de
energizarse con voltaje de 12 V DC, operando a bajo consumo y potencia de salida
seleccionable entre (1/10 a 1 W), lo que cumple perfectamente con la tabla de valores
de frecuencia, ancho de banda y límites máximos de potencia e intensidad de campo
eléctrico establecida por CONATEL para uso del espectro libre.
Otras de las ventajas ofrecidas por esta solución es la posibilidad de operar tanto
punto a punto como multipunto. En la operación multipunto se permite operar con
un número ilimitado de esclavos. También puede operar en el modo
Repetidora/Esclavo, tal que la repetidora puede ser localizada soportando inclusive
una RTU. El fabricante también ofrece contra pedido soluciones de tarjetas de
montaje para PLC marca SIEMENS, así como arreglos de radio enlace para
aplicaciones donde este PLC sea de uso en la automatización del sistema.
Tabla 7.3. Especificaciones del Radio Modem SRM6100

Radio Módem SRM6100
Frecuencia de Operación Licencia de uso libre (2,4-2,4835) GHz
Transmisor Receptor
Alcance. 24 km con línea vista y distancias mayores Sensibilidad.
como repetidora o antenas de alta ganancia -107 dBm @ 10-4 raw BER
Potencia de Salida. 500 mW máximo (10 opciones -105 dBm @ 10-6 raw BER
programable hasta los 500 mW) (+27 dBm) Selectibidad.
Modulación. Espectro Extendido, GFSK 40 dB @ fc + -230 KHz
Código Spreading. Frecuencia Hopping 60 dB @ fc +-460 KHz
Patrones Hop. 15 (Seleccionable por el usuario) Ganancia del Sistema. 135 dB
Ancho de Banda Ocupado. 230 KHz
Se recomienda el uso para todo el sistema de radio enlace en tierra como en la

monoboya el modelo de radio módem de la serie WIRELESS DATA-LINC
GROUP (http://www.data-linc.com/srmfamily/srm6100.htm).
7.4.4 Tipo de Modulación

El tipo de modulación a utilizar en este proyecto será definido por los equipos de
radio empleados. Normalmente los radios de Espectro Esparcido utilizan modulación
FSK o un variante de esta, la cual posee una eficiencia teórica de 1 bit / baud.
7.4.5 Potencia de los Transmisores

Para calcular la potencia necesaria para el correcto envío de la información es
necesario calcular las pérdidas que se producen en la banda seleccionada y verificar si la
potencia necesaria para completar el radio enlace se encuentra dentro del margen
reglamentario. CONATEL establece las siguientes limitaciones de potencia para los
equipos Espectro Esparcido (Spread Spectrum):
• Para sistemas en las bandas de (2,400 a 2,483) MHz la potencia no podrá exceder
de 1 W.
• No establece limitaciones para ancho de banda, pero es de sentido común

suponer que esta debe mantenerse dentro de lo permitido en esta banda.
La potencia de los transmisores se puede calcular basándose en: 1) La distancia

de separación entre ellos. 2) Las características del medio ambiente entre ellos. 3) Las
antenas utilizadas. 4) La presencia de obstáculos. 5) La frecuencia de transmisión. 6)
La sensibilidad del receptor y 7) las perdidas por reflexión.
Los cálculos se efectuarán con la unidad de radio-módem de espectro esparcido

seleccionado en el punto 6.3.3 de este capítulo y únicamente dentro de la banda de
frecuencia libre permisada por CONATEL, considerando la evaluación anterior en la
cual las otras bandas para telemetría están asignadas para otros servicios.
Primero iniciamos los cálculos de pérdida de potencia entre las remotas de la

monoboya y posteriormente el enlace entre Tierra y monoboya. En ambos cálculos
especificaremos en tipo de antena, cableado, conectores a seleccionar, todos de

acuerdo al lo provisto por el fabricante del radio MODEM.
7.6.4.a Calculo de Radio Enlace Monoboya

La separación de las antenas entre las dos remotas es de aproximadamente 5 m,
por lo cual la potencia necesaria para comunicarse es pequeña. Dada la distancia entre
las remotas, no se consideraran perdidas por reflexión.
Aplicando la formula 1 y despejando, la potencia transmitida se calcula como:
11 Pt = Pr − Gt − Gr + L p (dB)
La potencia mínima que el receptor (Radio MODEM seleccionado) puede

recibir es la sensibilidad del equipo y está en el orden de los -107 dBm para un B.E.R.
de 10-4 raw. Esta sensibilidad en dBm corresponde a -137 dB, por lo tanto una potencia
recibida Pr aceptable mínima podría ser de -100 dB.
Las pérdidas por trayectoria (Lp), sin incluir las pérdidas por reflexión, por lo
explicado anteriormente, se calculan con la formula 2 por lo que para cada término a
calcular se deben tomar las consideraciones técnicas del fabricante, de acuerdo al
equipamiento seleccionado.
Las pérdidas por el espacio libre para la frecuencia de trabajo de 2,4 GHz, se
pueden calcular con la formula 2:
Lel(2,4835 GHz) ≅ 58 dB
Es de suma importancia considerar que la selección del tipo de antena para la

monoboya está restringida al hecho de que la cubierta gira con respecto a la Torre por
efecto de las mareas, conexión de barcos y corrientes marinas. Aunque este giro no es
necesariamente continuo, rápido (es sumamente lento dada la gran inercia del sistema)
ni prolongado, nos lleva a la selección de una antena omnidireccional. Este tipo de
antena puede ser suplida contra pedido por el fabricante del radio-módem, por lo que
se hace necesaria la especificación detallada del código identificador para efectos de la

procura.
• Línea de Transmisión de la Cubierta: Antena Tipo Omnidireccional,

ganancia 5 dB, frecuencia 2,4 GHz, con cable de longitud de conexión al
radio-módem de 12 m y 2 pares de conectores tipo N para uso marino.
• Línea de Transmisión de la Torre: (a instalar en el exterior de la caja de la
remota UR2): tipo Omnidireccional, ganancia 0 dB, frecuencia 2,4 GHz, con
cable de longitud de conexión al radio-módem de 3 m, un par de conectores
tipo N para uso marino.
La ganancia o pérdida por línea de transmisión ahora si la podemos calcular

aplicando la formula dada por el fabricante, tomando el cuenta la selección de los
conectores, cableados y antenas fabricado para el radio MODEM a 2,4 GHz, de
acuerdo a los valores dados anteriormente.
Para el fabricante la pérdida total por línea de transmisión viene dado por:
12 Ptlt = L + 0,48 x C+ PAdic (dB)
Donde: L; Es la pérdida del cable coaxial multiplicación de la

longitud especificada.
C; Es el número de pares de conectores
PAdic ; Son pérdidas adicionales
Se especifica el cable coaxial LMR-400, el cual tiene una pérdida de 6,8 dB por
cada 100 pies a 2,4 GHz.
Calculando las pérdidas para cada línea de transmisión que corresponde a cada
RTU y asumiendo unas pérdidas adicionales de 10 dB por la obstrucción entre antenas
por las paredes de la Caseta, ya que la antena de la UR1 se ubica a 4 m del techo,
aplicando la formula para pérdida por trayectoria 14 tenemos:
Lp ≅ 83 dB
Conociendo las ganancias de las antenas, la pérdida por trayectoria y la

sensibilidad del receptor, podemos entonces calcular la potencia mínima a la que se
debe transmitir la señal. Aplicando la formula 11 tenemos que la potencia de
transmisión sería:
Pt (2,4835 MHz)= -100 dB - 5 dB - 0 dB + 83 dB

Pt (2,4835 MHz) ≅ -26 dB
De acuerdo a disposición de CONATEL la potencia de transmisión, como se

había dicho, está limitada para estas bandas y como máximo (comercialmente) se
puede tener 1 W. Pero también el radio MODEM sólo puede transmitir a un máximo
de 500 mW. Para mantener la concordancia en las unidades, el equivalente en dBm de
0,5 W es +27 dBm:
 500mW 
10 ⋅ LOG   = +27 dBm
 1mW 
De acuerdo al cálculo de potencia de transmisión se puede apreciar que la

mínima potencia a transmitir es de -26 dB, que correspondería a seleccionar en el radio
MODEM una potencia de transmisión no menor a 2,5 mW:
 0,0025W 
10 ⋅ LOG  ≅ −26 dB ⇒ 4 dBm
 1W 
En otras palabras, para asegurar la recepción de la señal de la UR1, la UR2 o
remota de la Torre, se puede seleccionar en el radio-módem correspondiente una
potencia de transmisión no menor de 2,5 mW o 4 dBm.
Como podemos apreciar en la especificación del Radio-Módem, su sensibilidad

en la recepción es -107 dBm, por lo que la potencia mínima a seleccionar en la UR2 es
más que suficiente para garantizar el enlace entre ambas remotas.
El canal de comunicación TORRE–CUBIERTA deberá ser un enlace de Radio

Spread Spectrum de 50 mW de potencia para la UR2, en la banda de
(2,400 a 2,483) MHz, mientras que la potencia de transmisión de radio de la UR1 debe
ser mucho mayor, tomando en cuenta que ésta fungirá como una Repetidora-Remota
también para operar el enlace de tierra.
7.6.4.b Calculo de Radio Enlace MONOBOYA - SALA DE CONTROL

Conocido que la frecuencia de radio seleccionada es de 2,4 GHz, de acuerdo al
análisis efectuado en el punto 6.4.2 de este capítulo, basadas en las recomendaciones de
la comisión nacional de telecomunicaciones donde se establece las bandas asignadas y
de uso libre, y seleccionado la tecnología de radio Espectro Esparcido en esa banda,
indicamos las siguientes consideraciones a tomar en cuenta:
• Estas frecuencias son más sensibles a las condiciones climáticas presentes.
• La potencia de transmisión está limitada por disposición de CONATEL y del

radio (Hasta 0,5 W).
• A frecuencias inferiores a 6 GHz son totalmente despreciables las pérdidas

adicionales por lluvia, y vapores atmosféricos por lo que no serán tomadas en
cuenta.
• Para 2.4 GHz las pérdidas por vegetación son apreciables siempre y cuando la
transmisión esté inmersa en ella, sin embargo, para nuestro caso, la vegetación
de baja altura tipo arbusto está localizada en la costa entre la sala de control y la
playa, no más de 500 m de distancia, por lo que se considerará despreciable.
• Como la mayor parte de terreno entre sala de control y la monoboya está

representado por el mar y la porción de tierra es poca con relación a éste
(500 m) y sin desniveles, consideramos el perfil del terreno plano. Sin embargo
se desarrollará los cálculos de corrección en los niveles del terreno por el efecto
de los cambios en el índice de refracción de la atmósfera.
Primero determinamos la altura de las antenas tanto en la monoboya como en

tierra para conseguir el despeje apropiado. Para ello se tiene que hacer la corrección en
los niveles del terreno por el efecto de los cambios en el índice de refracción de la
atmósfera, a pesar de considerar el perfil plano, aplicando la formula 9.
Correción en la Altura del Terreno

10
7
Corrección (m)
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Posición (Km)
Fig. 7-1. Corrección de Altura de Terreno
Donde la distancia entre las antenas es de 8 km y k es el índice troposférico, que

para costa tropical el índice sería 1,62.
Como se puede observar en el gráfico, esto hace necesario la determinación de

las alturas de las antenas, tanto en la monoboya como en tierra ya que se deberían
elevar para tener un despeje del 60% del primer radio de Fresnel.
En tierra se cuenta con una caseta de telecomunicaciones con una torre de 30 m

de altura, cerca de sala de control. Considerando la elevación topográfica del sitio
donde está la torre, la antena se colocaría a 35 m de altura en sala de control y la de la
monoboya en el techo de la caseta, con una altura aproximadamente de 6 m sobre el
nivel del mar, se obtiene la siguiente relación despeje - primer radio de Fresnel,
aplicando la formula 10 (Ver Anexo 7):
Relación Despeje -Primer Radio de Fresnel

0 1 2 3 4 5 6 7 8
0.000
-0.020
-0.040
-0.060
-c/R1
-0.080
-0.100
-0.120
-0.140
d (km)
Fig. 7-2. Corrección de Altura de Terreno
Como se puede observar en el gráfico a los dos kilómetros está la mayor

obstrucción, y es donde se obtiene un despeje del 70%, razón por la que en el cálculo
de la potencia recibida se obviarán las pérdidas por difracción.
Desarrollando el criterio del punto 4.7.9 Capítulo 4, sobre el enlace despejado

tenemos el siguiente cuadro:
Tabla 7.4. Tabla Relación de Despeje y Radio de Fresnel

D 8 Km C 1,34 m
d1 2 Km lf 13,68 m
d2 6 Km 70% lf 9,57 m
F 2.4 GHz C+70% lf 10,92 m
K 0.7
Sumando C con el 70% del radio de Fresnel calculado, donde ocurre la mayor
obstrucción, está por debajo de la antena en tierra por lo que se concluye que el enlace
puede considerarse despejado.
Continuando con el análisis, calculamos las pérdidas por espacio libre, por
reflexión, por accesorios y cableados de acuerdo al Anexo 7, obteniendo los siguientes
resultados en la tabla:
Lel = 118.116 dB. Lrfx=5,71 dB
La antena de la monoboya está restringida por el hecho de que su cubierta

cambia de posición sobre su eje por la rotación propiciada por la marea, corrientes
marinas, etc. Esto obliga a seleccionar una Antena Omnidireccional., aspecto éste
que consideramos en este capítulo para la especificación de la antena DATA LINC
GROUP.
Sin embargo en tierra, Sala de Control, la antena sí puede ser Direccional y

tratando de contrarrestar en lo posible las pérdidas, se escogerá una antena con una
ganancia de 20 dBi.
Las pérdidas en los conectores, alimentadores como del cableado (cable coaxial)
se calculan en base a la formula 12, pero con la salvedad que se tienen
aproximadamente 10 m de este cable en la monoboya y 40 m entre la caseta de telecom
y la torre.
Ptlt (Monoboya) = 5,64 dB Ptlt (Tierra) = 13 dB
Finalmente si sustituimos todo en la ecuación 1 se obtiene que la potencia

recibida es:
Pr = 86,65 dBm
El parámetro que realmente reflejará si efectivamente a esta frecuencia se puede

establecer el radio enlace es la sensibilidad que necesitaría el receptor. Este es el valor
límite que determina la magnitud de la señal que puede ser manejada en la recepción.
Para su determinación hay que tomar en cuenta, además de la potencia recibida, el
margen de desvanecimiento, aplicando en criterio del punto 4.7.5, capítulo 4 (Ver

Anexo 7).
Tabla 7.5. Tabla Comparativa de Sensibilidad del Receptor y Potencia de Recepción

BER Pr ≥ S + MF
10-4 raw BER 86,65 ≥ -97.0 dBm
-87.0 dBm
10-6 raw BER 86,65 ≥ -99.0 dBm
-89.0 dBm
Todos los valores calculados son menores a la potencia de recepción calculada

por lo que cumple con la relación de desigualdad de la formula 12. Igualmente, la
sensibilidad del radio MODEM seleccionado está por debajo de la potencia de
recepción por lo que se garantiza en un 99,9% que el enlace para esta banda
funcionara, considerando todas las especificaciones de equipamiento dados en este
capítulo.
7.5 ALIMENTACIÓN DEL SISTEMA DE TELEMETRÍA

7.5.1 Alimentación de Sala de Máquina
La alimentación para los equipos a instalar en la sala de máquina se
proporcionará desde la acometida principal del UPS según propuesta del Capítulo 6,
punto 6.2.a. Adelantándonos a lo propuesto en esta especificaciones para la integración
con el Sistema de Control Supervisorio de tierra, no se tendrá problemas con la
alimentación, porque sea la solución por interconexión directa con el SCADA S3 a
través de una aplicación master del sistema de telemetría vía RS232 o interconectado
con un módulo de comunicación SIEMENS en una de las bases remotas del PLC,
según sea el caso, la alimentación viene cubierta por el sistema UPS, PLC o servidores
del SCADA de Sala de máquina.
7.5.2 Alimentación de Caseta de la Monoboya

En la monoboya existen limitaciones más fuertes que vencer por el sistema
propuesto en esta ingeniería. En la cubierta se dispone de un sistema de alimentación
solar que a través de la integración de paneles solares, regulador cargador y un banco
de baterías, se puede distribuir la energía a cualquier dispositivo que lo necesite a 12 V

DC.
Sin embargo, se desarrollan los cálculos necesarios de consumo de energía (Ver

Anexo 8) de la propuesta de equipamiento propuesto a instalar en la cubierta (Ver
Anexo 3), con sus consumos energéticos estimados para determinar si el suministro de
corriente DC puede ser suplido por un lado por el panel solar durante el día y el banco
de baterías durante la noche.
Como puede observarse en el anexo, el consumo estimado total del día, del
equipamiento propuesta para la caseta, es de:
CTCdd ≈ 13,7 A Donde CTCdd: Consumo Total Caseta Durante el Día
El diseño existente del Sistema de Alimentación Solar para la caseta está

conformada por un par de paneles solares de 45 W que suministra una corriente
variable de hasta 2,9 a cada uno a plena luz solar, que sumado provee hasta 6 A al
cargador regulador 24 V/12 V DC. Con esta energía el cargador regulador puede
suministrar máximo 7 Ah DC continua, que durante 10 horas de luz solar permanente
para una zona tropical como la nuestra, tendríamos un total de carga de 70 Ah.
De acuerdo al cálculo de consumo de la Caseta, CTCdd ≈ 13,7 A (Ver Anexo 8),

aproximadamente 10,24 A corresponde al consumo durante la noche, donde el panel
solar no suministra energía sino el banco de baterías. Tomando en cuenta la capacidad
de energía del sistema solar, éste puede suministrar a plena luz solar tanto la carga de
consumo del equipamiento instalado en la caseta como la necesaria parar cargar la
energía consumida de la batería durante la noche anterior, más un porcentaje adicional.
En total el banco de baterías puede cargarse durante el día con la carga

suministrada por el panel en ese tiempo, que correspondería aproximadamente a 14 Ah
o un poco más de 2 horas, mientras la energía restante lo suministra a la carga exigida
por el resto del equipamiento instalado: RTU de la caseta, Transmisor de Presión, etc.
Conociendo que el banco de baterías de la Caseta cuenta con una capacidad de

almacenamiento de 440 Ah, se garantiza a la carga al menos 32 días de energía sin
recarga. Sin embargo, dada las características climáticas del trópico donde se ubica la
monoboya, se asegura la alimentación DC para la operación del sistema sin
inconveniente de descarga del banco de baterías durante todo el año y en un período
de tiempo anual bastante prolongado.
El diseño pues del Sistema Solar existente de la caseta asegura una estupenda
confiabilidad de suministro energético tanto a la carga existente como a la nueva
instalación de remota y/o telemetría propuesta en esta ingeniería.
7.5.3 Alimentación de la Torre de la Monoboya

Para preparar la propuesta del sistema de alimentación de la torre de la
monoboya, comenzamos obteniendo un estudio de carga de consumo estimado (Ver
Anexo 8) del equipamiento (Ver Anexo 3) para esta área, igual como se hizo para la
Caseta. Luego de obtenidos los resultados se determina el suministro de corriente DC a
ser suplido por el sistema de alimentación a diseñar y/o instalar.
Es importante resaltar que se tienen dos grandes limitaciones al momento de

cablear la energía de la caseta a la torre, una debido a la rotación de la cubierta con
respecto a la torre, y por limitaciones constructivas de la caseta de la monoboya con
respecto a la torres, por lo que cualquier propuesta de esta naturaleza implica someter
el diseño a estudio y consideración del fabricante de la monoboya, para los aspectos
normativos y de construcción a considerar y lo cual no es alcance de este trabajo.
Sin embargo, se hace obligatorio buscar una solución factible y económica de

alimentación, que permita suministrar la energía necesaria para el funcionamiento de
los distintos equipos que conforman el sistema y escapan de la posibilidad de ser
suplidos directamente por el panel solar (RTU, solenoides del sistema hidráulico, radio,
relés, entre otros).
Para ello se evalúan las siguientes soluciones, considerando para la primera

opción la comparación económica entre un diseño propio o la procura de uno:
• Un anillo rodante con carbones a través del rodamiento de la tubería matriz.
• Baterías Primarias.
Para ambas opciones se estudian en detalle, sus aspectos técnicos eléctricos de

construcción, dejándose para su posterior evaluación, los aspectos de materiales,
tamaño, ambiental y instalación, que cumplan con las distintas normativas y aspectos
contractuales para su instalación en la monoboya.
7.5.a Anillo Rodante con Carbones

La primera opción está basada en el sistema de alimentación del rotor que
utilizan los motores convencionales de corriente continua, donde se persigue establecer
una conexión eléctrica permanente entre una parte fija y una parte rotatoria de una
dispositivo. La energía que provee el panel solar es transmitida por cable a unos
bloques de carbón (Escobillas), a ubicarse en la brida del eje de rodamiento de la
tubería matriz (Ver figura 7.3), que estarán en contacto libre con un anillo metálico
(Colector) que igualmente se instalaría contiguo en la brida fija de la misma tubería
matriz. De esta forma se puede garantizar una circulación constante de corriente
estando o no en rotación la cubierta. Cada anillo, uno para cada terminal de la batería,
soportada por una base aislante se ubicaría en la parte fija y se conectaría a un par de
conductores que llevaría la alimentación para el equipamiento de automatización
propuesta para la torre.
Fig. 7-3. Esquemático de Alimentación de la Torre por Anillos de Rodamiento.

Para el diseño de los anillos se debe considerar los siguientes aspectos: material
(estarán sometidos a condiciones climáticas marinas), resistividad (la magnitud de la
corriente según el consumo Ah de la torre y que no debe producir una caída de tensión
tal que los equipos no puedan seguir funcionando), dimensiones, normativas
constructivas según clasificación de área y estándares.
Como se intenta representar en la Fig. 7.3, los colectores estarían ubicados en

una estructura cilíndrica alrededor de la brida de rodamiento del tubo matriz que pasa
céntricamente entre la torre y se distribuye en la cubierta de la caseta. El diámetro a
considerar es de 0,6 m de radio, por lo que deberían tener una longitud de 2 π r m. Las
dimensiones del colector tanto del ancho como su grosor por limitaciones de espacio
no deben exceder de 1 cm y 2 cm respectivamente.
Primero calculamos el consumo diario por hora requerido por el equipamiento

propuesto para la torre. Conocido el consumo estimado mensual, según Anexo 5, se
prorratea al consumo por hora, dando el siguiente valor:
CTTdd ≈ 3,5 A Donde CTTdd: Consumo Total Torre Durante el Día
Si lo llevamos a un a tasa promedio de consumo en hora tenemos:
CTTdd ≈ 0,15 Ah
Este consumo energético promedio corresponde aproximadamente con la

máxima corriente que consumiría la remota, que se da únicamente cuando se ejecuta
un comando de operación de una válvula que sería de 184 mA, como se puede ver en
el Anexo 8.
Ahora determinamos la resistencia del trayecto del cableado entre el tablero de

distribución de la caseta y las escobillas, y entre el anillo y la remota de la torre.
Para determinar con certeza el valor de resistencia total equivalente de diseño del
anillo de rodamiento, presentamos el circuito eléctrico equivalente. Este circuito
equivalente se desprende de la propuesta de la Fig. 7.3, donde se representa las
resistencias que se encuentra entre los bornes de distribución de la alimentación solar

de la caseta y el par de líneas que lleva la energía hasta los bornes de distribución de la
torres, entre las que se encuentra: la resistencia (Rc) asociada al cableado que va desde
las borneras de distribución a las escobillas como a los colectores, la resistencia de las
escobillas propiamente (Re) y la resistencia de los colectores (Ra).
Como las tres resistencias mencionadas se presenta en ambos polos del circuito,
se multiplica por dos (2), tal como se muestra en la figura.
Fig. 7-4. Circuito Eléctrico Equivalente del Anillo.
Para el diseño del par de colectores (anillos) y escobillas se requiere la selección

del material de fabricación, por lo que primero se evalúa una tabla de resistividad de
algunos de los metales conductivos más comerciales del mercado.
Tabla 7.6. Cuadro de Resistividad de Distintos Materiales
Material Resistividad Aumento de la Resistencia

(Ω· mm2 / m ) a 20º C con la Temperatura α
Aluminio (Al) 0,028 0,0039
Carbón 40,0 -0,0005
Cobre (Cu) 0,0172 0,0039
Constatan (Cu+Ni) 0,489 0
Nicromo (Ni+Fe+Cr+Mn) 1,5 0,0002
Plata (Ag) 0,0159 0,0038
Platino (Pt) 0,111 0,00393
Plomo (Pb) 0,205 0,0043
Hierro (Fe) 0,12 0,0047
Estaño (Sb) 0,13
Oro (Au) 0,022 0,0034
Entre los metales que tienen un comportamiento aceptable ante las condiciones
en que se encontrarán los anillos es el aluminio y el cobre, que además de ser buenos
conductores, resultarían económicos y bastante manejables, dado las dimensiones y
cantidad de material, lo que facilitaría su construcción. Para decidir si son utilizables o
no, determinamos si la resistividad que presentan para el sistema es permisible.
Para calcular la resistencia que ofrece los colectores, escobillas junto con las
líneas, primero determinamos el material con la cual se construiría, cuál es su
coeficiente de resistividad o resistencia específica, la longitud que poseerá y el área
transversal. Para realizar el cálculo de la resistencia a 20 °C que ofrece un material al
paso de la corriente eléctrica, se utiliza la siguiente fórmula:
l
R20 = ρ . Donde: R = Resistencia en Ohmios del material a 20 °C.
S
ρ = Coeficiente de resistividad.
l = Diferencial de longitud m.
S = Área transversal mm2.
Para el cálculo de la resistencia de un conductor a una temperatura distinta a

20 oC, se trabaja con la siguiente formula:
RT = R20 .[1 + α (t − 20)] Donde: t = Temperatura.
α = Coeficiente de variación de la
Resistividad con la temperatura.
Ahora podemos calcular el área transversal del colector considerando que

permanece constante a lo largo de todo el anillo y por lo tanto:
S = Ancho x Grosor = 1 mm x 1 cm = 1 mm x 10 mm
S = 10 mm2
La longitud efectiva máxima de circulación de corriente será sólo la mitad de la

circunferencia que conforma el cilindro, que correspondería a la distancia máxima que
puede existir entre los carbones y el punto de conexión con el cable que viene de cada
terminal de alimentación. Como se forma un circuito en paralelo, en ese punto es
cuando se da máxima resistencia en el anillo.
Por lo que dado que la longitud de anillo resistivo se calcula como:
l = 2 π r = 2 x 3,14 x 0,6 m = 3,77 m
Para el aluminio, α = 0,0039 1/°C y ρo= 2,8 x 10-3 Ω mm2/m y para el Cobre
α = 0,0039 1/°C y ρo= 17,2 x 10-3 Ω mm2/m. Se asume un cambio en la temperatura
de trabajo de 50 °C.
Las piezas de carbón (dos Escobillas) que servirían de contacto con cada polo de
los colectores, también es una fuente de resistencia por lo que se debe proceder a
analizarlas. Para el carbón ρo = 3500 x 10-8 Ωm. su coeficiente de variación de
resistividad con la temperatura es negativo; su resistencia disminuye a medida que la
temperatura aumenta.
Se asume las siguientes medidas de cada pieza rodante de carbón de acuerdo a

las dimensiones de los anillos:
l C= 0,01 m, S C = 200 mm2
Igualmente, para tener un valor real de potencia disipada o caída de tensión entre
las borneras de Regulador Cargador y la RTU de la Torre a donde se llevará la
alimentación, también se debe tomar en cuenta la resistencia asociada al cableado que
va hacia los colectores y el que interconecta ambos anillos a la bornera de distribución
de la RTU de la Torre.
Para ello se necesitan las distancias estimadas a cubrir por cada tramo de
cableado y los datos técnicos técnico de cable TWG de distintas medidas para calcular
las caídas de tensión que mejor se adecue a la propuesta.
Distancia entre RC de la Caseta y Escobillas:
LRCaE = 12 m
Distancia entre Colectores y UR2:
LAyUR2 = 4 m
Recorrido total del cableado a instalar:
Lt = 16 m
En base a la longitud del cableado y los datos técnicos del cable TWG, las
dimensiones calculadas de los colectores y escobillas, se calculan las resistencias de cada
componente, así como la resistencia total equivalente (RTE) que aportan al circuito (Ver
Anexo 8). En otras palabras, debemos calcular la resistencia total equivalente que
incorpora cada componente, como se aprecia en la Fig. 7.4, y es importante acotar que
cada línea incorpora una componente de resistencia para cada polo. Se calcularía la
resistencia de cada componente y se multiplica por 2, se suman todas obteniendo la Rte
y se multiplica por la corriente máxima estimada que podría manejar el circuito, y con
esto se obtiene la caída de tensión para cada tipo de cable y de material de colector y se
decide con cual técnicamente se debe trabajar. Por lo tanto queda:
Tabla 7.7. Calculo de Resistencia de Componentes del Anillo de Rodamiento
AWG 14 AWG 15 AWG 16

Aluminio Cobre Aluminio Cobre Aluminio Cobre
Rte (Ω) 0,301 0,307 0,334 0,340 0,427 0,432
Caída de 0,90 0,92 1,00 1,02 1,28 1,30
Tensión (V)
Como se puede notar en el Anexo 8 la resistencia que ofrece el colector y las

escobillas es bastante baja, pero cuando se suma la del cableado ésta se incrementa
según el número seleccionado. También es importante considerar que el calculo de
caída de tensión se basó en una corriente máxima (3 A DC), sin embargo, en la
realidad la RTU de la torre junto con los dispositivos asociados en el peor de los casos
sólo manejaría un corriente de 128 mA, de acuerdo a los cálculos de consumo para esta
área. Por lo tanto, la selección del número de cable no es de preocupación en el diseño,
sin embargo, considerando que los cálculos se basan en condiciones y parámetros
acordados y las longitudes no son tales que puedan encarecer el proyecto, se
recomienda la selección del cable AWG #14, así que no debe haber problemas de
sobre caídas de tensión con la magnitud de la corriente máxima, ya que los valores
calculados pueden considerarse despreciable.
Del mismo modo, la caída de tensión ofrecida por los colectores con relación a
su material de construcción son de: 3,54 mV para el aluminio, 19,8 mV para el cobre y
para la escobilla es de 11,8 mV. Para efectos prácticos estos dos elementos son capaces
de manejar la corriente que se tendrá en el sistema. Tomando el valor de 3 A, mayor al
que en realidad sería, en la escobilla se disiparán 35,5 mW lo cual es perfectamente
manejable considerando sus dimensiones. En el anillo la potencia disipada es 10,6 mW,
más pequeña y por ende despreciable.
Es importante considerar como esta carga adicional de corriente recarga al

sistema de alimentación solar. De acuerdo a los cálculos de consumo para este sistema
solar podemos asegurar que la misma puede fácilmente suministrar la energía sin
mayores inconvenientes o preocupación de descarga del banco de baterías. De hecho
no se hace necesario considerar su redimensionamiento.
En los cálculos no se tomó en cuenta la resistencia que introduce las

imperfecciones en la construcción ni los contactos, pero los valores obtenidos hacen
pensar la posibilidad de implementar la propuesta sin ningún riesgo. Sin embargo, dado
que esta solución conlleva a una modificación o variación en la estructura original de la
monoboya y que además en el diseño no se ha tocado lo referente a la hermeticidad,
seguridad intrínseca y normativas rigurosas de construcción con respecto a la
monoboya, pues no es objeto de este trabajo, por motivos de seguridad operacional es
necesario y obligatorio que esta propuesta sea sometida a estudio del fabricante de la
monoboya (Bluewater) para la evaluación técnica, normativa constructiva, estándares y
posibles recomendaciones en caso de cumplirse con los aspectos considerados

anteriormente.
7.5.b Baterías Primarias

La alternativa de las baterías no recargables desde un punto de vista práctico es la
de mayor facilidad de implementación, pero haciendo un balance en las ventajas y
desventajas que presenta contra la opción anterior, esta no es la mejor sin duda alguna.
Para especificar un banco de batería primarias es necesario (al igual que en el

caso anterior) calcular el consumo en Ah de todos los dispositivos involucrados y así
determinar cual es la capacidad que debe almacenar dichas baterías.
Esta alternativa se estudia para dos soluciones; una construyendo una solución
propia para lo cual se hacen los cálculos y se especifican los aspectos técnicos a
considerar y otra es la procura (Importación) de baterías primarias ya existentes en el
mercado. Al final se hará una evaluación económica comparativa de ambos casos.
El diseño y construcción de una batería primaria de gran capacidad de

almacenamiento en principio es sencillo, ya que la misma se basa en la agrupación en
paralelo de bloques en serie de baterías tipo D, contenidas en un recipiente aislante con
bornes para la interconexión con la carga. Para alcanzar los 12 V DC deseados se
colocan en serie 8 baterías, que para asegurar su conexión se le pueden soldar en cada
polo opuesto una línea de cobre y con una chaqueta termocontraíble se facilita su
agrupación. Igualmente cada tubo de pilas en serie se interconecta en paralelo,
llevándolo a un terminal común que correspondería a cada polaridad. Para agrupar
cada bloque en paralelo se fabrica un envase cilíndrico de plástico o goma que garantice
el aislamiento.
Para asegurar la operatividad de las pilas se elige la Tipo D Alcalina, la cual

proporciona más potencia y una corriente más estable, además de posee un sellado más
hermético lo que permite operar con mayor seguridad sin derrame de ácidos internos.
Este último aspecto es de gran importancia, si consideramos que son 364 pilas
calculadas en bloques de 8 en serie, que estarán selladas y que debe garantizar al menos
seis meses de operación continua en un ambiente marino, confinado con alta

temperatura y humedad. Sin embargo, es importante investigar en el mercado,
tomando en cuenta que actualmente existe una amplia variedad de estas pilas y para
distintas aplicaciones, siendo el precio el aspecto que más incide en el costo de
fabricación.
Por otra parte, mientras mayor bloques de baterías en paralelo se interconectan

se incrementa la capacidad (Ah) de la batería, aspecto éste que se debe también calcular
para determinar cuantos bloques en paralelo se requieren. Dependiendo del consumo
de la UR2 de la torre y la autonomía deseada entonces se puede determinar la cantidad
de bloques de baterías en paralelo que se requieren y un costo estimado clase V. Todas
esta consideraciones fueron tomadas en cuenta para los cálculos de la propuesta del
diseño según Anexo 9.
También es importante acotar que la propuesta de fabricación nacional requiere

afinar el diseño, estudiando los aspectos de seguridad en espacios confinados,
clasificación de área y normativas y/o estándares de diseño y construcción de baterías.
En caso de la opción por procura, se recomienda las baterías primarias

suministradas por IETELMARIN, empresa venezolana representante de Automatic
Power Inc (http://www.automaticpower.com/products/power.htm), las cuales poseen
distintos modelos dentro de la cual la que corresponden con la del diseño sería: AA1-
1200 CELL 1,5V, 1.200 Ah por lo que para un voltaje nominal de 12 V DC se
requiere (nueve) 9 celdas en serie.
Estas baterías son selladas libres de mantenimiento para operar con temperaturas
de (-20 °C a +50 °C), seguras de manipular sin derrame de líquido, no tóxica y sin
mercurio, compacta y con alta capacidad de energía, muy adecuada para la aplicación
de telemetría, telecomunicaciones y sistemas de ayuda de navegación.
Para efectos del estudio económico se presenta un cuadro comparativo donde se

presenta el costo de fabricación de las baterías primarias contra la del suministro
especificada en el párrafo anterior.
Tabla 7.8. Costo Comparativo de Opciones de Batería Primaria

BATERÍA PRIMARIA DATOS CANT. COSTO
(Opción) (MMBS)
Fabricación Nacional 12 VDC 450 Ah 2 11,0

Procura AA1-1200 CELL 6 14,8
Ambas alternativas son viables, una apunta a la estrategia de la autonomía

tecnológica del país, mientras la opción por procura lo facilita directamente el mercado.
La primordial es garantizar los aspectos de autonomía de operación en base a los
Ampere-Hora y al consumo calculado para los dispositivos de la torre (UR2), como su
operatividad en ambientes confinados de alta humana y temperatura.
Independientemente de la solución elegida, por construcción propia o procura,

se debe adquirir una caja adecuada que contenga el banco de baterías que suministrará
energía para la solución de automatización de la torre. El banco de baterías debe ser
adecuado para área clasificada 1, especialmente para instalaciones petroleras costa
afuera, de acero inoxidable o acero galvanizado, con pernos de aterramiento, cables de
conexionado entre interruptor y baterías y al abrirse debe dar completa accesibilidad a
las baterías sin inconvenientes en su montaje o desmontaje. Por último, dada las
limitaciones de espacio de la torre, la caja de baterías debe ser de instalación vertical
con unas dimensiones no mayores de (0,45x1x0,20) m (LxAxP).
El inconveniente de ambas alternativas está en que se desaprovecha el sistema de

alimentación solar, el cual posee la energía suficiente para suministrar la requerida por
UR2, sin menoscabo de la capacidad del banco de baterías. Desde el punto de vista de
mantenimiento el tener que ir cada cierto tiempo a sustituirlas, pues pierden toda su
capacidad, es impráctico. Por otra parte no resuelve el gasto permanente por
sustitución de baterías cada 9 meses calculados teóricamente, lo que incrementa el
costo de mantenimiento de la solución.
7.6 INTEGRACIÓN SISTEMA AUTOMATIZADO DE LA MONOBOYA

Y SISTEMA AUTOMATIZADO DE TIERRA
Para poder supervisar las variables operacionales de la monoboya a través de
despliegues dinamizados en el SCADA S3 y operar remotamente las válvulas del
PLEM desde sala de control, se requiere especificar las opciones disponibles para
integrar la automatización de la monoboya a través del enlace de radio a tierra.
El sistema de telemetría se podrá conectar por cualquiera de las siguientes

alternativas:
• CONEXIÓN DIRECTA CON LOS SERVIDORES DEL SCADA S3: En este

caso el equipo receptor (radio Módem) del sistema de telemetría se conectará a los
servidores del sistema SCADA S3 instalado en el TOJ.
• CONEXIÓN A TRAVÉS DE LOS PLCs SIEMENS: En este tipo de conexión

el equipo receptor (radio Modem) del sistema de telemetría se conecta a una base
del PLC Siemens 505 (que actúa como master) instalado en el TOJ, que están en
red con el SCADA S3.
La primera opción requiere adquirir una controlador de dispositivo (Driver) a

instalar en el SCADA que maneje el protocolo de comunicación de la RTU, con el fin
de administrar la comunicación entre ambos sistemas, adicionalmente de tener que
resolver vía hardware la redundancia ofrecida por ambos servidores, ya que el enlace de
radio obligatoriamente debe efectuarse por un puerto serial de cada servidor.
Tanto el desarrollo el controlador de dispositivo (Driver) del S3, con un valor

aproximado de $30.000, como el costo de ingeniería para la solución hardware para la
redundancia del puerto serial, hace de esta opción una solución sumamente costosa.
Adicionalmente el desconocimiento actual que se tiene del distribuidor legal del
SCADA S3, como consecuencia de los continuos cambios de dueño, además de la
incertidumbre existente en el desarrollo del producto, hace inviable y difícil considerar
esta solución.
La segunda opción es la más correcta, ya que por un lado desde el punto de vista
de costo sólo se incurriría en la adquisición de un módulo de comunicación MODBUS
(9.450 $) para la interfaz con el radio-módem; por otro lado, ya existen aplicaciones
integrales entre el fabricante de radio DATA-LINC Group y el fabricante del PLC
instalados en sala de máquina (Siemens), aspecto de nuestro gran interés, pues
garantizaría la integración de ambos sistemas en un cien por ciento, dado que tal
integración facilita una copia imagen en el PLC de todos los puntos operacionales y de
funcionamiento del sistema de telemetría, lo que a su vez permite incorporar
directamente a las secuencias permisivas de arranque y parada de bombeo los
correspondientes puntos de operación de la monoboya.
Para finalizar la fase de integración requiere desarrollar una serie de propuestas

en el sistema automatizado en tierra a nivel de PLC y SCADA que completaría todos
los aspectos de este proyecto y lo que daría una solución de telemetría, propiamente
dicha.
Entendida la solución de integración del radio-módem con el PLC, se plantea las

siguientes recomendaciones a desarrollar para completar esta fase:
• Selección Bloque de Memoria C de Estados y de Bloques de Empaquetado V.
• Propuesta de Cambio de Secuencia de Arranque y Parada de Bombas.
• Especificación de Módulo de Comunicación MODBUS SIEMENS y

configuración PLC.
• Configuración de Modulo de Comunicación en el PLC.
7.6.1 Selección Bloque de Memoria del PLC C y V
Para incorporar los puntos de estado de válvulas del PLEM como permisivo en
la secuencia del PLC de arranque o parada de bombeo se definen en el Anexo 3, las
variables internas C disponibles para cada estado.
Del mismo modo, se define el bloque de memoria empaquetadas V de 16 bits,

donde se dispondrá los puntos digitales y analógicos de entrada y salida, configurados
por cada RTU.
Es importante saber que el empaquetamiento de puntos digitales y analógicos en

memorias V de 16 bits del PLC tiene su razón en que el SCADA durante su
comunicación con éste no lee bits a bits cada punto sino que lee bloques de paquetes
de datos V, con la razón de eliminar la sobrecarga (Overhead) en la comunicación y
optimizar los tiempo de actualización dinámica de los puntos de alarmas, históricos,
tendencias, despliegues definidos en el SCADA.
7.6.2 Propuesta de Cambio de Secuencia de Arranque y Parada de Bombas
Dado que se puede incorporar los estados reales de las válvulas del PLEM
durante la operación de embarque, basado en el empaquetado de los estados
operacionales de la monoboya transmitidos durante la comunicación con la UR1, se
propone los siguientes cambios en las secuencias de arranque de cada bomba.
Primero desincorporamos el bloque 1 y 2 mostrado en la figura, que se

encuentra en todas las secuencia de arranque de cada bomba del grupo 1 y 2
respectivamente.
Fig. 7-5. Bloques de Bypass en Secuencias de Arranque de Bombas.

Estos bloques de secuencia del diagrama de escalera para el control de las

operaciones del Terminal, dan permisivo de arranque automático de bombeo por PLC
cuando se tiene los estados abierto de las válvulas motorizadas de la línea Bypass que
interconecta las líneas de despachos Este y Oeste que van hacia la monoboya. Como se
comentó, cada grupo de bomba le corresponde una línea para despacho y para facilitar
la operación de carga de tanquero, en caso de encontrarse una de las líneas fuera de
servicio, se cuenta con una línea de interconexión o Bypass, facilidad que en términos
de la programación del PLC se traduce en estos bloques indicados en la Fig. 7.5.
Como el bloque 1 se repita para las secuencias de arranque de cada bomba del
grupo 1 igual que el bloque 2 para las bombas del grupo 2, la idea es optimizar la
secuencia eliminándolo por una memoria C que se activará como permisivo de
alineación de línea de trampa de despacho, cuando se da la alineación directa de las
líneas Este u Oeste o de cualquiera de las mencionadas por intermedio de la línea de
Bypass.
Las C permisivas mencionadas sustituirán los bloques de Bypass eliminados de

las secuencias de arranque de cada bomba: C1190 para las secuencias del grupo 1 de
bombas y la C1191 para el grupo 2. De esta forma se optimizan estos bloques de
secuencia incorporando la C permisiva correspondiente de alineación tanto de línea de
la trampa de despacho como de la monoboya.
Fig. 7-6. Secuencia Modificada de Arranque de Bombas.
Estas C permisivas (C1190 y C1191) son tomadas de las memorias C disponibles

según el manual de mantenimiento y se activarán como salida, cada una
individualmente, al completarse una alineación del arreglo de válvula de las líneas de
despacho hacia la monoboya, pero incorporando las memorias C de estado abierto de
las válvulas del PLEM que corresponda según la línea de despacho, (Ver bloque
propuesto).
Fig. 7-7. Bloques Permisivo de Alineación Línea de Despacho de Bombas.
Por último hay que considerar el caso que se caiga la comunicación entre el
Controlador de Operaciones de tierra (PLC) y unidad remota de la caseta (UR1) o
entre esta última y la remota de la torre (UR2). En este caso no es posible saber los
estados reales de las válvulas del PLEM, lo que en la lógica, no dejaría arrancar un
embarque. En este caso, se incorpora en cada permisivo, un pequeño bloque en
paralelo a los arreglos de alineación y bypass de las válvulas del PLEM, que cuando no
haya comunicación (C1192 o C1193) con la monoboya, entonces se activan y deja a
potestad del operador un comando: una C permisiva en serie con éstas para indicarle al
PLC que hay alineación manual en la monoboya y por lo tanto se puede arrancar
automáticamente el embarque (Ver Fig. 7-6).
Fig. 7-8. Bloques Permisivo Modificado de Alineación Línea de Despacho

de Bombas.
Con el fin de asegurar la confiabilidad en las operaciones exclusivamente durante

un embarque es necesario incorporar ciertos bloques o comandos de parada de
bombeo, por lo que inicialmente se establecen los siguientes casos:
• Cuando se presente una falla dada por el sistema de fuga de manguera a instalar
a futuro.
• Cuando se pierda la alineación de las válvulas del PLEM de la monoboya por

cambio de estado a cerrado.
• Mientras las válvulas del PLEM este en transito se considera la sobrepresión en

la descarga de las bombas como el punto de parada de bombeo.
• Exista una sobre presión mayor a 150 lb, en el ducto matriz de la monoboya.
Fig. 7-9. Bloques Permisivo de Apagado de Bombas de Despacho.
A continuación se presenta una tabla de puntos de salida de comandos de

apagado y encendido de las bombas donde se incorporan los bloques desarrollados que
modifican la secuencia para efectos de optimizar el arranque y parada de bombeo con
parámetros operacionales de la monoboya.
Tabla 7.9. Listado de Comandos de Bombas del PLC a Modificar Secuencia

BOMBAS COMANDOS BOMBAS COMANDOS
GRUPO 1 ENCENDER APAGAR GRUPO 2 ENCENDER APAGAR
01D Y163 Y164 02A Y337 Y338
01E Y165 Y166 02B Y339 Y340
01F Y167 Y168 02C Y341 Y342
01G Y169 Y170 02D Y343 Y344
01H Y171 Y172 02E Y345 Y346
01I Y173 Y174 02F Y347 Y348
01J Y175 Y176 02G Y349 Y350
02H Y161 Y162
7.6.3 Especificación de Módulo de Comunicación Modbus
Se especifica el suministro, instalación y configuración de Un (1) Módulo de

Comunicación MODBUS-RTU Master en el PLC Siemens 555 (Master) a instalar
en la sala de máquinas del TOJ. El modulo de comunicación debe tener las siguientes
características mínimas:
1 COMUNICATION SIEMENS MODBUS NIM PPX-505-5184

PROCESOR PROTOCOLO MODBUS RTU-Master
Power Supply Interna
CONEXION: RS485/RS232, DB9
Software de configuración y control
La distancia máxima entre el STM y el PLC será de 30 m, por lo que el

suministro e instalación del cable de enlace, entre el módulo de comunicación del PLC
y el radio del STM instalado en la caseta de comunicaciones requiere dos
Convertidores RS232/485 con conectores DB9 en ambos extremos; uno entre el
módulo convertidor (MC1) y el módulo de comunicaciones instalado en el PLC y el
otro entre el segundo convertidor y el radio MODEM.
Por último, sólo queda por resolver entre el fabricante SIEMENS y el de la RTU
seleccionada (ABB), la posibilidad de llegar a un acuerdo para modificar el firmware
(Bloque de programa integrado en la electrónica de un dispositivo, que establece la
lógica de más bajo nivel en los circuitos electrónicos bajo especificaciones particulares
de control y operación) del modulo de comunicación SIEMENS, a fin de lograr que
esta emplee la variante de protocolo MODBUS con reporte por excepción no
solicitado manejado por la RTU XRC 6790.
7.6.4 Configuración del Módulo de Comunicación Modbus
Para el funcionamiento de la telemetría de la monoboya con el SCADA de sala

de control, se requiere la configuración y programación completa del módulo al PLC
por lo que se indica a continuación los siguientes aspectos a considerar:
• Configuración de Puerto Serial del Módulo.
• Configuración del módulo en el PLC.
• Configuración de Módulo como MODBUS Maestro.

Dado que para detallar cada punto se hace necesario contar con la información
completa del módulo, manual de usuario, configuración e instalación del fabricante,
además de que se está solicitando la modificación del firmware, a fin de adecuarlo al
protocolo de comunicación con que interactuará con el radio MODEM, sólo se
comentará cada punto basado en la información genérica conocida por otras
aplicaciones y módulos similares de comunicación.
7.6.4.a Configuración de Puerto Serial del Módulo
Para facilitar al módulo de comunicación la interfaz del PLC a través del

radio-módem con la RTU (UR1) de la monoboya, se cuenta con 4 puertos seriales
independientemente configurables en cuanto a parámetros de comunicación y
protocolo.
Cada puerto serial soporta las interfaces eléctricas: RS-422, RS 485 y RS-232, y
puede ser configurado individualmente para usar un administrador de protocolo
particular. El módulo contiene un LED rojo que indica estado Activo y cuatro juegos
de LED’s de transmisión y recepción por cada puerto configurados para
comunicación. En nuestro caso, sólo a un puerto se le dará uso, el cual se definió con
interfaz RS-232, a fin de usar una interfaz convertidor RS-232-485 para llevar la señal al
radio colocado en Caseta de Telecom, además de servir de barrera para señales
parasitas o destructivas que surjan en las líneas de conexión como consecuencia de
fallas en eléctricas o descargas atmosféricas.
La configuración puede hacerse manual a través de DIPSWITCH

individualizados o configurando una arreglo de los Dip para que la selección de los
parámetro de comunicación se haga por la lógica del PCL. Los parámetros
configurables más comunes son: Protocolo y su modalidad, handshine, configurable
por PLC y otros según el fabricante.
En nuestro caso se recomienda la configuración por lógica del PLC, tomando en

cuenta que bajo esta modalidad es mucho más sencillo modificar cualquier parámetro
de comunicación que hacerlo por hardware. Esta última opción implica reiniciar el
módulo, apagándolo y prendiéndolo, cada vez que se cambie los Dip, además de verse
obligado a desconectar el módulo del rack de la base de comunicación del PLC para
este proceso.
7.6.4.b Configuración del modulo en el PLC.

Se debe definir en la configuración de bases y slot del PLC donde se ubica el
módulo y que direcciones de memoria les son reservadas para el envío de mensajes y/o
comandos y procesamiento de respuestas. A continuación se especifica la base y slot,
donde instalar el módulo.
BASE 8 SLOT 8
DIRECCIÓN DE WX WY SERVICIO
MEMORIA
849 2 6 MONOBOYA
El módulo posee el estándar de interfaz lógica del PLC, para el envío de

mensajes y procesamiento de respuestas. La interfaz consta de 2 estructura: las palabras
WX/WY del módulo que son usadas para el control de ejecución de los comandos y
los bloques de comandos que contiene los parámetros de los comandos.
7.6.4.c Configuración de Módulo como MODBUS Maestro

Cuando un módulo opera como Modbus Maestro, todos los mensajes enviados
desde el módulo son iniciados por la lógica del PLC. El administrador de protocolo
Modbus Maestro construirá los mensajes de salida, llamado Query, basado en la data
que se le suministra en un bloque de memorias V para la dirección, función y campo de
datos. El modulo calculará el chequeo de error aplicable y enviará el mensaje vía puerto
serial al Radio MODEM.
Fig. 7-10. Flujo de Comandos MODBUS Maestro.
Cuando la respuesta llega, el administrador de protocolo validará el chequeo de

error (CRC por ejemplo), la dirección del esclavo y la respuesta del código de
funciones. Finalmente ubicará la data de respuesta en un bloque de memoria V
definida por el usuario.
Para el desarrollo de todas estas secuencias de control de interrogación y

comando a través del módulo de comunicación especial MODBUS, se debe desarrollar
varios bloques de programación en el PLC, llamada funciones especiales escrita en
lenguaje de programación interpretado parecido al BASIC, donde se establecen las
variables de memorias V a pasar al protocolo donde se define las siguientes acciones:
• Parámetros de Comunicación.
• Bloques de Interrogación de estados.
• Bloques de Comandos.
• Bloques de Actualización de estado en memorias V.
Del mismo modo se debe desarrollar en la lógica de escalera del PLC bloques de
secuencia que permitan ejecutar las funciones especiales arribas descritas de:
• Selección del PLC Activo.

• Crear Conexión.
• Iniciar interrogación.
• Ejecutar los comandos dados por el operador.
• Estado de la comunicación en sus diferentes fase, funcionamiento del
módulo, etc.
Dado que estos bloques de programación de funciones especiales y de secuencia

están relacionados con las especificaciones funcionales del fabricante del módulo de
comunicación, así como de los bloques de memorias V necesarias y disponibles para
desarrollar la secuencia de control, interrogación y comando de las RTU, queda para la
etapa de desarrollo e implantación, la definición y desarrollo de todos estos aspectos,
dejando sólo aquí especificado sólo aquellos para efectos de la ingeniería.
7.5 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN

El protocolo de comunicación manejado tanto por las remotas como la tarjeta
de comunicación SIEMENS, estará definido por la unidad remota seleccionada. Se
recomienda el uso del protocolo MODBUS RTU por ser el estándar más difundido de
unidades remotas de uso industrial, con la variante de Reporte por Excepción para que
nos permita administrar mejor los polling y, por consiguiente, ahorrar la energía por
transmisión continua de mensajes desde la monoboya.
7.6 INTEGRACIÓN SCADA

La información capturada de la monoboya vía radio y almacenada en las
memorias del PLC, nos ha permitido incorporarlo a la secuencia de control para
asegurar las operaciones. Sin embargo se requiere resolver la tarea de supervisión y
control operacional, incorporando esta información en un ambiente de interfaz
hombre máquina.
Esta fase del proyecto contempla representar en el SCADA los despliegues,

históricos, tendencias, entre otros, que facilitan la interpretación y visualización de las
operaciones física de la monoboya. Para ello se presentan las siguientes tareas
necesarias para alcanzar este objetivo:
• Especificación del Prototipo de Bloque de Puntos SCADA
• Dinamización del Status de Válvulas del PLEM (Despliegue Existente)
• Pantalla Prototipo
7.6.1 Especificación de Bloque de Puntos de la Monoboya en el SCADA

Ante de poder representar la información en interfaces de usuario, primero
debemos construir la estructura de datos con la cual se pueden establecer las
dinamizaciones de los despliegues, históricos de puntos, gráficos de tendencias.
Para ello el SCADA ofrece una herramienta, con la cual se estructuran todos los
puntos que serán leídos en un dispositivo inteligente, que en nuestro caso es el
Controlador de Operaciones TOJ, el PLC Siemens 555 redundante. También permite
la configuración a nivel de telemetría, en donde debe definirse el protocolo o interfaz
de comunicación que regirá para dicha configuración.
Dado que se eligió la integración de la telemetría de la monoboya con el

Controlador de Operaciones TOJ (PLC), se facilita la construcción de la estructura de
puntos, ya que como se ha dicho anteriormente, se evita tener que desarrollar un
driver específico para la interfaz de comunicación con la remota de la monoboya,
facilitándose la misma con el uso del canal y nodo controlador de comunicación ya
existente especificado para comunicarse con el PLC, bajo la estructura general de Base
de Datos de Puntos (BDP) indicada a continuación:
Nodo
Canal
Device
Input Block
Puntos
Puntos “Estructura Plana o No Jerárquica”
Puntos
Fig. 7-11. Estructura de la Base de Datos de Puntos de SCADA S/3.
Para este caso, el nodo corresponde al existente en la BDP, que es TOJ. Este
Nodo es el nivel más alto de configuración de la topología que define la configuración
de la información del sistema. Como sabemos un sistema SCADA, puede integrarse a

diferentes sistemas de distintos fabricantes. Como para cada uno es posible requerir
controladores de comunicación y estructuras de datos distintos, por supuesto, es
necesario configurar en su BDP diferentes nodos.
El Canal es el segundo nivel de configuración. Este contiene las configuraciones

de cada canal de comunicación (línea telefónica, módem, inalámbrico, satélite) definida
para usar por cada nodo servidor del SCADA. Para nuestro caso esta configurado
como referencia un canal con el protocolo TCP/IP Siemens, que correspondería a las
tarjetas de comunicación que el PLC utiliza para integrarse como un nodo más en la
red de control del SCADA. Con este canal se definen todos los parámetros de
configuración del protocolo, y través de este se permite describir los bloque de datos
(Input Block) y los puntos a capturar en el dispositivo inteligentes (IED, PLC, RTU,
etc.).
A continuación tenemos la definición de un “Device” dentro de la base de datos,

que corresponde a un único dispositivo de campo o “Field Device”, en nuestro caso el
PLC redundante Siemens. En este bloque se define el tipo de PLC de acuerdo a la
marca (TI 555), si es redundante, direcciones de reconocimiento de PLC activo.
El más bajo nivel de configuración es el “Input Blocks". El “Input Block” de un

“Device” define el procesamiento de operaciones del bloque de entrada para los
“Devices” asociados. El procesamiento de entrada es aquel por el cual el sistema S/3
obtiene un bloque de datos de un dispositivo de campo mediante la planificación de un
criterio de captura del bloque; por prioridad, temporización predefinida u otras, así
como la definición del tipo de memoria en el PLC, su direccionamiento y el número de
palabras donde capturará los datos el SCADA.
A partir de aquí es donde se planifica los bloques de datos en el PLC como el

criterio de captura, pues mediante éste se permite asignar los valores de datos
independientes dentro de los puntos de base de datos del S/3. Para el sistema existen
varios bloques definidos que están estructurados según la afinidad de los puntos de
supervisión o sistema que lo genera, por ejemplo: Bloque de los estados para las
válvulas motorizadas Limitorque, el bloque de datos de medición de los tanques, el

bloque de datos de protección y supervisión de parámetros de bombas de despacho,
bloque de servicio eléctrico. Acá es donde definiremos el bloque correspondiente a los
puntos de supervisión y comando definidos para la monoboya.
Para finalizar se definen los Puntos en cada bloque, que no es más que una
representación lógica de las señales de campo en el SCADA.
Los campos básicos a definir en el bloque de la monoboya, corresponderá a los

puntos definidos en el Anexo 3. En este listado se detallan todos los parámetros
necesarios para definir los puntos del bloque Monoboya en la Base de Datos de Puntos
del SCADA. Los parámetros a definir son:
• Tag, representa el nombre lógico que identifica bajo el Scada S/3 a la señal de
campo.
• Descriptor, descripción breve referente a la señal de campo.
• Memory Type, define el tipo de memoria (Memoria V en nuestro caso), de acuerdo
a como esta definido o configurado en el PLC Siemens.
• Point Address, indica la dirección (Número siguiente a tag V de la memoria del
PLC) del punto equivalente a la definida en el PLC Siemens.
• Bit Number, si el punto es digital, debe definirse su correspondiente bit de
ubicación dentro de la memoria del PLC. En caso de ser analógico corresponde
a la palabra completa de la memoria.
• Data Type, define el tipo de dato.
o Entradas Analógica (AI)
o Salidas Analógica (AO)
o Entradas Digitales (DI)
o Salidas Digitales (DO)
o Acumulador/Totalizador (ACC)
o Bloques de Calculo Analógica (AC)

o Constantes Analógica (ACON)
En adición al procesamiento intrínseco de cada tipo de punto, se puede tener

control sobre una variedad de procesamientos opcionales para los puntos de bases de
datos, tales como:
• Verificación de Limites de Alarma.

• Conversión a Unidad de Ingeniería.
• Generación de Alarmas.
• Registro de Histórico (Opcional).
A continuación se demuestra un extracto de la Base de Datos de Puntos del S/3

y como se configuraría el Input Bloque para la monoboya y donde se definen los
puntos correspondientes de supervisión y control:
*System
Name = SCADA
UpdateMcdOnline = Yes
SecondLanguage = None
CacheSyncEnabled = No
CacheSyncBaseTime = 00:00
CacheSyncInterval = 0
*Node
Name = TAJHOST
NodeType = Standard
ServerType = SCADA Server with Historian
MasterRedundant = Yes
MasterComputerName0 = SERVERTOJ1
MasterComputerName1 = SERVERTOJ2
*Protocol TI
*Channel
Name = CANAL_RTU
ServiceState = In Service
Node = TAJHOST
ImageFilename = TI_DRIVER.EXE
*Protocol SMTCP
*Channel
Name = CANAL_TAJ
Node = TAJHOST
ImageFilename = SMTCP_DRIVER.EXE
*Device
Name = TOJ
Channel = CANAL_TAJ
SmtcpType = Siemens 555
SmtcpRedNetInt = Yes
SmtcpPriNIName = TOJPLC1
SmtcpSecNIName = TOJPLC2
*InputBlock
Name = LIMIT_CMD_V
Name = LIMI_V
Name = SAAB
Name = STATUS
*InputBlock
Device = TOJ
Name = STATUS_Monoboya
Type = Timed
Interval = 30.000
IntervalPhase = 0.000
Priority = 0
PriorityPhase = 0
SmtcpMemoryType = V Memory
SmtcpStrtAdd = 627
SmtcpQuantity = 6
!--------------------------------------------------
! Points for CANAL_TAJ (channel)
!--------------------------------------------------
*Protocol SMTCP
! No points defined for CANAL_TAJ
!--------------------------------------------------
! Points for TOJ (device)
!--------------------------------------------------
*Protocol SMTCP
Fig. 7-12. Extracto de Estructura de la Base de Datos de Puntos de
SCADA S/3.
De aquí en adelante se define cada punto a supervisar y dinamizar en el

SCADA, con las descripciones de campo del punto: tipo, Tag, descriptores, activación
y discriminación de tipo de alarmas, si registra histórico, dirección de memoria en el
PLC, y demás parámetros definidos por el sistema según el tipo de punto. Basado en
estas definiciones y otras que por su extensión no explicaremos acá, describiremos
todos lo puntos de supervisión y comando operado por cada remota de la monoboya
7.6.2 Dinamización de Status de Válvulas del PLEM

Incorporar los puntos de supervisión y comando a la Base de Datos de Puntos
del SCADA, permite definir con las distintas herramientas del SCADA: puntos de
históricas a supervisar, diferentes gráficos de tendencias, así como dinamizar en
despliegues los estados de las válvulas del PLEM y las ventanas de comando,
elementos de gran importancia para los operadores de consola, pues le permitirá
visualizar gráficamente la alineación completa de la línea de despacho hasta la
monoboya inclusive y por otra la operación remota de las válvulas, dos de las aspectos
primordiales que justifican el proyecto.
Para la dinamización y ventanas de operación de las válvulas del PLEM se

programa con el Total Visión Editor del S/3, los modelos y submodelos utilizados para
las válvulas dinamizadas en los distintos despliegues existentes. El Total Visión Editor
es una herramienta del S/3 que permite diseñar gráficos personalizados (modelos,
objetos de pantalla) de cualquier data recuperable (en tiempo real, por simulación,
históricos), especificando atributos dinámicos para cada objeto (color, posición, escala,
rotación) y una vista previa de aquellos atributos con data simulada, todo esto dentro
de la misma aplicación.
Para ello hacemos uso el despliegue del SCADA HACIA_MONOBOYA (Ver

Anexo 11) y le asignaremos los modelos y submodelos a las válvulas del PLEM
representados en el gráfico, para la indicación de estados y para la ventana (Pop Up)
que permita el envío de los comandos de operación de la monoboya. De acuerdo a
esto se especifican cuáles submodelos, códigos de dinamización asociados y ventanas
Pop Up de comando y estado agregaremos para completar el despliegue mencionado:
• Para presentar en el despliegue el estado de las válvulas de acuerdo a la

indicación reportada por el PLC capturada de las RTU de la monoboya se utiliza el
Submodelo VALV_STATE_BOX:
VALV_STATE_BOX
Submodelo que se encarga de presentar en el despliegue el estado de cualquier

válvula que se le pase por valor su tag, de acuerdo al cuadro siguiente:
Tabla 7.10. Cuadro de Lógica de Estados de Válvulas de la Monoboya

ABIERTA CERRADA LOCAL REMOTO
ESTADO
ZSH ZSL L R
1 0 1 1 ABIERTA
0 1 1 1 CERRADA
0 0 1 1 TRANSITO
1 1 1 1 FALLA SW
Animación
Valv_Hidr_Act
(zsh==1)&& (zsl==0)&&=1
fcolor 2 (Verde Fijo “Valv. Abierta”)
(zsl==1)&& (zsh==0)&&=1
fcolor 1 (Rojo Fijo “Valv. Cerrada”)
(zsl==0)&& (zsh==0)&&=1
fcolor 65 (Amarillo Parpadeante “Valv. En Tránsito”)
(zsl==0)&& (zsh==0)&&=1
fcolor 66 (Morado “Falla de Interruptores”)
• Para indicar el valor de presión del ducto matriz de la monoboya utilizamos el

siguiente submodelo:
VALUE_BOX
Submodelo que se encarga de presentar el valor de una señal en número de

acuerdo a un formato especificado.
Value: Valor del punto Format: Formato de presentación
Los posibles valores que se muestra de la señal son los siguientes:
“%d”: Muestra valor entero “%f”: Muestra valor flotante
Ejemplo:
“4.2f Psig” Muestra el valor flotante con 4 enteros y dos decimales

introduciendo los caracteres de la unidad.
Animación
Value_Box1
( )
Value_VISION_SGO = 1
Call template(“valor”, VALOR, “VALUE”, “1”, “0”)
• Para presentar por valor el nombre del TAG de la válvula configurado en el

USERTAG2, definidos en la base de datos de puntos, se utiliza el submodelo
VALV_NAME_BOX.
Animación
Valv_Name_Box
*
Stext vname “%s”
• Para visualizar el mensaje de falla de la válvula, cuando su valor esta en “1”,

utilizamos el submodelo VALV_FALL_BOX.
Animación
Valv_Fall_Box
Value
=1
fcolor color1
stext text_msg1 format
=0
fcolor color0
stext text_msg0 format
• Para indicar el estado Local o Remoto de las válvulas basado en el estado

Local/Remoto de la UR1, visualizando un mensaje en el despliegue utilizaremos el
submodelo LOCRE.
LOCRE
Submodelo que visualiza un mensaje cuando la señal asociada tiene un valor de

cero (0), muestra la letra “R” (Remoto) y cuando la señal asociada tiene el valor
de “1”, muestra la letra “L” (Local). Este submodelo sólo aplica a las válvulas.
Animación
Locre
Locre
=1
stext “R” “%s”
=0
stext “L” “%s”
_VISION_SGO
=1
Call template(“locre”, LOCRE, “1”, “0”)
• Para indicar el mensaje cuando cualquiera de las remotas reportan “Fuera de

Comunicación” o “En Línea”, se utiliza el submodelo RTU_MSG.
RTU_MSG
Muestra un mensaje y un color de fondo configurado cuando la señal asociada

tiene el valor de cero (0), y cuando la señal tiene el valor uno (1) muestra el
mensaje y color de fondo correspondiente.
Rtu_Msg
var
=1
stext msg_1 “%s”
fcolor msg_1_color
=0
stext msg_0 “%s”
fcolor msg_0_color
_VISION_SGO
=1\
Call template(“var”, VALOR, “VALUE” , “1”, “0”)
Por último, a la animación de los submodelos se desarrolla la siguiente pantalla

que junto a los códigos de los submodelos descritos y desarrollados con la misma
herramienta de elaboración de los despliegues, se activa cuando se da doble Click sobre

cualquiera de las válvulas del PLEM del despliegues HACIA_MONOBOYA, y
permite darle los comandos de operación (Abrir o Cerrar) así como también obtener
los estados principales que aseguran el envío y ejecución de los comandos en la
monoboya.
Nombre de la válvula:
NOMBRE USERTAG2
LOCAL/REMOTO Estado de la UR1
Condición de la Comunicación:
ESTADO Fuera de Comunicación
En Línea
FALLA PRESENTE
ABRIR CERRAR Falla de Switches
Comandos de Operación de la Válvula

PBH xx PNT STRING
PBL xx PNT STRING
Fig. 7-11. Ventana de Comando de válvulas en Despliegues del S/3.
Los estados de esta ventana se indicarán según sea el caso:
El gráfico de la válvula indicará el color, según la condición que se encuentra en

base al submodelo Valv_Hidr_Act. Igualmente aplicará a las válvulas del PLEM del
despliegue.
El Nombre corresponderá a la válvula seleccionada del despliegue dado por el

submodelo Valv_Name_Box.
La condición Local o Remoto a indicar corresponderá a la remota de la

monoboya UR1, y activará una de ellas según sea el caso con el submodelo LocRe
La condición de estado “Falla de Switche” de la válvula seleccionada se hará

presente sólo cuando la falla existe y se obtiene de Valv_Fall_Box.
Los botones de comandos de la válvula se asignarán al bit de comando

correspondiente, según la base de datos de puntos diseñada y estarán direccionadas por
un submodelo que pasará por valor el comando.
7.6.3 Diseño y Propuesta de Pantalla Prototipo de Supervisión de Servicios y

Estados de Operación de la Monoboya
Con el fin de complementar la supervisión de todos los parámetros de operación
de la monoboya, además del control de alineación y comando de las válvulas del
PLEM, se propone y diseña el siguiente despliegue para ser implementado para la
supervisión de:
• El estado de las alarmas de presiones del sistema hidráulico.
• Estado de Comunicación de la UR1 con la UR2.
• Estado de las alarmas de voltaje de los bancos de baterías.
• Estado de alarma de acceso a la caseta.
• Condición de Operación de las remotas: Local o Remoto.
• Valor de Presión del Ducto matriz.
• Estado de las válvulas del PLEM.
• Botones de comando de operación de las válvulas del PLEM
• Cualquier otra señal que surja durante la fase de implantación del sistema
propuesto.
Para dinamizar el despliegue de los objetos descritos se incorporarán los

modelos y submodelos requeridos para la dinamización y el envío de comandos,
muchos de los cuales contemplan una programación similar a la descrita en el punto

anterior, con la diferencia que se debe asignar a los nuevos objetos señalados en el
grafico arriba propuesto.
Indicación de Estado De Enlace

ON LINE Señal VERDE Titilando
OFF LINE Sin señal
Indicación de Estado
De Enlace
ON LINE VERDE
OFF LINE ROJO
Pantalla de Indicación
De Estados de la Monoboya
Botones de Comando Botones de Comando

ABRIR CERRAR
Luces de Estado Luces de Estado

ABIERTO CERRADO
Fig. 7-12. Despliegue Propuesto Para Supervisión de Estado y Envío de

Comandos de la Monoboya.
Para efecto de este trabajo no se detallarán los modelos, objetos ni el código

asociado para la dinamización, dejándose esta tarea para la fase de implantación y
desarrollo del proyecto.
Para los comandos de operación se pulsarán los botones correspondientes

indicados en el despliegue según la válvula a operar. El estado se indicará con el color
correspondiente en el bombillo diseñado al lado de cada botón de comando.
La indicación Local/Remoto se dinamizará en el selector indicado, resaltando la

palabra y colocando el selector hacia el lado de esa posición.
La indicación “Comunicación En Línea” se apreciará con la dinamización de

texto y de onda (TITILANDO) y en color verde. Si no hay comunicación desaparece
el texto y la onda, apareciendo el texto “Fuera de Comunicación” en rojo.
Todos los estados y alarmas que se listaron anteriormente se mostrarán en el

área circular que simula una pantalla en forma de texto con barra, siempre y cuando esa
condición esté presente. De lo contrario no aparece nada.
La posición de cada estado y/o alarma es fija en esa ventana. Si se encuentra una
programación para dinamizar la posición de cada indicación se desarrollará durante la
fase de implantación.
Para la indicación de los estados en texto se puede hacer uso de los modelos u
submodelos ya diseñado indicados en este documento como otros no descritos acá.
Conclusiones y Recomendaciones
CONCLUSIONES
El sistema propuesto se adapta a las condiciones técnicas mínimas de operación y
control requeridas por la instalación de PDVSA TOJ. Para su selección, las condiciones
económicas prevalecieron después de una pre-selección técnica rigurosa de los diferentes
componentes. En el caso de la selección de las RTU a instalar en la monoboya, el
cumplimiento de las capacidades técnicas particulares y generales fue de vital importancia
dada las características particulares de esta instalación, así como también la representación
de la marca en el país, punto determinante por considerar que la garantía y servicio es
importante para la vida útil del sistema.
Tanto la selección de las RTU como las unidades de radio-módem fueron

técnicamente estudiadas y propuestas, basadas en la compatibilidad entre ellos; así como,
con el controlador de operaciones (PLC SIEMENS) de tierra, lo que garantiza la
integración de las soluciones al sistema automatizado y, por consiguiente, al SCADA,
aplicación final con la que verdaderamente interactúa el operador para la supervisión y
operación de la instalación a automatizar. De igual manera, la propuesta dada y el modo
de selección de los dispositivos, estuvo restringido a las limitaciones y condiciones
particulares que ofrecía la monoboya; en cuanto a característica constructiva, espacio,
disponibilidad de energía, disposición y ubicación de equipos mayores a controlar y
supervisar.
La principal restricción observada para el desarrollo del presente proyecto lo

constituye la confiabilidad del enlace de radio, ya que esta tecnología es la que garantiza la
concepción de telemetría en este proyecto. En el caso de la evaluación de los diferentes
canales de comunicación, los aspectos que prevalecieron fue el impacto inicial en el costo
de adquisición de los equipos o su implantación, además de un valor de mantenimiento
anual, que incluye el mantenimiento propiamente dicho y alguna erogación por alquiler del
medio de comunicación tal como es el caso de un sistema satelital y radio Trunking. Por
tal motivo la selección de enlace por radio fue la que mejor se adecua, tanto en el ahorro
de costos, como por la factibilidad de instalación y soporte con recursos propio del
negocio.
La confiabilidad del sistema de radio esta determinada por la realización de una

buena instalación, ubicación y el rendimiento de los equipos de radio-módem y sus
antenas. La implantación de la propuesta de equipamiento especificada en este documento,
basado en los cálculos de radio enlace, determinará una conexión segura y permanente.
Igualmente, se evaluaron propuestas de ingeniería de soluciones para ser

desarrolladas nacionalmente; como las baterías primarias para la Torre de la monoboya y
el anillo de rodamiento a instalar, adyacente al rodamiento de la tubería matriz de la caseta.
La segunda solución mencionada fue calculada y propuesta con la intención de resolver el
inconveniente asociado a llevar la alimentación del sistema solar, de la cubierta a la torre.
La intención es resolver la necesidad de reemplazar tecnologías externas por soluciones
nacionales. Sin embargo, en ambos casos, se hace necesario estudiar aspectos rigurosos de
seguridad intrínseca, normativas y estándares de fabricación, así como los aspectos
relacionados con la modificación constructiva de la monoboya, no considerados en esta
proyecto.
Por último, la solución de automatización propuesta, es altamente segura y

confiable, ya que se han estudiado y considerado todos los aspectos que aseguran su
operatividad e integración entre los diferentes elementos que los componen: RTU, Radio-
Módem, PLC Siemens y SCADA. Queda como punto importante trabajar con cada
fabricante y suplidor de los dispositivos, proveer los esquemas de integración y definir
conjuntamente las recomendaciones de instalación, configuración y programación de los
dispositivos mencionados y asegurar la compatibilidad operacional de la solución, motivo
por el cual se hace necesario trabajar a posterior con las siguientes recomendaciones dadas.
RECOMENDACIONES
El buen desempeño del sistema dependerá principalmente de una buena instalación,
ajuste, calibrado y certificado de los equipos de radio-módem y antenas, de acuerdo a los
estudios y especificaciones dadas en este documento como por las recomendaciones de los
fabricantes. Por tal motivo se sugiere:
1. Garantizar línea visual entre las antenas de la sala de control y la antena externa de la
Monoboya, impidiendo el cruce de barcos en esta línea.
2. Someter la propuesta del esquema de comunicación al fabricante del radio-módem, a

fin de validar con ellos y esperar un detalle de configuración, arreglo (Store and
Forward) y selección de equipamientos que aseguren el enlace de comunicación en la
monoboya, como entre éste y tierra.
3. Someter ante el fabricante de la remota (ABB) y la empresa SIEMENS, la integración

de este dispositivo con el Radio módem DATA LINC GROUP, con el fin de detallar
la configuración, arreglo de interconexión entre remotas, así como, el manejo del
protocolo de comunicación con Siemens.
4. Considerar someter ante la empresa SIEMENS la actualización del firmware de la

tarjeta de comunicación, adecuándolo al protocolo modbus con reporte por
excepción manejado por las RTU seleccionadas, con la finalidad de mejorar
(Disminuir) las interrogaciones (polling) de estado de los parámetros operacionales de
la monoboya.
5. La propuesta de fabricación del anillo de rodamiento debe ser sometida a

consideración y estudio del fabricante de la monoboya, a fin de esperar las
recomendaciones constructivas, seguridad y de instalación de la solución y solucionar
la posible implantación en caso de ser factible.
6. La propuesta de fabricación de las baterías debe ser sometida a consideración y

estudios de fabricantes nacionales de baterías, para sus recomendaciones constructivas
y de seguridad de área y solucionar las posibles discrepancias en la implantación de la
solución, en caso de ser factible.
7. Es importante estudiar y discutir con cada fabricante de los dispositivos que

componen el esquema de comunicación e integración, a fin de obtener para la fase de
construcción las consideraciones, recomendaciones y especificaciones necesarias que
garanticen la interopoerbilidad del sistema propuesto.
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ANEXO 1
Plano Sistema hidráulico de la

Esespedjflsjdlfjsldñj
Monoboya
sesldjESPECIFICACIONES
Plano del Sistema Hidráulico de la Monoboya
83-MV-001
ANEXO 2
Matriz de Evaluación de
Unidades Remotas
ANEXO 3
Listados de Señales I/O

ANEXO 4
Matriz de Evaluación de Opciones de

Comunicación
Monoboya-Sala de
Control
ANEXO 5
Cálculo de Ancho de Banda

De los Canales de Comunicación
CALCULO DEL ANCHO DE BANDA DEL CANAL DE
COMUNICACIÓN
El protocolo que utilizan las RTUs seleccionadas es el MODBUS RTU. Este
protocolo tiene la siguiente trama:
AD
COMPRO
BACIÓN DE
DIRECCIÓN CÓDIGO DE DATA
PD
El Modbus ADU en una transmisión serial como la planteada esta limitado a 256
bytes. Por tanto el PDU se puede calcular:
RS232/RS485 PDU = 256 bytes (ADU) - DIRECCIÓN (1 byte) - CRC (2 byte)

= 253 bytes
TCP MODBUS PDU = 256 bytes (ADU) - MBAP (7 byte) = 249 bytes
Eso implica que de cada paquete enviado en RS-232 existen 253 bytes de
información útil lo cual representa un 98.83%. El peor caso es que se envíe un código de
función y un byte de información en cuyo caso habría un 25% de información útil. En
caso de que la transmisión sea TCP/IP existe 97.27% de información útil en el mejor caso
y un 12.5% en el peor caso.
El caso mas critico de la transmisión es el de enviarse en un mismo segundo la

solicitud de status de las entradas digitales y la transmisión del mismo (TED), la
transmisión de las salidas digitales (TSD), la solicitud de status de las entradas analógicas y
la transmisión del mismo (TEA), la transmisión de la información horaria (TIH), la
solicitud del nivel del banco de baterías y la transmisión del mismo (SNBB) si se suman
cada uno, resulta la siguiente ecuación:
TOTAL DE BYTES EN UN SEGUNDO (TBEUS) = TED + TSD + TEA +TIH

+SNBB
La trama de una solicitud de información estará compuesta por:
Un byte de dirección + un byte de código de función = 2 byte.
• TED(MAX) = 2 byte de solicitud + DI

o DI = 8 Entradas Digitales x 1 bit = 1 byte (2 byte en caso de enviarse el
registro)
= 4 bytes
• TSD(MAX) = 2 byte de solicitud + DO

o DO = 8 Salidas Digitales de 1 bit = 1 byte (2 byte en caso de enviarse el
registro)
= 4 bytes
• TEA(MAX) = 2 bytes de solicitud + AI

o AI = 2 Entradas Analógicas x 16 bits de muestreo = 32 bits = 4 bytes
= 6 bytes
• SNBB = 2 bytes de solicitud + BL

o BL = 1 Nivel de Voltaje de las Baterías x 16 Bits de muestreo = 16 bits
= 2 bytes
= 4 bytes
• TIH = 2 byte de solicitud + IH

o IH = Información Horaria =
o Formato Hora HH:MM:SS = 6 bytes
o Formato Fecha DD / MM / AAAA = 8 bytes
o IH = 14 bytes
• TIH = 16 bytes
• TB = TED + TSD + TEA +TIH +SNBB
= 4 + 4 + 6 + 4 + 16 = 34 bytes = 272 bits
Como la eficiencia por el uso del protocolo en el peor caso es del 25%, se tiene que
el ancho de banda necesario es de 1.088 bits por segundo, el valor comercial
inmediatamente superior es de 1.200 bits por segundo.
ANEXO 6
Comunicado CONATEL
Bandas de Uso Libre
De: "Héctor Reyes" <hreyes@conatel.gov.ve>
Para: <lunav@cantv.net>
CC: "Aivil Silva" <asilva@conatel.gov.ve>
Asunto: Duda?
Fecha: Miércoles, 31 de Octubre de 2007 11:54 a.m.
Estimado Víctor Luna,
Con respecto a la situación planteada en su correo, le informo lo siguiente:
Toda prestación de servicio de telecomunicaciones o utilización del espectro

radioeléctrico dentro de la República Bolivariana de Venezuela requiere de la debida
autorización de esta Comisión, salvo los casos establecidos en la Ley Orgánica de
Telecomunicaciones así como en Resolución Contentiva de las Condiciones para la
Calificaciones de los Equipos de Uso Libre.
Con relación a la operación de equipos que utilizan espectro esparcido en la

banda 902 - 928 MHz, permítame informarle que su operación no esta permitida en
la República Bolivariana de Venezuela; y la razón fundamental es que dentro de la
referida porción de espectro radioeléctrico existen una cantidad de operadores que
prestan múltiples servicios y a los cuales la Comisión se encuentra obligada a
salvaguardar la prestación y operación de dichos servicios.
En el año 2003 se publicó en Gaceta Oficial de la República Bolivariana de

Venezuela, una resolución que establece las porciones de espectro radioeléctrico
donde se pueden utilizar equipos de uso libre, dicha resolución lleva por nombre
Resolución Contentiva de las Condiciones para la Calificaciones de los Equipos de
Uso Libre. Publicada en Gaceta Oficial No. 37.635 de fecha 19 de febrero de 2003,
la misma puede ser descargada en el siguiente enlace: Resolución Contentiva de
las Condiciones para la Calificaciones de los Equipos de Uso Libre. Publicada en
Gaceta Oficial No. 37.635 de fecha 19 de febrero de 2003
<http://www.conatel.gov.ve/downloads/noticias/RNM%20RS-EUL-
A%20minis%20(18-0 2-03).zip> .
La referida Resolución establece los parámetros y características de

operación que deberán poseer los equipos que pretendan calificar como de uso libre
(entre otros parámetros, la potencia efectiva radiada no podrá exceder de 1 vatio),
además de la porción de espectro especifica en la cual podrán operar.
La utilización de equipos de uso libre no otorgará expectativas de derecho

alguno sobre la porción de espectro radioeléctrico utilizada, salvo en los casos en
que dichos equipos sean utilizados para el cumplimiento de las obligaciones de
Servicio Universal, de conformidad con las porciones del espectro radioeléctrico
establecidas en el Cuadro Nacional de Atribución de Bandas de Frecuencias
(CUNABAF) para tal efecto.
Aquellas personas que utilicen equipos identificados como de uso libre, tienen
el deber de no ocasionar interferencias y, en ningún caso, podrán reclamar
protección contra las interferencias de que sean objeto. A tal efecto, cuando la
interferencia sea causada a personas que posean título de concesión para usar y
explotar el espectro radioeléctrico, el operador del equipo de uso libre debe
desactivar tal dispositivo permanentemente.
La operación de estos equipos, que utilizan el espectro radioeléctrico, no

requerirá de habilitación ni concesión si el uso que se les dará a estos es para
satisfacer necesidades comunicacionales propias, es decir no se percibirá lucro por
la realización de la actividad, puesto que no se prestará a terceros un servicio de
telecomunicaciones.
Si las condiciones antes referidas no permitirán realizar la actividad de

telecomunicaciones que se han propuesto, tendrán que realizar la solicitud formal de
la habilitación administrativa general y su correspondiente atributo, y en caso de
usar el espectro radioeléctrico deberán solicitar la respectiva concesión por el uso
del espectro. En el siguiente link podrá encontrar los recaudos a consignar ante la
Comisión Nacional de Telecomunicaciones a los fines de obtener la habilitación
administrativa http://www.conatel.gov.ve/downloads/Tramites/RNM%20GU-HG-
A%20(04-2003).zip , aclaro, en caso que se pretenda prestar un servicio de
telecomunicaciones a terceros con fines de lucro.
Adicionalmente, podrá consultar cuales atributos se podrán incorporar a la

habilitación general en el siguiente link: Resolución contentiva de los atributos de las
Habilitaciones Administrativas. Publicada en Gaceta Oficial N° 37.215 de fecha 8 de
junio de 2001
<http://www.conatel.gov.ve/downloads/marco_legal/Resolucion%20de%20Atributos
%20final%20(08-06-01).zip> .
Por otra parte, le informo que la utilización de cualquier equipo de
telecomunicaciones requiere la homologación otorgada por esta Comisión Nacional
de Telecomunicaciones, según lo establecido en la Ley Orgánica de
Telecomunicaciones, indistintamente si el equipo es utilizado para cubrir
necesidades comunicacionales propias o de prestación de servicios de
telecomunicaciones a terceros.
En consecuencia, en todos los casos para operar los equipos de

telecomunicaciones es obligatorio obtener la homologación de dichos equipos.
Los recaudos para solicitar la homologación de equipos de

telecomunicaciones se encuentran publicados en el portal:
http://www.conatel.gov.ve/ns/homolog/raetel.htm.
En el siguiente enlace podrá consultar si el equipo o equipos que utilizarán se

encuentra debidamente homologados: Listado de equipos homologados.
Esperando haber contribuido a aclarar su interrogante, y quedando a su

disposición para cualquier otra consulta que a bien tenga realizar, se despide.
<http://www.conatel.gov.ve/>
Teléfonos: (+58) 0212.909.04.41
Fax: (+58) 0212 993.58.64

ANEXO 7
Cálculos de Radio Enlace

ANEXO 8
Cálculo de Consumo de la Monoboya

Cálculo de Caída de Tensión en

Diseño de Anillo de Alimentación de

la Torre
ANEXO 9
Diseño de Batería Primaria de la

Torre

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INGENIERÍA CONCEPTUAL Y BÁSICA DE UN SISTEMA

Trabajo de Práctica Profesional II

ING. RAMÓN CASTILLO ING. WLADIMIR RODRÍGUEZ

Puerto La Cruz, Junio 2008

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................... vii

1-1. Sistema de la Monoboya ............................................................................. 5.

3.1 Cuadro Comparativo Medios de Comunicación ................................. 55.

Anexo 1 Plano “Esquemático del Sistema hidráulico de la Monoboya”

La automatización de los procesos supone una enorme ventaja, ya que nos

Dentro de este trabajo, la telemetría es una tecnología a considerar, ya que tiene su

El diseño de un sistema automatizado viene acompañado de una excelente

El Terminal Oriente Jose (TOJ) es una instalación de PDVSA perteneciente a la

En este contexto, se plantea la necesidad de desarrollar una solución de

• Está ubicada a 7,5 kilómetros de la costa.

• Presenta cierta dificultad de acceso para la operación manual de apertura y

• Su limitado acceso en diferentes épocas al año, por condiciones climáticas

Con base a lo planteado, el proceso para el desarrollo de este trabajo se inicia, en

El capítulo 5 contempla la descripción del sistema automatizado de la instalación

1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE LA INSTALACIÓN

La Orimulsion deriva su nombre del mayor río de Venezuela, el Orinoco, y es el

El proceso de producción de Orimulsion implicaba la explotación de las áreas

La manufactura consistía en mezclar crudo deshidratado con agua pura y

Bitor S.A., creó el proyecto Orimulsion en 1990 para la construcción de la

Concluida la construcción de la infraestructura del proyecto Orimulsion, en 1994

En 1999, la Gerencia Terminal Orimulsion Jose pasa a reportar directamente a

En virtud de la nueva política energética de la República Bolivariana de Venezuela,

Como consecuencia de lo anteriormente mencionado, en agosto de 2003 se

Con la reestructuración de BITOR, la nueva organización de PDVSA y el Plan de

Actualmente, PDVSA está embarcada en un Plan de Negocio 2005-2030,

En el año 2006, PDVSA, a través de su Junta Directiva, toma la decisión de

1.2 MONOBOYA (SINGLE POINT MOORING SYSTEM: SPMS)

De acuerdo a la Bluewater (1993), la monoboya es una instalación marina diseñada

• PLEM: Múltiple ubicado a 25 m de profundidad debajo de la monoboya, con dos

FIGURA 1-1. Sistema de la Monoboya

• Boya: Estructura de acero dividida en compartimientos herméticos que asegura la

• La Torre: Cuerpo cilíndrico fijo acoplado céntricamente al cuerpo flotante rotativo. La

• Caseta: Cuarto fabricado en la cubierta de la Boya y la Torre, con dos puertas de

• Sistema hidráulico: Sistema ubicado en la torreta para la operación remota de los

• Mangueras: Dos (2) mangueras submarinas de doble carcasa en forma de linterna

• Umbilical: Conecta la boya con el PLEM y consiste de seis tuberías hidráulicos

• Equipos Eléctricos; Sistema de Alimentación Solar constituido por un banco de

• Ayuda de Navegación y Sistemas de Seguridad; Dentro de los componentes

Equipos de seguridad como boyas salvavidas con autoluminiscencia, extinguidores de

1.3 OBJETIVOS DE LA INSTALACIÓN

El Terminal básicamente cumple con las tareas operacionales de:

• Recibir la producción de Crudo Merey 16 API de al menos 240 Mbl/d y almacenarlos

• Certificar la calidad del producto almacenado para su cargamento y exportación.

• Manejar el producto no certificado para su almacenamiento, como producto fuera de

• Efectuar operaciones de transferencia entre tanques o recirculación, según operación

• Coordinar la programación de cargamento de buques con Comercio y Suministro.

• Notificar los cargamentos del producto al Ministerio de Energía y Petróleo y entregar

• Atender los cargamentos de buques y certificarlo junto con el Ministerio.

FIGURA 1-2. Organigrama de la Gerencia TOJ

Con base a esta organización, se desarrolla todo lo relativo al proyecto denominado

2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dada la ubicación y las dimensiones limitadas y estructura de diseño de la

(Vibración, Temperatura, Presión y Otros) y las estaciones remotas. De esta supervisión y

Todo lo explicado hace que no exista supervisión de esta instalación durante el

Para finalizar es importante mencionar, que en las operaciones de arranque del

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El nuevo control automatizado permitirá la supervisión remota durante las 24 horas