Revista internacional de investigación de producción

Vol. 49, núm. 19, 1 de octubre de 2011, 5713–5736

Modelo de decisión para la aplicación de just-in-sequence

Stephan M. Wagner * y Victor Silveira-Camargos

Departamento de Gestión, Tecnología y Economía, Instituto Federal Suizo de

Technology Zurich, Scheuchzerstrasse 7, 8092 Zurich, Suiza

( Recibido el 25 de agosto de 2009; versión final recibida el 14 de junio de 2010)

Un número creciente de variantes de módulos plantea un desafío para los sistemas de producción Just-In-Time
(JIT). Como consecuencia de la gestión de los crecientes costos de complejidad impulsados por la variedad,
los conceptos logísticos sofisticados, como el sistema justo en secuencia (JIS), han ganado importancia en los
últimos años. El cambio a la fuente JIS de módulos con muchas variantes es a menudo indispensable para
permitir la producción rentable de productos personalizados, principalmente en la industria automotriz. El
objetivo principal de esta investigación es proporcionar un marco para determinar bajo qué circunstancias
cambiar de JIT a JIS es más ventajoso. Para ello, se desarrolla un marco de selección de módulos, así como
un modelo de función de costos logísticos del sistema de producción. A menudo considerado solo como un
refinamiento de JIT, nos esforzamos por establecer JIS como un concepto logístico de igual peso.

Palabras clave: justo a tiempo; solo en secuencia; variedad; costos logísticos; selección de piezas; automotor

1. Introducción

La cantidad de posibles variantes de módulos incorporadas en los autos de hoy es sorprendente: alrededor de 80 variantes de parachoques en un BMW Serie

3, alrededor de 24 combinaciones de pintura e interior en un Toyota Corolla, alrededor de 1000 tipos de asientos en un Vauxhall Astra y más de 100 puertas

configurables. variantes de revestimiento en un Mercedes-Benz Clase C, solo por mencionar algunos ejemplos. Esta explosión observada en la variedad no

solo deja a los compradores de automóviles con muchas opciones, sino que plantea enormes desafíos para las operaciones de logística de producción de los

fabricantes de equipos originales (OEM) de automóviles. Se puede observar que la variedad de productos no solo la ofrecen los OEM europeos de alto nivel,

sino que también es un desafío cada vez mayor para los fabricantes estadounidenses y japoneses en los segmentos de volumen (Pil y Holweg 2004). En tal

entorno de fabricación, El abastecimiento tradicional justo a tiempo (JIT), que entrega racks de variantes singulares al cliente, alcanza rápidamente sus límites:

aumento del espacio de almacén / fábrica, niveles de stock implícitos más altos, costos de manipulación exorbitantes y mayor probabilidad de confusión en la

línea de ensamblaje. Estos hechos instan a un concepto de abastecimiento mejorado, como justo en secuencia (JIS) para facilitar la producción de productos

finales personalizados en masa de una manera rentable, manteniendo bajos los inventarios, manteniendo un rendimiento rápido y reduciendo la cantidad de

capital de trabajo invertido en el proceso (Fisher 1997). El entorno de producción actual, no solo en la industria automotriz, requiere un marco sucinto para la

toma de decisiones con costos de manipulación exorbitantes y riesgo elevado de confusión en la línea de montaje. Estos hechos instan a un concepto de

abastecimiento mejorado, como justo en secuencia (JIS) para facilitar la producción de productos finales personalizados en masa de una manera rentable,

manteniendo bajos los inventarios, manteniendo un rendimiento rápido y reduciendo la cantidad de capital de trabajo invertido en el proceso (Fisher 1997). El

entorno de producción actual, no solo en la industria automotriz, requiere un marco sucinto para la toma de decisiones con costos de manipulación exorbitantes

y riesgo elevado de confusión en la línea de montaje. Estos hechos instan a un concepto de abastecimiento mejorado, como justo en secuencia (JIS) para

facilitar la producción de productos finales personalizados en masa de una manera rentable, manteniendo bajos los inventarios, manteniendo un rendimiento rápido y reduciendo la can

* Autor correspondiente. Correo electrónico: stwagner@ethz.ch

ISSN 0020–7543 impreso / ISSN 1366–588X en línea

2011 Taylor y Francis
DOI: 10.1080 / 00207543.2010.505216
http://www.informaworld.com
5714 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

Criterios de selección predefinidos para los cuales la implementación de JIS es más favorable para abordar las
siguientes preguntas: ¿Cuál es el grado mínimo de variedad requerido? ¿Qué módulos son los más adecuados? ¿Qué
tan rentable es JIS en comparación con JIT? ¿Qué competencias / capacidades necesita un proveedor de JIS?

JIS no es un fenómeno aislado de la industria automotriz en el que ha jugado un papel importante durante las
últimas dos décadas y hoy se ha convertido en estándar considerando que, en promedio, aproximadamente el 40% de
las piezas de un automóvil se obtienen de JIS (Graf y Putzlocher 2004). Más recientemente, se volvió cada vez más
relevante para las empresas de varias otras industrias. Por ejemplo, Dell y Siemens en la industria electrónica, John
Deere, un importante OEM de equipos agrícolas, producción de motocicletas BMW y Steelcase, un fabricante de
muebles líder en Estados Unidos (Werner et al. 2003, Rosendahl y Radow 2004, Trebilcock

2006). Todas estas industrias se caracterizan generalmente por un sistema de fabricación con una gran variedad de productos,
abastecimiento modular, tamaño de serie suficientemente grande y una situación competitiva feroz.

A pesar de la relevancia significativa de JIS para los profesionales (Thun et al. 2007a) en la producción en masa
personalizada hasta ahora ha recibido muy poca atención en la literatura académica. JIS a menudo se denomina JIT, sin tener
en cuenta el hecho de que el abastecimiento secuenciado es más exigente. Contribuciones de Werner et al. ( 2003), Graf (2007),
Thun et al. ( 2007a, 2007b) hacen una excepción aparte de los trabajos seleccionados en el campo de la investigación de
operaciones que, sin embargo, se centran en el algoritmo del problema de secuenciación de la línea de montaje (Aigbedo y
Monden 1997, Aigbedo 2007, Boysen et al. 2008) en lugar de una perspectiva de gestión de la cadena de suministro. Además,
se ha publicado una pequeña cantidad de estudios de caso sobre el tema (Rosendahl y Radow 2004, Lindner 2008, Poiger y
Reiner 2008, Toth et al. 2008, Hüttmeier et al.

2009). Sin embargo, todavía no existe un enfoque integral para distinguir JIS de JIT. Además de JIT, que prevé la
entrega de 'calidad, tiempo y cantidad adecuados' (Sugimori et al. 1977, Ohno 1988), JIS supera a JIT al agregar la
secuencia correcta para los componentes suministrados (Werner et al. 2003). La principal diferencia entre JIS y JIT es
que las piezas se entregan en marcos JIS, secuenciados según el programa de producción del cliente. En
consecuencia, requiere un nivel superior de sincronización entre la producción de clientes y proveedores y estándares
más altos para todo el sistema de producción en términos de calidad y monitoreo (Graf 2007) debido a una producción
sin stock con tiempos de reacción mínimos. Como resultado de la singularidad de los módulos y los tiempos de
reacción cortos, los planes de contingencia son cruciales cuando se ejecuta JIS (Silveira-Camargos 2005, Lindner
2008). En referencia a Thun

et al. ( 2007a), la Tabla 1 muestra las principales diferencias entre los dos sistemas.
Los potenciales de ahorro postulados en la industria automotriz a través de la implementación de JIS son amplios. Thun et
al. ( 2007b) confirmar a través de un estudio de toda la industria basado en

Tabla 1. Diferencias entre JIT y JIS.

Criterio Justo a tiempo (JIT) Justo en secuencia (JIS)

Tampón de seguridad Ineficiente Altamente ineficiente

Especificación del módulo Bajo Máximo
Requisito del sistema de TI Estándar / integrado Totalmente integrado
Estabilidad de secuencia Irrelevante Necesidad absoluta
Tiempos de reacción a la baja Horas / días Horas / minutos
Costo de cambio Alto Máximo
 Revista internacional de investigación de producción 5715

20 casos reales en los que los mayores potenciales de ahorro radican en los requisitos de espacio y de inventario, seguidos de
reducciones en los costos de calidad y logística. También se pueden lograr mayores ahorros en el costo de inventario,
especialmente a través de una evaluación integral del inventario con respecto a los aspectos de obsolescencia y reelaboración
debido a cambios de ingeniería (Lee y Billington
1992). Además, Junghanns (2004) propone que los mayores potenciales de ahorro se logran en la manipulación.
Aunque los beneficios de JIS parecen ser evidentes, no existe una forma sistemática de evaluar las circunstancias en
las que JIS es más adecuado y qué tan ventajoso es realmente.

Esencial para el proceso de toma de decisiones para la aplicación del abastecimiento de JIS son tres factores
determinantes. Primero, seleccione los módulos adecuados. Desde el punto de vista del cliente, existe la necesidad de
un marco de selección de módulos que comprenda tres dimensiones. Las dos primeras dimensiones son el análisis
ABC (Dickie 1951) y el análisis XYZ (Wildemann 2001), ambos conceptos establecidos para la identificación de partes
adecuadas para JIT. Mediante la adición de una tercera dimensión, 'variedad', Thun et al. ( 2007a) dan un primer paso
para conceptualizar el problema de selección del módulo JIS. Sin embargo, no ofrece una escala para medir la variedad
ni considera el tamaño del módulo; ambos determinan la complejidad y los requisitos de espacio dentro del sistema de
producción. En segundo lugar, evalúe la rentabilidad de JIS en comparación con JIT. Wildemann (2001) defiende que el
abastecimiento JIT solo es factible para hasta tres variantes. Los conceptos modernos en logística para automóviles de
bajo costo, sin embargo, muestran que los altos costos de monitoreo y las inversiones iniciales para JIS están obligando
a los OEM a reinventar el flujo de materiales de su logística para permitir una producción rentable con pocas variantes.
En tales circunstancias, resulta complicado obtener el nivel de variedad óptimo para cambiar de JIT a JIS. El tercer y
último determinante es evaluar la competencia de fabricación y logística de los proveedores,

El objetivo principal de nuestro artículo es proporcionar un modelo que facilite el proceso de toma de decisiones para una
posible aplicación JIS teniendo en cuenta las características de un módulo (variedad, valor y complejidad logística), el costo
logístico y las competencias del proveedor. Al hacer esto, señalaremos las principales diferencias entre JIT y JIS y
reforzaremos la importancia y el papel de JIS como facilitador de la producción en masa personalizada. Aunque nos
enfocamos en JIS en la industria automotriz, nuestra intención es proporcionar resultados significativos para la práctica de JIS
y conocimientos generalizables aplicables en otras industrias.

El resto de este artículo está organizado de la siguiente manera. La Sección 2 presenta un marco para la selección del módulo
JIS, formula la función de costo logístico total de la empresa para JIT / JIS y presenta las condiciones previas relativas a la
competencia logística del proveedor. La sección 3 proporciona un ejemplo numérico y la sección 4 analiza los resultados. La
sección final analiza las implicaciones prácticas, las limitaciones y proporciona una perspectiva para la investigación futura.

2. Modelo

2.1 Configuración del sistema de producción

Consideramos un OEM cuyo sistema de producción está organizado según los principios JIT. El OEM produce un producto final
personalizado (por ejemplo, automóviles) que se ensambla en su línea de ensamblaje final. Suponemos además que el OEM no
gestiona ninguna estación de premontaje. Esto significa que todas las unidades de ensamblaje de módulos (MAU)
caracterizadas por Fredriksson (2002) se encuentran fuera de la fábrica OEM. Varios módulos intercambiables están listos para
integrarse, cada uno con un número determinado de variantes y cada JIT procedente de los respectivos proveedores.
5716 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

Logística entrante Transporte Línea de montaje final

Carril # 1 Carril # 2 Carril # 3 Carril # 4

Figura 1. Disposición simplificada de la fábrica OEM del sistema de producción.

El diseño de la fábrica se da y constituye un área de logística de entrada, en la que todos los módulos se entregan en racks
JIT, y luego se transportan a las respectivas estaciones de montaje en la línea de montaje (Figura 1).

En consecuencia, una personalización cada vez mayor del producto final tiene un impacto en el número de variantes de
módulos suministrados (Pine 1999). En tales circunstancias, y dado que no hay cambios en la instalación de ensamblaje final o el
transporte, los costos de logística aumentarán como resultado de una mayor complejidad impulsada por la variedad (Wiendahl et al. 2004,
Schaffer y Schleich 2008).

2.2 Selección de módulo

Una condición previa crucial para la decisión de compra de un OEM es identificar el concepto de abastecimiento
adecuado de acuerdo con la estrategia de compra de la empresa (Boutellier y Wagner 2003). En el caso de JIT, nos
centramos en el suministro único de módulos (o incluso sistemas completos 1) que se producen externamente en forma
cooperativa. Esta estrategia de abastecimiento modular actúa como un facilitador para el ensamblaje de módulos
personalizados en masa (Fredriksson 2002).

No solo ampliamente divulgadas en la literatura académica sino también observadas en la práctica, las partes JIT son
predominantemente partes AX, aquellas con un alto valor (partes A) y una demanda regular y constante (partes X) (Dickie
1951, Wildemann 2001) . Aún así, este marco de selección de piezas se aplica estrictamente a los sistemas de producción
si y solo si, la pieza ensamblada es estándar; por tanto, no existen variantes. Con referencia al marco establecido
ABC-XYZ, por lo tanto, sugerimos una extensión e introducimos dimensiones adicionales para evaluar la idoneidad del
módulo JIS. Las dimensiones son variedad, valor y complejidad logística (Figura 2) que se describen a continuación.

2.2.1 Condición necesaria: variedad

Siguiendo a Thun et al. ( 2007a) el suministro de módulos JIS debe considerar una faceta adicional a JIT (donde solo se
compran piezas estándar). No es posible determinar a priori a partir de qué número de variantes, v, JIS es el más
adecuado. La afirmación de Wildemann (2001), basada en evidencia empírica en varias industrias, de que el
abastecimiento JIT solo es aplicable para módulos estándar con hasta tres variantes, es intuitiva pero carece de
fundamento. No obstante, teniendo en cuenta nuestro sistema de producción JIT de referencia, se puede generalizar
que a partir del punto en que la necesidad de almacenamiento intermedio o adicional
 Revista internacional de investigación de producción 5717

surge el manejo de módulos, los costos logísticos alcanzan niveles exorbitantes (Srinivasan et al. 1994). Como consecuencia, el
sistema de producción se vuelve altamente ineficiente y se expone aún más a un riesgo creciente de errores. Esto es confirmado
por la observación de Handfield (1993) de que debido a la gran cantidad de posibles variantes de cada módulo, no puede ser
eficiente mantener búferes de módulos terminados para reducir la incertidumbre de entrada de la línea de ensamblaje.

Proposición 1: Es necesario un nivel de variedad mínimo para considerar el suministro de un módulo por parte de JIS.

2.2.2 Condiciones suficientes: valor y complejidad logística

De manera análoga al análisis ABC-XYZ, que postula que las piezas AX son las más aptas para la compra JIT, el segundo criterio
de nuestro modelo es el valor. Derivamos el valor de nuestro modelo como precio de compra pags de un módulo. En aras de la
simplificación, el precio por módulo es independiente del número de variantes, lo que significa que consideramos un precio estándar.
En realidad, los precios de las diferentes variantes pueden variar según las características individuales, pero para nuestro análisis
tomamos un precio fijo como dado exógenamente, ya que es independiente del concepto de abastecimiento. Además, el tamaño de
la serie de producción por unidad de tiempo X ( por ejemplo, por día o cualquier otra escala de tiempo adecuada, como por turno,
semana, año) es el segundo determinante para calcular valor total pX. Dado que JIS requiere una cantidad sustancial de inversiones
(costos fijos) para establecer un sistema de abastecimiento secuenciado en comparación con JIT, el valor por unidad de tiempo es
fundamental para calcular un período de amortización factible del cambio a JIS.

Proposición 2: Cuanto mayor sea el valor de un módulo, más ventajoso será el abastecimiento de JIS.

La tercera dimensión de la selección del módulo comprende el tamaño de un módulo GRAMO y robustez (1
) , dónde es la tasa de defectos del módulo. A esta dimensión la llamamos logística
complejidad. En primer lugar, como muestra el análisis de rentabilidad de Panichi (1996) de los costos logísticos de la
compra JIT, el tamaño del módulo se considera mediante la extensión del modelo de selección ABC-XYZ por un tercer
eje llamado 'LMN' (piezas grandes, medianas y pequeñas). En segundo lugar, además del tamaño, un factor
determinante de la manipulación y los requisitos de espacio, la complejidad logística también comprende la robustez de
las piezas, que define la cantidad de esfuerzo necesaria para prevenir daños durante todo el proceso de manipulación y
producción. Esta es una consideración fundamental para obtener dichos módulos en secuencia, ya que a menudo
siguen un 'principio de huevo crudo'. Esto significa que después de la entrega por parte del proveedor, cada módulo que
es único no puede dañarse y, por lo tanto, debe tratarse con la misma delicadeza que un huevo crudo.

Proposición 3: Con el aumento de la complejidad logística de un módulo, el abastecimiento de JIS reducirá significativamente los requisitos
de espacio y los costos de manipulación.

2.3 Función de costo logístico total

La selección de los tipos de costos que forman nuestro costo logístico total se basa en los generadores de costos inherentes a las
características individuales del módulo. variedad, valor y Complejidad logística.
El fundamento de la selección de los tipos de costos sigue el proceso de flujo de materiales dentro de la planta de producción del
OEM a medida que se incurren (Figura 3). Cavinato (1992) propuso un enfoque similar para segmentar los costos logísticos,
pero desde una cadena de suministro y no desde una
5718 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

Variedad (v)

Logístico
complejidad
(G, 1-ß)

Valor (p, X)

Variedad (v): Número de variantes del módulo respectivo [unidades]

Valor (p, X) Precio por módulo multiplicado por el tamaño de la serie de producción en

unidad de tiempo [EURO / unidad de tiempo]

Complejidad logística (G, 1-ß): Tamaño de la pieza [m³] y robustez de la pieza con ß
dado como tasa de defectos de un módulo [%]

Figura 2. Dimensiones para la selección de módulos JIS.

(1) Costos del sistema

(2) Gastos de manipulación

(3) Costos de inventario (5) En casa

transporte Línea de montaje final

(4) Costes del área costos

Carril # 1 Carril # 2 Carril # 3 Carril # 4

(7) Costos de defectos

Figura 3. Tipos de costos incurridos a lo largo del flujo de materiales dentro del sistema de producción.

perspectiva del cliente. Se puede argumentar que esta ilustración simplificada no se aplica a todas las fábricas
(automotrices), especialmente a las modernas que tienen un diseño optimizado con entrega de piezas externas
directamente a la línea de ensamblaje a través de transportadores o estaciones de acoplamiento (Kochan 2006). Sin
embargo, este no suele ser el caso de todos los módulos suministrados, incluso en las fábricas modernas con parques de
proveedores integrados, como la entrega de asientos de Lear para Ford en Saarlouis, Alemania (Larsson 2002). Además, la
gran mayoría de las fábricas de la industria automotriz no siempre tienen diseños optimizados para la entrega JIT o JIS, lo
que refuerza nuestra suposición inicial.

Las funciones de costos individuales difieren según el concepto de logística aplicado, ya sea JIT o JIS. Por ejemplo, en
una instalación JIT establecida, los costos adicionales del sistema solo surgirán si se implementa JIS. Como punto final,
fundamental para modelar los costos logísticos totales en
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siete subfunciones es la naturaleza multifuncional de la logística (Cavinato 1992, Chopra y Meindl 2010), lo que implica que
'se debe tener cuidado para evaluar el impacto de las acciones para influir en los costos en un área en términos de su impacto
en los costos asociados con otras áreas '(Gunasekaran et al. 2004, pág. 338). Esta interdependencia se considera en el
modelo de costos. Por ejemplo, un inventario de ciclo decreciente tiene un impacto positivo en la reducción del costo del área
o un mayor manejo disminuye los costos de ensamblaje.

2.3.1 Costos del sistema

Los costos del sistema se definen como todas las inversiones iniciales necesarias para permitir un sistema de producción funcional
con JIS que requiere un mayor esfuerzo en términos de calidad del proceso, flujo de información y transparencia. La dependencia
del tiempo entre el comprador y el proveedor en las cadenas de suministro basadas en JIS es mayor que en el JIT, que
generalmente requiere que las entregas se entreguen a tiempo, pero no necesariamente en secuencia (Wagner y Bode 2006).
Este hecho exige estándares más altos en los sistemas de producción JIS con respecto a la integración de procesos, la
comunicación y el monitoreo del sistema. Para permitir esto, se necesitan inversiones iniciales tanto de la empresa compradora
como de sus proveedores (ver Tabla 2). Estas inversiones se pueden diferenciar en los llamados habilitadores de procesos, es
decir, el 'hardware' necesario y los requisitos previos de la relación, es decir, el 'software' necesario para ejecutar el sistema sin
problemas.

La magnitud de las inversiones requeridas varía de acuerdo con el grado de complejidad logística del módulo respectivo,
las características del sitio de producción individual e incluso más a las capacidades del proveedor elegido o la participación de
un proveedor de servicios logísticos. Una diferencia importante entre un sistema JIT y un sistema JIS es el hecho de que,
hasta cierto punto, se entregan piezas únicas que no pueden ser simplemente sustituidas por los operadores de la planta
(consulte el "principio del huevo crudo" en la Sección 2.2.2). Para hacer frente a este desafío, es necesario definir y capacitar
planes de emergencia detallados para evitar interrupciones en la producción en la empresa compradora. Por lo tanto, en
general, las generalizaciones sobre la cantidad necesaria de inversión, en términos monetarios, son complicadas de formular.
Sin embargo, Los elementos enumerados ofrecen una muestra exhaustiva de las posiciones de costos que se deben
considerar en el cálculo de una implementación de JIS. Dado que nuestro sistema de fabricación de línea base es JIT, solo se
incurrirá en costos fijos adicionales si se implementa el abastecimiento de JIS.

C sistema re JIT Þ ¼ 0 re 1: 1 Þ

C sistema re JIS Þ ¼ FC, re 1: 2 Þ

dónde FC ¼ inversiones complementarias relacionadas con la implementación de JIS (euro).

2.3.2 Costo de manejo

Para modelar nuestra función de costos de manipulación, adoptamos la definición de Richardson (2004) de 'costos de manipulación
como el número total de puntos de contacto', un principio que se utiliza a menudo en las estaciones de crossdocking (Gumus y
Bookbinder 2004). Los puntos de contacto representan el esfuerzo necesario para clasificar y proporcionar módulos en la secuencia
requerida. En nuestro modelo, los costos de manipulación se incurren en el área de logística de entrada de la fábrica, ya que los
módulos se entregan listos para ser construidos en estaciones de ensamblaje individuales. Siguiendo a Wildemann (2001), asumimos
que para la entrega de hasta tres variantes de un módulo, no habrá reordenación ni puesta en servicio.
5720 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

Tabla 2. Inversiones iniciales requeridas antes de la implementación de JIS.

Compra firme Proveedor

Facilitadores de procesos

Sistema de TI Software e interfaces basados en EDI Software e interfaces basados en EDI para
Habilitación de cancelaciones de JIS al proveedor recibir llamadas de JIS de OEM
de JIS

Planes de emergencia Plan de contingencia en el caso de Conocimiento del programa de planes de contingencia.

fallas del sistema para evitar interrupciones en la
producción; creación de stock físico de
emergencia para módulos JIS críticos (corredores
altos)
Marcos JIS Inversión y provisión a JIS
proveedores de marcos de transporte que
cumplen funciones de transporte y
secuenciación
cedidos para apoyar a OEM en situaciones de
emergencia; suministro de stock de seguridad de
módulos terminados o semiacabados
Uso e integración del marco JIS
en el ciclo de entrega y la gestión de
marcos JIS específicos de tipo

Requisitos previos de la relación

Disposición de la planta y
infraestructura
Calidad de proceso
Modificación del diseño de la planta en
logística de entrada, pero también rediseño parcial
de estaciones de montaje; instalación de
transportadores o estaciones de atraque
Instalaciones de escaneo de códigos de barras, pick-
Cambios del proceso de producción
dependiendo del rigor de la implementación (por
ejemplo, construido por secuencia o por orden y
secuencia);
planificación detallada de los procesos de
salida
(Igual que la firma compradora)

dispositivos de luz y otros pokayokes;

seguimiento de procesos a través del
rendimiento clave predefinido
indicadores
Formación de Sensibilización de los empleados de planta (Igual que la firma compradora)

empleados y capacitación en el trabajo (especialmente

situaciones de contingencia); cambio de
mentalidad a nivel de gestión hacia la
producción-logística de JIS
filosofía; desarrollar sentido o urgencia entre los
empleados por la dependencia del tiempo

Puesta en marcha de proveedores Inversiones iniciales en infraestructura de TI Inversión en equipos de TI y

apoyo tura, coaching y coordinación e integración compatibilidad de interfaz. Cambiar
de procesos de la cancelación basada en EDI JIT a la cancelación de JIS

Integración 3PL Definición de interfaces y unam- (Igual que la firma compradora)

asignación ambigua de responsabilidades

dentro de la relación OES-3PL-OEM cuando
un proveedor de servicios logísticos externo
es
involucrado

tienen lugar en el área de logística de entrada. Esto significa que los racks JIT individuales se entregan directamente al ensamblaje
final debido al espacio limitado de la fábrica, especialmente en la línea de ensamblaje, como se sugiere en base a la evidencia
empírica (Wildemann 2001).
Si se obtienen cuatro o más variantes, la reordenación o la puesta en servicio se llevarán a cabo en el área de logística de entrada.
Como resultado, los costos de manipulación aumentarán exponencialmente debido a
 Revista internacional de investigación de producción 5721

esfuerzo adicional para reorganizar los módulos en la secuencia de producción con el fin de evitar la complejidad en la estación
de montaje. Cuando los módulos se obtienen y se entregan en JISframes, el esfuerzo de manejo se reduce al mínimo como si
solo fuera una variante ( v ¼ 1) existiría ya que no se necesita secuenciación ni manipulación. Dependiendo del tamaño del módulo,
el tiempo necesario por punto de contacto variará (por ejemplo, mercancías pesadas y voluminosas, como mazos de cables, que
requieran un levantamiento). Esto nos da las siguientes dos funciones 2:

por 0 5 v 3
C manejo re JIT Þ ¼ 3 v, t EUR re GRAMO Þ X re 2: 1 Þ
2 v 2 þ 3 v, para v 4

C manejo re JIS Þ ¼ 3 t EUR re GRAMO Þ X, re 2: 2 Þ

dónde:

v variantes (unidades);

t EUR( GRAMO) equivalente monetario del tiempo necesario por punto de contacto (euro / h);

GRAMO tamaño del módulo (m 3);

X tamaño de la serie (unidades).

2.3.3 Costos de inventario

Dado que los sistemas de producción JIT / JIS operan en condiciones de demanda estable, el objetivo es 'reducir el
nivel de inventario al mínimo' (Gunasekaran et al. 1993, pág. 25) sin amortiguadores y luchar por la reducción de
residuos (Ohno 1988, Miltenburg 1993, Monden
2004), el inventario del OEM en un sistema de producción JIT / JIS bien administrado consiste en los módulos vinculados
físicamente en el proceso de producción y está representado por su inventario de ciclo (Chopra y Meindl 2010). En la
práctica, este ciclo de inventario representa un índice de inventario promedio del número total de unidades (módulos)
producidas. Su tamaño depende de condiciones de entrega exógenas, como la distancia del proveedor, el tiempo de entrega
y la frecuencia de entrega.

Los costos de inventario no solo están influenciados por la proporción de inventario r, el precio del módulo pags, su tamaño
de serie X y los costos de capital yo. También están influenciados por la cantidad de variantes. v porque el inventario de ciclo
absoluto crece a medida que aumenta el número de variantes. Suponiendo que la demanda de variantes en la línea de montaje
se distribuya por igual, se debe mantener una cantidad mínima de piezas que comprendan todas las variantes para protegerse
contra la incertidumbre de entrada de la línea de montaje. Incluso asumiendo una distribución fija de variantes de módulos que
conduce a un nivel más bajo de inventario de ciclo como lo muestran Poiger y Reiner (2008), la relación entre variedad y nivel de
inventario de ciclo sigue siendo positiva. Por lo tanto, con un número creciente de variantes, se requerirá un inventario de ciclo
mayor para ejecutar un sistema de producción JIT sin problemas (Aigbedo 2007).

El cambio a JIS mitiga el aumento de inventario de ciclo impulsado por la variedad. En este caso, Röder y Tibken (2006)
se refieren a 'empresas de fabricación y entrega', a veces también llamadas fabricar bajo pedido o fabricar bajo pedido
(Holweg y Pil 2004, Stevenson et al. 2005). Los módulos provenientes de los proveedores se entregan directamente a la línea
de montaje. Quizás el material se almacena solo por unas horas, pero no se instala un exceso de inventario para la
mercancía entrante acompañada de conceptos de gestión de inventario. El inventario del ciclo ya no dependerá
5722 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

en el número de variantes de módulo, pero corresponde al índice de inventario definido r

equivalente al material de trabajo en curso de solo unas pocas horas.

C inventario re JIT Þ ¼ rX þ v 1 Pi re 3: 1 Þ
r

C inventario re JIS Þ ¼ rXpi, re 3: 2 Þ

dónde:

r ratio de inventario (%);

v variantes (unidades);

pags precio de compra del módulo (euros); tamaño de serie

X (unidades);
yo costo de capital (%).

2.3.4 Costos de área

Los costos del área, entre otros, se ven afectados directamente por los requisitos de espacio y el flujo de manipulación (Cavinato
1992). Dentro de nuestro sistema de producción modelado, los costos de área surgen tanto de los requisitos de espacio físico de la
logística de entrada como de las estaciones de ensamblaje. En un mundo de variantes singulares, el material fluye únicamente
desde las piezas entrantes hasta el ensamblaje final (idealmente, entrega directa al ensamblaje) y no hay necesidad de
manipulación o secuenciación adicional. En un mundo JIT con varias variantes, el número de racks JIT aumenta o las entregas más
pequeñas / por lotes deben consignarse y secuenciarse antes de la alimentación de la línea. En la línea de montaje habrá varios
racks de módulos de las variantes necesarias con piezas singulares o un marco secuenciado y pre-consignado. Dado el espacio
limitado de las estaciones de reunión, Está claro que una gran cantidad de variantes conducirá potencialmente a una complejidad
exorbitante en la línea de montaje para el operador y, por lo tanto, cambiará la secuenciación hacia la logística de entrada. En
cualquier caso, surge la necesidad de espacio adicional de fábrica / almacén. Los costos de área en el modelo se derivan del
tamaño del inventario, tamaño del módulo GRAMO y el área y el volumen de los bastidores / marcos R 2, R 3. El espacio de fábrica
requerido depende del inventario de ciclo total y, por lo tanto, se aplica una función similar tanto a JIT como a JIS.

YO G
C zona re JIT Þ ¼ redondeo R 2 UN re 4: 1 Þ
R3

rXG
C zona re JIS Þ ¼ redondeo R 2 UN, re 4: 2 Þ
R3

dónde:

yo rX þ ð v 1 Þ = r ¼ tamaño del inventario (unidades); ratio de

r inventario (%);
GRAMOtamaño del módulo (m 3);

R2 área de rack (m 2);

R3 volumen de la rejilla (m 3);

UN coste del espacio (euro / m 2);

v variantes (unidades);

X tamaño de la serie (unidades).

 Revista internacional de investigación de producción 5723

2.3.5 Costos de transporte interno

Los costos de transporte interno se describen en el modelo como transporte de módulos entre la logística de entrada y la línea de
montaje. Siguiendo la lógica de la complejidad impulsada por la variedad, la gestión de varios racks JIT de diferentes variantes
aumenta sin ambigüedad el esfuerzo de las carretillas elevadoras o dispositivos de transporte equivalentes. Ejemplos ilustrativos
del mayor esfuerzo son, por ejemplo, la mayor frecuencia de transporte, estanterías más pequeñas o parcialmente llenas y la
precisión de entrega hasta el punto de ajuste en la línea de montaje. De manera análoga a nuestro principio de costos de
manipulación, asumimos un aumento de costo lineal de una a tres variantes. La principal compensación se produce cuando la
secuenciación se realiza en la logística de entrada con cuatro o más variantes. En este caso, el costo de transporte interno será
lineal en el tamaño de la serie. X y volumen de los bastidores o bastidores JIT R 3, respectivamente. Esto también se aplica a las
entregas JIS que no requieren manipulación adicional.

( X
)
2 v t,R 3por EUR
05v 3
C transporte JITreÞ ¼ re 5: 1 Þ
2X
R 3 t EUR,
para V 4

X
C transporte JIS
re Þ¼2 t EUR, re 5: 2 Þ
R3

dónde:

X tamaño de serie (unidades);

v variantes (unidades);

R3 volumen de la rejilla (m 3);

t EUR costes de transporte interno (euros / h).

2.3.6 Costos de montaje

Los costos de montaje representan el esfuerzo del operador de montaje en tiempo por unidades monetarias requeridas
para cumplir con la tarea predefinida de la respectiva estación de montaje, posiblemente con cero defectos. Suponiendo
una perfecta cualificación de los empleados, el principal factor determinante que influye en el 100% del cumplimiento de la
calidad de la tarea de montaje es la complejidad del proceso de montaje. Este proceso se puede dividir en: (1) la selección
de la pieza correcta antes del montaje; y (2) la operación de montaje físico de un módulo. Siguiendo a Da Cunha et al. ( 2007),
asumimos que la operación de montaje físico no se ve afectada por un aumento en el número de variantes (considerando
que diferentes variantes de módulo tienen arquitecturas equivalentes / modulares que no difieren en su proceso de
montaje). En consecuencia, aquí no hay diferencia entre JIT y JIS.

En JIT, la selección de la pieza correcta, sin embargo, se ve directamente afectada por un mayor número de variantes, lo que en
consecuencia aumenta la complejidad del ensamblaje si y solo si se proporcionan varias variantes en paralelo a la estación de
ensamblaje desde la cual el ensamblador debe elegir (MacDuffie et al. 1996). Esta complejidad constituye distancias de caminata más
largas, riesgo de confusión y posible desperdicio causado por una mayor manipulación en la estación de ensamblaje. Esto
inevitablemente reduce la productividad en términos de más horas por vehículo (Pil y MacDuffie 2000). En la práctica, existen varios
métodos para reducir esta complejidad, como el uso de sistemas de luz de captación o códigos de barras de lectura. Sin embargo,
estas estrategias se quedan cortas con demasiadas variantes debido a las restricciones de espacio en la línea de montaje, a menos
que se requiera una provisión de piezas secuenciadas.
5724 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

efectuado, considerado en nuestro modelo por los costos de manipulación (ver Sección 2.3.2) 3. En el caso de JIS, el esfuerzo de los
operadores de ensamblar cuatro o más variantes es constante, ya que las partes secuenciadas se toman directamente de los marcos
JIS. Esto nos lleva a la siguiente función de coste por pieza:

3
C montaje re JIT Þ ¼ vyt EUR, por 0 5 v X re 6: 1 Þ
4 yt EUR, para v 4

C montaje re JIS Þ ¼ yt EUR X, re 6: 2 Þ

dónde:

v variantes (unidades);

t EUR equivalente monetario del tiempo necesario para la selección de piezas (euros / h);

y porcentaje del ciclo de montaje incurrido en la selección de piezas (%);

X tamaño de la serie (unidades).

2.3.7 Costos de defectos

Los costos de los defectos se caracterizan por el porcentaje de chatarra que se produce antes o dentro del proceso de
ensamblaje. Se supone que el costo de desguace de una pieza es el precio total de compra. Asumimos la calidad del
producto entregado al 100% por el proveedor respectivo. Dentro del diseño físico de la fábrica, generalizamos que el
defecto puede surgir en dos períodos de tiempo; ya sea entre la recepción de la mercancía hasta su suministro en la
línea de montaje o durante el proceso de montaje. Se descartan problemas de calidad del producto, fuente de

El defecto en la primera parte del flujo de material es la calidad del proceso caracterizada por Pensilvania, los
tasa de defectos antes del montaje. Este hecho se potencia en un mundo JIT en el que el manejo y
Se necesita secuenciación, lo que hace que todo el proceso sea mucho más propenso a errores. Segundo,
Los errores que surgen durante el proceso de montaje se caracterizan aquí por un, el cual nosotros
interpretar como el defecto histórico o de referencia de la relación de desechos durante el montaje. norte representa

los costes que surjan por motivos de contingencia en caso de defecto. En un mundo JIT, norte ¼ 0, ya que una pieza estándar
defectuosa se puede sustituir fácilmente. Mientras que en un mundo JIS con muchas variantes ( norte ¼ 1), el costo por
contingencia existe dependiendo del nivel de personalización, es decir, cuanto mayor sea v = X, cuantas más variantes
existan, por lo tanto, el tamaño del stock de contingencia será mayor. En caso de error, las variantes escasas son más difíciles
de sustituir sin provocar una interrupción de la producción.

C defecto re JIT Þ ¼ Pensilvania v 2 þ un Xp re 7: 1 Þ

C defecto re JIS Þ ¼ Pensilvania þ un Xp þv NORTE, re 7: 2 Þ

X
dónde:

Pensilvania tasa de defectos antes del montaje (%); tasa de

un defectos en el montaje (%); variantes (unidades);

v
pags precio de compra del módulo (euros); tamaño de serie

X (unidades);
norte costes de contingencia (euros): para JIT norte ¼ 0; para JIS norte ¼ 1.

La Tabla 3 resume todas las funciones de costo que construyen el costo total de logística del modelo.
Tabla 3. Resumen de las definiciones de tipos de costos.

Curso de
Tipo de costo Variables Incurrir Justo a tiempo Justo en secuencia función

1. Costos del sistema FC Indirecto, fijo 0 FC Constante

C sistema
3 v, por 0 5 v 3
2. Gastos de manipulación v, t EUR, G, X Directo, variable t EUR re GRAMO Þ X 3 t EUR re GRAMO Þ X Lineal a trozos,
2 v 2 þ 3 v, para v 4
C manejo y exponencial
3. Costos de inventario r, v, p, X, yo Directo, variable rX þ v 1 Pi rXpi Lineal
r
C inventario
2
4. Costos de áreas Yo, r, G, R 2, R 3, A, v, X Directo, variable redondeo YO G R 23UN redondeo rXG Lineal
R R 3 REAL ACADEMIA DE BELLAS ARTES
C zona ( X
)
v t, por 0 5 v
2 R3 EUR 3
5. Transporte interno X, v, R 2, t EUR Directo, variable 2X Lineal
R 3 t EUR
costos C transporte 2X para v 4
R 3 t EUR,
Revista internacional de investigación de producción

vyt EUR, por 0 5 v 3

6. Gastos de montaje v, t EUR, y, X Directo, variable X yt X
EUR Por partes
4 yt EUR, para v 4
C montaje y lineal
2 v
7. Costos por defectos pa, a, v, p, X, N Directo, variable, Pensilvania v þ un Xp Pensilvania þ un Xp þ X norte Lineal y
C defecto cuasi fijo exponencial
(para JIS)
5725
5726 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

2.4 Competencias de fabricación y logística del proveedor

En una relación comprador-proveedor de JIS, el grado de acoplamiento estrecho aumenta la exposición al riesgo de la empresa
compradora (Wagner y Bode 2006). Por lo tanto, desde la perspectiva del comprador, es crucial seleccionar el socio comercial
"adecuado", en otras palabras, un proveedor capaz y confiable que tenga competencias excepcionales de fabricación y logística.
Los proveedores que entregan JIS deben tener la capacidad de producir bienes en sincronización con el ciclo de fabricación de
las empresas compradoras, idealmente en una producción secuenciada (Thun et al. 2007a). Esto requiere estándares más
exigentes para sus operaciones de fabricación y logística en comparación con las entregas JIT.

En fabricación se requieren varias condiciones. En primer lugar, la entrega de módulos secuenciados con una gran variedad implica la realización de

lotes más pequeños a lo largo de todas las etapas de producción hasta el tamaño de lote uno en el ensamblaje final del módulo. Para lograr esto, es necesario

diseñar un diseño y un concepto diferentes en el proceso de producción para garantizar una mayor flexibilidad. En este contexto, la vehemente reducción de los

tiempos de preparación juega un papel crucial para garantizar una producción rentable. Al rediseñar el proceso de fabricación, los proveedores pueden

responder a la demanda de los clientes y al cronograma a corto plazo o incluso secuenciar los cambios más rápidamente. En el caso extremo, esto también

significa que los proveedores de JIS deben ejecutar los mismos turnos de trabajo que sus clientes, ya que no es factible fabricar para stock dada la gran

cantidad de variantes. Segundo, la reducción del tamaño de los lotes y los tiempos de preparación debe garantizar procesos de fabricación fiables y una calidad

perfecta del producto. Por lo tanto, no solo se deben establecer controles de calidad más estrictos (por ejemplo, TQM, medidas kaizen), sino también

poka-yokes para evitar errores en el flujo de material. Finalmente, tener redundancias para los pasos críticos del proceso de fabricación es fundamental,

especialmente cuando se producen averías en la máquina o los sistemas de TI / EDI no funcionan correctamente. Tales despidos juegan un papel clave al

ejecutar planes de emergencia en caso de fallas, dada la alta dependencia del tiempo entre el comprador y el proveedor con un tiempo de reacción corto.

medidas kaizen), pero también poka-yokes instalados para evitar errores a lo largo del flujo de material. Finalmente, tener redundancias para los pasos críticos

del proceso de fabricación es fundamental, especialmente cuando se producen averías en la máquina o los sistemas de TI / EDI no funcionan correctamente.

Tales despidos juegan un papel clave al ejecutar planes de emergencia en caso de fallas, dada la alta dependencia del tiempo entre el comprador y el

proveedor con un tiempo de reacción corto. medidas kaizen), pero también poka-yokes instalados para evitar errores a lo largo del flujo de material. Finalmente,

tener redundancias para los pasos críticos del proceso de fabricación es fundamental, especialmente cuando se producen averías en la máquina o los sistemas

de TI / EDI no funcionan correctamente. Tales despidos juegan un papel clave al ejecutar planes de emergencia en caso de fallas, dada la alta dependencia del tiempo entre el compra

Además de fabricar, logística las competencias son igualmente importantes. Es complicado dividir claramente estos
dos tipos de competencias. Algunos investigadores incluso aplican la definición de producción-logística (Tsoi et al. 2003,
Nyhuis y Wiendahl 2006). En consecuencia, persiste una fuerte interdependencia entre las competencias de fabricación
y logística que se materializa particularmente en conceptos como la entrega JIT y JIS (Boutellier y Wagner

2003). Para empezar, los proveedores de JIS deben invertir un esfuerzo sustancial en mejorar y asegurar la calidad del
proceso, desde sus procesos de entrada hasta los de salida. Aquí es crucial asegurar la trazabilidad de los pasos del
proceso en coordinación con la fabricación. En segundo lugar, las medidas de rendimiento como la entrega a tiempo, la
confiabilidad y la calidad correcta (alias secuencia correcta) deben seguirse meticulosamente, ya que el margen tolerable
para los módulos defectuosos o retrasados es mínimo. Por último, las prácticas de gestión del suministro deben
examinarse y probarse. Esto se aplica ya en los sistemas JIT, ya que las empresas compradoras no realizan controles de
calidad adicionales. La gestión del suministro es aún más crucial en JIS porque los errores se propagan rápidamente, lo
que puede provocar la interrupción de la línea en el cliente. Boutellier y Wagner (2003) se refieren a competencias de
montaje y logística que implican la coordinación de subproveedores y la gestión de la cadena de suministro upstream.
Liker y Wu (2000) proporcionan evidencia empírica sobre la importancia de analizar la gestión de la red de suministro de
los proveedores y reconocen que este es un factor clave de éxito en las relaciones lean.

Por último, las empresas compradoras tienen en cuenta la reputación del proveedor al seleccionar a sus proveedores de JIS. Estos aspectos van

mucho más allá de los criterios tradicionales como el rendimiento de la entrega, la calidad,
 Revista internacional de investigación de producción 5727

precio y ubicación que la compra JIT ha postulado durante muchos años (Weber et al. 1991, Das y Handfield 1997).
¿Pueden los proveedores potenciales demostrar experiencia pasada en el sentido de un historial probado con entregas
JIS? ¿Tienen los proveedores competencias JIT que ya significan tener un conocimiento profundo de los principios lean
y demostrar su capacidad para trabajar de manera confiable y con plazos cortos? ¿Estas capacidades ya han sido
probadas por la empresa compradora o los posibles proveedores de JIS hasta ahora solo han entregado JIS a otras
empresas? Más allá de seleccionar los módulos apropiados y calcular el costo logístico, estos aspectos de reputación
(Choi y Hartley 1996) son cruciales para que la selección del proveedor formule un problema de decisión integral.

2.5 Formulación de la función de costo logístico total y problema de decisión

El costo total de logística de un sistema de producción viene dado por el siguiente costo logístico
Funcionar en dependencia del elegido X n concepto de abastecimiento, JIT o JIS:

TC re PD Þ ¼ vii PD, para PD 2 f JIT; JIS gramo: re 8: 0 Þ

yo

Dentro de un sistema JIT, la empresa compradora buscará minimizar sus costos logísticos. TC (PS) para un módulo dado metro con
las siguientes características:

variedad v metro, precio pags metro, tamaño de la serie X metro, tasa de defectos un metro y tamaño GRAMO metro

Se da la puesta en funcionamiento de estas características del módulo en el abastecimiento JIT. cuenta el siguiente costo
Tenga en cuenta que no se incurre en costos del sistema:

por 0 5 v 3
TC re JIT Þ ¼ 3 v, t EUR re GRAMO Þ X
2 v 2 þ 3 v, para v 4

þ rX þ v 1 Pi
r
YO G
þ 8redondeo R 2 UN
R3
9
X
< 3; =
R 3 t EUR, por 05v
þ: 2 v
2 XRt,EUR
3
para v 4

vyt EUR, por 0 5 v 3

þ X
4 yt EUR, para v 4
2
þ Pensilvania v þ un Xp: re 8: 1 Þ

La alternativa para cambiar a JIS conduce a una función de costo total más simplificada sujeta a
dadas las condiciones generales de la instalación de producción:

rXG
TC re JIS Þ ¼ FC þ ½ 3 t EUR re GRAMO Þ X þ rXpi þ redondeo R 2 UN
R3
X
þ2 t EUR
þ t X þ y EUR þ un
Pensilvania Xp þ v NORTE, re 8: 2 Þ
R3 X

sujeto a: t EUR, r, i, y, R 2, R 3, A, N, FC, I, Pensilvania.

5728 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

En un primer paso, la empresa compradora compara los costos logísticos totales de JIT y JIS y debe considerar una aplicación
JIS para el abastecimiento del módulo. metro si y solo si los costos de JIS son estrictamente menores que JIT:

TC re JIS Þ 5 TC re JIT Þ re 8: 3 Þ

TC re JIS Þ TC re JIT Þ: re 8: 4 Þ

La ecuación (8.3) representa el criterio de decisión central. Si los costos logísticos totales de JIS son mayores o iguales a los
indicados en la ecuación (8.4), no se recomienda la introducción de JIS, ya que un acoplamiento más estrecho resultante a través de
JIS aumentará la dependencia entre el comprador y el proveedor sin reducir los costos de logística.

Si se cumple la ecuación (8.3), en un segundo paso, la empresa compradora debe tener en cuenta la competencia de
fabricación y logística del proveedor antes de la decisión final, es decir, ¿existen proveedores potenciales de JIS que entran en
consideración y, en caso afirmativo, cumplen con los estándares? para entrega secuenciada? Para este propósito, se debe
realizar una evaluación detallada de las capacidades del proveedor que incluya un estudio de viabilidad y una evaluación de
riesgos. Dados los altos estándares requeridos para JIS en términos de la relación comprador-proveedor, una empresa
compradora debe responder las siguientes preguntas antes de tomar una decisión final:

(1) ¿Es el proveedor potencial un socio comercial conocido de la empresa compradora? (2) ¿Tiene el
proveedor potencial capacidades JIT?
(3) ¿Tiene el proveedor potencial capacidades JIS?

La empresa compradora debe considerar JIS solo si las tres preguntas se responden positivamente y son satisfactorias.

3. Ejemplo numérico

Con el fin de demostrar mejor la aplicabilidad y la solidez de las pruebas del modelo, se elige un ejemplo de caso como
medio ilustrativo. Considere un OEM de volumen automotriz que obtiene 12 variantes diferentes de parachoques JIT. Las
características de los parachoques se muestran en la parte superior de la Tabla 4 según nuestro modelo de selección de
módulos. A un precio unitario de 55 euros y una serie de producción diaria de 50 unidades ensambladas, el parachoques
tiene una tasa de defectos de 300 partes por millón (ppm) pero requiere casi medio metro cúbico de espacio.

En la parte superior de la tabla se han asumido varios parámetros relacionados con el sistema de producción y el costo de este
módulo específico. La parte inferior de la tabla muestra las características del módulo. Al ser voluminosos y frágiles, los parachoques
de colores requieren suficiente espacio en el marco y un stock de contingencia adecuado para evitar cualquier interrupción de la
producción en caso de un defecto. Estos costos de contingencia ( NORTE) comprenden un pequeño stock que debe mantenerse,
operarse y renovarse debido a cambios periódicos de ingeniería. Además, asumimos inversiones iniciales para la instalación de un
sistema JIS a 500.000 euros. La mano de obra, el área, el costo de capital y la relación de inventario se asumieron en consonancia
con los promedios de la industria. El período de tiempo para el cálculo realizado es de cuatro años, lo que corresponde a un ciclo de
vida promedio del vehículo.

La inserción de todos los parámetros anteriores en el modelo genera una intersección de las curvas de costos JIT / JIS en
una variedad de niveles de v * ¼ 4.9. Este resultado implica que el OEM siempre está mejor contratando JIS si existen más de
cuatro variantes. El resultado deja en claro que una producción con más de cuatro variantes de parachoques siempre es más
rentable a través del abastecimiento JIS. El caso numérico con v real ¼ 12 variantes recomiendan cambiar a JIS, lo que resultará
en
 Revista internacional de investigación de producción 5729

Tabla 4. Características del módulo y configuración de parámetros del ejemplo

numérico.

Supuestos del sistema de producción

t EUR Los costes laborales 30 euros / hora

r Razón de inventario 10%

yo Costo de capital 10%
y Cuota de ciclo de montaje 12 seg.
norte Costos de contingencia 2000 euros / día
Pensilvania Promedio tasa de defectos 300 ppm
R2 Área de rack 1,5 m 2
R3 Volumen del rack 2,88 m 3
UN Costo del espacio 35 euros / m 2
FC Inversiones JIS 500.000 euros

Características del módulo

v Variedad 12
X Tamaño de la serie (ciclo de vida) 50.000
pags Precio / módulo 55 euros
GRAMO Tamaño del módulo Los 0.48m 3

un Promedio tasa de defectos 300 ppm

Justo a tiempo
Total
logística
costos

re costos

Justo en secuencia

Variedad
v* v real
= 4,9 = 12,0

Figura 4. Ahorro de costos mediante la implementación de JIS.

ahorros de costos significativos (Figura 4). Además del análisis de costos, el OEM todavía necesita examinar a los proveedores
potenciales para seleccionar su proveedor JIS de elección.
Dentro del ejemplo numérico variamos todas las características del módulo. Las sensibilidades muestran que la rentabilidad de JIS
está influenciada principalmente por el valor de los módulos y menos por su complejidad logística. Dados los costos del sistema fijo, la
eficiencia de costos está fuertemente influenciada por el horizonte de amortización elegido. Finalmente, llegamos a la conclusión de que
en base a una gran variedad de módulos y las condiciones dadas de un sistema de producción en masa personalizado para automóviles,
JIS genera ahorros sustanciales de costos para el OEM, lo que permite una producción rentable.
5730 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

4. Discusión de los resultados

Nuestra investigación proporciona varios resultados notables que discutimos en esta sección. La función de costo logístico total
derivado difiere significativamente entre los sistemas JIT y JIS. JIT prevé la entrega de módulos estándar, mientras que los
módulos JIS se entregan de acuerdo con la secuencia de la línea de montaje del comprador. La función de costo logístico total en
los sistemas de producción JIT confirma que con el aumento de la variedad de módulos, los costos logísticos totales se vuelven
exorbitantemente altos. La principal causa de este fenómeno es un aumento en la complejidad de las operaciones a través de los
límites funcionales que resulta en mayores costos de logística. A pesar de que nuestra función de costo logístico total no es
continuamente diferenciable, se puede observar que en los sistemas JIT la variedad impulsa los costos de manera exponencial.

Por el contrario, después de establecer el abastecimiento de JIS, que requiere una cantidad sustancial de inversiones iniciales y
competencias excepcionales de fabricación y logística de los proveedores, los costos de logística impulsados por la variedad siguen siendo
positivos pero aumentan linealmente. Este hecho se expresa en los mayores costes fijos de la logística de JIS que permiten una producción
más eficiente de productos finales personalizados. En un sistema de producción JIS establecido, el efecto de la desviación de la variedad
sobre los costos logísticos totales es marginal en comparación con JIT.

La comparación de la logística JIT y JIS muestra que un nivel mínimo de variedad es una condición necesaria para
considerar la aplicación de JIS para un módulo específico. Este resultado puede parecer intuitivo al principio; aunque su
punto óptimo oscila significativamente, dependiendo del valor de las dimensiones y la complejidad logística de los
respectivos módulos.
Por último, más allá de tener en cuenta los criterios tradicionales de selección de proveedores, es necesario realizar
una evaluación integral de las competencias de fabricación y logística del proveedor. Además, puede ser beneficioso
considerar aspectos basados en la experiencia o la reputación. Dado el mayor riesgo al que está expuesta una empresa
compradora cuando se abastece de JIS de un proveedor, el proceso de toma de decisiones debe realizarse caso por caso.

5. Implicaciones y conclusión

5.1 Consideraciones prácticas

Los gerentes pueden beneficiarse de diversas formas de las implicaciones prácticas que surgen de esta investigación. En
primer lugar, esta investigación presenta un modelo útil que puede ayudar a los profesionales a evaluar mejor la decisión de
implementación de JIS. Sugiere las implicaciones en los costos de cambiar de JIT a JIS y sensibiliza a los gerentes sobre el
papel fundamental del proveedor y los estándares logísticos más altos requeridos al contratar JIS.

En segundo lugar, en automoción, se espera que la relevancia de JIS aumente y se optimice aún más. En
mercados maduros como Alemania, Japón y el Reino Unido con una alta proporción de automóviles fabricados por
encargo (Shioji 2000, Holweg y Pil 2004), pero también en América del Norte, donde la necesidad de reducir costos y
mejorar la eficiencia de fabricación es urgente ( Mezclador et al. 2003). Por último, se espera que JIS continúe
extendiéndose por las plantas de fabricación en mercados emergentes como Brasil y China (Goh y Garg 2008, Pires y
Neto 2008).

En tercer lugar, la preocupación por el aumento de los costos derivados de la variedad no es un fenómeno único
observado en la industria automotriz. Creemos que esto también se aplica a otras industrias, principalmente en entornos de
fabricación flexibles con suministro modular, gran tamaño de serie y un alto grado de personalización. Se trata, por ejemplo,
de fabricantes de muebles, productos electrónicos, motos, tractores y otros productos complejos. Un factor importante para
este desarrollo es, sin embargo, la creciente proliferación de productos impulsados por más exigentes
 Revista internacional de investigación de producción 5731

demanda del cliente final de productos personalizados. Como consecuencia, se puede esperar que JIS se difunda aún más
a las industrias manufactureras sujetas a esta fuerza externa y con las características descritas anteriormente, lo que
requiere soluciones logísticas receptivas por parte de la administración.

Cuarto, mientras que cambiar de JIT a JIS puede resultar en ahorros sustanciales de costos, nuestra investigación no responde
si el nivel de variedad real es apropiado. Las causas fundamentales para ofrecer un número cada vez mayor de configuraciones de
productos que dan como resultado un número mayor de variantes en el ensamblaje del producto son desencadenadas por el
desarrollo del producto y / o las ventas en la búsqueda de ofrecer un producto personalizado al cliente final. El surgimiento de nuevas
variantes y cambios en las características del producto no ocurre durante una serie en ejecución, pero generalmente se desencadena
por estiramientos faciales y / o lanzamientos de nuevos productos. Por lo tanto, es crucial que la gerencia determine y ajuste
constantemente el nivel apropiado de variedad que sea deseable para cumplir con los requisitos del cliente, mientras se asegura que
los costos de la cadena de suministro no sean excesivos (Aigbedo 2007).

Finalmente, en términos prácticos, hay factores adicionales (blandos y no monetarios) que no se computan en el
modelo y que influyen en la decisión de ejecutar un sistema logístico más estricto. Por un lado, puede ser simplemente
la voluntad de la dirección de realizar cambios, lo que requiere un mayor grado de disciplina a nivel organizativo. Por
otro lado, existen estructuras dadas, por ejemplo, sobrecapacidades de personal que obligan a las empresas
compradoras a dejar de subcontratar la competencia logística a los proveedores, o incluso a subcontratarlos.

5.2 Limitaciones

Los resultados de este estudio deben considerarse junto con sus limitaciones. Primero, el modelo de costos logísticos es un
marco relativamente simple para tratar de captar los componentes de costos incurridos más relevantes en una planta de
fabricación personalizada en masa con ensamblaje modular. En segundo lugar, se puede argumentar que los componentes de
costos elegidos no son exhaustivos y requieren más detalles. Las principales funciones de modelado de costos de
manipulación y ensamblaje por partes limitadas a cuatro o más variantes de módulo podrían no aplicarse a industrias fuera de
la automoción. Sin embargo, proporciona un punto de partida y puede adaptarse a otras industrias. En tercer lugar, el modelo
considera que el nivel de variedad de módulos es exógeno. Un modelo de períodos múltiples que agregue el lado de los
ingresos de las empresas en función de la variedad del producto final podría proporcionar información valiosa sobre, por
ejemplo, cuál es el nivel de variedad que maximiza las ganancias. Cuarto, el modelo presentado solo optimiza los costos de la
empresa compradora. Los ahorros de costos a través de la logística de JIS que se muestran analíticamente en este artículo y
también empíricamente (por ejemplo, Thun et al. 2007a) puede ser significativo. Sin embargo, desde la perspectiva de un
proveedor, entregar (o incluso ensamblar) módulos en la secuencia de producción del cliente representa un valor agregado
que debe crearse. Dado que los clientes (especialmente los de automoción) no están dispuestos a pagar precios más altos,
los proveedores deben gestionar la "carga de secuenciación" que, sin duda, requiere competencias excepcionales de
fabricación y logística. Esto puede resultar en un aumento de costos para el proveedor provocado por niveles de inventario
más altos y / o inversiones para asegurar la producción de tamaños de lote económicamente óptimos (Fandel y Reese 1989).
Aigbedo (2007) confirma que la personalización masiva conduce a un mayor nivel de existencias en los proveedores en las
cadenas de suministro JIT. En consecuencia, surge la pregunta de si JIS realmente vale la pena desde la perspectiva de la
cadena de suministro.
5732 SM Wagner y V. Silveira-Camargos

5.3 Investigación futura

Los estudios futuros podrían tener en cuenta las limitaciones mencionadas anteriormente y aplicar marcos de
investigación más elaborados, es decir, incluir parámetros de costos adicionales, adoptar una perspectiva de varios
períodos y determinar el nivel de variedad óptimo para mejorar la rentabilidad de un OEM. Más allá de extender el
modelo al lado de los ingresos del OEM, sería interesante explorar las consecuencias de la implementación de JIS en la
rentabilidad general de la cadena de suministro (Chopra y Meindl 2010). Sobre la base de enfoques conjuntos de
minimización de costos que involucran a las empresas compradoras y los proveedores de JIS para reducir los costos
mutuamente (Junghanns 2004) o sobre la participación de proveedores de servicios de logística externos para gestionar
las actividades de JIS en toda la cadena de suministro (Lulko 2003),

Los aspectos de la relación comprador-proveedor también merecen una atención futura. Superar el JIT añadiéndole
secuencia conduce a un acoplamiento estrecho e irreversible entre el comprador y el proveedor: el mayor nivel de
sincronización, el mayor riesgo de interrupciones y los estándares más exigentes en calidad y monitoreo de un sistema de
producción con JIS construyen una dimensión que no existe. en las relaciones JIT puras. Esta también es un área fructífera
para futuras investigaciones.

5.4 Conclusión

Esta investigación analizó en qué circunstancias cambiar de JIT a JIS es más ventajoso considerando las
características del módulo, los costos logísticos y la logística del proveedor y las competencias de fabricación desde la
perspectiva de una empresa compradora. Mediante el desarrollo de este modelo de decisión, nuestro artículo diferencia
claramente JIT de JIS teniendo en cuenta la variedad, el valor y la complejidad logística de un módulo. A través de esto,
se puede derivar el número mínimo de variantes necesarias y el costo total para justificar la introducción de JIS.
Además, insinuamos la importancia de las competencias de fabricación y logística del proveedor para el funcionamiento
exitoso de los sistemas JIS.

Esta investigación proporciona un marco sucinto para la toma de decisiones sobre la implementación de sistemas
JIS y es una herramienta útil para los profesionales de varias industrias en las que se pone en práctica la
personalización masiva. En general, este artículo no solo ofrece una base sustancial para diferenciar JIT de JIS, sino
que también intenta llenar el vacío en la discusión académica sobre JIS.

Agradecimientos
Agradecemos al Dr. Christoph Bode y Sebastian Moritz por sus útiles comentarios sobre versiones anteriores de este artículo y al Dr.
Hartmut Graf por una fructífera discusión y pensamientos inspiradores. El artículo también se ha beneficiado de los comentarios de los
revisores y los participantes de dos consorcios de doctorado Roland Berger (octubre de 2008, marzo de 2009), un taller en la
Universidad de Zurich (mayo de 2009) y la reunión anual del Decision Sciences Institute (noviembre de 2009).

Notas
1. Para ver un ejemplo de caso real, consulte Hella-Behr Plastic Omnium (HBPO) considerada como una de las pocas empresas automotrices
del mundo que actúa como integrador de sistemas JIS para módulos frontales.
2. El Apéndice contiene explicaciones adicionales sobre la lógica detrás de la generación de ecuaciones.
 Revista internacional de investigación de producción 5733

3. El número de variantes establecido como límite para un mayor costo puede variar de una pieza a otra según su tamaño y las
limitaciones de espacio alrededor de la estación de ensamblaje.

Referencias

Aigbedo, H., 2007. Una evaluación del efecto de la personalización masiva en los niveles de inventario de los proveedores
en una cadena de suministro JIT. Revista europea de investigación operativa, 181 (2), 704–715. Aigbedo, H. y Monden, Y., 1997. Un
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para líneas de montaje de modelos mixtos justo a tiempo. Revista Internacional de Investigación de Producción,
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Boutellier, R. y Wagner, SM, 2003. Conceptos de abastecimiento: arquitectura de producto coincidente, tarea
interfaz, competencia del proveedor y relación con el proveedor. En: H. Österle y R. Winter, eds.
Ingeniería de Negocios. 2ª ed. Berlín: Springer, 223–248.
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Apéndice
El principal supuesto subyacente en nuestro modelo con respecto a los costos de manipulación de Entrega JIT es que para hasta tres
variantes, los racks JIT se entregan directamente al montaje final (a); y para cuatro o más variantes, la reordenación o la puesta en servicio se
llevará a cabo en el área de entrada. La secuenciación previa en el área de logística de entrada es necesaria debido a las restricciones en la
línea de montaje y la eficiencia del tiempo de montaje (b). Por el contrario, en el caso de Entrega JIS, las piezas se entregan en la secuencia de
ensamblaje y se pueden recoger directamente del marco JIS y ensamblar en el automóvil (c).

Puntos de contacto

(un)
Área de logística de entrada linea de ensamblaje

JIT con v ≤ 3
Número de puntos de contacto: 3 v

por ejemplo, para v = 2: 6 puntos de contacto

(segundo) Área de logística de entrada

linea de ensamblaje

JIT con v ≥ 4 v- veces

Número de puntos de contacto: 2 v ² + 3 v

por ejemplo, para v = 4:44 puntos de contacto

(C)
Área de logística de entrada linea de ensamblaje

JIS
Número de puntos de contacto: 3

p. ej. para v = 3: 3 puntos de contacto

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