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CASO PRÁCTICO SMED: PANADEERIA SAN FRANCISCO

La empresa que nos ocupa es la panadería San Francisco, una empresa familiar que centra su
actividad en la elaboración casera del pan en toda la región de Palencia. El proceso de
elaboración incluía desde la fabricación de la masa hasta su posterior horneado y distribución.
Desde su creación la empresa se ha adaptado con éxito a las demandas de las personas de un
pan más elaborado y con un sabor más natural, pasando de ser una empresa artesanal solo de
pan a disponer de una amplia gama de productos. Ello se ha conseguido implantando en una
nave toda la producción, y posteriormente enviándola a todos los puntos de venta.

Para ello la panadería que en un principio disponía solo de hornos verticales, en los que los
tiempos de cambio (abrir el horno, sacar bandejas de pan ya hecho, cambiar temperaturas y
tiempos y meter otros tipos de masas.) hacían que la producción se detuviera y no fuera
eficiente, implanto un sistema de reducción de tiempos SEMD.

En un principio se implantaron hornos horizontales, en los que la producción no dejase de


entrar y de salir con el objetivo de que no hubiera detenciones. No obstante el sistema
productivo se divide en cuatro zonas.

1. Zona de fabricación de las materias primas, donde tiene lugar la elaboración de las
masas.
2. Zonas de horneado donde se horneas los distintos productos sin detenciones dado que
los productos se trasladan de una línea a otra a través de una cinta.
3. Zona de logística, donde tiene lugar todo el proceso de embalaje para su posterior
distribución.

El proceso SMED se implanto en las dos primeras zonas dado que el paso de una a otra
ocasionaba paradas o excesos de materias primas.

Antes de nada se impartió formación a los distintos equipos de trabajo en todas las zonas, para
que todos estuvieran informados de lo que se iba a hacer y porque. Una vez realizados esto se
comenzó a instalar el sistema en la fábrica escogida como piloto.

Etapa 1: evaluar la situación de partida.

Dado que el sistema era novedoso se grabaron distintos cambios con distintos grupos de
trabajo durante una semana, a fin de disponer de una base para estandarizar las operaciones
del cambio. Posteriormente se buscaron similitudes y diferencias entre los distintos tipos de
cambio, determinando cual eran las principales variables que condicionaban el cambio de
hornear un tipo de producto a otro, así como los tiempos de cada operación.
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Etapa 2: separar y convertir operaciones internas en externas.

Una vez conocidas todas las operaciones y condicionantes en los cambios, se intentaron
pasar a externas aquellas que actualmente se hacían con la maquina parada, por
ejemplo se procura tener las materias primas listas para poder introducirse en los
distintos hornos sin tener que pararlos.

Etapa 3 nueva secuencia de operaciones

Una vez determinadas las secuencias del cambio, sus variables etc. Se planifico la
secuencia óptima de tareas con la que poder realizar varias operaciones a la vez y poder
tener la carga de trabajo equilibrada entre los trabajadores.

Ya realizadas las tres etapas se pasó a comunicársela a los trabajadores, a fin de


solucionar los posibles problemas que pudieran surgir durante la implementación.

Etapa 4: introducción de mejoras técnicas

Las mejoras introducidas en cuestión fueron:

Se determinaron tres grupos principales de trabajo. En el primero de ellos que comienza


a las tres de la mañana se ponían en marcha nada más entrar las maquinas amasadoras,
para poder así preparar lo primero la masa del pan dado que es el primer envío que sale
de la fábrica. Una vez acaba esa tarea se ponen en marcha los hornos para que así
cuando entren los operarios estos ya estén listos para usarse. A partir de las cuatro
entra el siguiente grupo de trabajo el cual se encarga de cortar e introducir la masa en
los hornos así como de su posterior embalaje y preparación para su distribución.
Mientras ellos realizan esto con el pan, los operarios de la masa ya se ponen a preparar
otro tipo de masa para el resto de la repostería.

Los primeros envíos de pan ya salen hacia los puntos de venta mientras en la fábrica se
comienzan a hornear la repostería habiendo solo tenido que realizar un cambio de
temperaturas en los hornos, puesto que se introdujeron en vertical pero así reducir los
tiempos de cambio.

De este modo la fábrica ya realiza ciertas repostería no perecedera para así poderla
enviar al día siguiente con los primeros envíos del pan evitando así más traslados.

Un último turno al final del día se dedica a limpiar las maquinas una vez detenida la
producción dejándolas ya lista para su posterior uso al día siguiente.

Con este nuevo sistema de producción la empresa pudo ampliar todos sus puntos de
venta en toda la provincia, pudiendo ofrecer al consumidor un producto totalmente
casero.

Bibliografía
https://www.studocu.com/es/document/universidad-europea-miguel-de-cervantes/produccion-y-
logistica/apuntes/caso-practico-smed/2525331/view