Moe TM2500

g GE Energy
Energy Learning Center
Entrenamiento del Operador del TM2500

MOE
Ecuador
2010
PAQUETE DEL GENERADOR TM2500 PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO PARA EL OPERADOR
Todos los derechos quedan reservados para la General Electric Company. No

se permiten copias sin el previo consentimiento por escrito de la General
Electric Company.
El texto y las instrucciones de clases ofrecidas con el mismo han sido
diseñados para familiarizar a los estudiantes con las buenas prácticas aceptadas
generalmente para la operación y mantenimiento del equipo y/o de los
sistemas.
Ello no implica que las mismas sean completas ni que se hayan proyectado
para ser específicas para los productos de cualquier fabricante, incluyendo
aquellos de la General Electric Company, y que la Empresa no se
responsabiliza por ningún compromiso incurrido debido a trabajos llevados a
cabo que hayan tomado como base el texto o las instrucciones de clase. Las
especificaciones operativas y de mantenimiento del fabricante son la única guía
confiable en cualquier situación específica; y donde las mismas no sean
completas, el fabricante debe ser consultado.
© 2010 General Electric Company
MANUAL DE ENTRENAMIENTO PARA LA OPERACIÓN

DE
MÁQUINAS DERIVADAS DE LA AERONÁUTICA TM2500
SECCIÓN 1 - TURBINA DE GAS
SECCIÓN 2 – SISTEMAS DE SOPORTE PARA LA TURBINA DE GAS
SECCIÓN 3 – SISTEMAS ELÉCTRICOS
SISTEMA 4 – SISTEMA DE CONTROL DE LA TURBINA
SECCIÓN 5 - ANEXOS
SECCIÓN 6 – PLANOS DE REFERENCIA

Tab 1
SECCIÓN 1
ELEMENTOS BÁSICOS
DE LA TURBINA DE GAS
1-1
PRINCIPIOS BÁSICOS DE UNA TURBINA DE GAS
PRINCIPIOS BÁSICOS DE UNA TURBINA DE GAS
Los diseños encerrados en un círculo de más arriba ilustran los principios básicos según los cuales
operan las máquinas de turbinas de gas. La compresión dentro de un globo, como en (A) más arriba,
ejerce una fuerza sobre los límites del globo. El aire, que tiene un peso y ocupa espacio, por definición,
tiene una masa. La masa del aire es proporcional a su densidad y la densidad es proporcional a la
temperatura y a la presión. La masa de aire encerrada dentro del globo, a medida que es soltada (B), se
acelera desde el globo, creando una fuerza. Esta fuerza aumenta a medida que aumenta la masa y la
aceleración, como lo define la segunda ley de Newton, donde la fuerza es igual a la masa multiplicada
por la aceleración (F = M.A). La fuerza creada por la aceleración de la masa de aire dentro del globo
da como resultado una fuerza igual y opuesta que hace que el globo sea impulsado en la dirección
opuesta como se define en la tercera ley de Newton.
A cualquier acción, existe una reacción igual y opuesta.)
1-2
Reemplazando el aire dentro del globo, como en (C), se mantiene la fuerza y, si bien no sea práctico,
permite que una carga sea impulsada por la fuerza de la masa de aire que se acelera a través de una
turbina de impulsión, como en (D).
En (E) se ilustra un método más prácticos para la sustentación de la fuerza de una masa de aire que se
acelera usada para impulsar una carga. Un alojamiento contiene un volumen determinado de aire que
es comprimido por un compresor impulsado a motor. La aceleración del aire comprimido desde el
alojamiento impulsa una turbina que está conectada a la carga.
En (F), el combustible es inyectado entre el compresor y la turbina para acelerar más aún la masa de
aire, multiplicando la fuerza usada para impulsar la carga.
En (G) el motor es removido y el compresor es impulsado por una parte del gas de la combustión,
logrando de esta manera que la máquina sea auto suficiente siempre que reciba alimentación de
combustible.
En (H), se representa la operación típica de una máquina de turbina de gas. El aire de la entrada es
comprimido, se mezcla con combustible y es encendido. El aire caliente se expande a través de la
turbina para suministrar potencia mecánica y luego es eliminado a la atmósfera.
1-3
CICLO DE BRAYTON
CICLO DE BRAYTON
En las máquinas de turbinas de gas se llevan a cabo cuatro procesos como se ilustra más arriba. Estos
procesos, descritos por la primera vez por George Brayton y llamados en su conjunto ciclo de Brayton,
se dan en todas las máquinas de combustión interna. Las etapas del ciclo de Brayton son las siguientes:
La compresión ocurre entre la entrada y la salida del compresor (Línea A-B). Durante este
proceso, la presión y la temperatura del aire aumentan.
La combustión ocurre en la cámara de combustión donde el combustible y el aire se mezclan
en proporciones explosivas y esta mezcla es encendida. La añadidura de calor origina un
violento aumento del volumen (Línea B-C).
La expansión se da cuando el gas caliente es acelerado desde la cámara de combustión. Los
gases a presión constante y volumen aumentado, ingresan en la turbina y se expanden a través
de la misma. Se produce una repentina disminución de presión y temperatura (Línea C-D).
La descarga se da en el escape de la máquina con una fuerte caída en volumen y a presión
constante (Línea D-A).
1-4
El número de etapas de compresión y la distribución de las turbinas que convierten la energía el gas
caliente acelerado en energía mecánica son variables del diseño. Sin embargo, la operación básica de
todas las turbinas de gas, es la misma.
CONDUCTOS CONVERGENTES Y DIVERGENTES

Los compresores en máquinas de turbinas de gas usan conductos convergentes y divergentes para
generar las altas presiones necesarias para (a) generar una “presión de pared”, que impida que el gas
caliente en expansión salga a través de la entrada de la máquina, así como del escape; y (b) proveer
una razón apropiada de aire - combustible para una combustión eficiente y el enfriamiento de la
cámara de combustión.
CONDUCTOS CONVERGENTES Y DIVERGENTES
La presión disminuye a través de los conductos convergentes y aumenta a través de los conductos
divergentes, un fenómeno que se demuestra en los equipos de pintura por pulverización. El aire
comprimido, forzado a través de un conducto convergente, genera una presión menor a través de una
sección estrecha para succionar la pintura. Luego, la expansión a través de una sección divergente
aumenta la presión y el volumen del aire, dispersando la pintura en una niebla atomizada.
1-5
COMPRESOR DE FLUJO AXIAL

Más abajo se representa un compresor de flujo axial. El mismo comprime un gran volumen de aire de
baja presión y de baja velocidad en un pequeño volumen de aire de gran velocidad a alta presión.
COMPRESOR DE FLUJO AXIAL
Una aparente contradicción en la operación de un compresor de flujo axial es que la alta presión es
generada, aunque la forma divergente general aparenta crear una presión de salida menor. La presión
de salida es aumentada por divergencia en cada sección intermedia estática. Las aspas rotativas del
compresor entre cada etapa estática, aumentan la velocidad que es perdida inyectando energía.
ÁLABES GUÍA DE ENTRADA

Los álabes de guía de entrada dirigen o alinean el flujo de aire en la primera sección de aspas rotativas
donde la velocidad es aumentada por medio de la adición de energía. La sección siguiente de álabes
del estator es divergente, suministrando un aumento de la presión estática y una disminución de la
velocidad del aire. Luego el flujo de aire ingresa en la segunda etapa a una velocidad inicial y presión
más altas que en la salida de la etapa precedente. Cada etapa sucesiva provee un aumento incremental
de la velocidad y de la presión estática hasta que se alcanza el nivel deseado de presión y velocidad.
1-6
ÁLABES GUÍA DE ENTRADA
Algunos álabes del estator del compresor han sido diseñados para moverse, cambiando su divergencia,
permitiendo la regulación de la presión y la velocidad de salida del compresor para alcanzar la razón
apropiada de aire para la combustión del combustible y enfriamiento versus la velocidad y la salida de
potencia.
1-7
ESTABILIZACIÓN DE LLAMA Y ESTÁNDARES DE FLUJO GENERALES
ESTABILIZACIÓN DE LLAMA Y ESTÁNDARES DE FLUJO GENERALES
La estabilización de la llama y los estándares de flujo generales se ilustran más abajo para una cámara
de combustión típica del “tipo lata”. Aunque las máquinas modernas usan una cámara de combustión
anular continua, el tipo lata simplifica la representación de las técnicas de enfriamiento y de
combustión usadas en todas las cámaras de combustión.
La temperatura de la llama ilustrada en el centro de la cámara de combustión es de aproximadamente
3200 °F en su máximo cuando la máquina está operando bajo carga completa. Los metales usados en
la cámara de combustión no son capaces de resistir temperaturas de este alcance y por ello, el diseño
suministra pasos de flujo de aire entre las paredes internas y externas de la cámara para el enfriamiento
y la conformación de la llama.
El flujo del aire en la cámara interna se dirige por medio de pequeños agujeros para conformar la llama
entrándola dentro de la cámara, para evitar que entre en contacto con las paredes de la cámara.
Aproximadamente el 82% del flujo de aire en las cámaras de combustión es utilizado para el
enfriamiento y la conformación de la llama y solo el 18% es usado para la combustión del
combustible. La regulación del flujo del combustible determina la velocidad de la máquina. El control
de los álabes del estator en el compresor controla la presión y la velocidad en la cámara de combustión
como una función de la velocidad del compresor.
1-8
PROPULSIÓN DEL COMPRESOR DEL TIPO IMPULSO-REACCIÓN
PROPULSIÓN DEL COMPRESOR DEL TIPO IMPULSO-REACCIÓN
La turbina de propulsión del compresor es un tipo de "reacción - impulso" diseñada para una máxima
eficiencia en la conversión del flujo de gas caliente en energía mecánica rotativa. Una boquilla fija en
la primera etapa dirige el flujo en la primera etapa de las aspas rotativas. El impulso del gas caliente en
expansión sobre la superficie inferior de cada aspa rotativa impulsa el movimiento en la dirección
hacia arriba.
El flujo del gas caliente sobre el aspa siguiente crea una presión menor encima del aspa como la que se
crea sobre la superficie del ala de un avión, creando una fuerza rotativa adicional. Las etapas siguientes
operan de la misma manera, multiplicando la fuerza rotativa. Las turbinas de propulsión del compresor
y de carga consisten en un número variable de etapas, dependiente de la carga a ser impulsada y de
otras consideraciones de diseño.
1-9
DETALLES DE CONSTRUCCIÓN DEL LM2500
1-11
MÁQUINA DE TURBINA DE GAS LM2500
VISIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA DE TURBINA DE GAS LM2500

La turbina de gas industrial LM2500 es la máquina de derivación aeronáutica que cuenta con la mayor
experiencia de la GE. La misma es un derivado de la máquina de vuelo TF-39 usada para aviones a
reacción DC-10 de fuselaje ancho. Actualmente existen más de 1000 LM2500 en servicio terrestre y
marino con más de 4,000,000 de horas de operación industrial, con disponibilidad industrial
documentada de más del 99%.
El diseño de la máquina de doble eje de 3000 – 3600 rpm permite un acople directo de la turbina de
potencia a un generador eléctrico evitando de esta manera la caja de engranajes requerida por la mayor
parte de las turbinas de gas. Ello mejora la ventaja de la eficiencia del combustible en relación a otras
unidades que precisan de cajas de engranajes. Empaquetado como un juego de generación, el LM2500
produce 22,236 kW con una alimentación de 9401 Btu/kWH. Se dispone de una gran variedad de
boquillas de combustible personalizadas para combustibles duales, inyección de agua y, como en
nuestras aplicaciones, cuando se requiere una boquilla de inyección de vapor.
El STIG 50 LM2500 para inyección de vapor puede adecuar hasta 50,000 lbs/h de inyección de vapor
para plantas con cargas de proceso fluctuantes. El mismo produce 26,466 kW y puede eliminar la
necesidad de adquirir equipos de ciclo combinado tales como turbinas de vapor y condensadores.
1-12
El LM2500 consiste en un generador de gas (GG), turbina de potencia (PT), y un adaptador (delantero)
del eje de acople de gran velocidad. El GG está compuesto por un compresor de alta presión (HPC) de
alta presión, una cámara de combustión, una turbina de alta presión (HPT) de dos etapas, un sistema de
propulsión accesorio y controles y accesorios. Estrías coincidentes conectan los rotores del HPC con la
HPT. El rotor HP gira en el sentido del reloj cuando se lo mira desde atrás mirando hacia adelante.
El conducto de entrada y el cuerpo central son los componentes de entrada de la máquina montados en
la estructura frontal del compresor (CFF). Los soportes estructurales proveen soporte para el rotor
HPC, para los cojinetes, para el estator del compresor, rotor HPT y para el rotor PT. Los mismos
incluyen la estructura frontal del compresor (CFF), la estructura posterior del compresor (CRF), y la
estructura media de la turbina (TMF), en la GG y la estructura posterior de la turbina (TRF) en el
turbina de potencia (PT).
La PT se une a la GG por medio de un juego de juntas para el ensamble de la turbina de gas. La PT
está compuesta por un rotor de turbina de baja presión de 6 etapas, un estator de turbina de baja
presión y una TRF. La misma está acoplada aerodinámicamente a la GG y es propulsada por los gases
de escape de la GG. El adaptador del eje de acople delantero está conectado al rotor de la PT y provee
potencia al eje para impulsar la carga.
El compresor de la GG arrastra aire a través del conducto de entrada, alrededor del cuerpo central y a
través de la CFF. El aire se desplaza a través de los álabes guía (IGV) y pasa al HPC. La cantidad del
flujo de aire en el HPC de 16 etapas es regulada por las IGVs y los álabes del estator variable de seis
etapas (VSV). La posición angular de los VSVs es cambiada como una función de la temperatura de
entrada del compresor (T2) y de la velocidad de la GG (NGG). Esto provee una operación sin
ahogamientos del compresor a lo largo de una amplia gama de velocidades del rotor y de temperaturas
de entrada. Para el control de emisiones, la cantidad de aire que ingresa a la cámara de combustión es
controlada por medio del sangrado de aire desde la descarga del HPC a medida que ello sea necesario.
El aire de descarga del compresor se dirige luego a la sección de combustión.
El aire que entra a la cámara de combustión es mezclado dentro de 30 boquillas de combustible. Una
bujía que se desactiva una vez que la combustión se vuelve auto sustentable, prende la mezcla de
combustible/aire. Los gases de la combustión salen luego a la HPT.
Los gases calientes de la cámara de combustión son dirigidos a la HPT, que impulsa el HPC. Los gases
de escape salen de la HPT y entran en la PT, que impulsa el adaptador delantero del eje de acople. El
adaptador delantero se ajusta al eje del acople suministrado con el paquete e impulsa la carga de salida.
1-13
COJINETES Y SUMIDEROS
Los dos ejes de la máquina son soportados por siete cojinetes en cuatro sumideros secos donde el
aceite sintético es pulverizado sobre cada cojinete para enfriamiento y lubricación. Los cojinetes de
bola mantienen el posicionamiento o empuje axial de cada eje. Otras cargas del eje son soportadas por
cojinetes de rodillos. Cada cojinete está numerado de manera que se relaciona a la localización de la
estación y al tipo de máquina: B para Bola (Ball) y R para Rodillo (Roller). Los sumideros se
identifican alfabéticamente desde el frente a la parte posterior de la máquina.
COJINETES Y SUMIDEROS
La GT con un conjunto de turbina de potencia de 6 etapas consiste en dos sistemas rotativos separados:
La GG y la TP. Se usan siete cojinetes: Localizado en el sumidero A está el cojinete 3R: El sumidero
B contiene los cojinetes 4R y 4B, el sumidero C contiene los cojinetes 5R y 6R, y el sumidero D
contiene los cojinetes 7B y 7R. La GG y la TG con una PT de 2 etapas contienen solo los primeros 4
cojinetes: 3R, 4R, 4B, y 5R.
El cojinete Nº 3R soporta el extremo delantero de rotor del generador de gas, que está alojado en el
sumidero CFF A. El extremo posterior del rotor está soportado por los cojinetes Nº 4B y el Nº 4R, que
están alojados en el sumidero CRF B. El cojinete 5R es un soporte de cojinete de rodillos que soporta
la parte trasera del eje del rotor de la turbina de generador de gas.
El soporte del rotor de la TP consiste en tres cojinetes: Los cojinetes Nº 6R, 7B y 7R. Los cojinetes Nº
6R y 7R son cojinetes de rodillo montados respectivamente en los ejes anterior y posterior. El cojinete
7R es un cojinete de bolas montados en el eje trasero, justo frente al cojinete Nº 7R. El mismo soporta
la carga de empuje completa del rotor de la PT.
1-14
El componente de rodillos del cojinete 6R está montado en la TMF. Los rodillos 3R, 4R, 4B, 5R, y 7B
son cojinetes y anillos internos de cojinetes ajustados.
Todos los anillos externos de cojinetes, excepto los Nº 4B, 5R y 7R tienen bridas. Una tuerca de
tensión retiene el cojinete Nº 4B por medio de su cara externa. Un anillo con lengüetas que se encaja
en las ranuras del anillo externo, retiene los cojinetes Nº 5R y 7R. Bajo determinadas condiciones, los
cojinetes Nº 3R y 5R pueden tener una carga ligera. Para evitar el deslizamiento de los rodillos bajo
estas condiciones, el anillo externo tiene una forma levemente elíptica para mantener los rodillos
girando.
1-15
COMPONENTES MAYORES
La ilustración de más arriba es una visión expandida de una máquina de turbina de gas LM2500 donde
se indican los componentes mayores de la máquina. Cada uno de estos componentes se describe con
mayor detalle en las siguientes páginas de esta sección:
Conducto de entrada y cuerpo central
Bastidor delantero del compresor
Conjunto del compresor de alta presión (HPC)
Conjunto del bastidor posterior del compresor de alta presión.
Conjunto de la cámara de combustión
Conjunto de la turbina de alta presión (HPT)
Conjunto del bastidor medio de la turbina
Conjunto de la turbina de potencia (LPT)
Conjunto del bastidor posterior de la turbina
Eje de acople flexible del conjunto del conducto de escape
Caja de engranajes auxiliar
COMPONENTES MAYORES
1-16
CONDUCTO DE ENTRADA Y CUERPO CENTRAL

Los componentes de entrada dirigen el aire a la entrada del generador de gas para suministrar un flujo
de aire uniforme y sin turbulencias al compresor. Estos componentes consisten en el conducto de
entrada y el cuerpo central.
CONDUCTO DE ENTRADA Y CUERPO CENTRAL
El conducto de entrada está hecho de aluminio y tiene la forma de una boca de campana. El mismo
está atornillado a la brida externa anterior del bastidor delantero del compresor y contiene el
distribuidor de lavado de agua para la inyección de soluciones líquidas de limpieza en el compresor.
El cuerpo central es un divisor de flujo atornillado en el frente del cubo del bastidor frontal del
compresor. El mismo a veces se denomina como nariz de bala, y puede obtenerse en aluminio o en un
material de plástico compuesto.
1-17
CONDUCTO DE ENTRADA DE AIRE Y BASTIDOR DEL FRENTE DEL COMPRESOR
1-18
BASTIDOR DELANTERO DEL COMPRESOR

El bastidor delantero del compresor (CFF) forma una vía de flujo para el aire de entrada del
compresor. Es un conjunto construido de una sola pieza fundida de acero inoxidable.
Los soportes que están entre el cubo y la caja externa suministran la alimentación del lubricante y
recolectan el aceite de recirculación de los componentes del sumidero A. El marco también actúa de
soporte del rotor del compresor del cojinete frontal, conducto de entrada, cuerpo central, extremo
delantero de la caja del compresor, juntas de entrada del compresor, caja de engranajes de entrada
(IGB), y de la tapa del extremo del sumidero A.
BASTIDOR DELANTERO DEL COMPRESOR
El bastidor suministra el montaje para la fijación de las disposiciones para los montajes del frente de la
GG (localizaciones en el tope y en el piso) montajes de manejo desde el piso, sondas P2/T2, y
montajes de la caja de engranajes accesoria (AGB). El bastidor también contiene pasos de aire para el
sumidero y presurizado y ventilación del sellado.
El soporte del bastidor inferior aloja al eje de impulso radial que transfiere potencia desde la IGB a la
AGB montadas en el piso del bastidor y de la envoltura del compresor.
1-19
CONJUNTO DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN (HPC)
CONJUNTO DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN (HPC)
El compresor de alta presión es un diseño de flujo axial de 16 etapas con una relación de presión alta.
Los componentes mayores incluyen el rotor del compresor de alta presión (HPCR), estator del
compresor de alta presión (HPCS) y CRF (bastidor posterior del compresor). La designación del
número de las etapas comienza con la etapa 1 y termina con la etapa 16. El propósito primario de la
sección del compresor es la de comprimir aire para la combustión. Sin embargo, se extrae una porción
del aire para el enfriamiento de los componentes de la máquina, presurización del sellado y control de
la temperatura de la llama de la cámara de combustión.
1-20
ROTOR DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN (HPC)

El rotor del compresor de alta presión (HPCR) es una estructura de rodete/disco. El mismo es
soportado en su extremo delantero por el cojinete de rodillos Nº 3, que está alojado en el sumidero A
CFF. El extremo posterior del rotor está soportado por los cojinetes de bola Nº 4 y por cojinetes de
rodillos que están alojados en el sumidero B CRF. Existen seis elementos estructurales principales y
cinco conexiones atornilladas a saber:
Disco de la etapa 1
Disco de etapa 2 con interface delantera de conducto de aire
Rodetes de las etapas 3-9
Rodetes de las etapas 10-13 con eje posterior integral
Etapas suspendidas 14-16
Todas las uniones del rotor tienen pernos y se usan encajes de interferencia en todas las uniones de
bridas para el buen posicionamiento de las partes y para la estabilidad del rotor.
Un ajuste deslizante, del conducto de aire de pared simple que está sostenido por el eje posterior en el
disco de la etapa 2, dirige el aire de presurizado a través del centro del rotor para el presurizado de las
juntas del sumidero B.
El uso de rodetes reduce el número de juntas y hace posible que varias etapas de aspas sean soportadas
por una estructura de rotor de una sola pieza.
Los discos de la etapa 1 y 2 tienen una serie de ranuras en colas de milano axiales para aspas simples,
mientras que las etapas 3 a 16 tienen una ranura en cola de milano en la circunferencia en la cual se
retienen las aspas.
Se logra obtener un ajuste muy preciso de los álabes con el rodete y del aspa con la envoltura del
estator con revestimiento para fricción de pulverizado de metal. Delgadas puntas raspadoras en las
aspas y álabes hacen contacto con el material pulverizado. La acción abrasiva de las puntas previene
un desgaste excesivo mientras que se obtiene al mismo tiempo un ajuste mínimo.
El sello de presión de descarga del compresor (CDP) sirve para el establecimiento de una carga de
presión diferencial para ayudar el balanceo entre diferencias de cargas axiales del HPCR y del HPTR.
1-21
ESTATOR DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN (HPC)

El conjunto del estator del compresor de alta presión (HPCS) consiste en dos medias carcasas
delanteras de acero M-152 y dos medias carcasas traseras de Inconel 718, cada una de ellas
divididas horizontalmente con las cuatro piezas juntadas por medio de pernos. Las mismas alojan
las aspas variables y fijas del compresor, así como también proveen una cubierta estructural entre
el CFF y el CRF.
CONJUNTO DEL ESTATOR DEL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
El HPCS tiene una etapa de IGVs, 15 etapas de aspas de estator y aspas guía de salida (OGV). Las
IGVs y las etapas 1 a 6 son variables y sus posiciones angulares cambian como una función de T2 y de
la NGG (velocidad del generador de gas). Esta variabilidad le da a la superficie aerodinámica del aspa
el ángulo de ataque óptimo para una operación eficiente sin bloqueo del compresor.
Las posiciones de las aspas se controlan por medio de un control de geometría variable (VG). El
control del estator variable es un sistema electro hidráulico que consiste en una bomba hidráulica
montada en la caja de engranajes accesoria (AGB), válvula servo VSV y actuadores VSV con
transformadores diferenciales de variable lineal (LVDT) integrales para proveer señales de
posicionamiento de retroalimentación al control electrónico externo a la máquina. Un par de ejes de
par de torsión actúan las aspas variables. Un actuador VSV hidráulico posiciona cada uno de los
extremos delanteros de los ejes de par de torsión. Vínculos de conexión conectan directamente el eje
del momento de torsión a los anillos de actuación de las aspas variables.
1-22
Los IGVs y las etapas 1 y 2 de los VSVs están reforzadas. Estos refuerzos que son extrusiones de
aluminio, están divididos en mitades delanteras y posteriores y están unidos por medio de bulones. Los
refuerzos de las etapas 1 y 2 se acoplan con los dientes del sello del rotor.
COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN Y SISTEMA DE GEOMETRÍA VARIABLE IGV/VSV
Un colector de sangrado es integral y otro colector de sangrado está soldado a la carcasa del estator
posterior. El aire de sangrado es extraído desde el área del anillo externo entre las superficies
aerodinámicas de las aspas de la etapa 9 y es usado para el presurizado del sumidero y para el
enfriamiento del montante TMF (estructura media de la turbina). El aire de sangrado, extraído en las
aspas de la etapa 13, es usado para el enfriamiento de las boquillas HPT de la etapa 2 y el presurizado
de la cavidad del pistón de balance PT donde sea aplicable. En las Turbinas de Presión de 6 etapas se
proveen puertos para la inspección óptica en las carcasas en todas las etapas de aspas para permitir la
inspección interna del compresor.
1-23
CONJUNTO DEL BASTIDOR TRASERO DEL COMPRESOR (CRF)

El CRF consiste en los montantes externos, el núcleo y la carcasa del sumidero B. La carcasa externa
del CRF soporta la cámara de combustión y el distribuidor de combustible, 30 boquillas de
combustible, dos bujías de ignición y el soporte de las boquillas de la 2ª etapa de la turbina.
BASTIDOR POSTERIOR DEL COMPRESOR (CRF)
Un distribuidor interno suministra el aire para la presión de descarga del compresor (CDP) para usos
externos a través de 4 de los 10 montantes. Seis puertos de inspección visual en la carcasa justo delante
de la línea media, permiten la inspección de la cámara de combustión, de las boquillas de combustible
y de la boquilla de la 1ª etapa de la turbina. En la parte posterior de la carcasa se proveen dos puertos
para inspección visual para el caso en que se necesiten inspeccionar las aspas de la turbina y las
boquillas.
Los tubos de servicio del sumidero B están fijados solamente al sumidero y se alimentan por medio de
juntas deslizantes en los extremos de los montantes para permitir la dilatación térmica diferencial entre
el sumidero y la estructura circundante.
1-24
SECCIÓN DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN DE UNA LM2500 TÍPICA
1-25
CONJUNTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

La cámara de combustión es un anillo anular continuo que está centrado con precisión dentro del
conjunto CRF. El capó de la cámara de combustión junto con el bastidor posterior del compresor
actúan como difusores y distribuidores para el aire de descarga del compresor. El diseño del conjunto
proporciona un flujo de aire uniforme y una distribución de temperatura uniforme en la cámara de
combustión a lo largo de una amplia gama de capacidades operativas. Para proporcionar una longitud
del sistema de combustión general corta, el borde de ataque del conjunto del capó se encaja con y
alrededor de los montantes del bastidor posterior del compresor.
CONJUNTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Treinta copillas de turbulencia axial producen remolinos en la cúpula de cada punta de las boquillas de
combustible, estabilizando la mezcla de combustible-aire y la forma de la llama. Las superficies
internas de la cúpula están protegidas de la alta temperatura de la combustión por una película de aire
de enfriamiento. La acumulación de carbono (coque) en las puntas de las boquillas de combustible
puede evitarse por medio de manguitos tipo Venturi unidos a las copillas de turbulencia.
1-26
Los revestimientos de la cámara de combustión son una serie de anillos superpuestos unidos por medio
de soldaduras de resistencia y soldaduras de bronce. Los mismos están protegidos del alto calor de la
combustión por medio de una película de aire de enfriamiento en toda la circunferencia. El aire para la
combustión primaria y para el enfriamiento ingresa por medio de perforaciones muy cercanas en cada
uno de los anillos superpuestos. Estos orificios ayudan a centrar la llama y admiten el balance del aire
de combustión.
Los sellos de aire de la cámara de combustión/boquillas en el extremo posterior de los revestidos
evitan una pérdida de aire excesiva y permiten la dilatación térmica.
SISTEMA DE IGNICIÓN
El sistema de ignición produce las chispas de alta energía que encienden la mezcla de combustible/aire
en la cámara de combustión durante el arranque. El sistema consiste en un excitador de ignición de
descarga de capacitor de alta energía, un cable de interconexión y una bujía de encendido de alta
energía.
Durante la secuencia del arranque, se enciende el combustible, que es energizado por el excitador de
ignición. Una vez que la combustión se vuelve auto sostenida, la bujía es inactivada.
SISTEMA DE IGNICIÓN
1-27
BUJÍAS
1-28
SENSORES DE LLAMA
U sensor de llama ultravioleta detecta la presencia o ausencia de llama en el sistema de combustión de
la máquina para el uso de la lógica del sistema de control de la máquina en el secuenciado y
monitoreado.
El hardware del sensor de llama consiste en dos conjuntos de sensor ultravioletas y dos conjuntos de
ventanas de visualización de llama montadas en dos agujeros en el bastidor posterior del compresor.
Los sensores de llama vienen equipados con recipientes de enfriamiento y conductores integrales, que
están conectados directamente al acondicionador de señales suministrado con el paquete. El aire de
enfriamiento para el sistema es suministrado con el paquete y debe mantenerse por un mínimo de 30
minutos luego de una desconexión normal.
SENSOR DE LLAMA
1-29
SENSOR DE LLAMA ULTRAVIOLETA DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
1-30
CONJUNTO DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN

La turbina LM2500 PE HPT tiene un diseño enfriado a aire de 2 etapas, de alta eficiencia. La sección
de la Turbina de Alta Presión consiste en el rotor y en los conjuntos de boquillas de la Turbina de Alta
Presión de las etapas 1 y 2.
Las boquillas de la Turbina de Alta Presión dirigen el gas caliente desde la cámara de combustión
sobre las aspas HPTR con el ángulo y la velocidad óptimas. El Rotor de la Turbina de Alta Presión
(HPTR) extrae la energía del flujo del gas de escape para impulsar el Rotor del Compresor de Alta
Presión (HPCR) con el cual está acoplado mecánicamente.
CONJUNTO DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN
1-31
ROTOR DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN (HPTR)

El HPTR consiste en un eje delantero cónico, dos discos con aspas enfriadas a aire y retenes de aspas,
un espaciador del rotor, un escudo térmico y un eje posterior.
El eje HPT delantero cónico transmite energía al HPCR. El momento de torsión es transmitido por
medio de una junta de chaveta al extremo anterior del eje. Dos sellos de aire se encuentran fijados en el
extremo delantero del eje.
El sello delantero evita que la presión de descarga del compresor ingrese directamente al sumidero B.
El sello posterior mantiene la presión de descarga del compresor en el colector formado por el rotor y
la cámara de combustión. Este colector es una es una cámara de balance que provee una fuerza que
mantiene la carga de empuje apropiada en el cojinete de bolas Nº 4.
CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN
El diámetro del encastre interior en la brida posterior del eje delantero provee una localización radial
positiva para la retención de las aspas de la 1ª etapa y un sello frontal para el aire de enfriamiento
interno del rotor. Se usan cubiertas aerodinámicas con pernos que sujetan la retención de las aspas de
la 1ª etapa en el rotor. Las cubiertas aerodinámicas reducen el aumento de temperatura debida a la
fricción con el aire. El diámetro del encastre externo en la brida provee la localización para el disco de
la 1ª etapa y estabilidad para el conjunto del rotor. El espaciador en forma de cono provee una
estabilidad adicional y está encastrado entre los discos de la turbina. El espaciador también transmite el
momento de torsión desde el disco de la 2ª etapa al disco de la 1ª etapa. El escudo térmico con forma
de curva catenaria también está encastrado entre los dos discos para formar la porción externa de la
cavidad del aire de enfriamiento del rotor de la turbina y sirve como parte rotativa de sellado del
recorrido del gas entre etapas.
1-32
El rotor de la turbina de alta presión es enfriado por un flujo continuo del aire de descarga del
compresor que pasa a través de agujeros en el eje delantero de la turbina. El aire enfría la parte interna
del rotor y ambos discos antes de pasar entre las ranuras en cola de milano y salir de las aspas. Las
aspas de la turbina están revestidas interna y externamente para mejorar su resistencia a la corrosión y
a la oxidación.
ENFRIAMIENTO DE LAS ASPAS DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN
ENFRIAMIENTO DE LA BOQUILLA DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN
Aspas de la Turbina de Alta Presión de la 1ª Etapa

Las aspas de la primera etapa de la turbina, sujetadas por medio del bastidor posterior del compresor,
están enfriadas internamente con aire de descarga del Compresor de Alta Presión. El aire de descarga
del Compresor de Alta Presión es dirigido a través del disco de la turbina a los encastres de las aspas,
pasando a través de los agujeros de entrada en el fuste en pasos de serpentina dentro de la sección
aerodinámica del aspa. Este aire finalmente sale a través de agujeros en la nariz y agujeros laminares
en el borde de ataque de las aspas, donde forma una película aislante sobre la superficie aerodinámica
pasando a través de agujeros en la cubierta en el extremo externo y a través de agujeros en el borde de
arrastre de la superficie aerodinámica.
1-33
Aspas de la Turbina de Alta Presión de la 2ª Etapa

Debido a que el recorrido del flujo del gas caliente es más frío cuando alcanza las aspas de la segunda
etapa de la turbina, el enfriamiento requerido para mantener una temperatura adecuada del metal no es
tan grande como el requerido en la primera etapa. Por esta razón, las aspas de la segunda etapa solo
son enfriadas por convección. El aire pasa a través de conductos dentro de la sección aerodinámica y
es descargado solo en la punta de las aspas.
ENFRIAMIENTO DE LAS BOQUILLAS DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN DE LA PRIMERA ETAPA
Enfriamiento de las Boquillas de la Turbina de Alta Presión
BOQUILLAS HPT DE LA 1ª ETAPA

Las boquillas HPT de la 1ª etapa dirigen los gases de alta presión desde la sección de la combustión
sobre las aspas de la 1ª etapa de la turbina con el ángulo y la velocidad óptima. Los álabes de las
boquillas son enfriados con aire por convección y por formación de una película. Los componentes
principales del conjunto de las boquillas de la 1ª etapa de la turbina son el soporte de las boquillas, el
conjunto de álabes de las boquillas, amortiguador de aire, soporte del sello de balanceo de presión y
cubierta del canal.
Los segmentos de las boquillas están revestidos para mejorar su resistencia a la corrosión y a la
oxidación. Los mismos están fijados con pernos al soporte de las boquillas de la 1ª etapa y reciben un
soporte axial del soporte de las boquillas de la 2ª etapa. Existen 33 segmentos de boquillas en el
conjunto y cada segmento consiste en dos álabes. Los álabes están fundidos y luego soldados en pares
(segmentos) para disminuir el número de vías de fuga de gas. Estas soldaduras son del tipo de
penetración parcial para facilitar la separación de los segmentos para la reparación y el reemplazo de
álabes individuales. El soporte de las boquillas de la primera etapa, además de servir de soporte para
los segmentos de las boquillas de la primera etapa, forma la pared del recorrido del flujo interno que va
desde el bastidor trasero del compresor hasta los segmentos de las boquillas y está atornillado al
extremo posterior del soporte del sello de balance de presión.
1-34
El conjunto de boquillas de la primera etapa está refrigerado con aire por medio de convección y con
una película del aire de la descarga del compresor que fluye a través de cada álabe. Internamente, el
álabe está dividido en dos cavidades. El aire que fluye hacia la cavidad delantera es descargado a
través de orificios en el borde de ataque y por medio de orificios laminares a cada lado cerca del borde
de ataque para formar una fina película de aire frío a lo largo del álabe. El aire que fluye en la cavidad
posterior es descargado a través de orificios laminares y ranuras en el borde de arrastre.
ENFRIAMIENTO DE LAS BOQUILLAS DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN DE LA SEGUNDA ETAPA
BOQUILLAS HPT DE LA 2ª ETAPA

Las boquillas de la 2ª etapa dirigen los gases de alta presión que salen de las aspas de la 1ª etapa de la
turbina sobre las aspas de la 2ª etapa de la turbina con el ángulo y la velocidad óptima. Los
componentes principales del conjunto de las boquillas de la 2ª etapa de la turbina son el soporte de las
boquillas, el conjunto de álabes de las boquillas, refuerzos de la 1ª y 2ª etapa de la turbina y el sello
entre etapas.
El soporte de las boquillas es una sección cónica con una brida sujetada con pernos entre la brida
posterior de la carcasa externa posterior del bastidor posterior del compresor y la brida delantera del
bastidor medio de la turbina. En el soporte están montadas las boquillas, tubos de aire de enfriamiento
y las protecciones de la 1ª y la 2ª etapas de la turbina. Los álabes de la boquilla están fundidos,
revestidos y luego soldados en pares (segmentos) para disminuir el número de vías de fuga de gas.
Estas soldaduras son del tipo de penetración parcial para facilitar la separación de los segmentos para
la reparación y el reemplazo de álabes individuales. Los álabes de las boquillas (dos por cada
segmento de boquilla) dirigen el flujo del gas sobre las aspas de la 2ª etapa de la turbina.
1-35
El sello inter etapas está fijado al segmento de la boquilla. El conjunto de las boquillas de la 2ª etapa es
enfriado por convección. El área central de los álabes de las boquillas y los bordes de ataque son
enfriados por el aire de la 13ª etapa que entra en las boquillas por medio de los tubos de aire de
enfriamiento. Parte del aire es descargado a través de los orificios en el borde de arrastre, mientras que
el resto del aire fluye y sale por el piso de los álabes y es usado para enfriar los sellos inter etapas y los
escudos térmicos.
Las protecciones de la turbina forman una parte del recorrido del flujo aerodinámico a través de la
turbina. Las mismas están localizadas radialmente en línea con las aspas de la turbina y forman un
sello de presión para evitar una pérdida excesiva de gas por las puntas de las aspas. La 1ª etapa
consiste en 48 segmentos y la 2ª etapa tiene 11 segmentos.
SELLO ENTRE ETAPAS
1-36
SELLO ENTRE ETAPAS

El conjunto del sello entre etapas está compuesto por 11 segmentos soportados desde la faja interna de
las boquillas de la 2ª etapa. El sello controla la pérdida de gas entre las boquillas de la 2ª etapa y el rotor
de la turbina. La superficie de sellado tiene tres dientes para un aumento de temperatura mínimo a través
de los dientes. El sello entre etapas consiste en una fundición soldada con bronce a una superficie de
estructura de panal. Los sellos son pre-ranurados para evitar fricciones del sello bajo condiciones de
desconexión de emergencia cuando la contracción térmica va a originar una contracción de la superficie.
CONJUNTO DEL BASTIDOR MEDIO DE LA TURBINA

El conjunto del bastidor medio de la turbina soporta el extremo posterior del HPTR, y el extremo anterior
del rotor de la turbina de potencia. El mismo está atornillado entre la brida trasera del bastidor trasero del
compresor y la brida delantera del estator de la turbina de potencia. El bastidor provee un paso uniforme
del flujo del difusor para el aire de descarga de la turbina de alta presión a la turbina de potencia.
Las tuberías para la lubricación de los cojinetes y para el presurizado del sello están localizadas en los
montantes del bastidor. El bastidor contiene puertos para los termopares a la entrada de la turbina de
potencia (T5.4) y para la sonda de presión (PT5.4). Estos puertos pueden usarse para suministrar
acceso a la inspección óptica del área de entrada de la Turbina de Potencia. El conjunto de las
boquillas de la 1ª etapa de la turbina de potencia se une al el conjunto del bastidor medio de la turbina.
CONJUNTO DEL BASTIDOR MEDIO DE LA TURBINA

El cubo del bastidor es una pieza fundida con bridas para soportar el alojamiento del sumidero, los
sellos estacionarios, el soporte del revestido interno, y el soporte de las boquillas de la 1ª etapa de la
turbina de potencia. El alojamiento del sumidero es de construcción de doble pared y está atornillado a
la brida delantera del cubo.
1-37
El conjunto del revestido consiste en un revestido interno y externo y montantes de superficie

aerodinámica. Los montantes de superficie aerodinámica incorporan una característica de junta
deslizante para permitir la expansión térmica. Este conjunto de revestido guía el flujo del gas y protege
la estructura principal de altas temperaturas. El conjunto del revestido es soportado en el extremo
delantero por soportes de revestido interiores y exteriores. Se proveen sellos en ambos extremos para
los revestidos interiores y exteriores para evitar una pérdida excesiva de aire de enfriamiento por detrás
del conjunto del revestido.
CONJUNTO DE LA TURBINA DE POTENCIA (LPT)

La turbina de potencia es una turbina derivada de la aeronáutica de 6 etapas apropiada para
velocidades de salida de 3000 a 3600 rpm. El conjunto de la turbina de potencia consiste en un rotor de
turbina, estator, bastidor posterior, y un eje con acople para altas velocidades.
Rotor de la Turbina de Potencia

El rotor de la turbina de potencia es un rotor de turbina de baja presión de 6 etapas montado entre el
cojinete de rodillos Nº 6, alojado en el sumidero TMF C, y los cojinetes de bola y de rodillos Nº 7
alojados en el sumidero TRF D. El mismo consiste en seis discos, cada uno de los cuales tiene dos
espaciadores integrales, uno a cada lado (excepto para las etapas 1 y 6). La 1ª etapa tiene un sello en el
extremo delantero. Cada espaciador de disco está fijado al espaciador del disco adyacente por medio
de pernos instalados muy juntos.
1-38
El eje delantero está asegurado entre el espaciador del sello de la 2ª etapa y el disco de la 3ª etapa, y el
eje trasero entre el disco de la 5ª etapa y el espaciador del sello rotativo de la 6ª etapa.
Las aspas de las seis etapas contienen protectores de puntas interconectados para niveles de vibración
bajos y están sujetas al disco por medio de ranuras de cola de milano. Los sellos rotativos, asegurados
entre los discos, se acoplan con los sellos estacionarios para evitar pérdidas excesivas de gas entre
etapas. Las aspas, donde ello es posible, están revestidas para una mejor protección contra la corrosión
y la oxidación.
Estator de la Turbina de Potencia

El estator de la turbina de potencia consiste en una carcasa en dos mitades separadas horizontalmente,
boquillas de turbina entre las etapas 2 y 6 y protecciones de aspas en seis etapas. Las boquillas de la 1ª
etapa están conectadas al conjunto del bastidor medio de la turbina y consisten en 14 segmentos con
seis álabes cada uno. Las boquillas de las etapas 2 y 3 tienen segmentos soldados de seis álabes cada
uno. El extremo interno está unido al soporte de las boquillas, y el extremo externo está asegurado al
anillo de soporte de las boquillas externas que está asegurado entre la brida posterior del bastidor y la
brida delantera del estator de la turbina de potencia.
1-39
Las boquillas de las etapas 2 y 3 tienen segmentos soldados de seis álabes cada uno. Las boquillas de
las etapas 4, 5 y 6 tienen segmentos de dos álabes cada uno. Los álabes están revestidos, donde ello sea
posible, para su protección contra la corrosión y la oxidación.
Las protecciones de estructura de panal, montadas en canales fundidos, coinciden con las puntas de las
aspas protegidas para suministrar sellos ajustados y para actuar como un escudo contra el calor para la
carcasa. Los sellos estacionarios entre etapas están fijados a los extremos internos de los álabes de las
boquillas para mantener baja la pérdida de aire entre etapas. El aislamiento está instalado entre las
boquillas/soportes y la carcasa para proteger la fundición de la alta temperatura del flujo de gas. Un
revestido instalado para las etapas 1 a 3 aísla la carcasa de los gases del recorrido del flujo.
1-40
LPT - TURBINA DE POTENCIA DE BAJA PRESIÓN
1-41
CONJUNTO DEL BASTIDOR TRASERO DE LA TURBINA

El bastidor trasero de la turbina (TRF) consiste en una carcasa exterior, ocho montantes radiales y un
núcleo de acero fundido de una sola pieza. El TRF conforma la trayectoria del flujo de escape de la
turbina de potencia y soporta el extremo posterior de la carcasa del estator de la turbina de potencia. El
mismo también proporciona una brida de montaje para el cono externo del sistema de escape y
suministra los puntos de fijación para los soportes posteriores de la turbina de gas.
CONJUNTO DEL BASTIDOR POSTERIOR DE LA TURBINA
El núcleo soporta el alojamiento de cojinetes para el cojinete de bolas Nº 7 y el cojinete de rodillos Nº

7. El alojamiento de cojinetes es una sola pieza fundida de acero inoxidable 17-4 PH. El núcleo y los
alojamientos de cojinetes tienen bridas a las cuales están fijados sellos de aire y aceite para conformar
el sumidero D.
Los montantes contienen las líneas de servicio para la alimentación de la lubricación y la recirculación
y alivio de los sumideros. Los montantes Nº 3 y 7 también suministran el camino de penetración y las
bridas de montaje para los dos transductores de velocidad de la turbina de potencia del tipo de
reluctancia. La última configuración usa un solo transductor de velocidad de la turbina de potencia de
salida doble montado en el montante Nº 3.
1-42
CONJUNTO DEL CONDUCTO DE ESCAPE

El conducto de escape consiste en un conducto interior y otro exterior que conforman el pasaje de
difusión desde el bastidor posterior de la turbina de potencia. La sección de difusión reconvierte una
parte de la energía cinética de los gases de escape que dejan la turbina de potencia antes del giro de 90
grados en el conducto de escape. El conducto difusor interno puede moverse hacia atrás para ganar
acceso al eje de acople. El conducto del escape está fijado independientemente a la estructura básica de
la turbina de gas. Se utilizan juntas de expansión del tipo de anillos de pistón para ajustarse a la
expansión térmica entre el TRF y el conducto de escape.
CONJUNTO DEL CONDUCTO DE ESCAPE
1-43
EJE DE ACOPLE FLEXIBLE

El eje de acople para altas velocidades consiste en un adaptador delantero que se acopla a la turbina de
potencia, dos acoples flexibles, una pieza distanciadora y un adaptador posterior. El adaptador
posterior se acopla a la carga conectada.
EJE DE ACOPLE FLEXIBLE
Los adaptadores delantero y posterior están conectados a la pieza distanciadora por medio de los
acoples flexibles. Los acoples flexibles permiten deformaciones radiales y axiales entre la turbina de
gas y la carga conectada durante la operación.
En el interior del adaptador posterior y del acople flexible posterior existe un amortiguador axial que
consiste en un conjunto de cilindro y pistón. El sistema de amortiguación previene un excesivo
funcionamiento intermitente del acople flexible. Los anillos anti deformación limitan la deformación
radial de los acoples durante golpes de carga.
1-44
CAJA DE ENGRANAJES AUXILIAR

El arranque de la máquina, la lubricación y el monitoreo de la velocidad del rotor del compresor es
llevado a cabo por medio de accesorios montados en la caja de engranajes auxiliar (AGB).
CAJA DE ENGRANAJES AUXILIAR
La AGB consiste en una caja de engranajes de entrada (IGB) localizada en el núcleo del bastidor
frontal del compresor, un eje de propulsión radial dentro del montante de posición de las 6:00 en punto
del bastidor frontal y la caja de engranajes de transferencia (TGB) fijada a la AGB. Ambas, la TGB y
la AGB están fijadas con pernos por debajo del bastidor del frente.
En la AGB también pueden encontrarse montados los siguientes accesorios:
Arranque hidráulico o neumático
Bomba del aceite de lubricación de la máquina y de retorno
Bomba hidráulica/servo válvula VSV
Dos transductores de velocidad magnéticos
Separador aire-aceite
1-45
PARÁMETROS OPERATIVOS DE LA MÁQUINA

Los componentes principales de la máquina, sensores y parámetros operativos importantes se indican
más arriba.
Los sensores montados en la máquina anotados en los datos de suministro del gráfico para el regulador
de combustible y sistemas de secuenciación van a ser tratados en la sección de “Sistema de Control
de la Turbina – Interfaz del Operador del Sistema”.
VELOCIDAD POTENCIA LÍMITE

EN VACÍO MÁXIMA MÁXIMO
OPERATIVO
HPC rpm (NGG) 5,900 - 6,100 9,150 - 9,600 10,050
Temperatura de Descarga del HPC (CDT, T3) 285 - 365 835 - 890 935
Presión de Descarga del HPC (CDP, PS3) 40 - 55 280 - 320 300 - 335
Rpm de la Turbina de Potencia a 60 Hz (NPT) 0 - 3,600 3,960
Rpm de la Turbina de Potencia a 50 Hz (NPT) 0 - 3000 3,960
Temperatura de Entrada de la Turbina de Potencia 1,150 - 1,350 1,455 - 1,520 1,535
(TIT, T5.4)
Tiempo máximo permitido para la ignición HPC (NGG) > 1,700 rpm a t ≥ 10 segundos luego
de la ignición del combustible
Tiempo máximo para alcanzar el arranque HPC (NGG) > 4,500 rpm a t ≥ 90 segundos
Desconexión
Tiempo máximo para alcanzar la velocidad en HPC (NGG) ≥ 6,050 rpm a t ≥ 120 segundos
vacío
PARÁMETROS OPERATIVOS DE LA MÁQUINA
Algoritmos de software independiente controlan los álabes de la guía de entrada y los VSVs en el
sistema de control externo a la máquina. Actuadores electro hidráulicos con LVDTs para la
retroalimentación de la posición al sistema de control posicionan los componentes VG. La presión de
la alimentación hidráulica para el sistema VG se deriva del sistema del aceite de lubricación de la
turbina y va a tratarse en “Sistemas de Soporte de la Turbina de Gas”.
1-46
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1-50
FLUJOS PARÁSITOS DE LA 8ª ETAPA

El aire primario extraído en la 8ª etapa de compresión, presuriza los sellos de los sumideros de la
máquina y suministra un flujo de enfriamiento al montante HSCS.
Un puerto de extracción de aire de sangrado en la mitad inferior de la carcasa CFC suministra los
flujos. La tubería del lado derecho de la máquina envía y distribuye los flujos.
El aire de presurizado de los sellos del sumidero A y B es enviado al montante 2 CFF, el aire de
presurizado del sello del sumidero C y D y de enfriado del montante HSCS es enviado al montante
4 TRF.
En el bastidor frontal del compresor, el aire de presurizado del sello del sumidero es primero
enviado a la cámara de presurizado del sumidero A, luego encaminado por medio de un tubo de
aire instalado en el agujero central del rotor del compresor a la cámara de presurizado del
sumidero B.
En el bastidor posterior de la turbina el aire de presurizado y de enfriamiento es primero enviado
a la cámara de presurizado del sumidero D, luego es distribuido hacia adelante y hacia atrás.
El aire enviado hacia adelante es distribuido por medio de un tubo de aire en el agujero central
del rotor de la LPT y enviado a la cámara de presurizado del sumidero C.
El aire distribuido hacia atrás se difunde por medio de agujeros en la cámara de presurizado del
sumidero D luego del sello de aire posterior y fluye a través del espacio entre el HSCS y la pared
interna del montante HSCS. Este aire es descargado directamente al ambiente alrededor del
adaptador del acople posterior.
1-51

El aire primario extraído de la 9ª etapa de compresión se combina con el aire de la 13ª etapa para
el balanceo del empuje del cojinete #7B, y de esta manera se suministran flujos de aire de
presurizado y enfriamiento a la cavidad del rotor del bastidor medio de la turbina y de la turbina
de baja presión.
Puertos de extracción de aire de sangrado en las mitades superior e inferior de la carcasa CFC
suministran los flujos de aire. Tuberías externas envían y distribuyen los flujos.
La carcasa superior alimenta la tubería situada a la izquierda de la máquina, la carcasa inferior
alimenta la tubería situada a la derecha.
La tubería envía la presión a los montantes TMF 1, 6, 7 y 8, donde la misma está conectada al
área del núcleo y es distribuida por medio de un sistema de sellos y cámaras.
Las pérdidas a través de los sellos en el recorrido principal del gas evitan que los gases de
combustión calientes se difundan en la cavidad TMF, y proveen un flujo constante de
enfriamiento a través de la cavidad.
Un sello de re-alivio montado en el núcleo interno del bastidor medio de la turbina forma una
cámara de aislamiento alrededor del sumidero C. Las pérdidas a través del sello de re-alivio al
alivio del bastidor provee de un enfriamiento alrededor del sumidero y evita una obstrucción de la
cavidad del rotor de la turbina de baja presión en el caso de una falla en el sellado del sumidero.
Agujeros en los ejes delantero y trasero proveen un flujo de enfriamiento constante a través de la
cavidad del rotor de la turbina de baja presión.
1-52

El aire primario extraído de la 13ª etapa de compresión provee un enfriamiento para el conjunto
HPTN2, y se combina con el aire de la 9ª etapa para el balanceo del empuje del cojinete #7B.
La tubería externa a los lados de la máquina es usada para distribuir los flujos. Puertos de
extracción de aire de sangrado en las mitades superior e inferior de la carcasa CRC suministran
los flujos de aire.
La carcasa superior alimenta la tubería situada a la derecha (posterior), la carcasa inferior
alimenta la tubería situada a la izquierda.
1-53
BALANCEO DEL EMPUJE DEL COJINETE #4

El soporte del sello de la presión de descarga del compresor y el eje delantero del rotor de la
turbina de alta presión forman la cámara de balanceo del empuje del cojinete #4.
Durante la operación de la máquina, las aspas del rotor del compresor ejercen una fuerza hacia
atrás para crear el flujo de aire.
Fuerzas de reacción a este trabajo imponen cargas de empuje hacia adelante sobre el cojinete
#4B.
El aire a alta presión en la cámara de balanceo del empuje ejerce una fuerza dirigida hacia atrás
sobre el rotor de la turbina de alta presión para equilibrar la carga del empuje dirigida hacia
adelante.
1-54
1-55
Tab 2
SECCIÓN 2
SISTEMAS DE SOPORTE
PARA LA TURBINA DE GAS
2-1
INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS
PROPÓSITO
Este manual cubre la operación y mantenimiento de los GE Aero Energy Products (GE AEP) LM2500 Generador
de Turbina de Gas Móvil (MGTG) conjunto construido para la GE Energy Rental. Este conjunto MGTG LM2500 de
ciclo simple, de rendimiento máximo, se suministra por medio del Pedido de Trabajo GE AEP 601178.
FINALIDAD
La información contenida en este manual representa las directivas generales e instrucciones para la operación,
mantenimiento o reparación del conjunto MGTG LM2500. Todos los números de diseños a los cuales se hace
referencia en este volumen son números AEP GE, a menos que no se especifique diferentemente.
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA

Acoplado Principal
El sistema LM2500 consiste en un acoplado principal, un acoplado con filtro de aire, un acoplado con
silenciador de escape y un acoplado auxiliar. El acoplado principal contiene una máquina de turbina
General Electric (GE) (Modelo LM2500) , un generador FKI enfriado a aire (Modelo BDAX62-170ER), y un
engranaje de cambio conectado por medio de un acople a la máquina del generador. La máquina de la
turbina está equipada para operar con combustible líquido o con gas natural.
Acoplados de Equipamientos Auxiliares

Juntamente con el conjunto LM2500 MGTG se suministran tres acoplados de soporte que contienen el
filtrado de aire y el equipo de escape, sistemas de combustible, engranaje de cambio, sistemas de
lubricación, equipo de protección contra incendios, lavado de agua y sistemas de inyección de agua. Estos
acoplados están configurados de la siguiente manera:
Acoplado del Filtro de Aire

Contiene el equipo de combustión y de ventilación y filtrado de aire. Incluye filtros de bolsas de alta
eficiencia, ventiladores de aireado, serpentinas de calefacción/enfriamiento y silenciadores de entrada.
Acoplado del Silenciador del Escape

Contiene el equipo del silenciador del escape de la combustión, incluyendo una junta de expansión,
transición, codo silenciador y tubo de escape.
Acoplado Auxiliar
Contiene la sala de control, el enfriador del aceite de lubricación, arranque hidráulico, sistema de lavado
con agua, bomba de inyección de agua, bomba de combustible líquido, filtro de gas natural y sistema de
protección contra incendio.
Equipos del Sistema de Apoyo

El paquete del juego MGTG LM2500 incluye una tablero de control del generador de turbina (TCP), sistema
de relee de protección digital del generador, centro de control del motor 480 V (MCC), y sistemas de batería
de 24 y 125 Vcc, incluyendo bastidores y cargadores para baterías. Estos equipos están contenidos en la
sala de control, localizada en el acoplado auxiliar.
2-2
Sistema de Control del Generador de Turbina

Los sistemas de control y monitoreado del generador de turbina regulan la lubricación, la alimentación de
combustible, la ventilación y el enfriamiento, la seguridad contra incendios y las funciones de
mantenimiento. La alimentación del combustible se regula por medio de un control de combustible
computarizado y un sistema de secuenciación. El sistema de control monitorea todos los sistemas
operativos y da inicio a las alarmas y desconexiones cuando se presentan condiciones peligrosas. Las
desconexiones de emergencia manuales pueden iniciarse por medio de botones de parada de emergencia
localizados en exterior de los acoplados principal y auxiliares, así como también en el tablero de control de
la turbina. En este capítulo, cada sistema ha sido descrito por separado.
Tablero de Control de la Turbina

La operación del conjunto MGTG LM2500 se controla desde el tablero de control de la turbina que consiste
en una alineación de tres entrepaños, cada uno designado para una diferente función de control y/o
monitoreo de la siguiente manera:
Cubículo de Control de la Regulación del Generador y del Voltaje --TCP, Cubículo 1
Cubículo de Protección contra Incendio, Monitoreo de la Vibración y de Protección del Generador --
TCP, Cubículo 2
Cubículo de Terminales - TCP, Cubículo 3
MONTAJE DE LA MÁQUINA/GENERADOR
Acoplado Principal
La máquina de la turbina está montada sobre una plataforma de soporte soldado que a su vez está
montado de forma independiente a la mitad delantera del acoplado principal. El generador, acoplado en
seco a la máquina, está montado directamente en la mitad posterior del bastidor del acoplado. Esta
distribución permite que la alineación del eje de la máquina/generador se ajuste en la plataforma de la
máquina, mientras que el generador permanece fijo. Un alojamiento amortiguador de sonido a prueba de
agua contiene la máquina y puede ser removido para la remoción de la máquina. El generador enfriado a
aire no está encerrado, sin embargo, su caja del filtro de aire de ventilación está montada en el tope del
generador.
MÁQUINA DE LA TURBINA LM2500

La máquina de la turbina de gas LM2500 es la fuente de energía del conjunto MGTG. Esta máquina tiene un
diseño de dos ejes con el generador de gas separado de la etapa de la turbina de potencia. Este diseño
desacoplado permite que la turbina de potencia opere a una velocidad continua de 3600 rpm (aplicaciones
de 60 Hz), independientemente de la velocidad del generador de gas. El momento de torsión generado en
la turbina de potencia acoplada aerodinámicamente es transferido directamente al rotor del generador de
corriente alterna (CA) por medio de un acople de diafragma flexible. El generador de CA opera a una
velocidad sincrónica de 3600 rpm (para aplicaciones de 60 Hz), eliminando la necesidad de una caja de
engranajes de reducción de velocidad durante una operación de ciclo único. Para más información sobre
la máquina, referirse a la publicación de GE GEK-97310, Manual de Operación y Mantenimiento en el Sitio
para los Generadores de Gas LM2500 de la Serie G y de la Serie P y de las Turbinas de Gas.
2-3
JUEGO DEL GENERADOR DE TURBINA DE GAS MÓVIL LM2500
GENERADOR DE CA
Diseño
El MGTG LM2500 tiene un generador FKI Modelo BDAX62-170ER, que es una máquina de dos cojinetes
equipada con un excitador rotativo sin escobillas y un generador de magneto permanente (PMG) en el eje
sin propulsión.
Valores Nominales
El generador de CA opera a una velocidad sincrónica de 3600 rpm y suministra continuamente un voltaje
de salida de 13.8 kV para este proyecto, a una frecuencia de 60 Hz y un factor de potencia de 85% (PF).
Cojinetes
Los cojinetes del eje del rotor del generador son del tipo de manga de metal anti fricción lubricados a
presión. Las caras del metal anti fricción tienen ranuras para una distribución uniforme del aceite, y el
cojinete del extremo de propulsión incorpora cojinetes de empuje para limitar el movimiento longitudinal
del rotor. Excepto en los arranques y desconexiones, los cojinetes reciben el aceite de lubricación desde
una bomba impulsada por el extremo con excitador del eje del rotor. El aceite de lubricación para
arranques y desconexiones es suministrado por medio de una bomba de aceite de lubricación del
generador de 2 HP y 125 VCC. Esta bomba también se usa como una reserva en el caso que fallara la
bomba impulsada por el eje.
Enfriado del Generador

El generador produce una considerable cantidad de calor durante la operación que es removido por las
paletas del ventilador del rotor del generador que producen un flujo de aire de enfriado a través del interior
del generador. Las paletas arrastran el aire del ambiente en el generador y alrededor de sus partes
internas antes de expulsar el aire, ahora calentado, a la atmósfera.
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ACOPLE
Diseño
La brida de la turbina de potencia de la máquina de la turbina LM2500 está acoplada directamente al eje
del rotor del generador con un acople de diafragma en seco del tipo disco. El acople consiste en un eje
central hueco, que se conecta al núcleo del eje de la turbina y al núcleo del eje del rotor del generador por
medio de paquetes de diafragmas hechos de discos finos de metal que han sido apilados y remachados
formando un placa de guarda. Todo el conjunto ha sido perforado alrededor del diámetro externo para
aceptar los pernos del núcleo de acople. El diámetro interno del paquete del diafragma ha sido afianzado a
la sección del centro del acople por medio de anillos de apoyo.
Función
El paquete del diafragma se flexiona levemente para absorber la vibración y algunas tensiones asociadas
con una carga variable. Los núcleos de acople y la sección central han sido balanceados dinámicamente
en fábrica para eliminar la vibración y luego ajustados con marcas para asegurar un armado apropiado.
SISTEMA DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA TURBINA

Generalidades
La turbina LM2500 es lubricada por medio de una bomba interna y un sistema de lubricación descrito en la
publicación GEK-97310. La GE AE provee un sistema de aceite de lubricación externo para filtrar enfriar y
des airear el aceite de lubricación descargado desde el sistema interno. El sistema externo es alimentado
por una bomba de recirculación que es accionada por la caja de engranajes accesoria de la turbina
siempre que el generador de gas de la turbina esté girando.
Instrumentos y Controles
Las presiones y las temperaturas del aceite de lubricación en los puntos críticos son visualizadas en
instrumentos montados externamente que permiten observaciones locales y remotas. Los indicadores y
conmutadores de presión en el sistema han sido instalados con una válvula de aguja en la línea de
detección del instrumento para permitir el reemplazo y la calibración sin interferir con el flujo del aceite de
lubricación. Los tubos del sistema han sido equipados con válvulas de bola operadas manualmente para
aislar los componentes para fines de reparación y mantenimiento.
Operación del Sistema

La bomba interna del aceite de lubricación de la turbina extrae el aceite de lubricación del tanque de 150
galones a través de la válvula de control en el puerto de entrada L1. El aceite pasa desde el puerto de
descarga L2 a través de la válvula de cierre manual al conjunto de del filtro de suministro de aceite de
lubricación en el sistema externo.
La presión diferencial en el filtro de la línea de alimentación es indicada por medio del manómetro PDI-
1106, instalado a la derecha, en la esquina delantera del acoplado principal. El conmutador de presión
diferencial PDSH-1120 activa la alarma PDAH-1120 en el tablero de control de la turbina (TCP) cuando la
presión diferencial a través del filtro alcanza los 20 psid.
El aceite del filtro pasa a través de una segunda válvula de cierre manual, luego a través del puerto L4 del
cabezal del aceite al sistema del aceite de lubricación interno de la turbina para su distribución a la caja de
engranajes accesoria y a los cojinetes del eje de la turbina. El sensor interno TE-1128 activa una alarma si
la temperatura del aceite entrante alcanza los 200 °F. Otros sensores internos, TE-1123, TE-1124, TE-1125,
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TE-1126, y TE-1127, monitorean la temperatura del aceite de lubricación en los sumideros de los cojinetes
de la turbina. Estos sensores activan la alarma si la temperatura del aceite de lubricación en cualquier
sumidero alcanza los 300 °F e inician una desconexión si la temperatura del aceite alcanza los 340 °F.
Detectores de electromagnéticos de astillas, MDC-18116 hasta el MCD-18120 monitorean el aceite de
lubricación para detectar astillas de metal e inician una alarma si las astillas acumuladas bajan la
resistencia de los detectores a 100 Ohmios.
Manómetros y dispositivos eléctricos monitorean la presión del aceite en el puerto L5 del cabezal. El
transmisor PT-1121 suministra la lectura de presión del aceite de lubricación interno al sistema de control
electrónico de la turbina. El manómetro PI-1121, instalado en el tablero de manómetros de la turbina,
monitorea la presión del cabezal. El transmisor PT-1121 activa la alarma PAL-1121A si la presión del aceite
cae a 15 psig, la alarma PAL-1121B si la presión del aceite cae a 8 psig, y la alarma PALL-1121 si la presión
del aceite del cabezal cae a 6 psig.
El aceite extraído de los sumideros de los cojinetes de la etapa de retorno de la bomba de la turbina pasa a
través del puerto L3 de descarga del aceite de retorno al filtro de recirculación, donde la presión del
sistema es monitoreada por el PI-11222. El Transmisor PT-1122 emite señales de presión al sistema de
control electrónico y activa la alarma PAH-1122 si la presión del aceite de retorno aumenta a 110 psig. Este
aumento de presión va a darse si el elemento de filtrado en el filtro de retorno se obstruye. El manómetro
PDI-1107, instalado localmente, indica la presión diferencial a través del filtro de retorno. El conmutador
PDSH-1118 activa la alarma PDAH-1118 cuando la presión diferencial alcanza los 20 psid, mientras que el
conmutador PDSHH-1119 inicia la desconexión por medio de la alarma PDAHH-1119 al alcanzar los 25
psid. El manómetro PDI-1107 está instalado a la derecha, en la esquina delantera del acoplado principal,
junto al manómetro de presión diferencial PDI-1106.
La válvula de alivio PSV-1103, localizada al lado de la entrada del filtro del aceite de retorno, evita que la
presión del sistema de retorno exceda los 140 psig devolviendo el exceso de aceite al reservorio. De otra
manera, el aceite del Puerto L3 es enviado a través del conjunto del filtro del aceite de retorno, hacia el
intercambiador de calor con ventilador de aletas de enfriamiento. El aceite enfriado en el intercambiador
de calor es devuelto al reservorio del aceite de lubricación para su recirculación. La porción de aceite que
se envía a través del enfriador seleccionado se determina por medio de una válvula de control
termostático TCV-1101 de 3 vías. Esta válvula reparte el flujo del aceite a través del enfriador, como fuere
necesario, para mantener la temperatura de la salida a < 140 °F. Cuando la temperatura del aceite de
lubricación es baja, tal como al comienzo de la operación de la turbina, la válvula termostática desvía el
flujo del aceite de alrededor del intercambiador de calor al tanque. A medida que la temperatura del aceite
aumenta durante la operación de la turbina, la válvula envía progresivamente más aceite a través del
intercambiador de calor hasta que, a los 140 °F, casi todo el flujo del aceite pasa a través del
intercambiador de calor.
El aceite de retorno filtrado y enfriado vuelve al reservorio del aceite de lubricación, donde se purgan el
aire y otros gases a la atmósfera a través del eliminador de niebla/limitador de llama del reservorio.
La temperatura del aceite del reservorio se mantiene a 90 °F (±8 °F) por medio de un conmutador
termostático TC1131 y un calentador de inmersión HE1104. Un indicador de nivel LG1105 permite la
observación directa (local) del nivel del aceite del reservorio, mientras que un conmutador de nivel LSL-
1102 activa la alarma LAL-1102 cuando el nivel del aceite disminuye por debajo de 9 ½” desde el piso del
reservorio. Un conmutador de bajas temperaturas TSL-1113 activa la alarma TAL-1113 si la temperatura
del aceite cae por debajo de los 70 °F, mientras un elemento de temperatura TE-1113 monitorea la
temperatura del aceite de lubricación en el reservorio.
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SISTEMA DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN DEL GENERADOR

Generalidades
El sistema del aceite de lubricación suministra lubricación a presión a los cojinetes del generador. Los
componentes principales del sistema de lubricación son los siguientes:
Reservorio de almacenaje del aceite de lubricación de 150 galones de capacidad
Bomba del aceite de lubricación impulsada por el generador
Bomba del aceite de lubricación auxiliar impulsada por un motor de CC
Intercambiador de calor del aceite de lubricación del generador
Conjunto del filtro del aceite de lubricación
Objetivo
Para prevenir daños, los cojinetes del generador deben estar lubricados siempre que el eje del rotor del
generador gire. De tal manera, el aceite de lubricación debe ser suministrado a los conjuntos de los
cojinetes durante los arranques, a velocidades operativas, y mientras el eje del rotor desacelera para parar
durante una desconexión. Para asegurarse que estas exigencias de lubricación se cumplan bajo todas las
condiciones, una bomba auxiliar de 125 Vcc permanece en espera para el caso de una falla de la bomba
principal impulsada por el generador, o que se haya iniciado una desconexión. La bomba auxiliar también
suministra aceite de lubricación a los cojinetes durante el arranque hasta que la bomba principal tiene la
oportunidad de alcanzar la presión operativa.
Bomba del Aceite de Lubricación Impulsada por el Generador

Esta bomba, montada en el extreme del excitador del alojamiento del generador, es impulsada
directamente por el eje del rotor del generador y suministra aceite de lubricación a los cojinetes a la
velocidad operativa normal del eje (3600 rpm). Debido a que su eficiencia disminuye a velocidades bajas
del eje, la bomba debe tener la ayuda de una bomba auxiliar para asegurar el flujo de aceite de lubricación
apropiado durante los arranques y desconexiones.
Bomba del Aceite de Lubricación Auxiliar

La bomba auxiliar suministra aceite a los cojinetes del generador por los primeros 5 minutos del arranque,
durante las desconexiones y en caso de una falla de la bomba impulsada por el generador. Esta bomba es
impulsada por un motor de 2 HP de 125 Vcc y se controla por medio del secuenciador de la turbina en el
tablero de control de la turbina. El secuenciador monitorea la presión del sistema del aceite de lubricación
y la velocidad del eje del generador y activa la bomba auxiliar durante los arranques, desconexiones del
generador y en cualquier otro momento en el cual la presión del aceite de lubricación cae por debajo de
los 12 psig. En el caso de que la bomba auxiliar se active con el generador girando a una velocidad
operativa normal, suena una alarma.
Instrumentos y Controles
Cada indicador y conmutador de presión ha sido instalado con una válvula de guja en la línea de detección
para permitir el reemplazo y la calibración sin interrumpir el flujo del aceite. Se han suministrado válvulas
de bola operadas manualmente para aislar los componentes para reparaciones y mantenimiento.
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La bombas del aceite de lubricación extraen el aceite del reservorio del sistema por medio de líneas de
succión independientes. Válvulas de control en las líneas de succión de la bomba principal y auxiliar
aseguran un flujo de aceite instantáneo cuando las bombas son puestas en línea. Una válvula de alivio
PSV-1027 previene que la presión del aceite de lubricación que viene de la salida de la bomba auxiliar
exceda los 85 psig. Ambas bombas alimentan el intercambiador de calor del aceite de lubricación por
medio de una línea de descarga común, donde la presión del aceite se mantiene a 30 psig por medio de
una válvula de control PCV-1013. La válvula de control monitorea la presión del aceite en el filtro del aceite
de lubricación, justo corriente abajo del intercambiador de calor.
El aceite de lubricación calentado de la descarga de cualquiera de ambas bombas, la impulsada por el
generador o la auxiliar, es enfriado por medio de un intercambiador de calor con ventilador de aletas de
enfriamiento antes de fluir a través de un conjunto de filtrado de aceite. El conjunto del intercambiador de
calor está localizado en el acoplado auxiliar. El aceite de lubricación puede desviarse de los enfriadores si
la válvula de control termostática TCV-1000 determina que la temperatura es < 140 °F. A medida que la
temperatura del aceite aumenta durante la operación de la turbine, la válvula dirige progresivamente más
aceite a través del intercambiador de calor, hasta que, a 140 °F, prácticamente todo el aceite fluye a través
del intercambiador de calor. Luego que el aceite de lubricación pasa a través de la válvula de control TCV-
1000, el sensor de temperatura TE-1025 monitorea la temperatura actual del aceite de lubricación e
invoca una alarma TAH-1025 en el tablero de control de la turbina a 160 °F en aumento, y una
desconexión de la turbina a los 190 °F en aumento.
Desde el intercambiador de calor, el aceite enfriado fluye en el filtro de aceite. El manómetro PDI-1007 de
presión diferencial, instalado en el tablero de indicadores del generador, indica la presión diferencial a
través del elemento del filtro. El conmutador de presión diferencial PDSH-1015 activa la alarma PDAH-1015
en el tablero de control de la turbina (TCP) si la presión diferencial alcanza los 20 psid.
El transmisor de presión PT-1026 y el conmutador de presión PSLL-1019 monitorean la presión línea de
alimentación, una alarma PALL-1019 de activación y otra alarma PALL-1026 de inicio de desconexión
actúan cuando la presión desciende a 12 psig. El transmisor PT-1026 transmite los datos de la presión del
aceite en forma de señales de 4-20 mA al sistema de control electrónico para su visualización en el tablero
de control de la turbina e inicia una alarma a los 25 psig en descenso, y una desconexión a los 60 psig en
aumento.
A la salida del filtro, se aplica presión al aceite de lubricación para ejercer presión sobre la válvula de
control PCV-1013 para limitar la presión del aceite a 30 psig como se expuso más arriba. Esta válvula
protege contra el exceso de presión que puede forzar el aceite a través de los sellos en los conjuntos de los
cojinetes del generador, llevando de vuelta un exceso de aceite al reservorio. En este punto, el aceite de
lubricación también entra en los conjuntos de los cojinetes del eje del generador a través del orificio en los
extremos del excitador y de propulsión. Los sensores RTD TE-1021 TE-1022, TE-1023, y TE-1024 monitorean
la temperatura de los conjuntos de cojinetes y envían estos datos en la forma de señales de 4-20 mA al
sistema de control electrónico, activando una alarma al llegar a los 197 °F e iniciando una desconexión al
llegar a los 203 °F.
Los elementos de detección TE-1035 y TE-1036 monitorean la temperatura del aceite de lubricación que
deja los cojinetes y transmiten estos datos en la forma de señales de 4-20 mA al sistema de control
electrónico. Estos sensores activan una alarma al llegar a los 189 °F e invocan una desconexión al llegar a
los 194 °C. El aceite desde los conjuntos de cojinetes se drena por gravedad y vuelve al reservorio de aceite
de lubricación del generador. Indicadores visuales de flujo en cada línea de drenado permiten la
verificación del flujo del aceite.
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El indicador de nivel LG-1006 permite el monitoreo visual del nivel del aceite de lubricación en el
reservorio, mientras que el conmutador de nivel del tanque LSL-1001 inicia una alarma si el nivel del
aceite llega a 15 11/16” desde el piso del tanque. Un calentador de inmersión HE-1005 mantiene la
temperatura del aceite del reservorio a 90 °F (±8 °F). El termómetro del tanque TI-1020 indica la
temperatura del aceite del reservorio, mientras que el sensor TE-1020 activa la alarma TAL-1020 si la
temperatura del aceite cae a 70 °F.
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SISTEMA DE INYECCIÓN DEL COMBUSTIBLE

Configuración del Sistema y Componentes del Sistema
El conjunto MGTG LM2500 opera con combustible líquido o gaseoso. Referirse al diseño 584260 del sistema
de combustible del Capítulo 4. Los sistemas de alimentación incluyen los componentes de la máquina,
suministrados por la GE y los componentes externos de la máquina y la tubería suministrados por la GE
AEP. En el sistema de combustible, se han instalado válvulas de bola para aislar el control de la presión y
los componentes del monitoreo de la presión para fines de reparación o reemplazo. El sistema de control
electrónico del generador de la turbina control alas válvulas que regulan la alimentación del combustible
gaseoso. El combustible líquido es suministrado directamente a la interface del cliente (8), mientras que el
combustible gaseoso es suministrado a la interface del cliente (10). Ambas bridas de las interfaces están
localizadas en el acoplado auxiliar.
Bajo el control del software y hardware del secuenciador de combustible, válvulas de control del flujo
actuadas eléctricamente miden el combustible gaseoso en la cámara de combustión por medio del
distribuidor de gas. El combustible líquido, también bajo en control del software y hardware del
secuenciador de combustible, mide el combustible líquido por medio de una bomba de medición de
combustible líquido para turbina (VFD) directamente en las boquillas de combustible.
FLUJO DEL SISTEMA DEL COMBUSTIBLE LÍQUIDO

La máquina de la turbina opera con combustible líquido suministrado bajo presión. El combustible líquido,
filtrado a 10 µ, en la conexión de alimentación de combustible del cliente (8) en el acoplado auxiliar, es
requerido a una tasa de 37 galones por minuto a una presión de 30 ±10 psig. El indicador de presión PI-1231
envía una señal de 4-20 mA al tablero de control de la turbina, mientras que el transmisor de presión PT-1231
activa una alarma al llegar a 10 psig y descendiendo, y una desconexión ya sea a 5 psig y descendiendo o a
60 psig y aumentando. Una bomba de engranajes impulsada por la VFD, aumenta la presión del combustible
a 1100 psig, bajo el control de la válvula de alivio PSV-1213. Esta válvula devuelve el exceso de combustible
por encima del límite de 1100 psig a la conexión de alivio del combustible líquido (9), también localizada en el
acoplado auxiliar. Un conjunto de filtros de combustible doble filtra aún más el combustible que lleva antes
de enviar el combustible al acoplado principal. Una válvula de transferencia interna en el conjunto del filtro
permite la selección de uno de los dos elementos del filtro, mientras se reemplaza el otro elemento. El
indicador de la presión diferencial PDI-1234 provee una indicación visual de la condición del filtro, mientras
que el conmutador de presión diferencial PDSH-1220 inicia una alarma PDAH-1220 a una presión diferencial
de 25 psid en aumento para señalizar que dicho servicio es necesario.
El control del flujo de combustible al distribuidor de combustible de la máquina consiste en: Una bomba de
medición de combustible líquido de la turbina MOT-1241 (b) válvula de solenoide del combustible líquido SOV-
1212, (c) válvula de solenoide del combustible líquido SOV-1211, y y (e ) un transmisor de presión PT-12043,
que abarca desde 0-1300 psig e inicia una alarma PALL-12005 que activa una desconexión a 1250 psig.
La bomba de medición del combustible líquido de la turbina controla el flujo de combustible al distribuidor
de combustible mientras que aumenta la presión del combustible a 1100 psig. Las válvulas de desconexión
de cierre rápido SOV-1212 y SOV-1211 están montadas en acoplado y son válvulas de cierre en caso de
falla que ya sea se abren totalmente para permitir el flujo de combustible o se cierran completamente para
evitar el flujo de combustible. Localizado corriente abajo de las válvulas de solenoide SOV-1212 y SOV-
1211, se encuentra el transmisor FT-12476, con valor nominal de 0 a 60 galones por minuto que envía una
señal de 4-20 mA al tablero de control de la turbina.
En desconexiones de emergencia, el tablero de control de la turbina inicia el cierre inmediato de las
válvulas de solenoide SOV-1211 y SOV-1212.
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Desde el transmisor de flujo FT-1247, el combustible es distribuido a los sistemas de combustible primario
y secundario y a 30 boquillas de combustible a través de la válvula de presurizado. Los transmisores de
presión PT-1229 y PT-1230 localizados delante de las boquillas en los sistemas primario y secundario
respectivamente, monitorean las presiones de las boquillas para el tablero de control de la turbina. Los
termo pares TE-12045 y TE-12046 en los sistemas primario y secundario monitorean la temperatura del
combustible e inician una alarma a los 400 °F y una desconexión de la turbina a los 700 °F.
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Inyección de Agua Desmineralizada

Para controlar las cantidades de óxidos de nitrógeno (NOx) emitidos por la máquina de la turbina de gas
durante la operación normal, el agua desmineralizada es inyectada en la sección de la cámara de
combustión de la turbina de gas por medio de las 30 boquillas de combustible. El agua desmineralizada
proveniente del cliente en la conexión del cliente (79) en el acoplado auxiliar es presurizada por medio de
una bomba de inyección de agua y enviada por un tubo al acoplado principal. El suministro de agua
desmineralizada debe ser filtrado a 10 µ y alimentado a 33 galones por minuto a una presión mínima de
20 psig.
El agua desmineralizada pasa a través de una válvula de mariposa y de un filtro de 10 µ al transmisor de
presión PT – 12144. El transmisor de presión PT-12144 monitorea la presión del suministro de agua e inicia
una alarma en 2.6 psig en disminución, mientras que invoca la desconexión de la turbina a 60 psig en
aumento o a 0 psig en disminución.
La bomba de medición de inyección de agua controla el flujo de agua a la turbina mientras que aumenta
la presión del agua a una presión operativa de 800 psig. El flujo nominal es de 33 galones por minuto a un
rango de temperaturas de 40-140 °F. La salida de la bomba de pistón es regulada a un máximo de 800
psig por la válvula de alivio PSV-1242. La presión en el acoplado principal es controlada por el transmisor
de presión PT-12005, mientras que la temperatura del agua desmineralizada es monitoreada por el sensor
TE-12145. El sensor de la temperatura inicia una alarma a los 140 °F en aumento, e invoca una
desconexión del sistema de inyección de agua a los 150 °F en aumento.
Como se ha mencionado previamente, el agua desmineralizada es inyectada en la sección de la cámara
de combustión de la máquina de la turbina de gas por medio de las 30 boquillas de combustible de la
máquina. Este proceso reduce la emisión de NOx durante la operación de la máquina. El flujo a las
boquillas de combustible a través del sistema de combustible secundario es encaminado a través de las
válvulas de solenoide SOV-1240, SOV-1262, el transmisor FT-1243 y una válvula de control. Estas válvulas
de desconexión de solenoide se cierran cuando el sistema no se encuentra en operación, mientras que las
válvulas de drenaje manual permiten que el sistema sea drenado durante la operación en tiempo frío.
Ambas válvulas de desconexión están cerradas en caso de falla para cerrar el flujo de agua durante
situaciones de parada rápida.
La válvula de control asegura que el agua fluya desde las válvulas de desconexión en la dirección del
distribuidor de la máquina y del sistema de drenaje del colector de escape. Mientras que la turbina de gas
no está en operación, toda agua que se encuentre en la tubería del distribuidor drena del sistema por
medio de válvulas de solenoide de drenaje del distribuidor SOV-1209 y SOV-1210. La presión en la tubería
corriente abajo expele cualquier agua residual fuera del sistema por medio de la tronera en la interface del
cliente (7). El flujo de purga del combustible gaseoso desde el distribuidor de la máquina ayuda a expeler el
agua residual de la tubería del sistema.
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Drenaje del Colector de Escape

Cantidades significativas de líquidos inflamables y disoluciones de agua de lavado pueden acumularse en
el colector de escape de la turbina. El sistema de drenaje del colector de escape elimina estas
acumulaciones para asegurar arranques seguros. Una línea de drenaje flexible canaliza las acumulaciones
desde el colector hasta la línea de drenaje de combustible por medio de una válvula FCV-1205
normalmente abierta, operada neumáticamente. La presión del aire que cierra la válvula FCV-1205
durante la operación viene del distribuidor de aire de sangrado de la 8ª etapa. A medida que aumenta la
velocidad de la turbina, la presión positiva que se desarrolla en el colector de escape expele las
acumulaciones de condensado a través de la válvula FCV-1205, una válvula de control y la válvula de
drenaje de combustible a la conexión del cliente (7). A medida que la turbina continúa a acelerar, aumenta
el aire de sangrado de la 8ª etapa. Cuando la presión aumenta a 50 psig, la válvula FCV-1205 se cierra. El
drenaje del colector permanece cerrado durante la operación normal.
2-13
FLUJO DEL SISTEMA DEL COMBUSTIBLE GASEOSO

El sistema del combustible gaseoso controla el combustible gaseoso suministrado por el cliente para su
aplicación a la cámara de combustión de la turbina por medio del distribuidor de gas primario conectado a
las boquillas de combustible. El combustible gaseoso debe satisfacer los requisitos de calidad de
combustible de General Electric (Referirse al Anexo A). Este sistema recibe el combustible gaseoso
suministrado por el cliente a una tasa máxima de 250 MMBtu por hora, a presiones entre 365 y 405 psig y
temperaturas que no exceden los 250 °F. El gas pre-filtrado en 3 µ. La operación del sistema del conjunto
MGTG es como sigue:
El combustible gaseoso ingresa al acoplado auxiliar en la conexión del cliente (10) por medio de una
válvula de bola operada manualmente, a un conjunto de filtros dobles de 3 µ. El indicador de la presión
diferencial PDI-12012 provee una indicación visual de la condición del elemento del filtro, mientras que el
conmutador de presión diferencial PDSH-1219 inicia una alarma en 10 psid en aumento a través del
conjunto del filtro para identificar la necesidad del servicio. El filtro doble incluye una válvula de
transferencia para permitir la conmutación entre los dos elementos del filtro para servicio o reemplazo.
El combustible gaseoso filtrado es encaminado al acoplado principal por medio de una manguera de
desconexión rápida, conde la presión es monitoreada por el transmisor de presión PT-1227. El transmisor
de presión inicia una alarma a una presión de 320 psig en disminución, o a 410 psig en aumento, mientras
que invoca la desconexión de la turbina a 420 psig en aumento. El conmutador de presión PSHH-1226
también invoca la desconexión de la turbina a 420 psig en aumento. Los datos de la presión para ambos
instrumentos, el PT-1227 y el PSHH-1226 se transmiten al sistema de control electrónico en forma de
señales de 4-20 mA y se usa para controlar el suministro de combustible gaseoso.
El flujo de gas al distribuidor de gas de la máquina de turbina es controlado por tres válvulas. La válvula de
medición del combustible gaseoso, FCV-1201, regula la demanda del flujo del generador de turbina por
medio de modulación, afectando de esta manera la aceleración y la desaceleración de la máquina de
turbina. Dos válvulas de desconexión comandadas por solenoide de cierre rápido, FSV-1204 y FSV-12006,
interrumpen el flujo de combustible durante las desconexiones del sistema.
Durante los arranques, el sistema de control electrónico primero abre las válvulas de desconexión y la
válvula de medición de combustible gaseoso en incrementos predefinidos a tasas controladas. Durante
una desconexión normal, la válvula de medición del combustible gaseoso está cerrada por medio de
incrementos predefinidos para permitir que la máquina de la turbina se enfríe. Cuando esta válvula está
cerrada, las válvulas de desconexión también están cerradas. Bajo condiciones de desconexión de
emergencia, tales como cuando se detecta un incendio o se pierde la potencia de control, las dos válvulas
de desconexión asumen automáticamente una posición de cerradas para parar el flujo del combustible
gaseoso.
El tubo de 1 pulgada entre las válvulas de desconexión comandadas por solenoide está conectado por
medio de un empalme rápido a la interface de alivio del área de seguridad por medio de la conexión del
cliente (11) a través de la válvula de solenoide de alivio SOV-1208. Los cuerpos de las válvulas de
desconexión FSV-1204 y FSV-1206 incluyen puertos de alivio en las conexiones del cliente (11) y (24). Las
mismas se abren para aliviar el gas atrapado entre las dos válvulas de desconexión cuando las válvulas de
desconexión están cerradas y cuando la presión del gas interna alcanza los 60 psig. Durante
desconexiones, el gas residual es aliviado desde estos puertos a la interface del área de seguridad. El
sistema de control electrónico también abre la válvula de solenoide de 3 vías para aliviar el actuador de
una de las válvulas de desconexión y la línea de alimentación entre esta válvula y la válvula de medición
de combustible gaseoso.
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El elemento de detección TE-1232 monitorea la temperatura del gas corriente abajo de la válvula de
medición del combustible gaseoso, y va a iniciar una alarma a 275 °F en aumento, o invocar una
desconexión de la turbina a 300 °F en aumento. El combustible gaseoso es encaminado al cabezal de
combustible de gas natural y a las boquillas de combustible por medio de una válvula de control, donde el
transmisor de presión PT-1228 monitorea la presión del distribuidor, en forma de señales de 4-20 mA, para
el sistema de control electrónico.
Válvula de Medición del Combustible

La válvula de medición de combustible FCV-1201 está instalada con un actuador proporcional controlado
eléctricamente que es controlado por medio de señales desde el tablero de control de la turbina. Debido a
que cada válvula de medición Woodward tiene datos de posicionamiento de válvula precisos y a que los
transmisores de presión están monitoreando las presiones de las líneas del combustible, la cantidad de
combustible puede calcularse. El lector puede referirse al manual de la Woodward Governor Company, que
se encuentra en el capítulo 5 de este manual, para detalles sobre la operación de la válvula.
La válvula de medición de combustible es una válvula giratoria de estrangulamiento de manga y zapata. El
área del puerto de medición se determina por medio del posicionamiento del eje de entrada desde el
actuador. La válvula es cargada a resorte para la dirección de combustible mínima, de tal modo que en
situaciones de pérdida de señal o de pérdida de potencia se va a producir una desconexión del
combustible. La válvula es capaz de medir 50-40,000 pph de gas natural. El actuador de la válvula de
medición de combustible es un dispositivo controlado eléctricamente. En el actuador, una servo válvula de
motor de momento de torsión es energizada por medio del control eléctrico (desde el tablero de control de
la turbina) para generar una presión diferencial aplicada para operar la válvula de bobina. La presión de
alimentación es regulada por la válvula de solenoide para mover un servo pistón doble y proveer una
salida del eje terminal. La retroalimentación mecánica es estándar, la GE AEP también usa el transductor
de retroalimentación de posición eléctrico para la operación protegida contra falla.
2-15
SISTEMA DEL AGUA DE LAVADO DE LA TURBINA
Introducción
El rendimiento óptimo de la turbina se alcanza limpiando periódicamente las etapas del compresor de la
turbina de gas. El sistema de lavado con agua suministra el lavado de la turbina cuando la turbina ha sido
desconectada para mantenimiento (lavado con agua fuera de línea). El lavado con agua fuera de línea no
puede iniciarse hasta que la temperatura de la superficie esté a < 200 °F.
Operación de Lavado con Agua de la Turbina

El cliente suministra la cantidad recomendada de concentrado químico (solvente) por medio de la abertura
de relleno de jabón y agua en la cubierta del tanque y la cantidad recomendada de agua por medio de la
entrada de agua en el acoplado auxiliar. Si fuera necesario, el cliente puede añadir anti congelante para la
protección de la máquina durante el lavado bajo condiciones climáticas frías. La mezcla recomendada
normal de agua – productos químicos es 1:4 (una parte de productos químicos y 4 partes de agua). El
equipo de lavado con agua está localizado en el acoplado auxiliar y consiste en una bomba impulsada a
motor, tanque que contiene líquido, indicadores y válvulas.
El sistema de lavado con agua se comienza en la caja de control local en el acoplado auxiliar, tomando en
cuenta que el nivel de fluido del tanque y que las condiciones de temperatura para el comienzo del lavado
hayan sido cumplidas. El fluido del tanque del solvente y del tanque de enjuague pasa a través de un
colador de malla 100 antes de entrar en la toma de la bomba de agua impulsada por motor. La descarga
de la bomba es regulada a 3-22 gpm entre los 60 a 140 psig, por medio de una válvula de regulación de
flujo, luego se pasa a través de indicadores de presión y de flujo y de la válvula de solenoide SOV-1504
antes de encaminarse al puerto S1 de entrada de la turbina.
Las válvulas de bola en la entrada de agua y en la línea de drenaje del tanque están normalmente
cerradas durante los ciclos donde no hay lavado. El conmutador de nivel LS-1543 monitorea el nivel del
líquido en el tanque y suministra las condiciones para la partida de la bomba de lavado, e invoca la
desconexión de la bomba si el nivel baja a 1 pulgada del piso del tanque. El indicador de presión PI-1538
mide la presión en el tanque. La válvula SOV-1504 activada por solenoide recibe la solución de lavado en el
puerto S1 de entrada a la turbina a una tasa regulada de 15 gpm. El lavado con agua fuera de línea no
puede iniciarse hasta que la temperatura de la superficie de la turbina de gas esté a menos de 200 °F.
Drenar el fluido de lavado con agua desde el distribuidor de la máquina luego de cada lavado con agua.
Abrir la válvula de bola de drenaje del distribuidor y drenar el fluido. Asegurarse que la válvula de bola esté
cerrada luego de que todos los fluidos hayan sido drenados.
2-16
SISTEMA DE ARRANQUE HIDRÁULICO

Introducción
El sistema de arranque hidráulico hace girar la máquina y es capaz de arrancarlo para purgar el
combustible, el agua de lavado y llevar a cabo el mantenimiento. La unidad de arranque hidráulico está
localizada en el módulo auxiliar y consiste en un reservorio, filtros, intercambiador de calor, bomba de
carga y motor, bomba del enfriador y motor, una válvula operada eléctricamente que provee el fluido
hidráulico bajo presión a la bomba de desplazamiento variable y un motor de arranque hidráulico
montado en la plataforma de propulsión de la caja de engranajes auxiliar de la turbina. Este motor de
arranque hidráulico hace girar la máquina. Se proveen dos velocidades operativas: Una velocidad baja
para el lavado con agua y mantenimiento, y una velocidad alta para el arranque de la turbina y la purga
del combustible. La velocidad de la máquina puede controlarse desde el tablero de control de la turbina.
Los indicadores locales permiten el monitoreo de la bomba de carga hidráulica y las presiones del sistema
principal y los niveles de fluido.
Operación del Arranque Hidráulico

El fluido hidráulico es extraído desde el reservorio por medio de la bomba de carga. La bomba de carga
rellena el sistema de arranque principal de circuito cerrado con fluido hidráulico. La bomba principal
aumenta la presión del fluido hidráulico a 5200 psig y envía el fluido a presión al motor de arranque
hidráulico con un flujo aproximado de 64 gpm. La descarga desde el motor de arranque hidráulico es
encaminada de vuelta al reservorio hidráulico a través de los conjuntos del filtro y del enfriador. Los filtros
remueven partículas ≥ 10 µ. El enfriador remueve el calor generado durante la operación del motor de
arranque.
Características del Arranque Hidráulico
Control del Sistema

Para la operación manual, el sistema de arranque hidráulico es controlado localmente desde el tablero del
arranque hidráulico. Para la operación automática, el sistema de arranque hidráulico es controlado en
tablero de control de la turbina. Para conectar el control local, colocar el conmutador de control en el
tablero del arranque hidráulico en la posición Man, para conectar el control automático (o remoto), colocar
el conmutador en la posición Auto. El tablero de indicadores del arranque hidráulico, contiene los
siguientes indicadores:
PI-1609 – indicador de presión del sistema principal
PI-1612 – indicador de presión de la bomba de carga
Reservorio del Sistema del Arranque Hidráulico

El fluido hidráulico es almacenado en un tanque de acero inoxidable de 40 galones equipado con un
indicador de nivel óptico LG-1620 (con termómetro integrado); un conmutador para bajas temperaturas
TSL-1603; un conmutador de nivel de fluido LSLL-1601; calentadores de inmersión controlados por
termóstato HE-1610 y TC-1611; y un colador de succión de la bomba hidráulica de malla 200 con una
válvula de desvío integrada. Durante la operación de la máquina de la turbina, el fluido hidráulico es
extraído desde el reservorio a través del colador y de la válvula de desconexión y fluye en la sección de la
bomba de carga de la bomba de transmisión hidráulica y de la bomba del enfriador. En el caso que el
colador de la bomba hidráulica se obstruyera con presiones diferenciales ≥3 psid, el fluido hidráulico va a
desviarse del elemento del filtro previniendo daños al conjunto del filtro. La línea de alimentación es
2-17
monitoreada por un conmutador de vacío de la bomba de carga, localizado entre la válvula de

desconexión de la alimentación y la bomba de carga. Si el circuito de arranque hidráulico es activado con
la válvula de desconexión de alimentación cerrada, el PDSHH-1600 va a detectar vacío (6.5 pulg Hg en
aumento) debido a la extracción de la bomba en la línea de alimentación. El cierre del PDSHH-1600 va a
ser el causal que se ilumine una advertencia local en el tablero de control de la turbina para dar una
indicación de “Primera Salida” del problema y eventualmente una señal de desconexión que puede
desconectar el sistema de arranque.
Cambiar los elementos del filtro regularmente y reemplazarlos por lo menos

una vez al año, independientemente de las lecturas del indicador.
Reemplazarlas antes si las condiciones así lo indicaran.
Bomba de Carga del Arranque Hidráulico

La bomba de carga recarga los fluidos perdidos en la carcasa de la bomba hidráulica y en la bomba
principal y en el sistema hidráulico de circuito cerrado. El aceite de alimentación en exceso de la carcasa
de la bomba hidráulica es enviado al reservorio hidráulico por medio de una válvula de alivio en línea,
configurada para abrirse al alcanzar los 350 psig. Desde la bomba de carga, el fluido hidráulico fluye a
través del conjunto del filtro de la bomba de carga y en la bomba principal, donde el fluido hidráulico es
presurizado por el circuito del motor del estator. El filtro de la bomba de carga remueve las partículas
retenidas ≥10µ. El indicador óptico en el filtro visualiza las condiciones generales del filtro. Integrados al
filtro de la bomba de carga se encuentra una válvula de desvío y un indicador óptico de obstrucción. En el
caso que el filtro de la bomba de carga se obstruyera (con presiones diferenciales ≥50 psid), el fluido
hidráulico va a desviarse del elemento del filtro previniendo daños al conjunto del filtro.
La bomba de carga hidráulica incluye los siguientes componentes y configuraciones: Válvula de alivio de
la bomba de carga configurada en 350 psig; válvula de alivio de alta presión configurada en 5700 psig;
válvula de alivio de baja presión configurada en 1500 psig; y compensador de presión configurado en
5220 psig.
Sistema de Alimentación de Circuito Cerrado de Alta Presión

El aceite de alta presión de la bomba hidráulica principal es enviado desde el acoplado auxiliar a acoplado
principal y luego al motor de arranque hidráulico en la turbina. Una parte del fluido de retorno desde el
motor es enviado (1) de vuelta al acoplado auxiliar por medio de la tubería de interconexión como parte del
sistema de retorno de baja presión, (2) al sistema de retorno de drenaje de la carcasa, o (3) al drenaje del
sello que no tiene flujo durante condiciones normales.
Antes de alcanzar la bomba hidráulica principal, el aceite es filtrado pasando por un filtro de retorno de
baja presión. El filtro de baja presión remueve las partículas retenidas que son ≥10µ de diámetro.
Integrados al filtro se encuentran un circuito de desvío y un indicador óptico de obstrucción que visualizan
las condiciones generales del filtro. Cuando el filtro se obstruye (presiones diferenciales ≥25 psid), el fluido
hidráulico va a desviarse del elemento del filtro previniendo daños al conjunto del filtro.
La línea de descarga del filtro de baja presión es monitoreada por el conmutador de presión PSLL-1605 y el
indicador de presión PI-1612, ambos localizados entre la descarga del filtro y la bomba principal. Cuando la
línea de descarga de baja presión cae ≤ 250 psig, el sistema de control va a iniciar una desconexión del
sistema de arranque hidráulico.
2-18
Sistema de Enjuague y de Enfriamiento

La temperatura del fluido hidráulico es monitoreada por el termostato TC-1611, que está montado en el
reservorio. Si la temperatura del fluido del reservorio cae a ≥90 °F, el calentador HE-1610 caliente el aceite
hasta 90 °F. En el caso que la temperatura del reservorio cayera a 70 °F y bajando, se activa una alarma
TAL-1603 por medio del conmutador de temperatura TSL-1603.
El fluido hidráulico de retorno fluye a través de una válvula de desvío del enfriador con un alivio interno de
15 psid, que envía el fluido en exceso a 120 °F al intercambiador de calor para su enfriamiento antes de ser
devuelto al reservorio.
2-19
SISTEMA DEL AIRE DE COMBUSTIÓN Y VENTILACIÓN

Configuración
El sistema del aire de combustión y ventilación del conjunto MGTG suministra aire de combustión filtrado
para la operación de la máquina de turbina y aire de ventilación filtrado para la cubierta de la turbina. El
modulo del filtro de aire montado en acoplado suministra aire de combustión a la turbina de gas y aire de
ventilación al chasis de la turbina. El acoplado del filtro de aire está equipado con eliminadores de
humedad, plataformas de pre-filtros, serpentinas de calefacción/enfriado, filtros de bolsa y ventiladores de
aireación. Los ventiladores de aireación fuerzan aire filtrado en el compartimiento de la turbina con
propósitos de ventilación y enfriamiento.
Flujo de Aire de la cubierta de la Turbina y de Combustión

La máquina de la turbina de gas extrae aire filtrado desde el acoplado del filtro de aire para la combustión
en la turbina, mientras que los ventiladores de aireado en el acoplado del filtro de aire fuerzan el aire de
ventilación en chasis de la turbina. El flujo de aire es suministrado como dos corrientes discretas: Un flujo
provee un flujo de aire de 120,000 scfm (pies cúbicos estándar por minuto) para la combustión en la
máquina de la turbina, el otro suministra 30.000 scfm de flujo de aire para la ventilación del
compartimiento de la turbina. Durante la operación normal, el flujo del aire es como sigue:
El aire extraído por la máquina de la turbina y por los ventiladores de descarga del compartimiento fluye a
través de los elementos del filtro y entra en el colector del módulo del filtro de aire. El manómetro PDI-1404
visualiza la presión diferencial a través de los filtros. El conmutador de presión diferencial PDSH-1405
monitorea la caída de presión a través de los elementos del filtro y activa la alarma PDAH-1405 cuando la
presión diferencial alcanza las 5 pulg-Wg, mientras que el conmutador de presión diferencial PDSHH-1406
activa la alarma PDAHH-1406 cuando la presión diferencial alcanza las 8 pulg-Wg. Los datos que
provienen de estos conmutadores son enviados en forma de señales de 4-20 mA al sistema del control
electrónico para su visualización en la pantalla de la computadora en el cubículo 3 del tablero de control
de la turbina. También se activa una alarma por medio del elemento de temperatura TE-1482 en caso que
la temperatura del aire en la entrada del pre-filtro cayera a 43 °F.
A la salida del conjunto del filtro de aire, el flujo de aire es alimentado como dos corrientes discretas. El flujo
del aire desde el colector pasa a la máquina de la turbina de gas a través del silenciador del aire de
entrada. El flujo de aire de combustión, a una tasa nominal de 120,000 scfm luego de una limpieza inicial,
ingresa a la máquina de la turbina, donde es mezclado con combustible y quemado en la sección de la
cámara de combustión. El flujo del aire de ventilación extraído por los ventiladores de descarga a una tasa
nominal de 30,000 scfm, luego de una limpieza inicial, ingresa al compartimiento de la turbina, donde
circula alrededor del mismo y enfría los componentes mecánicos. Un sensor RTD TE-1401 monitorea la
temperatura en la sección delantera del compartimiento y activa una alarma al alcanzar los 140 °F y una
desconexión al alcanzar los 150 °F. El sensor RTD TE-1466 monitorea la temperatura en la sección
posterior del compartimiento y activa una alarma al alcanzar los 200 °F. Los datos de estos dos sensores
se envían, en forma de señales de 4-20 mA, al sistema de control electrónico para su visualización en la
pantalla de la computadora.
El aire de ventilación, luego de haber intercambiado calor con los componentes mecánicos, es extraído a
través de la pared de la cubierta y eliminado a través del conjunto del silenciador de escape de la
ventilación que está montado en el acoplado auxiliar. El silenciador de la descarga tiene un amortiguador
integrado activado con CO2 que se cierra en el caso de incendio, juntamente con amortiguadores similares
en los ventiladores de aireación. Normalmente, dos de los tres ventiladores están en servicio, mientras que
el tercer ventilador permanece en reserva. Los sensores ZS-1408 y ZS-1484 monitorean la posición del
amortiguador e inician una alarma en la posición cerrada.
2-17
El sensor TE-1482 monitorea la temperatura del aire entrante y también inicia una alarma si la
temperatura del aire cae a 43 °F. Sensores monitorean también la presión del aire en el flujo de aire de
combustión y de ventilación e inician una alarma cuando la presión aumenta a 5 pulg-Wg o más por
medio de los sensores PDAH-1405 o PDAH-14080 respectivamente. Los datos que provienen de estos
dispositivos son enviados en forma de señales de 4-20 mA al sistema del control electrónico para su
visualización en la pantalla de la computadora.
2-18
Sistema de Control de Incendios

Un amortiguador actuado por CO2 en el conjunto del silenciador de descarga de la ventilación ayuda a
extinguir incendios y previene explosiones de gas. En el caso de que hubiera un incendio, esta
amortiguador sella automáticamente la cubierta de la turbina extinguiendo el flujo de oxígeno requerido
para la combustión.
SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE INCENDIOS Y DETECCIÓN DE GAS

El CO2 en altas concentraciones puede ser dañino. Evacuar todo el personal
cuando se libera CO2. Antes de volver a entrar purgar todos los
compartimientos. La no observancia de esta advertencia puede resultar a
lesiones graves e inclusive la muerte. Leer el Manual Wilson de Protección
contra Incendios y Gas antes de operar o llevar a cabo el mantenimiento del
sistema.
Antes de operar o llevar a cabo el mantenimiento del sistema de protección

contra incendios, leer las publicaciones del vendedor y las directivas de
seguridad aplicables en la Asociación Nacional de Protección contra Incendios
(NFPA) Publicación 12, Estándares sobre Sistemas de Extinción por medio de
Anhídrido Carbónico.
Configuración
El sistema de eliminación de incendios y detección de gas para el conjunto MGTG monitorea la cubierta de
la máquina de la turbina para detectar la presencia de incendios y la acumulación de gas combustible. El
anhídrido carbónico (CO2) es usado como el agente de extinción para el acoplado principal. El sistema de
eliminación de incendios y de detección de gas consiste en un tablero controlado por microprocesador
programable que recibe entradas desde los detectores de puntos térmicos, detectores de gas combustible
y estaciones de desconexión manual. El tablero está localizado en el cubículo 2 del tablero de control de la
turbina.

En el caso de incendio, se inicia una desconexión de emergencia y el flujo de combustible a la máquina de
la turbina es interrumpido. Los ventiladores de aireación del compartimiento se desconectan, los
amortiguadores de incendio se cierran, y las válvulas operadas por solenoide se abren para soltar el
agente de extinción de incendios. Cuando se recibe una entrada de alarma, el tablero de control activa un
cronómetro para iniciar una secuencia de retardo de tiempo que permite al operador evacuar el área del
acoplado principal antes de soltar el agente de extinción. Estaciones de manijas rojas de emergencia se
encuentran localizadas fuera de la cubierta para iniciar alarmas manualmente y soltar el agente de
extinción de incendios. El sistema de eliminación de incendios y detección de gas está entrelazado con los
ventiladores de alivio de la turbina y cierra estos ventiladores para limitar el incendio dentro de la cubierta
de la turbina.
2-22
SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS Y DE DETECCIÓN DE GAS, DIAGRAMA DE BLOQUES
De manera parecida, cuando la acumulación del gas excede el nivel de explosión pre-configurado (LEL), se
llevan a cabo una serie de eventos. El amortiguador permanece abierto y el ventilador de reserva es
puesto en marcha para aumentar la ventilación del compartimiento y expeler el gas del compartimiento a
la atmósfera. El flujo de combustible continúa. Cuando los sensores detectan un límite alto de explosión
(HEL) de acumulación de gas, el flujo de combustible es suspendido, los amortiguadores permanecen
abiertos, y el ventilador de reserva es puesto en marcha para expeler el gas del compartimiento si no
estuviera ya en servicio como resultado de una condición LEL.
El tablero de protección contra incendios y gas procesa la (s) entrada (s) y ejecuta las salidas
correspondientes para abrir la válvula operada por solenoide en las garrafas de CO2 para soltar el agente
de extinción. Para alertar el personal, se activa una bocina y una baliza en la cubierta de la turbina y en el
tablero de control de incendios en el tablero de control de la turbina. El tablero de control tiene una alarma
sonora incorporada, una visualización de cristal líquido (LCD) e indicadores que se iluminan para informar a
los operadores del estado actual de la operación.
Anunciador del Tablero de Control de Incendios
Evacuar todo el personal de los compartimientos del bastidor principal antes de

activar la estación de liberación manual. Pueden ocurrir muertes por asfixia.
Agente de Extinción de Incendios

En la cubierta de la turbina se usa CO2 como agente de extinción de incendios. El CO2 del sistema se
almacena en dos tanques (principal y de reserva) en el acoplado auxiliar. Las garrafas de CO2 han sido
provistas con cabezales de descarga operados por medio de solenoides. Una válvula de control en cada
tanque asegura la activación de un tanque a la vez.
Luego de la descarga del CO2 un conmutador de presión de la descarga de línea seca PSHH-1348 invoca
una desconexión de la turbina si la presión en la línea alcanza los 150 psig. La activación del CO2 por el
conmutador de presión produce una señal en el tablero de protección contra incendios que es enviada al
secuenciador. Al recibir la señal, el secuenciador inicia una secuencia de desconexión del LM2500
apropiada. Extinguidores de incendios a ser manejados con ambas manos están montados en el
generador y en la sala de control para una protección adicional contra incendios.
2-23
Observar las directivas y exigencias en la Publicación 12 del NFPA, que cubren

el uso de válvulas de bloqueo en sistemas de extinción de incendios. La no
observancia de esta advertencia puede resultar a lesiones graves e inclusive la
muerte.
Características de Seguridad
El tablero de detección de incendios tiene un botón de reiniciar que lo habilita a volver a su configuración
de espera luego de haber sido desconectado. Otras características de seguridad son las siguientes:
Una válvula de bloque operada manualmente, localizada en la salida del colector que ha sido
instalado para prevenir la entrada del agente de extinción de incendios en los chasis del acoplado
principal. Esta válvula puede bloquearse ya sea en la posición abierta o cerrada. La posición de la
válvula es monitoreada por medio del tablero de control. Esta válvula debe estar abierta antes
que el sistema pueda alcanzar el estado de espera.
Se ha provisto un conmutador operado con llave para silenciar la bocina luego de una alarma, a
continuación de la emisión del agente de extinción. Solo luego que ha sido eliminada la causa de
la alarma es seguro volver a entrar en la cubierta.
2-24
SISTEMA DE MONITOREO DE VIBRACIONES
Configuración del Sistema

Se ha instalado un Sistema de Monitoreo de Vibraciones Bently Nevada Modelo 3300 en el cubículo 2 del
tablero de control de la turbina para notificar al operador de vibraciones excesivas en la máquina de la
turbina y en el generador. El sistema tiene seis elementos de monitoreado de vibraciones y un bastidor de
instrumentos con alimentación de potencia incorporada, relees y cuatro instrumentos de monitoreado de
vibración. El Diagrama de Bloques del Sistema de Monitoreado de Vibración ilustra los elementos de
detección en el sistema.
DIAGRAMA DE BLOQUES, SISTEMA DE MONITOREO DE VIBRACIONES
Elementos de Monitoreo
Los acelerómetros XE-1805 y XE-1806 monitorean las vibraciones de los componentes en la máquina de la
turbina. Cuatro transductores de proximidad, XE-1807 hasta XE-1810, son usados para monitorear las
vibraciones en los dos conjuntos de cojinetes para el eje del rotor del generador. Cada dispositivo de
monitoreo tiene configuraciones de alarma y de desconexión. Para una descripción más detallada,
referirse a las instrucciones de operación y mantenimiento del sistema Bently Nevada.
2-25
Tab 3
SECCIÓN 3
SECCIÓN 3
LA ELECTRICIDAD Y LOS PRINCIPIOS
DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
3-1
INTRODUCCIÓN A LA ELECTRICIDAD
3-3
Toda la materia está compuesta por átomos que suelen organizarse en grupos llamados moléculas. El
átomo está compuesto por partículas más pequeñas separadas por espacios. El centro del átomo es el
núcleo que contiene diversas partículas, entre ellas, protones. Estos protones tienen carga positiva. Los
electrones, que completan la estructura atómica, se desplazan en órbita alrededor del núcleo y tienen
carga negativa.
Los distintos átomos tienen diferente cantidad de electrones, y los átomos completos tienen cantidades
iguales de electrones y protones. En esta estructura, las cargas positivas y negativas se cancelan
mutuamente. Por lo tanto, la electricidad del átomo es neutra.
ÁTOMO DE COBRE
Veamos el átomo de cobre. El electrón exterior es el que está más lejos del núcleo y está sujeto a una
fuerza de atracción menor que los electrones de la órbita interna. La fuerza que mantiene a este electrón
en su lugar es débil, por lo que con frecuencia, el electrón se libera y se mueve de forma aleatoria entre los
demás átomos de cobre. Un átomo que pierde un electrón de esta forma queda con una carga general
positiva, ya que tiene un protón positivo más que los necesarios para equilibrar el efecto de los electrones
negativos. Este átomo se denomina ión positivo.
Los electrones en movimiento constituyen la corriente eléctrica. Según las reglas de la naturaleza, los
opuestos se atraen. Si se conectan eléctricamente materiales con cargas opuestas de alguna forma, la
corriente fluye con el movimiento de los electrones, de negativo a positivo.
3-4
CORRIENTE ELÉCTRICA EN UN BLOQUE

Imagine un bloque de material conductivo. Los electrones libres se mueven de forma aleatoria entre los
iones positivos. Si se conecta una batería al bloque, los electrones libres próximos a la placa positiva serán
atraídos hacia ella, y los electrones libres cerca de la placa negativa serán rechazados. Se produce una
corriente estable de electrones desde el terminal negativo de la batería hasta el terminal positivo. Por cada
electrón que entra al terminal positivo, se rechaza uno del terminal negativo. De esta forma, la cantidad
total de electrones del material permanece constante.
CORRIENTE ELÉCTRICA EN UN BLOQUE
VOLTAJE, CORRIENTE Y RESISTENCIA

Para describir el circuito básico de CC, debemos introducir el concepto de voltaje. Imagine nuestro circuito
básico, la batería conectada a la pieza de material. La razón por la cual existe el flujo de corriente es que
hay un exceso de electrones en el terminal negativo y una falta de electrones en el terminal positivo.
Decimos que hay una diferencia de potencial entre los terminales positivos y negativos, y medimos esta
diferencia potencial en voltios.
Si aplicamos la analogía física a la electricidad, podemos afirmar lo siguiente. Para que los electrones se
muevan, debe aplicarse fuerza. Esta fuerza se llama fuerza electromotriz (EMF, por sus siglas en inglés) y se
mide en voltios.
En todos los materiales conductivos existe una resistencia asociada con el movimiento de los electrones.
Esta se denomina resistencia eléctrica y se mide en ohms.
3-5
LEY DE OHM
Las condiciones necesarias para establecer y mantener el flujo de corriente eléctrica son las siguientes:
Debe haber una fuente de EMF (batería o generador).
Debe haber una trayectoria externa continua (circuito) para que fluya la corriente.
Analice el circuito simple que se muestra. Cuando se cierra el interruptor, fluye la corriente. El valor de esta
corriente depende de la EMF de la batería (en voltios) y la cantidad de resistencia en el circuito.
La relación entre la EMF, la corriente y la resistencia se define en la afirmación llamada Ley de Ohm.
El flujo de corriente de un circuito es directamente proporcional al voltaje aplicado.
TRIÁNGULO
La EMF es inversamente proporcional a la resistencia.
Esta relación se expresa matemáticamente de la siguiente forma:

I=V/R
I = Corriente (A)
V = EMF (V)
R = Resistencia (R)
Así obtenemos el "triángulo mágico" mediante el que obtenemos dos de los parámetros del circuito; el
restante podemos deducirlo.
3-6
POTENCIA
Para terminar la parte de definiciones de esta sección, debemos considerar la potencia. La potencia se
define como la velocidad a la que se realiza un trabajo. Cuando una fuerza de cualquier tipo causa un
movimiento, esto se considera trabajo. Una diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito
eléctrico ocasiona voltaje, lo que causa que los electrones se muevan y la corriente fluya. De esta forma,
la fuerza causa movimiento y se hace un trabajo. Por lo tanto, cuando el voltaje hace que se muevan los
electrones, este movimiento constituye un trabajo. La velocidad a la que se realiza el trabajo de los
electrones en movimiento de un punto al otro se denomina potencia eléctrica. La unidad en la que se
mide es el vatio (W). Se define como la velocidad a la cual se realiza un trabajo en un circuito en el que
fluye una corriente de 1 amperio (A) cuando la EMF aplicada es de 1 voltio (V). En términos reales, la
potencia es la velocidad a la que puede convertirse la energía eléctrica a formas útiles de energía, tales
como el calor o la luz.
La potencia eléctrica se expresa en vatios (W), kilovatios (kW) o megavatios (MW). Un caballo de fuerza de
energía mecánica equivale a 746 W, o aproximadamente a % kW (1000 W = 1 kW).
Por ejemplo, 13,800 voltios x 1500 amperios = 20,700 kW (20.7 MW).
Este ejemplo muestra la cantidad instantánea de potencia eléctrica que se genera. La cantidad total de
energía producida por el generador se expresa en kilovatios/hora.
Por ejemplo:
20,000 kW x 2 horas de generación = 40,000 kilovatios/hora.
La fórmula para calcular los kW (que se muestra en la ilustración) es válida para circuitos de corriente
continua (CC) y circuitos de corriente alterna (CA) en los que la corriente y el voltaje de CA están en fase.
La potencia (P) consumida en un resistor se determina por el voltaje que se mide en él, multiplicado por la
corriente que fluye a través de él.
Así obtenemos la siguiente fórmula de potencia:
P=VxI
Vatios = Voltios x Amperios
CONDUCTORES Y AISLANTES
En el modelo simple que analizamos, introdujimos el concepto de conductores. El material que permite el
flujo de electrones es un conductor. El alambre de cobre se considera un buen conductor, porque contiene
muchos electrones libres. En presencia de una fuerza eléctrica (voltaje) que actúa en una dirección
determinada, se transferirá la energía eléctrica a través del conductor, por parte del movimiento
direccional de los electrones libres que migran de un átomo al otro dentro de él. Cada electrón se desplaza
una distancia muy corta hasta un átomo vecino, donde hace salir uno de los electrones de su órbita
exterior mediante el rechazo mutuo de cargas iguales y luego ocupa su lugar.
3-7
El electrón desplazado repite el proceso en otro átomo cercano, hasta que el movimiento de electrones se
transmite por el conductor. Cuantos más electrones pueden moverse para una fuerza eléctrica aplicada,
mejor es el conductor. En la actualidad, los conductores más populares de la industria de la energía son el
aluminio y el cobre. Se prefiere el aluminio debido a que su costo es más bajo.
Los materiales que poseen muy pocos electrones libres se llaman aislantes. En estos materiales, se
requiere mucha energía para que los electrones abandonen su órbita alrededor de los átomos. Aun en este
caso, sólo pueden hacerlo algunos en un momento dado. No existe un aislante perfecto. En ese sentido,
pueden considerarse muy malos conductores.
MAGNETISMO
Analicemos un imán común. El magnetismo del imán se muestra en forma de líneas de fuerza. Estas líneas
invisibles de fuerza se llaman líneas de flujo, y la forma del área que ocupan se llama patrón de flujo o
campo magnético. Las líneas de fuerza magnética siempre se desplazan desde el polo norte y vuelven a
entrar al imán a través del polo sur. Dentro del imán, las líneas de fuerza viajan desde el polo sur hasta el
polo norte. De esta forma, las líneas permanecen continuas, sin interrupción y la trayectoria completa que
recorren se denomina circuito magnético.
MAGNETISMO
3-8
Las líneas de flujo por unidad de área, o densidad de flujo, son mayores en los extremos de la bobina,
donde las líneas de flujo salen del polo "norte" y entran al polo "sur".
Si se unen dos polos similares de distintos imanes, se puede apreciar la fuerza de rechazo entre ellos. Si se
unen polos similares, se puede apreciar una potente fuerza de rechazo. Una característica de todas las
líneas de fuerza magnética es que siempre tienden a rechazarse, y nunca se unen ni se cruzan.
Si se acercan dos campos magnéticos, estos se deforman en patrones de flujo considerablemente
distorsionados, pero no se cruzan.
El tipo de imán que estuvimos analizando es el fenómeno natural del magnetismo permanente que se
muestra en algunos materiales naturales. Sin embargo, es posible inducir magnetismo en un material
mediante el uso de la electricidad. Esto se denomina electromagnetismo.
FLUJO DE CORRIENTE EN UN CONDUCTOR

Si se mueve un imán cerca de un trozo de alambre, se induce corriente eléctrica en el alambre. La corriente
se induce sólo mientras se mueve el imán. Como demuestran los diagramas, es posible incrementar la
cantidad de electricidad producida al incrementar la velocidad a la cual se pasa el alambre cerca del imán
de un lado al otro, o bien utilizando un imán más potente o más bobinas de alambre.
FLUJO DE CORRIENTE EN UN CONDUCTOR
La energía necesaria para producir un movimiento relativo es análoga a la energía utilizada para hacer
girar una bomba mecánica para crear un flujo de líquido, como se muestra más arriba. El flujo de líquido
que circula es similar al flujo de corriente en el circuito eléctrico. El interruptor del circuito eléctrico es
análogo a la válvula del circuito mecánico de líquido.
3-9
CAMPO ALREDEDOR DE UN CONDUCTOR DE CORRIENTE

El flujo de corriente que pasa a través de un conductor produce un campo magnético, como se muestra
más arriba. La dirección de las líneas de flujo magnético puede predecirse gracias a la regla de la mano
derecha, instituida por Ampère. Puede utilizarse una brújula cerca del conductor para verificar la presencia
y la dirección del campo magnético.
CAMPO ALREDEDOR DE UN CONDUCTOR DE CORRIENTE
ELECTROIMANES Y LA REGLA DE LA MANO DERECHA

Uno de los efectos de que un conductor transporte corriente es la generación de un campo magnético. De
hecho, cualquier conductor que transporte corriente funciona como un imán.
Si hacemos pasar corriente a través de un trozo de alambre, se induce un campo magnético. Lo opuesto
también es cierto: si se mueve un trozo de alambre de modo que atraviese un campo magnético, fluirá una
corriente eléctrica por el alambre.
3-10
Si se da al conductor de la ilustración anterior forma de espiral, como se muestra más arriba, es posible
incrementar la fuerza del campo magnético. Para que el campo magnético del circuito sea más fuerte,
puede darse al alambre forma de bobina con muchos circuitos. Los campos individuales de todos los
circuitos se refuerzan mutuamente y forman un campo magnético único y fuerte, que se extiende en el
interior y el exterior del circuito. La potencia del campo de la bobina será proporcional al flujo de corriente
y a la cantidad de vueltas de la bobina. El magnetismo también se incrementa cuando aumenta la
corriente. Una vez que deja de pasar corriente por el conductor, desaparece el magnetismo.
Las líneas de flujo por unidad de área, o densidad de flujo, son mayores en los extremos de la bobina,
donde las líneas de flujo salen del polo norte (N) y entran al polo sur (S).
La dirección del campo magnético alrededor de un conductor de corriente está determinada por la
dirección del flujo de corriente. Si se toma un conductor de corriente con la mano derecha y con el pulgar
se señala en la dirección del flujo de corriente, los dedos que rodean el conductor señalarán en la dirección
de las líneas de fuerza magnética. Esto se conoce como la "regla de la mano derecha".
GENERADOR ELEMENTAL
A fin de comprender la forma de onda de la CA, es útil analizar cómo se produce. Para esto, debemos
comprender el mecanismo de generación de energía de la CA. Un generador elemental consta de un
circuito de alambre ubicado de forma que sea posible hacerlo girar en un campo magnético uniforme a fin
de producir electricidad en el circuito. Si se utilizan contactos corredizos para conectar el lazo a un circuito
externo, fluirá corriente alrededor del circuito externo y del lazo.
El generador elemental
3-11
Los polos son los polos norte y sur del imán, que suministran el campo magnético. El circuito de alambre
que gira alrededor del campo se denomina armadura. Los extremos del circuito de la armadura se
conectan a unos anillos denominados anillos deslizantes, que giran junto con la armadura. Los colectores
de corriente, llamados escobillas, "barren" los anillos deslizantes para tomar la electricidad generada en la
armadura y transportarla al circuito externo.
En la descripción del generador que se proporciona, visualice el circuito girando por el campo magnético. A
medida que los extremos del circuito penetran el campo magnético, generan una EMF, lo cual hace que
fluya una corriente por el circuito, los anillos deslizantes, las escobillas, el amperímetro y el resistor de
carga, que están conectados en una serie.
La EMF que se genera en el circuito y, por lo tanto, la corriente que fluye, depende de la posición del
circuito en relación con el campo magnético.
RELACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL EJE CONTRA LA CANTIDAD DE POLOS
FRECUENCIA DE CORRIENTE ALTERNA

Hemos aprendido que cuando el circuito del generador elemental rota 360 grados, una revolución
completa, la EMF generada completa un ciclo.
Si el circuito gira a una velocidad de 60 revoluciones por segundo, la EMF generada completará 60 ciclos
por segundo (c/s). Entonces se dirá que tiene una frecuencia de 60 ciclos por segundo. Las unidades que
utilizamos para la frecuencia son los hercios (hz = c/s). La frecuencia es la cantidad de ciclos por segundo.
La frecuencia comercial estándar que se usa en los Estados Unidos es de 60 Hz. Otras partes del mundo
utilizan frecuencias de 50 Hz. Una frecuencia inferior a 50 Hz ocasiona problemas. Por ejemplo, las luces
parpadean visiblemente si se utiliza un suministro eléctrico de menos de 50 Hz. Esto se debe a que cada
vez que la corriente cambia de dirección, cae a cero y, al hacerlo, apaga la lámpara eléctrica de forma
momentánea. A 50 c/s, la lámpara se enciende y se apaga a una velocidad de 100 veces por segundo más
rápida de lo que puede detectar el ojo humano. Por lo tanto, tenemos la impresión de que la lámpara está
encendida permanentemente. En frecuencias más bajas, sería posible distinguir el apagado y encendido.
3-12
GENERADOR MONOFÁSICO SIMPLE
GENERADOR MONOFÁSICO SIMPLE
Más arriba se muestra un imán permanente con alta permeabilidad que rota cerca de un conductor de
circuito único. A medida que los polos norte y sur giran (a sus posiciones) cerca del circuito, la densidad de
flujo se incrementa y se revierte cuando se aproxima el polo opuesto. La inversión en la dirección del flujo
produce una inversión única por ciclo en el flujo de corriente, de modo que se produce una forma de onda
oscilante.
La forma de onda producida es sinusoidal, con un valor de pico positivo cuando pasa cada polo norte y un
valor de pico negativo cuando pasa cada polo sur.
3-13
GENERADOR TRIFÁSICO SIMPLE

Al colocar tres circuitos, o bobinas, alrededor de un imán que gira, como se muestra en la ilustración (A), se
generan tres formas de onda de voltaje con cada revolución. Al disponer las bobinas separadas por 120
grados mecánicos (el estándar de la industria), se produce energía trifásica, como se muestra en la
ilustración (B), más abajo.
GENERADOR TRIFÁSICO
Al colocar tres circuitos, o bobinas, alrededor de un imán que gira, como se muestra en la ilustración (A), se
generan tres formas de onda de voltaje con cada revolución. Al disponer las bobinas separadas por 120
grados mecánicos (el estándar de la industria), se produce energía trifásica, como se muestra en la
ilustración (B), más abajo.
GENERADOR DE DOS POLOS

El sistema de generación que se muestra en la ilustración (A) utiliza un imán eléctrico giratorio en lugar de
un imán permanente. El flujo de corriente que pasa a través de los devanados giratorios es suministrado
por una batería y las escobillas, que hacen contacto con los anillos deslizantes giratorios. Un resistor
variable en el circuito externo de corriente de la batería regula el flujo de corriente a través de la bobina
giratoria. Esta corriente de excitación determina la potencia del campo magnético giratorio y, por lo tanto,
el voltaje o la salida de energía de los devanados del estator.
3-14
Gráfico del generador de dos polos
El esquema de excitación, ilustrado en (B) más arriba, muestra la conexión magnética de las partes fijas y
giratorias de la máquina sin utilizar escobillas. La excitación sin escobillas ha llegado a ser el estándar más
popular de la industria, ya que elimina los problemas de desgaste y fallas asociados con los excitadores de
escobillas.
En el esquema de excitación sin escobillas, las líneas de flujo giratorias del imán permanente inducen un
voltaje de CA en los devanados fijos que las rodean. Este voltaje de CA se rectifica, y la CC que resulta se
regula y aplica a un conjunto de devanados fijos denominado Campo Excitador. Los devanados del campo
excitador rodean un rotor excitador, en el que se ha inducido un voltaje de CA. La salida de voltaje de CA
del rotor excitador está rectificada por diodos, que también rotan. La salida de CC de los diodos rotativos
se aplica al rotor principal a fin de controlar la salida eléctrica de los devanados del estator principal. Por lo
tanto, la regulación de la corriente del campo excitador es un mecanismo de control de la salida del
generador trifásico.
3-15
EXCITACIÓN SIN ESCOBILLAS DEL GENERADOR
DOS IDEAS IMPORTANTES

Cuando las líneas de fuerza magnética atraviesan una bobina, se genera VOLTAJE en la bobina.
Cuando pasa corriente por una bobina, se genera un CAMPO MAGNÉTICO a su alrededor.
3-16
DETALLES DE LA CONSTRUCCIÓN
DE UN GENERADOR ELÉCTRICO
3-17
INTRODUCCIÓN
El generador convierte los caballos de fuerza del eje rotativo en energía eléctrica cuando se lo acciona con
una fuente principal de turbina de gas LM2500 que produce aproximadamente 33,000 shp (caballos de
fuerza del eje).
GENERADOR ELÉCTRICO DE ESCOBILLAS TÍPICO
El generador se instala en un gabinete aislado y presurizado para prevenir la pérdida de gas explosivo
desde el motor al compartimiento del generador, donde podría ocurrir una ignición. También ofrece
refrigeración de aire filtrado.
La unidad está atornillada al bastidor principal del paquete del generador a turbina de gas, de tal manera
que el rotor está alineado axialmente con el eje de propulsión de la máquina. Un acoplamiento flexible a
través del escape del motor conecta el rotor del generador con el eje de propulsión del motor.
El núcleo del estator está construido en un armazón de acero texturizado y consiste en piezas de acero al
silicio estampado de baja pérdida, segmentadas y aisladas con capas de barniz en ambos lados. El
estampado está dividido en secciones cortas por medio de conductos de ventilación radial que se
extienden desde el centro hasta los extremos exteriores. Los devanados del estator están dispuestos en
3-18
patrones para minimizar las corrientes de circulación. Una cinta conductiva entre los devanados y el
armazón de la máquina suministra protección contra descargas de los conductores.
Con un soporte, se sostiene una bomba de aceite lubricante accionada por el eje, y se la acciona a través
de un acoplamiento flexible desde el extremo opuesto al eje de propulsión del generador. La presión de
la bomba es adecuada para suministrar aceite lubricante a los cojinetes a velocidades superiores a 400
rpm, aproximadamente. Por debajo de las 400 rpm, la lubricación es proporcionada por tanques de
lubricación por gravedad.
ROTOR DEL GENERADOR DE ESCOBILLAS
ROTOR PRINCIPAL
El rotor es maquinado de una sola pieza forjada de aleación de acero de propiedades metalúrgicas
comprobadas. Las ranuras longitudinales están maquinadas radialmente en el cuerpo en el cual están
instalados los devanados del rotor. Los devanados están asegurados contra la fuerza centrífuga por calces
de acero introducidos en aberturas en cola de milano maquinadas en las ranuras del rotor. Las bobinas
están aisladas de las paredes de las ranuras por revestimientos de ranuras moldeados. El aislamiento del
anillo moldeado se encuentra en los extremos de la bobina para separar y sostener las bobinas bajo
tensiones térmicas y rotativas. Un anillo de centrado que se fija en su lugar por medio de encaje de
contracción limita el movimiento axial.
Una sola escobilla, tensada con resorte contra el rotor, lleva las corrientes parásitas a tierra desde el rotor
a la conexión a tierra del armazón. La escobilla está ubicada cerca del extremo de propulsión del rotor
principal.
3-19
COJINETE DEL EXTREMO DE PROPULSIÓN DEL GENERADOR

Un cojinete radial lubricado a presión soporta el rotor en los extremos de propulsión y de no propulsión.
Entre el cojinete radial del extremo de propulsión y el cojinete hay cojinetes de empuje instaladas para
prevenir las cargas longitudinales que puedan ejercerse sobre la turbina de propulsión.
COJINETE DEL EXTREMO DE PROPULSIÓN DEL GENERADOR
Los cojinetes se sostienen con carcasas de acero texturizado, que están atornilladas directamente a los
extremos de la maquina. Las carcasas de los cojinetes están divididas en la línea central del eje horizontal
y la mitad inferior forma el sumidero de aceite del cojinete. Los cojinetes son de diseño cilíndrico liso,
revestidos de metal blanco y colocados en forma de esfera dentro de los armazones en el extremo. Se
suministra aceite bajo presión a los cojinetes y se lo distribuye sobre la superficie del cojinete por medio de
ranuras internas.
La bomba de aceite lubricante accionada por el eje es adecuada para suministrar aceite lubricante a los
cojinetes a velocidades superiores a 400 rpm, aproximadamente. A velocidades mas bajas, las bombas
auxiliares proporcionan la lubricación.
Un orificio en las líneas de alimentación controla el flujo de aceite a los cojinetes. El aceite de drenaje se
descarga en el piso del alojamiento del cojinete, desde donde vuelve al sistema de aceite de lubricación.
3-20
SISTEMA DE SELLOS DE COJINETES DEL GENERADOR

Los sellos de aceite presurizados están montados en las caras internas y externas del alojamiento del
cojinete. La cámara externa se alimenta con aire a presión soplado del lado corriente abajo del ventilador
principal del generador. El presurizado evita que el aceite y el vapor de aceite fluyan a lo largo del eje y
salgan del alojamiento del cojinete.
SISTEMA DE SELLOS DE COJINETES DEL GENERADOR
Los instrumentos instalados dentro del generador por el fabricante del generador incluyen:
Tres detectores de temperatura por resistencia (RTD, por sus siglas en inglés) embutidos en cada
devanado del estator (hay uno de repuesto en cada devanado).
Hay cuatro RTD instalados en la trayectoria del flujo del conducto de aire. Dos son operativos y
dos son de repuesto (en generadores enfriados por agua se utilizan para dar seguimiento a la
temperatura del agua).
Hay dos RTD embutidos en los cojinetes, uno en el extremo de propulsión del generador y uno en
el extremo del excitador.
Hay dos RTD instalados en el flujo de drenaje de alimentación de aceite para los cojinetes, uno en
el extremo de propulsión del generador y uno en el extremo del excitador.
3-21
FLUJO DE AIRE DEL GENERADOR
BARRAS DE COBRE DEL DEVANADO DEL ESTATOR
3-22
SISTEMA DE EXCITACIÓN Y REGULACIÓN DEL GENERADOR

Configuración del sistema
Este sistema proporciona la potencia necesaria para incrementar el voltaje de salida del generador al nivel
de tensión nominal durante el arranque y para mantener esta salida durante condiciones de carga
variable en la unidad. El sistema de excitación del generador contiene los siguientes componentes:
Excitador rotativo sin escobillas, montado en el generador
Conjunto de rectificador rotativo, montado en el rotor del generador
Generador magnético permanente (PMG, por sus siglas en inglés), montado en el generador
Regulador de voltaje automático modular (MAVR)
Interruptor de modo de excitación
Excitador rotativo sin escobillas

El excitador rotativo sin escobillas es una parte integral del generador de CA. La armadura del excitador
está montada en el extremo de no propulsión del eje del rotor del generador y rodeada por el devanado de
campo excitador fijo. El alojamiento del excitador, atornillado al extremo del armazón del generador, sirve
de apoyo a los devanados de campo excitador fijo y a los del estator del generador magnético
permanente. El excitador rotativo funciona de la siguiente manera:
La corriente continua (CC) del regulador de voltaje produce fuertes campos magnéticos en los
devanados de campo excitador.
Se induce corriente alterna (CA) trifásica en las bobinas de la armadura del excitador a medida
que gira a través de los campos magnéticos de los devanados del estator. Esta corriente se aplica
al conjunto de rectificador rotativo.
Conjunto de rectificador rotativo

El conjunto de rectificador rotativo convierte la corriente de 3ф de la armadura del excitador en CC, que
polariza los devanados giratorios de campo principal del generador. El rectificador consta de seis diodos
de silicio, cada uno conectado a uno de los tres cables de la armadura del excitador a través de un fusible
protector. Los diodos proporcionan rectificación de onda completa para cada fase de corriente del
excitador.
Generador magnético permanente

El estator del PMA consiste en un devanado monofásico colocado en un núcleo laminado. Doce imanes
permanentes giran en el rotor ubicado dentro del estator a fin de producir aproximadamente 125 V de CA
a 60 Hz. El regulador de voltaje automático modular (MAVR, por sus siglas en inglés) rectifica y regula el
voltaje de CA de salida del PMA. El PMG (denominado "excitador piloto" en el manual de FKI) suministra
voltaje monofásico para el MAVR. El PMG consiste en un conjunto de bobina de estator que rodea un rotor
compuesto por imanes permanentes. Los devanados del PMG están montados en el alojamiento del
excitador y el rotor del PMG en el eje del rotor del generador, en la parte externa del conjunto de cojinetes,
en el extremo de no propulsión. El PMG tiene aislamiento eléctrico respecto a la bobina de salida del
generador principal y su salida sólo se ve afectada por los cambios de velocidad del rotor. Dado que por lo
general la velocidad del rotor no fluctúa lo suficiente como para afectar su salida, el PMG suministra el
voltaje requerido para que el regulador tolere incrementos repentinos en la carga del generador.
3-23
RUEDA DE DIODOS DEL EXCITADOR
El estator del excitador, que recibe el voltaje de CC de salida del MAVR, está montado alrededor el rotor del
excitador. Consiste en un anillo estacionario que soporta los polos del estator y transporta el flujo
magnético entre polos adyacentes. Los devanados del estator están enrollados en serie alrededor de polos
laminados.
El rotor del excitador está construido con laminados troquelados y contiene devanados trifásicos
impregnados en resina con devanado preformado. Un conjunto de diodos rotativos rectifica el voltaje de
CA inducido en el rotor del excitador.
3-24
RUEDA DE DIODOS DEL EXCITADOR
CABLEADO DE LOS DIODOS DEL EXCITADOR
3-25
CABLEADO DE LOS DIODOS DEL EXCITADOR

El rectificador es un rectificador de puente de onda completa trifásico con diodos en paralelo con fusibles
individuales. Los fusibles están montados en el reverso del conjunto de diodos.
La configuración redundante de diodos posibilita que el excitador genere una salida plena del generador
con hasta la mitad de los diodos fuera de servicio. Debido a que los diodos tienen sólo dos modalidades de
falla (en corto o abiertos), los fusibles suministran protección contra la sobrecarga de corriente y permiten
una operación normal continua, a menos que dos fusibles se abran en cualquiera de los seis tramos del
rectificador.
Un radio transmisor, alimentado por la salida de voltaje CC del rectificador, interrumpe la transmisión en el
caso que ocurra una falla a tierra del rotor. Un radio receptor estacionario genera una alarma en caso que
la señal del transmisor se interrumpa.
La detección de fallas en los diodos se lleva a cabo mediante la detección de ondulaciones inducidas en el
campo del excitador causadas por la carga desequilibrada.
Detección de falla de los diodos

Hay doce diodos, cada uno con un fusible en serie, montados en pares paralelos en un puente trifásico.
Seis de los diodos tienen bases positivas y están montados en un disipador de calor, los seis diodos
restantes tienen bases negativas y están montados en el otro disipador de calor.
El riesgo de una falla en los diodos es muy remoto. Sin embargo, si un diodo falla, fluirá una gran cantidad
de corriente invertida, aunque luego será interrumpida por el fusible. Entonces, el diodo y fusible
adyacentes deberán transportar toda la corriente que previamente estaba dividida en dos trayectorias
paralelas. Cada trayectoria ha sido diseñada con un exceso de capacidad suficiente para llevar
continuamente toda la corriente. Por esta razón el generador continuará trabajando como si nada hubiera
ocurrido.
Regulador de voltaje automático modular (MAVR, por sus siglas en inglés)

El regulador de voltaje controla, restaura y mantiene la corriente de excitación proporcionada al
generador. Este regulador recibe energía del PMG. Los circuitos de compensación de frecuencia del MAVR
mantienen el voltaje de salida del generador constante durante las fluctuaciones leves de frecuencia. El
regulador de voltaje contiene un interruptor MANUAL VOLTAGE REGULATOR ADJUST (AJUSTE REGULADOR
MANUAL DE VOLTAJE) en el Cubículo 2. Este control se proporciona como un recurso de emergencia para
controlar el nivel de salida del generador si se produce una falla en la sección automática del regulador de
voltaje. Se utiliza un potenciómetro accionado a motor en el regulador de voltaje del FKI para realizar
ajustes menores al voltaje de salida del generador. El regulador de voltaje contiene circuitos para brindar
protección contra la sobreexcitación y las ondulaciones causadas por fallas en los diodos. Un circuito nulo
controlado por el excitador en el regulador de voltaje facilita una transición sin problemas del control
automático al control manual del excitador.
3-26
Interruptor de modo de excitación

El interruptor de excitación del regulador de voltaje del Cubículo 1 permite que el operador seleccione el
control de modo AUTOMATIC EXCITATION (EXCITACIÓN AUTOMÁTICA) o MANUAL EXCITATION (EXCITACIÓN
MANUAL). Para pasar del control de modo de EXCITACIÓN MANUAL a EXCITACIÓN AUTOMÁTICA, el
operador coloca momentáneamente el interruptor de selección de excitación del regulador de voltaje en la
posición AUTOMÁTICA. Cuando el amperímetro de balance nulo se acerca a cero (0), el operador coloca el
interruptor de transferencia del regulador de voltaje en posición TRANS y se transfiere el control del modo
de excitación. Para pasar del control de modo de EXCITACIÓN AUTOMÁTICA a EXCITACIÓN MANUAL, el
operador coloca momentáneamente el interruptor de selección de excitación del regulador de voltaje en la
posición MAN. Luego el operador coloca el interruptor de transferencia del regulador de voltaje en la
posición TRANS y ajusta el interruptor de ajuste del regulador de voltaje manual para lograr una
transferencia sin problemas desde el modo de control de salida del regulador de voltaje auxiliar hasta el
control de salida principal.
Conmutación de la salida del generador

La salida del generador está conectada al bus de alta tensión mediante el disyuntor del bus, dentro de los
límites de los circuitos de sincronización. El bus de alta tensión se conecta al bus de servicio y al centro de
control del motor (MCC, por sus siglas en inglés) del generador de turbina mediante interruptores y
transformadores.
Centro de control del motor (MCC, por sus siglas en inglés)

El MCC distribuye energía de 480 V de CA a los motores, los calentadores y los circuitos de iluminación. El
MCC esta diseñado para permitir el control automático o manual de los circuitos de alta potencia mediante
circuitos de control de bajo voltaje. Durante la operación con control manual, la energía se pasa a la carga
inmediatamente. Cuando el circuito se encuentre bajo control automático, los circuitos de control del
tablero de control de la turbina (TCP, por sus siglas en inglés) pasarán o retirarán la energía de la carga
cuando los sensores detecten que es necesario. Tanto para el control manual como para el automático, los
sistemas cortacorriente evitan que se aplique energía a la carga si no están dadas las condiciones de
funcionamiento adecuadas.
La unidad tiene un interruptor de desconexión, un interruptor de PASO AUTOMÁTICO (H-O-A, por sus siglas
en inglés) y dos luces piloto. El interruptor de desconexión abre o cierra físicamente el suministro principal
a la unidad. Con el interruptor está en posición de APAGADO, no se aplica energía al circuito de carga.
Cuando el interruptor de transferencia H-O-A se encuentra en posición MANUAL (H, por su inicial en inglés),
se aplica energía a la carga de forma inmediata. Cuando el interruptor de transferencia H-O-A se
encuentra en posición de APAGADO (O, por su inicial en inglés), se elimina la energía de la carga. Cuando el
interruptor de transferencia H-O-A se encuentra en posición AUTOMÁTICA (A), se aplica energía sólo a la
carga bajo control; el TCP se encarga de la aplicación de energía al circuito de carga. El circuito está
APAGADO (sin energía en la carga) cuando la luz verde está encendida. El circuito está ENCENDIDO (con
energía en la carga) cuando la luz roja está encendida.
Circuitos sin motores

Una unidad de disparo termomagnética continua proporciona protección contra sobrecargas.
3-27
Circuitos con motores

Un protector de circuitos a motor proporciona protección contra sobrecargas. Se proporciona un
dispositivo de protección contra sobrecargas (calentador de sobrecarga).
Calentadores de cubierta
Algunos motores y otros dispositivos cerrados cuentan con tiras calefactoras que se activan cuando el
dispositivo no está en funcionamiento. Estas tiras calefactoras mantienen al dispositivo libre de humedad.
Se encienden de forma automática cuando se apaga el dispositivo; sin embargo, el disyuntor de la unidad
debe permanecer encendido.
Transferencia entre el control de voltaje automático y manual

Para seleccionar el control de voltaje automático o manual, proceda de la siguiente manera:
1. Para que el dispositivo funcione en modo manual durante la operación de control de voltaje
automático, pase el interruptor de control del Regulador de voltaje del TCP de Automático (Auto)
a Manual (Man); sin embargo, dado que el controlador de voltaje manual sólo hace un
seguimiento del MAVR, el voltaje de salida del generador permanece igual, aunque se
seleccione el modo manual o automático. La regulación manual del voltaje y la velocidad puede
lograrse mediante el interruptor para disminuir o aumentar la velocidad del cubículo 1 del TCP,
que permite al operador ajustar la velocidad y la salida de voltaje del generador.
2. Antes de cambiar la regulación de voltaje de automática a manual, ajuste el voltaje de salida del
generador dentro del 5% del voltaje de salida nominal.
Relé protector del generador

El sistema de relé protector del generador es un diseño basado en microprocesadores utilizado para
proporcionar protección, control y supervisión del generador de CA, los interruptores y la red de bus de alta
tensión. El sistema de protección del generador está instalado en el cubículo 2 del TCP.
3-28
Mantenimiento del generador
Verificación de
Frecuencias de Nivel del
inspección Observaciones
inspección mantenimiento
requerida
Armazón del Mensual I Llevar a cabo una inspección general.
generador
Ventiladores 12 meses I Verificar condición del sistema de bloqueo de
pernos.
Sistema de Mensual I Verificar la puesta a tierra del eje y el armazón.
puesta a tierra
Nivel del aceite Semanal I Verificar el indicador de nivel del depósito.
lubricante Utilizar el aceite recomendado en el Capítulo 2,
Sección 2.
Drenajes de los Semanal I Verificar que se mantenga el flujo.
cojinetes
Firmas de Semanal I Verificar los medidores Bently Nevada para
vibración medir la vibración.
Acoplamiento 4000 horas I Llevar a cabo una inspección visual para
de la bomba de verificar la separación del enlace de goma a
aceite metal.
Aceite 6 meses ó I Analizar muestras de aceite.
lubricante 4000 horas
Cojinetes 12 meses ó I, II El nivel de mantenimiento depende de los
8000 Horas resultados.
Instrumentación 12 meses ó I, II Verificar la calibración de los medidores Bently
8000 horas Nevada y los interruptores de presión y
temperatura.
Aislamiento de 12 meses ó I Verificar la resistencia.
los cojinetes 8000 horas
Núcleo del Después del 1.º I Verificar el entrehierro en busca de cortos entre
estator y el 3.º año de los laminados.
funcionamiento
Devanado del Después del 1.º II Verificar los devanados y el aislamiento, y
estator y el 5.º año de medir la resistencia. Verificar el ajuste de las
funcionamiento cuñas radiales. Llevar a cabo pruebas de alta
potencia.
Cabezales de Semanal I Buscar piezas deterioradas e hinchadas
bobina del
estator
Anillos de 12 meses I Verificar la higiene y la presencia de humedad y
retención óxido.
Excitador 24,000 horas II Inspeccionar minuciosamente.
3-29
SINCRONIZACIÓN Y PUESTA EN PARALELO
General
Se utilizan disyuntores para poner en paralelo el conjunto MGTG con la energía del bus de servicio
principal. A medida que el conjunto MGTG produce electricidad, el transformador elevador principal hace
subir el voltaje de salida del bus del generador, desde los kV preestablecidos producidos en el conjunto del
generador de turbinas hasta los kV necesarios presentes en el bus de la red de servicios principal. Los
transformadores de corriente y los transformadores de potencial (CT y PT, por sus siglas en inglés),
ubicados de forma estratégica en ambas bus, permiten que el sistema de control electrónico evalúe el
ángulo de fase, el voltaje y la frecuencia de ambas barras colectoras para la sincronización.
Operación paralela: sincronización del bus

Antes de poder cerrar cualquiera de los disyuntores y de poner en paralelo el sistema con la energía del
bus, el relé de verificación de sincronización debe confirmar que se ha podido establecer la sincronización.
Hasta el momento en que se haya sincronizado el ángulo de fase, el voltaje y la frecuencia presentes en el
bus del generador (ya sea de manera adelantada o retrasada) con los del bus de la red de servicios, el relé
de verificación de sincronización evitará el cierre de cualquier disyuntor.
Modo de sincronización automática

En este modo, un módulo de sincronización de Velocidad Digital Woodward (DSM, por sus siglas en inglés)
ajusta de forma automática el regulador de voltaje y la velocidad del generador de turbinas según se
requiera para la sincronización. Este módulo utiliza las señales de la instrumentación de los
transformadores de potencial para igualar el ángulo de fase, el voltaje y la frecuencia de la salida del
generador con los presentes en el bus. Cuando se produce la sincronización, el DSM cierra el disyuntor
correspondiente.
Modo de sincronización manual

El interruptor para disminuir o aumentar la velocidad, ubicado en el Cubículo 1 del TCP, permite al
operador ajustar la velocidad del generador y, por lo tanto, la salida de voltaje. Se proporcionan
indicaciones visuales de la sincronización de frecuencia mediante el uso de luces y un medidor de
sincronización, montados en el Cubículo 1. Estos instrumentos permiten ajustar la frecuencia y el ángulo
de fase con precisión. Los operadores cierran los disyuntores de forma manual (de acuerdo con los
requisitos de funcionamiento del cliente) cuando las luces y el indicador de sincronización señalan que la
salida del generador está estrechamente sincronizada con la energía de la red de servicios. Cuando el
conjunto de generador de turbina está puesto en paralelo con la red de servicios, se sincroniza la salida del
generador con la red de servicios ya sea de manera adelantada o retrasada con respecto al ángulo de
fase y la frecuencia de la energía presente en el bus de servicios. Como se señaló anteriormente, el relé de
verificación de sincronización también inhibe el cierre del disyuntor hasta que la salida del generador se
haya sincronizado con la energía presente en el bus.
Detección de fallas
Se ha conectado un relé diferencial de modo tal que una falla en el bus o el generador ocasionará un
disparo y desconectará el generador de turbinas. Los transformadores de corriente se han interconectado
de forma tal que, si se detecta una falla, el sistema de control electrónico abrirá automáticamente uno o
3-30
ambos disyuntores (según el modo de funcionamiento). El relé diferencial puede detectar dos fallas del bus
y tres fallas del generador (entre ellas, una falta de salida y dos fugas a tierra).
SISTEMA DE CONTROL ELECTRÓNICO
General
El conjunto MGTG funciona mediante el uso de un sistema de control electrónico. Este sistema está
compuesto por subsistemas de control por computadora instalados en el TCP. Los microprocesadores y los
circuitos de lógica digital de estos subsistemas proporcionan la velocidad y la autonomía de
funcionamiento necesarias para brindar un control de funcionamiento eficiente y seguro. Los siguientes
son los dos componentes más importantes del sistema:
1. Sequencer (Secuenciador): El secuenciador controla el orden y la coordinación de los eventos
críticos del funcionamiento del conjunto MGTG. Emite comandos de funcionamiento a los
subsistemas de control en respuesta a datos recibidos de los sensores y los detectores del equipo
y los subsistemas MGTG.
2. Fuel Suplí Manager (Administrador del suministro de combustible). El administrador de combustible
controla el funcionamiento de los sistemas de combustible de las turbinas. El propósito del
administrador de combustible es mantener una frecuencia de salida constante en el generador.
El administrador de combustible logra este propósito regulando el flujo de combustible a fin de
que la velocidad del generador se mantenga constante a 3000 o 3600 rpm en todas las
condiciones de carga, lo que incluye funcionamiento sin carga, con carga plena y con carga
variable. El administrador de combustible también:
administra el ajuste de la frecuencia de salida del generador con la frecuencia de la
energía de la red de servicios para la sincronización y la puesta en paralelo automáticas,
controla la aceleración y la desaceleración del motor de turbina de gas variando el flujo
de combustible, e
inicia, regula y cierra el flujo de combustible al motor de turbina de gas.
Integración del sistema

El diagrama unifilar muestra cómo se relacionan estos componentes con los subsistemas de control para
alcanzar un control de funcionamiento general. Los datos enviados por los interruptores, los indicadores y
los sensores de los subsistemas permiten que el secuenciador y el administrador de combustible lleven a
cabo los eventos críticos necesarios para el arranque, el apagado y el funcionamiento normal.
Respuestas del sistema

El administrador de combustible y el secuenciador se han instalado en el cubículo 2 del TCP. Los otros
cubículos del TCP tienen los interruptores y los teclados necesarios para que el operador envíe comandos
al sistema de control electrónico. A medida que el sistema ejecuta los comandos en un orden programado
previamente, las luces indicadoras, los medidores y los indicadores en el TCP muestran las respuestas y los
estados operativos.
3-31
Tablero de control de la turbina

Los controles del conjunto MGTG LM2500 están instalados en el TCP. El TCP consiste en un grupo de tres
módulos. Cada cubículo puede describirse brevemente de la siguiente manera.
Cubículo 1: Cubículo de control y regulación del generador y el voltaje

Este cubículo contiene interruptores para controlar la salida y las condiciones eléctricas del generador, y
para sincronizar el generador y el bus antes de conectarlo con el bus de la red de servicios o de la planta.
Incluye el regulador de voltaje automático modular (MAVR, por sus siglas en inglés) y los controles y el
bastidor auxiliar del regulador de voltaje.
Cubículo 2: Cubículo de protección del generador, protección contra incendios y supervisión de vibración
Este cubículo contiene el control de combustible y secuenciador Netcon, el sistema de protección del
generador digital, el panel del sistema de supervisión de vibración y el panel del sistema de detección de
gas y protección contra incendios.
Cubículo 3: Cubículo de terminales

Este cubículo contiene la interfaz de cableado y la caja terminal entre el TCP y el bastidor principal del
generador de turbina, el MCC y las diversas interfaces del cliente.
SISTEMAS DE BATERÍAS Y CARGADORES DE BATERÍAS
Introducción
La energía para el funcionamiento del conjunto MGTG es suministrada por sistemas independientes de
baterías y cargadores. Un sistema de 24 V de CC proporciona energía de reserva para el sistema de control
de turbinas y el sistema de detección de gas y protección contra incendios. Un sistema de 125 V de CC
proporciona energía de reserva para los interruptores y las bombas de aceite lubricante de CC. Las
baterías para el sistema de 24 V de CC se almacenan en soportes especiales en la caseta de control de la
plataforma de los sistemas auxiliares. La caseta de control está ventilada adecuadamente.
Funcionamiento de los sistemas de baterías del generador de turbinas
Sistema de baterías de 24 V de CC del sistema de control

Este sistema proporciona energía de 24 V de CC para los circuitos de control y supervisión del generador y
la turbina. En caso de una falla en la energía principal, las baterías pueden proporcionar 24 V de CC de
energía a un régimen de descarga aproximado de 101 A durante 3 horas a 77 °F.
3-32
Sistema de baterías de 24 V de CC para la detección de gas y la protección contra incendios

Este sistema proporciona energía de reserva de 24 V de CC para el sistema de detección de gas y
protección contra incendios. En caso de una falla en la energía principal, las baterías pueden proporcionar
24 V de CC de energía a un régimen de descarga aproximado de 2.24 A durante 24 horas a 77 °F.
Sistema de baterías de 125 V de CC

Este sistema proporciona energía de reserva de 125 V de CC para los interruptores y las bombas de aceite
lubricante de CC. Un cargador de baterías de 125 V de CC mantiene el banco de 90 baterías SBM560.2
completamente cargado.
Características de los sistemas de baterías del generador de turbinas

Las baterías son de níquel-cadmio (Ni-Cad) y utilizan hidróxido de potasio diluido como electrolito. Las
baterías de 24 V de CC tienen un funcionamiento óptimo a temperaturas entre 40 °F y 115 °F.
El cargador de batería de 24 V de CC para el sistema de control tiene un funcionamiento óptimo a una
temperatura ambiente de entre 14 °F y 122 °F. El cargador de batería de 24 V de CC para el sistema de
protección contra incendios y detección de gas y el cargador de batería de 125 V de CC tienen un
funcionamiento óptimo a una temperatura ambiente de entre 0.4 °F y 122 °F.
Sistema de baterías de 24 V de CC del sistema de control

El banco de baterías de 24 V de CC consta de dos bastidores para baterías que contienen 19 bloques de
celdas SBM323-2 y SBM323-3 con capacidades nominales de celda de 323 amperios por hora (Ah). Un
cargador de 24 V de CC mantiene el banco de baterías completamente cargado.
Sistema de baterías de 24 V de CC para la detección de gas y la protección contra incendios

El banco de baterías de 24 V de CC consta de 19 bloques de celdas SBM56-2 y SBM56-3 con capacidades
nominales de celda de 56 Ah. Un cargador de 24 V de CC mantiene el banco de baterías completamente
cargado. Las baterías para el sistema de detección de gas y protección contra incendios de 24 V de CC y
las baterías de 125 V de CC están ubicadas en el mismo bastidor para baterías.
Las baterías de níquel-cadmio liberan una pequeña cantidad de gas hidrógeno

mientras se cargan. El ventilador de extracción del cuarto de control está
diseñado para evacuar hasta un 125% de la cantidad máxima de gases que
pueden producirse. El ventilador de extracción depende de la energía de AC y
los cortes de energía no representan un peligro ya que los cargadores también
dependen de la energía de AC. No obstante, si el ventilador de extracción
sufriera una falla por alguna otra razón, la acumulación de gas hidrógeno puede
producir una atmósfera explosiva en el cuarto de control.
3-33
Alarmas de las baterías

Los cargadores de baterías tienen alarmas que avisan a los operadores cuando se produce una falla en el
sistema. El sistema de alarma está vinculado al TCP. Las alarmas se activan por las siguientes razones:
Falla de CC: respuesta baja o inexistente de las baterías (pérdida de salida o daño en las
baterías).
Falla de CA: la entrada a la batería no es correcta.
Bajo voltaje: no se mantiene el voltaje del sistema (celda dañada, pérdida de conexión).
Falla a tierra: corto en una unidad.
Sistema de baterías del generador de turbinas, diagrama de bloque
3-34
TRANSMISIÓN DE ENERGÍA
3-35
TRANSMISIÓN DE ENERGÍA
La mayor parte de la energía eléctrica "de red" es energía de corriente alterna. En general, es preferible
transmitir energía por líneas de transmisión como CA, en lugar de CC. Es posible incrementar o
disminuir los voltajes de corriente alterna mediante transformadores, con pérdidas mínimas de energía
(tema que se tratará más adelante). Esta es una propiedad muy importante de la energía de CA.
CICLO DE CA
A fin de comprender mejor la diferencia entre la energía CA y la de CC; debemos examinar las formas de
onda. Una forma de onda es una imagen de la variación del voltaje o la corriente durante un período. La
forma de onda asociada con la CC siempre es una línea recta. Esto se debe a que si se mide el voltaje o la
corriente de un cable conectado a una batería de CC, los valores no cambian siempre y cuando la batería
continúe completamente cargada. Si se cambian los terminales de la batería, el voltaje que recorre el cable
se invertirá, y la corriente fluirá en la dirección opuesta. Este cambio de polaridad se logra de forma
instantánea, se distribuye en una forma de onda y tiene como resultado una forma de onda de CA.
En la práctica, las formas de onda generadas por la CA que existen constituyen voltajes y corrientes que
varían de manera gradual y la polaridad de cada una cambia después de cada medio ciclo. Un ciclo se
define como el período que demora una onda senoidal en regresar a su punto original de la curva. En otras
palabras, un ciclo es un conjunto completo de valores positivos y negativos.
3-36
INDUCTANCIA
Cuando se habla de circuitos de CC, sólo se debe tener en cuenta la resistencia; sin embargo, a fin de
analizar circuitos de CA, debemos comprender los conceptos de inductancia y capacitancia.
FORMA DE ONDA DE INDUCTANCIA
La inductancia se opone al cambio de corriente de un circuito. Los motores, los generadores y los
transformadores son ejemplos de circuitos que tienen inductancia. La inductancia es una propiedad de
cualquier circuito que produce un flujo. Cuando una corriente fluye en un conductor, se crea un campo
magnético alrededor del conductor. A medida que la corriente continúa incrementándose, se expanden las
líneas de fuerza y al hacerlo atraviesan vueltas adyacentes de la bobina. Esta expansión continúa mientras
se incremente la corriente del circuito, con una cantidad cada vez mayor de líneas de fuerza de las vueltas
de la bobina que atraviesan las vueltas adyacentes de bobina. En esta expansión, las líneas de fuerza
atraviesan vueltas adyacentes de esta bobina y se crea una EMF. Esta será opuesta a la EMF aplicada. La
magnitud de esta EMF es proporcional al índice de cambio de flujo en ese instante. El voltaje (o EMF)
inducido se opone al cambio que lo produce, y se denomina "EMF inversa". Esta fuerza electromotriz (EMF,
por sus siglas en inglés) inversa se opone al flujo de corriente que pasa por los devanados del motor, lo que
ocasiona que la corriente quede retrasada con respecto al voltaje.
El efecto de un inductor en un circuito es hacer que la corriente quede retrasada con respecto al voltaje, y
en un circuito puramente inductivo, la corriente queda retrasada 90º con respecto al voltaje. Existen dos
formas de representar esto, como se muestra en la figura que se encuentra más arriba: (a) es una onda
senoidal y (b) es una representación vectorial.
La energía que se utiliza para producir el campo magnético no es consumida realmente por la carga; todo
lo que hace es generar el campo magnético. Como se vio en un circuito de CA, la corriente pasa de cero al
máximo y luego vuelve a cero. Cuando se genera el campo magnético, se suministra energía desde el
generador, y cuando el campo magnético colapsa, la energía regresa al generador.
A fin de aclarar este concepto, podemos imaginar una banda elástica. Para estirarla se necesita energía.
Esto puede compararse a la energía que suministra el generador. Cuando está completamente estirada y
se retira la fuerza, la banda vuelve a contraerse a su estado natural. En este momento la energía regresa al
generador.
3-37
INDUCTANCIA
El aspecto físico de la inductancia puede comprenderse al analizar una bobina conectada a una fuente de
energía. Cuando las líneas de fuerza en secciones adyacentes de bobina se atraviesan mutuamente,
inducen una EMF, opuesta a la EMF aplicada. Esta EMF opuesta se incrementa a medida que la corriente
aumenta. El efecto de un inductor en un circuito es hacer que la corriente quede retrasada con respecto al
voltaje. En otras palabras, tiene el efecto opuesto sobre el capacitor (retrasa el cambio de corriente).
3-38
CAPACITANCIA
La capacitancia resiste los cambios en el voltaje. Si hay capacitancia en un circuito cuando se incrementa
el voltaje, la capacitancia intenta evitarlo. Cuando disminuye el voltaje, la capacitancia también intenta
evitarlo. Por lo tanto, puede decirse que la capacitancia resiste los cambios en el voltaje. Los efectos de la
capacitancia en circuitos de CC pueden verse sólo cuando se apaga o enciende la energía. En los circuitos
de CA, dado que los efectos de la capacitancia están siempre presentes, el voltaje cambia constantemente.
Para demostrar el mecanismo de la capacitancia, imagine un trozo de placa de metal. Para dar a esta
placa una carga negativa, la conectamos a una fuente de carga negativa. El propósito de esto es atraer
electrones a la placa. Los primeros electrones son atraídos fácilmente; sin embargo, una vez que toman su
lugar, rechazan (repelen) a los demás electrones que los siguen. A medida que se incrementa la fuerza de
rechazo con el número creciente de electrones, se necesita una fuerza mayor para atraer más electrones
(esta fuerza es la fuerza electromotriz). Cuando la fuerza de rechazo negativa es igual a la fuerza de carga,
no se podrán agregar más electrones a la placa.
FORMA DE ONDA DE LA CAPACITANCIA
FORMA DE ONDA DE CIRCUITO CAPACITIVO

El efecto de un capacitor en un circuito de CA es hacer que la corriente quede adelantada con respecto al
voltaje. En un circuito que contiene sólo capacitancia, el ángulo debe estar adelantado 90º. Consulte el
diagrama que aparece más arriba para ver una representación vectorial y de forma senoidal.
3-39
REACTANCIA
La reactancia es la medida de la oposición al flujo de corriente asociado con la inductancia y la
capacitancia en un circuito determinado. La reactancia tiene dos componentes para todos los circuitos: (1)
Reactancia capacitiva y (2) reactancia inductiva. Ambos tipos de reactancia se miden en ohms. La
reactancia capacitiva es una medida de la oposición al flujo de corriente creado por la capacitancia y la
reactancia inductiva es una medida de la oposición al flujo de corriente creado por la inductancia.
Aunque tanto la capacitancia como la inductancia contribuyen a la reactancia, su comportamiento es
diferente. Si se incrementa la frecuencia en un circuito de CA, aumenta el efecto de la inductancia. Por lo
tanto, la reactancia inductiva varía directamente con la frecuencia.
Por el contrario, cuando se incrementa la frecuencia, disminuye el efecto de la capacitancia. Por lo tanto, la
reactancia capacitiva varía indirectamente con la frecuencia. En los circuitos reales, la reactancia está
conformada por ambos tipos de reactancia. Como se analizó anteriormente, ambos tipos causan que el
voltaje y la corriente estén fuera de fase, aunque de manera opuesta.
Debido a este efecto de oposición, a menudo verá que se introduce capacitancia en un circuito para
contrarrestar el efecto de la inductancia y viceversa. Esto nos lleva a debatir sobre la potencia y el factor
de potencia, que se analizará más adelante en este capítulo.
Sin embargo, como ya aclaramos, en realidad no existen los circuitos completamente resistivos y, por lo
tanto, es necesario considerar el efecto de las reactancias capacitivas e inductivas.
POTENCIA ACTIVA Y REACTIVA

La potencia generada en un circuito puramente resistivo se llama potencia verdadera, potencia real o
potencia activa. Dado que el voltaje y la corriente están en fase, ambos son positivos al mismo tiempo y
negativos al mismo tiempo, y su producto siempre será positivo. La potencia convencionalmente positiva
es la que se transmite desde una fuente a una carga, y la potencia negativa es la que vuelve de una fuente
de energía a una carga. La potencia activa se encuentra en circuitos de CC y CA que contienen sólo
resistencia.
La potencia de los circuitos de CA reales contiene dos componentes, potencia activa y reactiva. Una
distinción simple entre las dos es que la potencia activa es útil y sirve para efectuar trabajos, mientras que
la potencia reactiva (energía aparente) no es útil y no sirve para efectuar trabajos, pero es una
consecuencia de la creación de un campo magnético en el circuito.
La razón por la que el componente reactivo de la potencia no efectúa trabajo puede explicarse
considerando el comportamiento de un inductor y un capacitor en un circuito de CA. Analicemos primero
el inductor. Con la aplicación de una CA, se genera un campo magnético en el inductor, que se alimenta de
una fuente de CA. La energía magnética que se desarrolla en el inductor se acumula y luego se libera de
forma alternada, sincronizada con la onda senoidal que representa la fuente. De esta forma, la potencia
fluye de un lado a otro entre el generador y el inductor, sin utilizarse. Esencialmente, la potencia reactiva es
consecuencia de la energía magnética asociada con la inductancia en un circuito. Cuando consideramos
los inductores, los denominamos cargas reactivas.
3-40
Cuando se conecta un capacitor a una fuente de CA, esta actúa como un dispositivo de almacenamiento
temporario de energía que acepta energía repetidamente por períodos breves y luego vuelve a liberarla.
Sin embargo, en lugar de almacenar energía magnética, como lo haría un inductor, el capacitor almacena
energía electrostática. Por lo tanto, podemos decir que la potencia reactiva representa potencia que, al
igual que un péndulo, oscila hacia un lado y hacia el otro sin efectuar ningún trabajo útil. La potencia
reactiva asociada con el capacitor se debe a la energía electrostática que el capacitor almacena y libera.
Al considerar los capacitores, los consideramos fuentes reactivas.
De esta forma, es aparente que utilizando una carga reactiva considerable (es decir, un elemento con alta
inductividad) en un circuito, se puede contrarrestar ese efecto agregando una fuente reactiva, en forma de
capacitores. Este hecho es muy importante en nuestro análisis del factor de potencia, que se encuentra a
continuación.
La potencia en un circuito de CA es una combinación de potencia activa (real) y reactiva (aparente). La
potencia real se mide en vatios y la potencia reactiva se mide en vars. Si se midieran la corriente y el
voltaje de una carga (utilizando un amperímetro y un voltímetro) y se obtuviera el producto de las lecturas,
el resultado sería la energía aparente. La clasificación de potencia aparente de cualquier dispositivo
determinado es la potencia total que puede transmitirse desde o hacia el dispositivo. En otras palabras, la
potencia activa (o real) nunca puede superar la potencia aparente y se encuentra al máximo cuando la
potencia reactiva es de cero.
3-41
FACTOR DE POTENCIA
La potencia es el producto de la corriente y el voltaje. Sin embargo, esta expresión es verdadera solamente
cuando el voltaje y la corriente están en fase. Cuando están fuera de fase, la potencia real es menor al
producto del voltaje y la corriente. Este factor de reducción se denomina factor de potencia y, por
definición, es el coseno trigonométrico del desplazamiento del ángulo de fase entre el voltaje y la corriente.
La potencia real es el producto del voltaje, la corriente y el factor de potencia. Dado que las estaciones de
generación sólo reciben pago por la potencia real que producen, el factor de potencia es importante.
El desplazamiento de fase entre el voltaje y la corriente es causado por las propiedades de diversas cargas
de inductancia y capacitancia impuestas a la red de energía.
Cuando se aplica voltaje a un inductor, se genera un campo magnético a su alrededor, y cuando se elimina
el voltaje, el campo colapsa. El flujo de corriente se retrasa hasta que se genera el campo y se sostiene por
la autoinducción cuando el campo colapsa. Esta carga y descarga del campo ocasiona un retraso de 90
grados, o desplazamiento de ángulo de fase, entre el voltaje aplicado y el flujo de corriente a través de los
inductores.
En los circuitos capacitivos sucede lo contrario, ya que la corriente se desplaza y se adelanta al voltaje
aplicado. No obstante, las cargas de la red eléctrica pública siempre son más inductivas y resistivas que
capacitivas, lo que ocasiona que la corriente esté retrasada, no adelantada, respecto del voltaje aplicado.
En la ilustración, (A) muestra el caso de carga resistiva cuando la corriente y el voltaje están en fase. En
todos los instantes, el producto de la corriente y el voltaje es positivo, al igual que el valor de la potencia
promedio.
3-42
El caso (E) ilustra la condición donde la carga es puramente inductiva y la corriente presenta un retraso
respecto al voltaje aplicado por 90º. En este caso, el producto de la corriente y el voltaje es positivo y
negativo por intervalos iguales, lo que tiene como resultado una potencia de promedio cero.
En el caso de los desplazamientos de ángulo de fase intermedios, como los de (B), (C) y (D), pueden utilizarse
tablas de cosenos trigonométricos para realizar el cálculo.
Dado que las funciones trigonométricas se relacionan con los ángulos rectos, es conveniente expresar la
potencia medida o aparente y la potencia real como vectores en un triángulo rectángulo. En la ilustración
(F) se indica cómo E x l, la potencia aparente, se relaciona con la potencia real y con el factor de potencia.
Los voltio-amperios reactivos (VAR, por sus siglas en inglés) se definen como el lado opuesto del triángulo.
Para obtener VAR, se convierte el ángulo de fase medido a un valor senoidal y se lo multiplica por el
producto de la corriente y el voltaje.
Todos los generadores tienen una capacidad nominal de factor de potencia (PF) asociada. Esto nos indica
la cantidad de potencia reactiva que el generador puede absorber o transmitir. Considere una máquina de
100 MW, que tiene una capacidad nominal de factor de potencia de 0.8. Supongamos que el generador se
está utilizando con carga básica (salida máxima) y transmite 100 MW. Ahora comenzamos a sobreexcitar
la máquina y a exportar Mvar. Continuaremos con esto hasta que el instrumento nos diga que la máquina
está funcionando a 0.8 PF. En este punto, podemos determinar la cantidad de energía reactiva que se está
exportando.
PF = activa / aparente [descrita como 0.8 PF más arriba]

0.8 = 100 / aparente [100 es la salida de MW de corriente - 100 MW descrito más arriba]
potencia aparente = 100 / 0.8
potencia aparente = 125 MVar
Potencia aparente = //(potencia activa)2 + (potencia reactiva)2
125 = V(100)2 + (potencia reactiva)2
(125)2 - (100)2 = potencia reactiva2
Potencia reactiva = л/5625 = 75 MVar
Entonces, al aumentar la excitación de la máquina de acuerdo con la capacidad nominal del factor de
potencia, podemos transmitir 75 MVar de potencia reactiva al sistema.
3-43
DIAGRAMA TÍPICO DE CAPACIDADES DEL GENERADOR
Un generador síncrono accionado por su propulsor principal asumirá un factor de potencia que dependerá
únicamente de la naturaleza de la carga a la que está conectado. Si la carga fuera puramente resistiva, el
factor de potencia sería una unidad. SI la carga tiene componentes reactivos como motores o reactores de
inducción, el factor de potencia estaría retrasado y el generador estaría sobreexcitado y suministraría
kVAR positivos a la red de energía. Si se conecta una carga con un componente capacitivo al generador, el
factor de potencia estaría adelantado y el generador absorbería kVAR reactivos del sistema. El estado
estable real, la energía eléctrica en kilovatios o kW que el generador suministra a su carga, es
sencillamente una función de la capacidad de su propulsor principal. La frecuencia del voltaje de un
generador es simplemente la función de la velocidad de su propulsor principal.
LÍMITES DE LA CAPACIDAD DE UN GENERADOR

El diagrama que se muestra más arriba describe el diagrama típico de capacidad de un generador o el
cuadro operativo que indica las condiciones de funcionamiento de un generador en relación con las
diversas restricciones que se aplican.
La sección A de la curva indica el límite reactivo necesario para evitar el sobrecalentamiento de los
devanados de excitación.
La sección B indica el límite establecido por la corriente nominal del estator.
3-44
La sección C indica el límite de subexcitación. Si los niveles de excitación se encuentran por debajo de este
límite, es posible que la máquina no genere suficiente potencia de sincronización para seguirle el paso al
sistema, y podría producirse un deslizamiento de polos.
A un punto operativo, al igual que x en el diagrama de capacidad del generador, los lados del triángulo a, b
y c se relacionan con los vars, la potencia real y los VA, al igual que en el triángulo de potencia ubicado a la
izquierda del diagrama de capacidad.
Pueden determinarse los valores de PF, vars, potencia real y VA para cada punto límite del diagrama de
capacidad. Los operadores deberían visualizar estos parámetros y relacionarlos con el diagrama de
capacidad de su generador en especial.
FIGURA 3: DIAGRAMA DE CAPACIDAD REACTIVA
Diagrama de capacidad reactiva:

La forma óptima del diagrama de capacidad sería un semicírculo, con los kW por unidad como eje vertical
y los kVAR por unidad como eje horizontal (si los ejes tuvieran escalas iguales). Las familias de líneas de
puntos que representan los factores de potencia parten del origen y se cruzan con él. El área del
semicírculo representa la salida nominal de kVA (o la salida de corriente a un voltaje constante) del
generador, en el caso ideal, si se ignoran algunas condiciones restrictivas.
Límite de KW del propulsor principal:

Por lo general, en los generadores, el propulsor principal tiene una capacidad de propulsión limitada, y la
línea horizontal representa esto en la parte superior del diagrama, ubicada apenas por encima del punto C.
3-45
Corriente nominal del rotor

Aquí, el punto operativo C corresponde al valor nominal del generador, en este ejemplo de 0.9 PF. Si el
generador intenta seguir el semicírculo en la salida de kVA con factores de potencia retrasados (a la
derecha de la unidad) inferiores a su valor nominal de 0.9, se necesitaría más que la corriente nominal de
campo (del rotor) para mantener esa salida. Esto se debe a la "reacción de armadura" (un efecto que se
opone al campo magnético generado por el devanado del rotor).
Cuando la corriente del estator supera el valor nominal, el diagrama de capacidad se restringe a otra parte
de otro semicírculo, que representa el límite de corriente del rotor o el campo en esa región. De lo
contrario, se superará la temperatura nominal del campo (rotor). KW (PU).
Corriente nominal del estator

Este es el límite constante de kW. Los generadores síncronos pueden funcionar en la denominada región
subexcitada (a la izquierda de la unidad). Sin embargo, no seguirá el lugar geométrico semicircular de los
kVA constantes hasta alcanzar el PF de 0, debido a que se volverá inestable en esta área a un valor mínimo
del factor de potencia. En esta región, el generador recibe kVAR magnetizantes de la red de energía
eléctrica. Cuando este valor se acerca al componente magnetizante suministrado por el devanado de CC
de campo o del rotor, existe la posibilidad de que el funcionamiento sea inestable.
Límite teórico y práctico de la estabilidad

El diagrama muestra la curva de estabilidad "teórica" donde es probable la estabilidad, pero para
garantizar que el generador nunca alcance esta área, se agrega un margen de seguridad de hasta un 10%
y se define un segundo límite de estabilidad "práctico", a fin de limitar la acción del generador en esta área.
Círculo de excitación cero

A la izquierda del diagrama en la línea de PF 0 se ubica un semicírculo de excitación cero, que representa
el área de operación del generador sin corriente en el devanado de campo. En esta área, el generador
utiliza el magnetismo debido a la reluctancia (oposición presentada al flujo magnético) en el rotor de hierro
del polo saliente. El funcionamiento en esta área de excitación no es realmente práctico ya que no hay
control sobre el voltaje de salida del generador y la salida útil en kW es extremadamente pequeña.
Nota: El uso principal de las curvas de capacidad para los valores bajos del factor de potencia en la región
de subexcitación es informar a los proveedores de equipos de protección, a fin de que puedan elegir
dispositivos apropiados y coordinarlos adecuadamente.
3-46
PANORAMA GENERAL
Al analizar el funcionamiento de una red de transmisión, el tema de la reactancia es muy importante.
Como ya hemos visto, la reactancia inductiva y capacitiva es un fenómeno natural de los circuitos de CA.
De forma similar, las líneas de transmisión se ven afectadas por la reactancia inductiva y capacitiva.
La reactancia inductiva está presente siempre que exista una bobina que transmita corriente; por lo tanto,
los motores eléctricos son una causa obvia de carga inductiva. Imagine un generador que suministra
energía a un complejo industrial por una línea de transmisión. Durante el día, todos los motores de la
fábrica están en funcionamiento. Consumen tanto potencia activa como potencia reactiva. Por lo tanto, el
generador no sólo debe suministrar una cantidad adecuada de vatios, sino que también debe generar VAR
para garantizar el funcionamiento de los motores. Como ya hemos explicado, podemos considerar que los
VAR son un requisito para la producción de campos magnéticos. Por lo tanto, dado que los motores
necesitan un campo magnético para funcionar, podemos deducir que necesitan potencia reactiva para
funcionar.
Con frecuencia, una cantidad excesiva de VAR con retraso es la causa de las condiciones de bajo voltaje.
Por ello, desde el punto de vista de la regulación de voltaje de un sistema, es necesario contrarrestar esto
mediante la compensación de VAR. Por la noche, la fábrica reduce su uso de motores de forma
considerable y también se reducen sus requisitos de potencia reactiva y activa. Dado que la demanda de
potencia es menor, se reduce la alimentación de la turbina de gas, y, como consecuencia, disminuye la
potencia que se suministra al sistema.
Durante el día, supongamos que la máquina estaba sobreexcitada y funcionaba a un factor de potencia de
0.9 con retraso. Esto suministraba potencia reactiva al sistema, según lo requerido por la gran cantidad de
carga inductiva. Por la noche, este requerimiento no es tan severo, por lo cual no debemos exportar
potencia reactiva y reducimos la excitación para alcanzar un factor de potencia unitario (activo =
aparente).
Pero esto sigue siendo sólo parte de la solución. Las líneas de transmisión contienen inductancia y
capacitancia en serie. Si analizamos el capacitor de placas paralelas, notaremos que este es un dispositivo
que forma dos conductores con cargas opuestas, separados por un material aislante o dieléctrico (por
ejemplo, el aire). Por lo tanto, existe capacitancia entre los conductores de sistemas de transmisión y
también entre los conductores y la puesta a tierra. Esta capacitancia también se distribuye por toda la
línea. Como resultado, en las líneas muy extensas existirá un componente de factor de potencia de
adelantado significativo. Esto se debe a que los capacitares actúan como fuentes de potencia reactiva.
Durante el día, el efecto capacitivo en las líneas se contrarresta con el efecto inductivo de la maquinaria
que consume energía del sistema. Sin embargo, por la noche, puede producirse una situación en la que
haya demasiada potencia reactiva en el sistema.
Con cargas ligeras, la corriente de carga capacitiva puede superar la corriente de carga. Esto tiene como
resultado una caída del voltaje en el extremo de emisión de la línea, y un aumento de voltaje en el extremo
de recepción de la línea. Esto se debe a que se crea corriente de carga capacitiva, lo que ocasiona una
caída en el voltaje en toda la reactancia de la línea. Con frecuencia, una cantidad excesiva de VAR
adelantados es la causa de las condiciones de alto voltaje, las cuales afectan la estabilidad de voltaje del
sistema.
3-47
Esta situación puede remediarse de diversas formas. Una forma es hacer funcionar los generadores en
modo de subexcitación. Por la noche, las máquinas pueden funcionar en modo de avance, de forma tal
que absorban MVar del sistema. Esto contrarresta el efecto capacitivo de las líneas con carga ligera y
restaura los voltajes del sistema.
Existen limitaciones obvias para este modo de operación. Cuando la máquina está subexcitada, existe el
riesgo de que se produzca un desplazamiento de polos. Esto sucede cuando las fuerzas mecánicas de
torque del rotor superan los enlaces magnéticos entre el rotor y el estator y los dos salen de sincronización.
Una consecuencia del deslizamiento de polos es que el generador consume una cantidad cada vez mayor
de potencia reactiva del sistema, intentando incrementar la excitación. Este gran incremento en la
corriente del estator puede ocasionar un sobrecalentamiento. Las máquinas modernas están equipadas
con dispositivos denominados reguladores automáticos de voltaje, que sirven para prevenir estas
situaciones. Estos dispositivos se analizarán en breve.
Los generadores no son la única solución para equilibrar el factor de potencia en las líneas y las
instalaciones. A continuación se ofrece una breve descripción de varios dispositivos que se utilizan para
contrarrestar el efecto de la capacitancia y la inductancia en los sistemas.
REACTORES EN DERIVACIÓN
Los reactores en derivación pueden instalarse para absorber los VAR cuando se produzca un exceso de
voltaje y pueden apagarse o encenderse según sea necesario para corregir condiciones de voltaje no
deseadas.
CAPACITORES EN DERIVACIÓN
También pueden conectarse capacitores estáticos en paralelo en líneas o cargas a fin de suministrar VAR
adelantados para equipos de factor de potencia con retraso, como los motores.
Estas instalaciones se conmutan de manera automática, a fin de que los capacitores se conecten a las
líneas sólo cuando sea necesario.
MÁQUINAS SÍNCRONAS
Como ya hemos visto, los generadores síncronos pueden utilizarse como fuentes de VAR. Los motores
síncronos pueden utilizarse de la misma forma, a fin de proporcionar compensación de VAR. Se instalan
dispositivos llamados condensadores síncronos (máquinas síncronas sin cargas mecánicas) a fin de que
proporcionen una fuente de VAR, y de que, mediante el control de la corriente de campo, proporcionen VAR
adelantados o absorban VAR retrasados.
3-48
COMPENSADORES DE VAR ESTÁTICOS

Estos son dispositivos más sofisticados, que se han desarrollado para reemplazar los condensadores
síncronos. Contienen elementos capacitivos e inductivos, y se hace fluir corriente inductiva o capacitiva
mediante equipos electrónicos de estad sólido que reaccionan a las demandas del sistema.
Ya hemos visto cómo la excitación del generador puede efectuar una regulación del voltaje; no obstante, el
generador debe poder responder de forma rápida y efectiva a las variaciones de voltaje a fin de evitar las
consecuencias de las condiciones de sobrevoltaje y subvoltaje. Por este motivo, los excitadores incluyen
reguladores automáticos de voltaje (AVR, por sus siglas en inglés).
3-49
TRANSMISIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA
3-51
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE (CT, POR SUS SIGLAS EN INGLÉS) Y

TRANSFORMADORES DE VOLTAJE (PT, POR SUS SIGLAS EN INGLÉS)
Como parte de cualquier esquema de protección, se requieren mediciones de voltaje y corriente para el
control de relé protector. La magnitud de algunos de los voltajes y las corrientes que deben medirse
requeriría instrumentos de alta resistencia para efectuar estas pruebas. En lugar de esto, las corrientes y
los voltajes se reducen a niveles adecuados para medirlos mediante los transformadores de corriente y
voltaje. Los CT y los PT producen una señal proporcional a la señal que debe medirse.
CONFIGURACIÓN COGENERATIVA CON DOS GENERADORES
DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA
El diagrama que se muestra más arriba es un esquema lineal que ilustra la distribución trifásica de la
energía en una planta típica con dos generadores. Los dispositivos y los componentes que conectan los
generadores de energía con el punto de suministro de energía, y con los circuitos de medición, protección
y control, constituyen el Sistema de distribución de energía.
Los componentes más importantes del sistema de distribución de energía incluyen los transformadores de
energía, los transformadores de potencia (PT), los transformadores de corriente (CT) y los disyuntores.
3-52
TRANSFORMADORES
Todos los transformadores aumentan o reducen los voltajes en proporción al índice de vueltas de sus
devanados primarios y secundarios, pero los diseños son diferentes según los requisitos de aplicación.
Los transformadores de energía (1) están diseñados para transferir energía de un nivel de voltaje a otro.
Los transformadores de energía eficientes requieren cables y núcleos ferrosos de gran tamaño. Los
generadores suministrados por GE Energy Products proporcionan energía a 13.8 kV en sistemas de 60-Hz.
Los transformadores de energía ((1), lado opuesto) transforman el voltaje del bus del generador del nivel
del bus de la red de servicios a un nivel inferior para el centro de control del motor (MCC, por sus siglas en
inglés). El MCC distribuye un voltaje menor a los motores, las bombas, los calentadores y demás equipos
internos de la planta, lo que se analiza en otra sección.
Los transformadores de corriente (4) se utilizan para medir la corriente que fluye por los conductores.
Tienen muchas vueltas en sus devanados secundarios y pocas vueltas en sus devanados principales. Los
devanados principales están cableados en serie, con cargas conectadas para imponer la menor pérdida o
carga posible a la red de energía. Los devanados secundarios proporcionan un voltaje relativamente bajo,
proporcional a la corriente que fluye a los devanados principales. Por lo general, los transformadores de
corriente suministrados por GE Energy Products tienen relaciones de vueltas de 3000:5 o 600 amperios por
amperio en aplicaciones de 13.8 kV.
No deben abrirse los devanados secundarios de los transformadores de corriente cuando se aplica
energía. La acumulación de voltaje en los devanados secundarios puede superar los niveles de falla. Los
devanados secundarios del transformador de corriente deberían conectarse (ponerse en corto) cuando no
estén conectados a los equipos de medición o a otras cargas.
Los transformadores de potencia (3) se utilizan para medir y supervisar voltajes altos. Para reducir los
voltajes peligrosamente altos a niveles seguros para los instrumentos y el personal, los transformadores de
potencia tienen varias vueltas en sus devanados principales y pocas vueltas en sus devanados
secundarios. Los devanados principales de alto voltaje se conectan entre puntos donde se debe medir o
supervisar el voltaje. El devanado secundario de bajo voltaje es proporcional al devanado principal de alto
voltaje por las relaciones de vueltas principales a secundarias del transformador. Las relaciones de 100:1
son típicas para la compatibilidad con el regulador de voltaje del generador y los subsistemas de
sincronización.
DISYUNTORES
Los disyuntores (2) conectan o desconectan los conductores y están diseñados para funcionar a diversos
voltajes y cargas. Los disyuntores conectan o desconectan voltajes en el rango de 15 kV, que transmiten
corrientes de 3000 amperios. Los disyuntores de gran tamaño se abren y cierran mediante resortes de
accionamiento mecánico. Los resortes se accionan (o se cargan) mediante motores de corriente continua
(CC) alimentados por baterías. Los solenoides eléctricos, activados por contactos externos de baja
corriente, cierran o abren (disparan) los disyuntores.
3-53
En caso de una falla del sistema de carga, los resortes de carga pueden accionarse mediante manivelas
manuales, llamadas manivelas de carga. Después de accionar los resortes de carga, los disyuntores
pueden accionarse o cerrarse mediante palancas manuales ubicadas en el frente de las unidades de
disyuntores.
Para designar a los disyuntores se utilizan números asignados por una convención establecida por el
Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE, por sus siglas en inglés). Los disyuntores con el
número 52G son disyuntores de generador; los disyuntores designados 52L son disyuntores de carga.
Cuando se utiliza más de un disyuntor de generador o de carga en una ubicación determinada, al nombre
le sigue un número (por ejemplo, 52G-1, 52G-2 o 52L-1, 52L-2, etc.)
Para minimizar el desgaste de los contactos del disyuntor, se recomienda cerrarlos y abrirlos cuando el
flujo de corriente en los contactos sea lo más pequeño posible. Se producen problemas graves de desgaste
cuando las unidades se accionan en condiciones de grandes cargas inductivas. En estos casos, en el
espacio de aire que se forma entre los contactos se crea un arco por el que continúa pasando la energía.
Por esta razón, y para minimizar el impacto sobre los demás componentes, se reduce la carga del
generador aproximadamente a 1.5 MW o menos antes de abrir los contactos.
EFECTOS DE CONTROL DEL GENERADOR vs. ESTADO DEL DISYUNTOR DE SALIDA

ENTRADAS DE CONTROL DEL DISYUNTOR ABIERTO DISYUNTOR CERRADO
OPERADOR
INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN LA INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN LA INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN LA
POSICIÓN DEL ACELERADOR DEL FRECUENCIA DE SALIDA DEL SALIDA DE ENERGÍA DEL
MOTOR GENERADOR GENERADOR
INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN LA INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN EL INCREMENTO/DISMINUCIÓN EN
CORRIENTE DE EXCITACIÓN DEL VOLTAJE DE SALIDA DEL LOS NIVELES DE VAR/FACTOR DE
GENERADOR GENERADOR POTENCIA DEL GENERADOR
CONTROLES DEL GENERADOR
La tabla anterior compara el efecto de cambiar la corriente de excitación y la velocidad del motor con el
disyuntor de salida del generador abierto y cerrado. Cuando el disyuntor está cerrado, se asume que está
cerrado en un bus infinito*.
Con el disyuntor abierto:
Incrementar o disminuir la corriente de excitación del generador incrementa o disminuye el
voltaje de salida del generador.
Incrementar o disminuir la velocidad del motor incrementa o disminuye la frecuencia de salida del
generador.
3-54
Con el disyuntor cerrado:

La variación en la posición del acelerador del motor ya no afecta la frecuencia. La energía se
incrementa cuanto más combustible se agregue, y disminuye cuando este disminuye.
El flujo de corriente (y, por lo tanto, la energía) se incrementa en cualquier carga de una fuente
cuyo ángulo de voltaje esté adelantado con respecto al de las demás fuentes. El ángulo
adelantado se incrementa cuantos más caballos de fuerza se agreguen al eje propulsor del
generador. Por lo tanto, la relación de los caballos de fuerza del eje y la salida de energía eléctrica
es directamente proporcional.
* Por lo general, un bus infinito se considera uno en el que la energía que contribuye un único generador
no es mayor que 1/20 de la energía total suministrada al bus.
FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR

Para que el generador produzca energía eléctrica, el campo principal del generador debe excitarse y
controlarse, y debe conectarse la salida eléctrica del generador al sistema de distribución.
Se utiliza un regulador de voltaje para controlar el voltaje del generador que monitorea la potencia del
campo magnético que rodea al rotor principal.
Antes de cerrar el disyuntor de salida del generador, el voltaje, la frecuencia y la fase del generador deben
coincidir con el voltaje, la frecuencia y la fase del bus al que el generador suministrará la energía. Al ajustar
la corriente de excitación se controla el voltaje. La frecuencia y la fase se ajustan verificando la velocidad
del motor de turbina de gas.
Durante la operación, el generador requiere dos tipos básicos de protección.
Protección eléctrica para las condiciones de sobrecorriente y sobrevoltaje.
Protección mecánica para las altas temperaturas y la vibración.
Hemos visto cómo se genera la electricidad y cómo se la conecta a la red eléctrica de transmisión. Ahora
analizaremos el funcionamiento de la red de transmisión. A fin de proporcionar energía eléctrica a los
consumidores de forma que pueda utilizarse, un sistema de transmisión y distribución debe satisfacer
algunos requisitos básicos. El sistema debe:
Proporcionar, en todo momento, la energía que necesitan los consumidores.
Mantener un voltaje nominal estable que no varíe en más de un ±10%.
Mantener una frecuencia estable que no varíe en más de ±0.1 Hz.
Suministrar energía a un precio aceptable.
Cumplir con los estándares de seguridad.
Respetar las normas ambientales.
Será imposible separar el funcionamiento de la red de transmisión del funcionamiento del generador que
le proporciona la carga. Los dos influyen en el otro, por lo tanto, a continuación analizaremos el
funcionamiento de ambos y su impacto mutuo.
3-55
Ya comprendemos el principio básico de la generación; sin embargo, ahora debemos analizar más
detenidamente los conceptos fundamentales. Imagine un generador síncrono inmediatamente después de
que se sincronizó. La máquina funciona a velocidad nominal y la consideramos acoplada al sistema.
Los únicos dos parámetros que podemos modificar en el generador son los siguientes:
La corriente de excitación de campo del rotor.
El torque mecánico de la turbina.
Analicemos primero el efecto de modificar el torque mecánico.
Inmediatamente después de la sincronización, el generador no está produciendo energía. Esto se debe a
que el campo magnético rotativo y los devanados están rotando exactamente a la misma velocidad. De
acuerdo con las leyes de inducción electromagnética, necesitamos que el conductor atraviese las líneas de
fuerza magnética antes de poder inducir corriente en él. Si observamos un trozo de cable que pasa sobre
un imán para producir corriente, notaremos que la corriente únicamente se induce si la bobina se está
moviendo e interrumpiendo las líneas de fuerza que rodean el imán. Asimismo, no fluirá corriente en los
devanados del estator a menos que estos atraviesen las líneas de fuerza del campo del rotor. Si tanto el
campo como el estator están girando a la misma velocidad, esa intersección no se producirá y no se
producirá corriente en el estator.
Entra más combustible en la turbina de gas y, como consecuencia, se incrementa el torque mecánico.
Esto, a su vez, acelera el rotor del generador. Ahora hay un desplazamiento entre los devanados del
estator y el campo magnético del rotor; por lo tanto, de forma similar al cable que pasa por el imán, se
induce una corriente en el devanado. El generador ahora comienza a producir energía.
Como ya hemos aprendido, una bobina que transporta corriente genera un campo magnético; por lo
tanto, se genera un campo magnético alrededor de los devanados del estator cuando la corriente empieza
a fluir por ellos. Este campo magnético del estator se opone al campo magnético del rotor y tiene el efecto
de disminuir la velocidad del rotor.
Consideramos que las fuerzas que ejerce el campo magnético del estator son una forma de torque
eléctrico. Este torque eléctrico actúa de forma opuesta al torque mecánico.
Cuando los torques son iguales, el rotor mantiene una velocidad constante. El incremento en el torque
mecánico tiene el efecto de desplazar el campo del rotor en forma relativa a los devanados del estator. La
energía generada por la turbina de gas, que normalmente tendría como resultado una mayor velocidad, es
contrarrestada por la creación de un campo magnético opuesto (que funciona como freno). Como
resultado, la energía no se convierte en aceleración del rotor, sino en energía eléctrica en el estator.
De esta forma, al aumentar la alimentación de la turbina de gas, podemos incrementar la salida de energía
del generador hasta alcanzar los límites de rendimiento de la máquina. Si por algún motivo se desconecta
el generador de la red y, por ende, de la carga, el freno eléctrico desaparece y el rotor se acelera
rápidamente. Esto se conoce como sobrevelocidad.
3-56
El otro parámetro variable que afecta el funcionamiento del generador es la corriente de excitación de
campo. Una bobina transmisora de corriente es un inductor. De esta manera, se comporta como una
carga reactiva y atrae potencia reactiva. Las bobinas transmisoras de corriente del generador son iguales.
Actúan como inductores y necesitan potencia reactiva para sostener sus campos magnéticos.
Si subexcitamos la máquina, obtenemos como resultado una deficiencia de suministro de energía al
campo magnético y los devanados requerirán energía reactiva para sostener sus campos. Dado que el
generador está conectado al sistema de transmisión mediante líneas de transmisión, puede consumir
potencia reactiva del sistema. Cuando subexcitamos el campo del generador, se consume potencia
reactiva del sistema, y se dice que la máquina está adelantada.
La sobreexcitación del generador tiene como resultado un exceso de energía de excitación y, en este caso,
la máquina exporta potencia reactiva al sistema, y se dice que presenta un retraso.
Al modificar la excitación de un generador, estamos modificando el factor de potencia de la máquina
(potencia activa/potencia aparente). Modificar la excitación no afecta la cantidad de potencia activa (MW)
que produce la máquina, sólo afecta la potencia reactiva que se suministra o se absorbe.
Hasta ahora hemos considerado el generador según su comportamiento cuando se lo conecta a un
sistema eléctrico de gran escala. Este modo de operación se conoce como modo de caída (Droop)
(Paralelo), y cuando una máquina funciona de esta forma, el sistema fija el voltaje y la frecuencia. El otro
modo de funcionamiento que nos interesa se llama modo isócrono (de isla), y lo analizaremos más
adelante.
MODO DE CAÍDA (“DROOP”) (PARALELO)

Después de cerrar el disyuntor de salida del generador, si se intenta incrementar la velocidad del motor,
este producirá más caballos de fuerza en el motor y el generador generará más energía eléctrica. Sin
embargo, la velocidad real no cambiará de forma significativa. Si se ajusta la corriente de excitación,
cambiará la cantidad de "potencia real" producida por el generador. Al igual que la velocidad, la salida de
voltaje tampoco se modificará de forma significativa.
La caída es una disminución en la velocidad o la frecuencia, proporcional a la carga. Esto quiere decir que
a medida que se incrementa la carga, disminuye la velocidad o la frecuencia. Esta reducción de velocidad
se lleva a cabo mediante retroalimentación negativa. La retroalimentación aumenta a medida que se
carga el sistema.
La caída se expresa como la reducción porcentual de la velocidad que se produce cuando el generador
está completamente cargado. Con una determinada configuración de caída, un conjunto de generadores
siempre producirá la misma salida de energía a una velocidad o frecuencia determinadas.
Si todos los conjuntos de generadores en un sistema en paralelo (droop system) tienen la misma
configuración de caída, compartirán la carga de forma proporcional. La cantidad de carga dependerá de
la configuración de velocidad. Si cambia la carga del sistema, también cambiará la frecuencia. Entonces
será necesario un cambio en la configuración de velocidad, a fin de contrarrestar el cambio de la
retroalimentación para que el sistema vuelva a su velocidad o frecuencia original.
3-57
Estas condiciones describen las condiciones de un generador que está conectado a un bus que recibe
energía de los demás generadores en una red a gran escala. En estos casos, se dice que el generador
funciona en modo de caída (droop). En el modo de caída (droop), el sistema de control ajusta la aceleración
del motor y/o la corriente de excitación del generador a fin de alcanzar los niveles de salida de energía
deseados.
MODO ISÓCRONO (DE ISLA)

Si el generador suministra energía a una carga que no es parte de una red, la velocidad determinará la
frecuencia de línea. En esta configuración, se dice que la máquina funciona en modo isócrono.
Esto quiere decir que se repite a una velocidad única o que tiene una frecuencia o un período fijos. Un
conjunto de generadores en modo isócrono funciona a la misma frecuencia, independientemente de la
carga que suministre, hasta la capacidad de carga plena del conjunto de generadores. Este modo puede
utilizarse en un conjunto de generadores que funcione por su cuenta en un sistema aislado.
El modo isócrono también puede utilizarse en un conjunto de generadores conectado en paralelo con
otros conjuntos de generadores. No obstante, a menos que los reguladores sean controles de velocidad y
división de carga, sólo un conjunto de generadores que funcione en paralelo puede estar en modo
isócrono. Si dos conjuntos de generadores que funcionan en modo isócrono sin controles de división de
carga se asignan a la misma carga, una de las unidades intentará absorber toda la carga y la otra no
aceptará carga alguna. Para poder compartir la carga con otras unidades, debe utilizarse algún otro
método para que los conjuntos de generadores no intenten absorber toda la carga o motorizarse.
El factor de potencia del generador es igual al factor de potencia de la carga. Un incremento en la carga
tiene dos efectos:
1. Inicialmente disminuirá la velocidad, porque la energía que suministra el combustible es menor
que la que requiere la carga. El regulador detecta la reducción de velocidad y abre la válvula de
combustible tanto como sea necesario para mantener la velocidad requerida.
2. Inicialmente disminuirá el voltaje, porque la excitación del generador es demasiado baja para
mantener el voltaje nominal con la carga incrementada (disminución de voltaje en el devanado
del estator a medida que se incrementa la carga).
El regulador automático de voltaje detecta la reducción de voltaje e incrementa la excitación tanto como
sea necesario para mantener el voltaje de salida.
MODO DE CAÍDA (DROOP)/ISÓCRONO (MÁQUINA OSCILANTE)

El modo de caída (droop)/isócrono combina los dos primeros modos. Todos los conjuntos de generadores
del sistema, con excepción de uno, funcionan en modo de caída (droop). La unidad restante que no está en
modo de caída (droop) funciona en modo isócrono. Se la denomina máquina oscilante. Es este modo, las
3-58
máquinas en caída funcionan a la frecuencia de la unidad isócrona. La configuración de caída y velocidad

de cada unidad de caída se ajusta de modo que cada una genere una cantidad fija de potencia. La
potencia de salida de la máquina oscilante cambiará de acuerdo con los cambios en la demanda de carga.
La carga máxima para este tipo de sistema está limitada a la salida combinada de la máquina oscilante y
la potencia total establecida de las máquinas de caída. La carga mínima del sistema no puede disminuir
por debajo de la salida establecida para las máquinas de caída. Si sucede esto, cambiará la frecuencia del
sistema y la máquina oscilante puede motorizarse.
PANORAMA GENERAL:
La diferencia principal entre el modo isócrono y el modo de caída (droop) es que en este último, la acción
del generador depende del comportamiento del sistema. Si otro generador del sistema cambiara su modo
de operación (por ejemplo, incrementando la carga), esto afectaría a todos los demás generadores. El
funcionamiento isócrono tiene como resultado una relación más directa entre la carga y el funcionamiento
de los generadores.
Para sintetizar la diferencia entre los dos modos de operación, repasaremos las condiciones de suministro
de carga en cada uno.
Modo isócrono: 1. Cualquier incremento en la alimentación de la turbina de gas

aumentará la frecuencia del suministro (acelerará la máquina). A su
vez, esto incrementará la carga del sistema, debido al posterior
incremento en la velocidad de cualquier motor conectado al sistema.
2. Un incremento en la excitación ocasiona un aumento en el voltaje
terminal. Como resultado, se incrementa la carga, y eso hace
necesario un aumento en la salida de la turbina de gas.
Modo paralelo: 1. Cualquier incremento en la entrada de energía a un generador
aumenta su parte de la carga eléctrica.
2. Cualquier incremento en la excitación de un generador
incrementa su parte de la carga reactiva.
3-59
Tab 4
SECCIÓN 4
SECCIÓN 4
CONTROLES E INDICADORES
4-1
CONTROLES E INDICADORES
INTRODUCCIÓN
Esta sección describe los indicadores y controles de operación del juego de componentes MGTG. Las
figuras tienen como objetivo ayudar al personal de mantenimiento y operación a familiarizarse con los
controles y los indicadores, y sus funciones.
Cada tabla de esta sección enumera los indicadores y controles asociados, de acuerdo con el número (o la
letra) del elemento, el nombre y la función. Las tablas están sustentadas por una figura que ilustra cada
elemento numerado (o marcado con una letra), que aparece en la tabla correspondiente. Las figuras y las
tablas que las acompañan son las típicas.
La siguiente es una lista de tablas y de ilustraciones que las acompañan (Tabla 3.1, Controles e
Indicadores) que están asociadas a los sistemas.
Controles e indicadores
Tabla Figura Título
3.1 Controles e Indicadores
3.2 3.1 Panel de Control del Turbogenerador (TCP)
3.3 3.2 Cubículo de Control de la Regulación de la Tensión y del Generador (Cubículo 1)
3.4 3.3 Regulador Micro-Automático de Tensión (MAVR) (Típico)
3.5 3.4 Cubículo Contra Incendio, de Monitoreo de la Vibración y de Protección del Generador
(Cubículo 3).
3.6 3.5 Panel Contra Incendio
3.7 3.6 Panel del Sistema Integrado de Protección (IPS®)
3.8 3.7 Sistema de Monitoreo de la Vibración (Típico)
3.9 3.8 Monitor del Sistema
3.10 3.9 Monitor de Vibración/Módulo del Filtro (Típico)
3.11 3.10 Monitor de Vibración Doble (Típico)
3.11 Pantalla de Puesta Fuera de Servicio y Alarma de Corriente
3.12 Pantalla de Puesta Fuera de Servicio y Alarma Histórica
3.13 Pantalla de Valores de los Sistemas de la Turbina
3.14 Pantalla de Valores de los Sistemas del Generador
3.15 Pantalla de Valores de los Sistemas Auxiliares
3.16 Pantalla del Panel de Control
3.17 Pantalla de Permisivos
3.12 3.18 Indicadores del Aceite Lubricante de la Turbina
3.13 3.19 Indicadores del Aceite Lubricante del Generador
3.14 3.20 Indicadores de Agua para Limpieza y de Aceite Hidráulico
3.15 3.21 Indicadores del Filtro de Agua y de Combustible
4-3
Panel de Control del Turbogenerador (TCP)
4-4
Panel de Control del Turbogenerador (TCP)

Elemento Control/Indicador Función
1 Cubículo de Control de la Contiene interruptores para controlar las condiciones eléctricas y la
Regulación de la Tensión y del salida del generador, y para sincronizar el generador y la barra,
Generador (Cubículo 1) antes de colocar el generador en línea con la barra de la planta o de
la utilidad. Incluye el gabinete y los controles del regulador modular
automático de tensión (MAVR).
2 Cubículo Contra Incendio, de Contiene el panel del sistema de monitoreo de la vibración, el
Monitoreo de la Vibración y de secuenciador y el control de combustible Netcon®, el sistema digital
Protección del Generador de protección del generador, y el sistema de detección de gas y de
(Cubículo 2) eliminación de incendios.
3 Cubículo de Terminación Contiene todos los puntos de terminación los cubículos 1 y 2 que se
dirigen al equipo y los sistemas que se encuentran fuera del TCP.
4-5
Cubículo de Control de la Regulación de la Tensión y del Generador (Cubículo 1) (Hoja 1 de 2)
4-6
Cubículo de Control de la Regulación de la Tensión y del Generador (Cubículo 1)

1 Sirena Produce un sonido audible para alertar al operador si se producen
condiciones de puesta fuera de servicio o de activación de las alarmas.
2 &3 Lámparas de Sincronización Se iluminan con una intensidad máxima cundo el generador y la
barra de la utilidad están fuera de fase. Alcanzan una intensidad
mínima cuando el generador y la barra de la utilidad están en fase.
4 Sincronoscopio El puntero indicador del medidor rota 360 grados para mostrar el
diferencial de fase entre la barra de la utilidad y el generador. En la
posición de las doce horas, el generador y la barra de la utilidad
están en fase.
5 Interruptor Detención de Interruptor rojo con forma de cabeza de hongo. Al funcionar inicia una
Emergencia puesta fuera de servicio de emergencia del juego de componentes MGTG.
6 Medidor Digital Multifunción Muestra diecisiete situaciones eléctricas del generador, tales como
frecuencia excesiva y deficiente, relaciones de fase, potencia, tensión
y fases de corriente durante períodos especificados de tiempo, para
determinar los valores mínimos y máximos. El dispositivo también
funciona como un transductor y brinda factor de potencia y valores
de vatios a la computadora de control central.
7&8 Lámparas Las lámparas rojas y verdes indican la posición real del interruptor
del circuito 52G de salida del generador. La lámpara roja indica
cerrado y la verde abierto.
9 Control del Interruptor del Le permite al operador abrir o cerrar el interruptor del circuito 52G de
Circuito "52G" salida del generador.
10 Interruptor Manual de Ajuste Le permite al operador ajustar el factor de potencia.
del Factor de Potencia
11 Relé de Bloqueo Interruptor de dos posiciones. Permite la operación manual del
interruptor del circuito 86G.
12 Interruptor de Sincronización Selecciona el modo de sincronización manual o automática. En la
posición manual, el operador debe manejar los controles del
regulador de tensión y de velocidad del motor para armonizar la
frecuencia y la tensión requeridas para lograr la sincronización. En la
posición automática, el módulo de sincronización digital ajusta la
tensión y la frecuencia.
13 Interruptor Ajuste de la Interruptor con un selector de tres posiciones, accionado mediante
Velocidad un resorte para regresar a la posición Normal. Se usa para Disminuir
o Levantar las señales de ajuste de la velocidad, conforme al sistema
de control de la turbina.
14 Interruptor Excitación de la Interruptor con un selector de dos posiciones. Se carga mediante un
Transferencia resorte para regresar a la posición Normal. Transfiere el regulador de
tensión del campo del excitador.
15 Interruptor Regulador de Le permite al operador energizar (encender) o quitar la energía
Tensión "Encendido-Apagado" (apagar) del regulador automático de tensión.
16 Interruptor Modo de Excitación Interruptor con un selector de tres posiciones. Se acciona mediante
un resorte para regresar a la posición Normal. Conmuta el control de
excitación del generador entre el modo automático (Auto) y el modo
manual (Man).
4-7
Cubículo de Control de la Regulación de la Tensión y del Generador (Cubículo 1) (Hoja 2 de 2)
4-8
Cubículo de Control de la Regulación de la Tensión y del Generador (Cubículo 1) (Continuación)

17 Interruptor Manual de Ajuste Le permite al operador levantar o disminuir el punto de ajuste
de la Tensión operacional, cuando el regulador de la tensión está operando en
modo manual.
18 Amperímetro de Equilibrio Muestra la diferencia entre las señales de salida del regulador
Nulo automático y manual, con el objeto de controlar la corriente de
excitación del generador. Cuando el medidor indica cero, puede
realizarse una transferencia entre el control automático y manual,
sin que se produzca una oscilación transitoria en la salida del
generador.
19 Interruptor Automático de Le permite al operador levantar o disminuir el punto de ajuste
Ajuste del Regulador de operacional, cuando el regulador de la tensión está operando en
Tensión modo automático.
20 Regulador Modular Brinda control automático de la excitación del generador. Ver las
Automático de Tensión (MAVR) funciones en la Figura 3.3 y en la Tabla 3.4.
20 Regulador Modular Ajusta automáticamente el factor de potencia del generador, cuando
Automático de Tensión (MAVR- funciona en paralelo con la potencia de la utilidad. Realiza una
AUX) desconexión reactiva automática a voltios amperios, durante la
puesta fuera de servicio.
4-9
Regulador Micro-Automático de Tensión (MAVR) (Típico)
4-10
Regulador Modular Automático de Tensión (MAVR) (Típico)

1 Interruptor de Potencia Brinda potencia al suministro automático de canal.
2-5 Indicadores mediante Diodos Detectan la actividad eléctrica de los módulos de reserva, de las
Emisores de Luz utilidades, del control principal y del monitor.
6 Módulo de Control de Reserva Brinda un medio de control de la excitación completamente
independiente. El sistema de excitación de reserva puede
seleccionarse para que funcione como un regulador automático de
tensión, requiriendo ajustes mínimos. O, si se prefiere, puede
seleccionarse para que funcione como un regulador manual
convencional, que provee un espectro amplio de control del campo
del excitador.
7 Módulo de Utilidades Brinda suministros de potencia regulados y separados (derivados del
excitador piloto electroimán permanente) al módulo de control
principal, al módulo del monitor y al terminal de mano. También
brinda seguridad ante fallas del diodo del generador, el cual está en
funcionamiento en el control de reserva o principal. Los
transformadores detectores de la tensión del módulo de control
principal también están ubicados en este módulo.
8 Módulo de Control Principal Contiene el microprocesador de control, sus elementos de
programación e interfaces de hardware. El programa de control
reside en la memoria de sólo lectura (ROM). Los ajustes de control,
que son específicos para cada unidad, son programados en la
memoria de acceso aleatorio (RAM), con una copia de seguridad que
funciona con una batería, mediante un terminal de mano. Estos
ajustes se realizan durante las pruebas que se hacen en la fábrica y
se revisan durante la puesta en servicio.
9 Módulo del Monitor Contiene el microprocesador del monitor, sus elementos de
programación e interfaces de hardware. El programa del monitor
reside en la memoria ROM y los ajustes del monitor específicos del
proyecto son programados en la memoria RAM, con una copia de
seguridad que funciona con una batería, mediante el terminal de
mano. Este módulo mide la tensión de línea y la corriente del
generador e incluye las siguientes funciones: monitoreo de la
tensión, monitoreo de la excitación y registrador de eventos.
4-11
Cubículo Contra Incendio, de Monitoreo de la Vibración y de Protección del Generador (Cubículo 2)
4-12
Protección Contra Incendio, Monitoreo de la Vibración y Protección del Generador (Cubículo 2)

1 Eliminación de Incendios y Consta de módulos suplementarios, que se conectan con la
Panel del Sistema de Detección temperatura, y de sensores de detección de gas que se encuentran
de Gas dentro de la cubierta de la turbina. Forma interfaz con el sistema de
control de la turbina para brindar la puesta fuera de servicio del
motor, las señales de encendido/apagado del ventilador, y otros
mensajes para el operador, que resulten necesarios. Para obtener
información detallada de este sistema, consulte el Manual Fire
Equipment & Service Company, en el Capítulo 5 de este manual, y la
Figura 3.11.
2 Sistema Integrado de El sistema integrado de protección del generador (IGPS®) es un
Protección del Generador sistema de relé digital basado en un microprocesador, que brinda
(IGPS®) protección, control y monitoreo del generador. El operador puede
desarrollar o modificar las funciones del relé a través de una
computadora personal y elementos de programación IPScom. En el
Manual de Instrucciones Beckwith M-3420, en el Capítulo 5 del
presente manual y en la Figura 3.12, puede encontrarse información
adicional.
3 NetCon® 5000 (Local) Funciona en un programa de computadora almacenado. Controla la
(GTG DCS - Panel de Sistema turbina, las secuencias del sistema y el flujo de combustible que se
de Control Distribuido del dirige hacia la turbina. El sistema monitorea todos los parámetros de
Turbogenerador de Gas) operación y procesa señales análogas y distintas. Usando estos
datos, el sistema acciona y opera válvulas, tal como resulte
necesario, para ordenar en serie las operaciones del sistema y
controlar el flujo de combustible que se dirige a la turbina. Los
comandos operacionales son emitidos en respuesta a señales que
provienen de los sensores y los transductores (ubicados en los
sistemas de suministro) y que provienen de los controles (ubicados
en el TCP).
Asociado con una unidad de ingreso/salida ubicada en la turbina, el
sistema también brinda comunicación de las señales de control y las
respuestas del sistema operativo, entre el TCP y el remolque del
turbogenerador. Para obtener detalles, consulte el Manual del
Sistema Digital de Control NetCon® 5000, que se encuentra en el
Capítulo 5 del presente manual.
4 Sistema de Monitoreo de la Monitorea los niveles de vibración del motor de la turbina en la
Vibración (Bently Nevada) Estructura Posterior del Compresor (CRF), en la Estructura Posterior
de la Turbina (TRF), y la vibración del generador en los extremos del
excitador y el mando. Para obtener información detallada de este
sistema, consulte el Manual Bently Nevada, en el Capítulo 5 del
presente manual, y la Figura 3.13.
4-13
Panel Contra Incendio (Hoja 1 de 3)
4-14
Panel Contra Incendio

Módulos Sobrantes
2 Módulos de Gas (NT420) Aceptan señales análogas de los detectores de gas ubicados en la
cubierta del generador (Módulo 12) y en la cubierta de la turbina
(Módulos 13 y 14). Los valores calibrados son mostrados como un
porcentaje del Límite de Explosión Inferior (LEL) de la mezcla de gas y
aire (representada por el % del Límite Inflamable Inferior de los
módulos). La pantalla también indica los ingresos excesivos e
insuficientes al sensor y la información de programación necesaria
para establecer los parámetros de alarma. Cada módulo de gas
contiene dos pulsadores para iniciar la programación.
Paso – Cuando se aprietan simultáneamente los pulsadores Paso y
Reinicialización, muestra los elementos del menú que le
permiten al operador calibrar y establecer las alarmas del
sistema de gas y los límites de la puesta fuera de servicio.
Reinicialización del Juego de Componentes – Reinicializa las
condiciones del módulo,
luego de que todas las
alarmas han sido
borradas.
Cada módulo de gas también contiene cuatro Diodos Emisores de
Luz de alarma que, cuando se activan, emiten una luz roja.
Alarma Alta Alta – Se ilumina cuando el nivel de gas ha alcanzado un
Límite de Explosión Inferior del 100%.
Alarma Alta – Se ilumina cuando el nivel de gas ha alcanzado un
Alarma Baja – Se ilumina cuando el nivel de gas ha alcanzado un
Falla – Se ilumina cuando se ha producido una falla de diagnóstico
interno.
3a5 Módulos de Alarma Recibe las alarmas del sistema de gas e incendio, que han sido
activadas por el ingreso o los Módulos de Activación Manual. El
módulo de alama contiene seis Diodos Emisores de Luz y un
interruptor Silencio/Reinicialización.
Campana – No se utiliza en esta configuración.
Sirena – Se ilumina y chisporrotea cuando se activa la sirena.
Estroboscopio – Se ilumina después de recibir una señal de alarma.
Falla 1 a Falla 3 – Emiten una luz amarilla cuando se produce un
funcionamiento incorrecto en el sistema de módulos.
Interruptor Silencio/Reinicialización momentánea, de tres posiciones:
Silencio - Silencia la sirena.
Centro - Apagado.
Reinicialización – Apaga los Diodos Emisores de Luz del Estrobocopio
y de la sirena.
4-15
4-16
Panel Contra Incendio (Continuación)

6 Módulo de Ingreso Acepta señales de los sensores del detector óptico de llama y de
temperatura, ubicados en la cubierta del generador. Una vez que se
ha activado, inicia el Módulo de Liberación y el Módulo de Alarma. Este
módulo tiene tres Diodos Emisores de Luz para fallas y tres Diodos
Emisores de Luz para incendio y un interruptor de reinicialización.
Incendio 1 a Incendio 3 - Emite una luz roja cuando recibe una señal
de alarma; relé auxiliar de disparo.
Interruptor de Reinicialización momentánea, de dos posiciones:
Reinicialización – Reinicializa las condiciones del módulo, luego de
que todas las alarmas han sido borradas.
Centro - Apagado.
7 Módulo Ingreso Acepta señales de tres detectores ópticos de llama, ubicados en el
frente de la cubierta de la turbina. Este módulo contiene tres Diodos
Emisores de Luz para fallas y tres Diodos Emisores de Luz para
incendio y un interruptor Reinicialización.
Incendio 1 a Incendio 3 - Emite una luz roja cuando recibe una señal
de alarma, relé auxiliar de disparo.
Interruptor de Reinicialización momentánea, de dos posiciones:
Reinicialización – Reinicializa las condiciones del módulo, luego de
que todas las alarmas han sido borradas.
Centro - Apagado.
8 Módulo de Liberación Libera bancos primarios y de reserva de los cilindros de gas CO2,
luego de los retardos del período de ajuste previo (30- y 10-
segundos). Responde a la situación del Módulo de Activación Manual
o Ingreso, a través de un sistema de barra para determinar si son
necesarias dos liberaciones. El módulo tiene seis Diodos Emisores de
Luz y un interruptor Inhibición/Reinicialización:
Principal (en la parte superior del panel) – Se ilumina cuando el banco
primario de los cilindros de
gas CO2 se ha liberado.
Reserva (en la parte superior del panel) – Se ilumina cuando el banco
de reserva de los cilindros de
gas CO2 se ha liberado.
Principal (centro del panel) – Se ilumina si se detectan problemas de
continuidad en las líneas del interruptor
manométrico o el solenoide.
Reserva – Se ilumina si se detectan problemas de continuidad en las
líneas del interruptor manométrico o el solenoide.
PSW (potencia) – Chisporrotea cuando está activo el modo Inhibición.
4-17
4-18
Panel Contra Incendio (Continuación)

8 Módulo de Liberación Abortar – No se utiliza en esta configuración.
(Continuación)
Interruptor Inhibición/Reinicialización momentánea, de tres posiciones:
Inhibición – Controla las señales de liberación para permitir las
pruebas, sin el riesgo de que se produzca una activación
del gas CO2. Opera sólo cuando el p

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ENFRIAMIENTO DE LAS BOQUILLAS DE LA TURBINA DE ALTA PRESIÓN DE LA PRIMERA ETAPA

Enfriamiento de las Boquillas de la Turbina de Alta Presión

BOQUILLAS HPT DE LA 1ª ETAPA

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BOQUILLAS HPT DE LA 2ª ETAPA

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