Seguridad de Procesos y Prevención de

Pérdidas
Tarea #1

Luis Emilio Hernández Torres

Profesor: Meza García Alfredo

1.- Planta de pesticidas en Bhopal India 2 de diciembre de 1984

La noche del 2 de diciembre de 1984 se produjo un escape al exterior de

aproximadamente 26 toneladas de Isocianato de metilo (MIC) en Bophal, estado
indio de Madhya Pradesh en una planta de pesticidas de Union Carbide India. La
nube toxica que se formó gracias al escape de una válvula de alivio de un depósito
de almacenamiento, afecto a la ciudad de Bophal, quien en aquel entonces
contaba con alrededor de 800000 habitantes. Las cifras oficiales siguen siendo
imprecisas hoy en día, pero se habla de entre 2500 y 4000 muertos y
aproximadamente 180000 heridos y afectados.

El MIC es un producto altamente toxico y muy reactivo que polimeriza en presencia

de determinados reactivos como hierro o cloruros.

La noche del 2, la sala de control detecto un aumento de presión en un dispositivo,

alcanzo 3.8 bares en una hora y media. El recubrimiento del depósito estaba
agrietado por alta temperatura y la presión provoco que se abriera la válvula de
seguridad con emisión de MIC. Se puso el sistema de lavado de gases a la 1:00,
pero no se consiguió controlar. A las 2:00 se cerró la válvula de seguridad y la
emisión se detuvo. La temperatura alcanzo 200°C y 12.2 bares.
Investigaciones encontraron muchas deficiencias en la gestión de seguridad de
procesos de la planta, incluyendo ausencia de análisis de peligros, mal
mantenimiento de equipos y sistemas de seguridad, falta de planificación en caso
de emergencias, y mala capacitación del personal que maneja el isocinato de
metilo.

a) Éste accidente es importante revisarlo en ésta materia ya que podemos

estudiar las causas y los pasos o acciones que se omitieron en ése
accidente, desde la mala planeación de seguridad de la planta, hasta el mal
mantenimiento que tenían.

b) Causas del accidente

Se tienen dos posibles causas
● Reacción espontánea del MIC en el interior del depósito.
● Reacción motivada por presencia de agua en el depósito.
c) La falla que propició el accidente fue el mal acomodo de los tanques de
almacenamiento, así como el mal mantenimiento que tenían, también se
critica mucho la cantidad de MIC que se almacenaba, ya que éste producto
era un intermediario, no era necesario almacenar tanto.
Aunque por razones de logística, era necesario tenerlo almacenado ya que
ésta sustancia era comprada en otro país por lo que hacían compras en gran
cantidad para evitar que después les faltara el MIC.
2.- Integre una investigación documental de tres principales accidentes industriales
desarrollados en nuestro país en el período de 2015 a 2019, estableciendo en cada
uno de ellos los indicadores más relevantes tales como: eventos iniciadores, número
de fatalidades, número de lesionados, pérdidas económicas, etc., basándose en la
Tabla 1.4 de sus notas para presentar sus resultados.
Incendio en fábrica de pinturas en Guadalajara Jalisco (2017)
El incendio inicio alrededor de las 15:00 horas el 15 de febrero en una fábrica de
resinas y pinturas ubicada en la avenida R. Michel y Rio La Barca, en Guadalajara.
Por tratarse de materiales flamables y evitar que se propagara con rapidez el fuego,
se realizó una evacuación preventiva de toda la zona, además de que se cerró el
paso por la avenida R. Michel hasta alrededor de las 18:25 horas.
Además, como manera preventiva, debido a la contaminación que produjo en el
aire, el Secretario de Educación de Jalisco autorizo la suspensión de actividades
vespertinas en las escuelas preparatorias, primarias, secundarias, preescolar y
kínder, que en conjunto representaban mil 624 alumnos.
La Semadet emitió emergencia atmosférica en un radio de un kilómetro del incendio
en la zona industrial, que posteriormente se amplió a dos kilómetros. Fue hasta las
20:18 horas que se levantó la emergencia pues los contaminantes estaban
dispersos.
Incendio en fábrica de telas en Centro Histórico de Ciudad de México (2019)
En la madrugada del 15 de septiembre se registró un incendio en una bodega de
telas del centro Histórico de la ciudad de México. El establecimiento se registró en
una bodega de telas ubicada en el número 156 de la calle República de Uruguay y
la calle de Las Cruces.
El incendio comenzó alrededor de las 3:30 horas de la mañana, bomberos de la
zona comenzaron a atacar el fuego, sin embargo, el fuego continúo expandiéndose
por toda la bodega. Bomberos tuvieron que cortar las protecciones para acceder a
la bodega del primer piso. La bodega almacenaba telas y artículos de costura.
El número de lesionados por el incendio fueron cinco y alrededor de 300 personas
desalojadas de la zona. Se registró un derrumbe de una de las viejas cúpulas
durante el incendio, el cual dejo dos bomberos lesionados, así mismo tres bomberos
resultaron intoxicados por inhalar humo.

Explosión en fábrica de vidrio en Ecatepec (2019)

La explosión ocurrió el 7 de diciembre cerca de las 16:00 horas, cuando una caldera
que se utilizaba para templar vidrio se saturo lo que provocó que la presión del agua
destruyera el contenedor y la estructura que la sostenía.
La onda expansiva se extendió por un radio de 80 metros, lo que derribo otras
estructuras metálicas y rompió vidrios de las ventanas de empresas aledañas,
detallaron autoridades municipales.
La explosión tuvo lugar en una fábrica de vidrios Vitrio, ubicada en la colonia
Esfuerzo Nacional en Ecatepec de Morelos. El accidente registrado en la planta
Crinamex, dejo un trabajador fallecido y diez más lesionados. Según la Dirección de
Protección Civil.

3.- Anexo en su material de apoyo del capítulo 1 encontrará reporte de investigación

de accidente realizada por la U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board
(CSB) en relación al peligro provocado por cilindros de propileno a altas
temperaturas, en la planta San Luis de Praxair. Revisar el reporte de accidente e
identifique los elementos que lo integran
Elementos que integraron el accidente Riesgo: Inventario significativo de materiales
combustibles e inflamables.
Iniciadores: Fallas en la contención de materiales en sus tanques de almacén, se
expusieron acondiciones ambientales inadecuadas.
Eventos propagadores: Emisión de materiales explosivos y combustibles.
Eventos reductores: Respuestas de mitigación y operaciones de contingencias.
Consecuencias del accidente: Fuego y explosiones.

4.- Durante una revisión a una empresa se obtiene la siguiente información de sus
registros para el año 2008. Número de casos reportados al IMSS 15, Número de
días subsidiados con incapacidad temporal 25, Suma de valuaciones por
incapacidad permanente 0, Número de fatalidades o defunciones 2, Número de
trabajadores promedio expuestos al riesgo 88.0, Duración de la jornada de trabajo
8 horas, Semanas trabajadas por año 48. Calcule:
a) Índices de frecuencia, gravedad y siniestralidad (IMSS)
b) Tasa de incidencia OSHA basada en lesiones y enfermedades
c) Tasa de incidencia OSHA basada en días perdidos
d) Tasa de accidentes fatales, FAR
e) Tasa de fatalidad
f) Indicadores ANSI Z.16-1
5.- Una universidad tiene 1200 empleados de tiempo completo. En un año en
particular, esta universidad tiene un total de 38 casos registrables de lesiones con
tiempo perdido con el resultado de 247 días perdidos. Calcule la tasa de incidencia
OSHA basado en lesiones y días perdidos

6.- Asfahl 2.29, 4ª Edición

Una planta química de 900 empleados (que trabajan semanas de 40 horas) tuvo el
siguiente registro de seguridad e higiene en 1993:

 Expediente 1 Un montacargas tira una tarima de materia prima; no

hay lesiones; se desperdició algo del material; la tarima está destruida; se
requirió de limpieza exhaustiva.
 Expediente 2 Un trabajador sufre de golpes de calor por exposición
continua a un proceso; fue admitido en el hospital para tratamiento; se le
dio dos semanas de descanso.
 Expediente 3 Un trabajador se quema una mano en una tubería de
 vapor; recibió primeros auxilios y regresó a la estación de trabajo.
 Expediente 4 Un trabajador sufre dermatitis por contacto repetido con
solvente; una semana de trabajo perdida; otras cuatro semanas de trabajo
restringido a labores de armado.
 Expediente 5 Un trabajador se fractura un dedo en una máquina
empaquetadora; enviado al hospital para tratamiento; regresó al trabajo al
día siguiente.
 Expediente 6 Un trabajador de mantenimiento se lacera la mano
cuando se le resbala el desarmador; se requirieron cinco puntos de sutura;
regresó al trabajo al día siguiente.
 Expediente 7 Un recipiente a presión explota; hubo un gran daño al
área de procesamiento; milagrosamente, no hay lesionados.
 Expediente 8 Un trabajador intoxicado con hiedra venenosa en una
exposición la semana anterior mientras limpiaba la cerca perimetral de la
planta; recibe tratamiento médico, pero no pierde días de trabajo
 Expediente 9 Un trabajador se enferma por exposición continua a
fugas de sulfuro de hidrógeno en el área de calderas; pierde dos semanas
de trabajo; se reparan las fugas.
 Expediente 10 Un trabajador se envenena gravemente con hiedra
venenosa en un fin de semana en una excursión; pierde dos días de
trabajo.
 Expediente 11 Un trabajador de mantenimiento cae de la torre de
fraccionamiento y muere.
 Expediente 12 Un trabajador se fractura el brazo en el sistema de
transmisión de energía que mueve el molino pulverizador; pierde tres días
de trabajo y pasa otras seis semanas en la oficina de programación de
producción; antes de regresar a sus labores habituales.

Calcule:
a) TICDTP
b) Tasa de incidencia de lesiones total
c) Tasa de incidencia de enfermedades total
d) Tasa de incidencia de muerte
e) Tasa de días de trabajo perdidos (lesiones y enfermedades)

Compare los datos obtenidos con valores del segmento de negocio y de la

industria en general. Registre sus datos en la forma 300 de OSHA que se
encuentra anexa en el material de Apoyo del Capítulo 1.
7.- Haga un resumen de los capítulos 2, 3 y 6 del libro “Seguridad Industrial y
Salud”, Asfahl, cuarta edición.

Capítulo 2: Desempeño de la función de seguridad e higiene

La función de seguridad e higiene tiene características tanto de función en línea
como de asesoría, y el gerente de seguridad e higiene necesita reconocer qué
parte corresponde a cada categoría. El logro material de tener seguridad e higiene
en el trabajo es una función de línea.
Se pueden encontrar similitudes entre la función de seguridad y otras funciones de
asesoría, como el control de la calidad y el de la producción. Al igual que la
seguridad y la higiene, el personal de línea debe alcanzar los objetivos de calidad
y producción con el auxilio de la función de asesoría.
Una vez obtenida la aprobación de la alta dirección, es aconsejable que el gerente
de seguridad e higiene la documente con una declaración de la política de
seguridad e higiene por escrito, emitida por la alta dirección misma. Esta política
por escrito se convertirá en la autoridad documentada para el personal de línea,
en el sentido de que la alta dirección tiene objetivos de seguridad e higiene y
desea que se cumplan.
Para hacer conscientes a los trabajadores de los riesgos, los supervisores y los
trabajadores mismos requieren de capacitación periódica en el reconocimiento y la
corrección de situaciones riesgosas. Para mantener informado al personal de
operación y a la dirección de lo bien que la compañía y sus departamentos están
cumpliendo las metas de seguridad e higiene, hacen falta estadísticas y registros
de accidentes. Cada vez es más importante la función de este gerente para
interpretar las normas de seguridad e higiene y ayudar al personal de operación a
cumplirlas.

Compensación a los Trabajadores

Las leyes de compensación a los dieron su estructura inicial a la seguridad
industrial. Las primeras leyes de este tipo se promulgaron en legislaturas
estatales, en 1909, y ahora todos los estados cuentan con leyes similares. La
legislación de compensación tiene el ostensible propósito de proteger al trabajador
mediante niveles obligatorios de compensación que debe pagar el patrono por
diversas lesiones en las que pudiese incurrir el trabajador. No obstante, hay una
característica que hace que los sindicatos estén insatisfechos con el sistema de
compensación: la inmunidad a cualquier responsabilidad adicional a la que el
sistema garantiza al patrono, excepto en aquellos casos en los que se pueda
comprobar “gran negligencia”.
Algunas empresas eligen auto asegurarse contra demandas de compensación a
los trabajadores.
Puede que esto tenga sentido económico si se compara el historial en demandas
con el nivel de las primas pero, deben considerarse también las ventajas
intangibles que ofrece la empresa de seguro, estas compañías son una valiosa
fuente de consejos técnicos para sus clientes. Muchas compañías de seguros
brindan películas de capacitación y otros apoyos útiles para el programa
de seguridad e higiene. Las compañías tienen incluso centros de investigación
cuyo propósito es reducir las demandas de compensación mediante el estudio de
riesgos.
La cantidad de empresas que han elegido autoasegurarse ha hecho surgir una
nueva clase de asesor, conocido como representante de control de pérdidas, cuya
meta es mantener las demandas de compensación en un nivel reducido mediante
la prestación de los servicios que normalmente proporciona la aseguradora. Una
parte significativa de este servicio consiste en mantener buenas relaciones con los
empleados que presentan demandas, lo que manifiesta interés en el bienestar y
estímulo para el demandante honesto y, al mismo tiempo, sirve para revelar
pruebas de demandas fraudulentas de trabajadores.
Hay pruebas de que los programas estatales de compensación laboral están en el
umbral de un cambio significativo. Los montos históricos de las primas de
compensación a los trabajadores oscilaban, cerca del fin del siglo, alrededor de
cuatro o cinco por ciento de la nómina.
Las cifras más recientes son mucho más elevadas. Estos costos tan elevados
están dirigiendo la atención a la importancia de la seguridad y la salud en el
balance general de las industrias. Al mismo tiempo, los gobiernos tratan de
encontrar formas de reducir estas primas mientras aumentan la protección laboral
contra lesiones y enfermedades.
Las diversas reformas estatales de la compensación a los trabajadores se dividen
básicamente en tres categorías:
1. Programas de cuidado administrados.
2. Reducción de demandas falsas.
3. Prevención de lesiones y enfermedades.
La idea del "cuidado administrado" es reducir el costo de las demandas mediante
una supervisión minuciosa de cada una, con el objetivo de reintegrar al trabajador
a su puesto tan pronto como sea práctico. El objetivo de la segunda estrategia es
detectar los intentos de los trabajadores de sacar ventaja del sistema, fingiendo o
culpando a sus patronos por heridas o enfermedades que ocurrieron fuera del
trabajo. Como hemos dicho, ahora estas actividades las llevan a cabo los
representantes de control de pérdidas de las compañías de seguros. La tercera
estrategia, la prevención, constituye el cambio más radical en el concepto de los
programas de compensación.
El propósito de estos es entregar una compensación económica a los empleados
lesionados, se ha extendido a fin de incluir una reglamentación y una obligación de
cumplimiento general de la seguridad y la salud en el trabajo.

Registros
Las formas, los informes y los registros no son la parte menor del trabajo del
gerente de seguridad e higiene. De acuerdo con el Consejo de Seguridad
Nacional, "llenar apenas una hoja de datos de la OSHA le toma a los gerentes de
seguridad en los Estados Unidos un tiempo acumulado de 54 millones de horas al
año. Además, el gerente de seguridad debe mantenerse al tanto de los últimos
avances, incluyendo los cambios a las reglas y los procedimientos. El dispositivo
de notificación público oficial del gobierno federal es el Federal Register, publicado
diariamente por la Oficina de Impresiones del Gobierno de los Estados Unidos.
Tan sólo en este documento, el gobierno imprime aproximadamente 70 000
páginas al año.
El Consejo de Seguridad Nacional estableció el primer sistema nacional de
registros de seguridad industrial, que luego el Instituto Estadounidense de Normas
estandarizó y designó como sistema Z16.1.
En los años setenta, la OSHA exigió registros obligatorios muy similares al sistema
Z16.1, que era voluntario. Sin embargo, había algunas diferencias que
imposibilitaban año con año la comparación de los registros de seguridad y de
salud, si un año está basado en registros Z16.1 tradicionales y el otro en el
sistema federal.

Índices Tradicionales
La frecuencia y la gravedad son medidas estadísticas ya conocidas, definidas por
el antiguo sistema Z16.1. La frecuencia medía el número de casos por la cantidad
definida de horas de trabajo, y la gravedad medía el impacto total de estos casos
en términos de "días de trabajo perdidos" por una cantidad definida de horas de
trabajo. Otro término obsoleto es seriedad, la razón entre gravedad y frecuencia,
que daba una medida de la importancia relativa promedio de las lesiones y
enfermedades sin considerar las horas de trabajo durante el periodo en estudio.

Tasas de Incidencia
El sistema actual de registro es una ampliación del viejo sistema Z16.1. La tasa
total de incidencia de lesiones y enfermedades incluye todas las lesiones o
enfermedades que requieren de tratamiento médico, más los decesos. El
tratamiento médico no incluye primeros auxilios, medicina preventiva o
procedimientos de diagnóstico médico con resultados negativos.
Independientemente del tratamiento, la lesión debe ser registrada. Para calcular la
tasa de incidencia, se divide la cantidad de lesiones entre las horas trabajadas
durante el periodo que cubre el estudio; para hacer la tasa más comprensible, se
multiplica por un factor determinado:

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑜 𝑒𝑛𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑦 𝑒𝑛𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ∗ 200,000
=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡 𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜

La tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades representa el número de

lesiones esperado en una empresa de 100 empleados en un año completo. El
periodo típico de recopilación de datos es de un año.
La expresión tasa de incidencia es en realidad un término general que, además de
la tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades, comprende lo siguiente:
1. Tasa de incidencia de lesiones
2. Tasa de incidencia de enfermedad
3. Tasa de incidencia de muertes
4. Tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos (TICDTP)
5. Tasa de cantidad de días de trabajo perdidos
6. Tasa de incidencia de un riesgo específico

Dado que los riesgos específicos son más limitados y hay menos trabajadores
expuestos,
deberían recabarse a lo largo de varios años para conseguir resultados
significativos en cuanto al rubro.
La tasa de incidencia más conocida es la tasa de incidencia de casos de días de
trabajo perdidos, conocida comúnmente como TICDTP. Una característica de la
TICDTP es que sólo considera lesiones, no enfermedades. Las enfermedades son
más difíciles de seguir que las lesiones. Debido a que la TICDTP está basada en
pruebas claras, se considera como una medida más precisa y sólida de la eficacia
del programa general de seguridad e higiene de la empresa.
Por último, la TICDTP no incluye los decesos, ya sean por enfermedad o por
lesión. Las muertes deben considerarse siempre un suceso raro de gran
importancia, y como tal, no debe promediarse entre las estadísticas de lesiones
más comunes en las cuales se basa la TICDTP.

Formularios de Registros
Se ha estandarizado el formato para llevar registros de lesiones y enfermedades.
El formulario básico es la Bitácora de lesiones y enfermedades laborales. La mitad
derecha del formulario se utiliza como un resumen que cada año se divulga
mediante carteles. Es obligatorio colocar los carteles del resumen el primero de
febrero de cada año en un sitio destacado del lugar de trabajo y dejarlo allí durante
30 días. Es responsabilidad del patrono anotar los datos correctamente en la
bitácora y el resumen. Es obligatorio conservar los registros generales durante
cinco años por lo menos.
La persona responsable de llenar la bitácora y el resumen tal vez requiera de
cierta guía para distinguir entre lesiones y enfermedades laborales. Las
enfermedades son cualquier estado anormal o trastorno, no clasificado como
lesión, causado por exposición a factores ambientales relacionados con el empleo.
Por lo general, las enfermedades están asociadas a exposiciones
crónicas, pero algunas exposiciones agudas pueden ser consideradas
enfermedades, si son resultado de más de un solo incidente o accidente. En la
bitácora y el resumen se requiere de una clasificación más detallada de
enfermedades que de lesiones.
El sistema general de registros actual está basado en normas federales y ha
permanecido relativamente estático desde principios de los años setenta. Como ya
dijimos, estos registros generales deben conservarse durante cinco años. Por otro
lado, a comienzos de los ochenta se establecieron requisitos de registro
especiales para químicos tóxicos. El periodo de conservación de los registros de
exposición a químicos peligrosos y de los registros médicos es de treinta años,
en lugar de cinco.

Análisis de las Causa de los Accidentes

Una tarea importante es el análisis exhaustivo de las causas potenciales de las
lesiones y enfermedades que ya hayan ocurrido en la planta. Incluso los
accidentes o incidentes que no hayan originado lesiones o enfermedades, pero
que hubieran podido hacerlo, deben estudiarse para impedir que se repitan. Hay
que considerar cualquier suceso no deseado ni planeado para la prevención de
enfermedades y lesiones futuras. El análisis de las causas de accidentes y la
difusión subsecuente de esta información al personal, es la mejor manera de
prevenir lesiones y enfermedades.
Algunas veces el análisis del accidente lleva a un cambio del diseño de un
producto o un proceso. En otros casos, se modifican los procedimientos de trabajo
para prevenir futuros incidentes o para minimizar sus efectos. Incluso cuando no
es posible cambiar nada, por lo menos se puede informar a los trabajadores lo que
sucedió. Informar a los trabajadores los hechos y las causas de los accidentes que
ya han ocurrido a sus colegas es el único método más eficaz de capacitarlos para
evitar lesiones y enfermedades.
Por lo tanto, el análisis de las causas de los accidentes echa los cimientos para
edificar la ingeniería de la seguridad y la salud, la planeación de inversión de
capital, la capacitación, la motivación y otras funciones.
El análisis de las causas de los accidentes tiene algunas desventajas, de las que
la principal es la que se realiza después del hecho. Sin olvidar estas desventajas,
el análisis debe esforzarse por circunscribirse al objetivo de determinar qué
procesos, procedimientos o prácticas administrativas hay que modificar para
prevenir ocurrencias futuras del mismo accidente o similares.

Organización de las Comisiones

La utilidad de las comisiones de seguridad e higiene ha sido reconocida desde
hace mucho tiempo. Estos grupos hacen inspecciones a las instalaciones, evalúan
las sugerencias de salud y seguridad, analizan las causas de accidentes y hacen
recomendaciones. Varias ventajas naturales
de esta propuesta la hacen una estrategia fructífera. En general, el personal de
operación sabe bastante más sobre sus procesos y máquinas que el gerente de
seguridad e higiene. También está la ventaja de la exposición. Tarde o temprano,
casi a todos les toca su turno en la comisión de
seguridad, lo que significa que la actividad directa del programa de seguridad e
higiene es producto de la participación de toda la planta. Así, indirectamente, la
comisión se convierte en vehículo de capacitación en seguridad e higiene.
El gerente de seguridad e higiene debe proveer recursos y orientación a la
comisión, de forma que tenga las herramientas y los conocimientos necesarios
para funcionar con eficacia.
Es necesaria cierta orientación y capacitación para que sus miembros
comprendan que el objetivo es eliminar los riesgos reconocidos e irrazonables,
mas no todos.

Economía de la Salud y la Seguridad

En ocasiones, los gerentes de seguridad e higiene se desaniman al descubrir que
la alta dirección basa las decisiones respectivas en reflexiones monetarias. Pero la
realidad es que el negocio está para obtener utilidades. La prevención de lesiones
y enfermedades puede formularse como un
objetivo económico, formulación que tiene más sentido para la dirección que
vagas aspiraciones humanitarias. Accidentes, lesiones y enfermedades tienen
costos innegables, que no contribuyen en nada al valor de los productos o
servicios de la empresa. Una categoría obvia y directa de los costos por lesiones y
enfermedades es el pago de primas de seguro por compensación al
trabajador.
Las empresas autoaseguradas tienen datos de demandas reales sobre los que
calculan estos costos directos. Además de estas demandas están los costos
médicos que pueden ser cubiertos por el seguro. Debido a que en los registros de
contabilidad estos costos se identifican directamente con las enfermedades y las
lesiones, a menudo se les llama "costos directos" de lesiones y enfermedades.
El Consejo de Seguridad Nacional, en su Accident Prevention Manual for Industrial
Operations. anota las siguientes categorías de costos ocultos de accidentes:
1. Costo de los salarios pagados durante el tiempo perdido de trabajadores
que no se lesionaron.
2. Costo de daños al material o equipo.
3. Costo de los salarios pagados por tiempo perdido al trabajador lesionado,
además de los pagos
de compensación.
4. Costo adicional por trabajo en tiempo extraordinario necesario debido al
accidente.
5. Costo de los sueldos pagados a supervisores por el tiempo requerido
para actividades
necesarias debidas al accidente.
 6. Costo en salarios causado por la reducción en producción del trabajador
lesionado después de
su regreso al trabajo.
7. Costo del periodo de aprendizaje del nuevo trabajador.
8. Costo médico no asegurado, cubierto por la empresa.
9. Costo del tiempo empleado por la alta supervisión y los oficinistas en
investigaciones o en el
proceso de los formularios de solicitud de compensación.
10. Costos misceláneos usuales.

Capacitación
Quizá la capacitación o el apoyo a la capacitación sea la función de mayor
importancia que desempeña el gerente de seguridad e higiene.
Uno de los mayores errores que comete el gerente es el suponer que es el
principal instructor de seguridad e higiene. Los principales instructores de la
seguridad o de la salud son los supervisores de línea. Su contacto directo con los
trabajadores determinará cómo se hará el trabajo.
La capacitación con el ejemplo es un método de educación muy importante, pues
lo que el supervisor y los trabajadores experimentados hacen, tiene un efecto
mayor en los nuevos trabajadores. Así, aunque casi toda la capacitación tiene
lugar entre supervisor y trabajador, todavía hace falta capacitar en un salón de
clases para inculcar los principios de seguridad e higiene y las normas, así como
para enseñarlos a reconocer los riesgos.

Pruebas de Colocación
El éxito de las pruebas de laboratorio para revelar adicciones hace pensar que
quizás se podrían utilizar otros exámenes para los candidatos de forma que se
contrate a los más seguros y confiables. Estos exámenes ya se han utilizado, con
resultados cuantificables y ampliamente validados. Uno de éstos, elaborado por
Behavioral Science Technology, Inc., es el Perfil del
Candidato al Puesto, cuya implantación ha traído reducciones drásticas en las
demandas de compensación. Las pruebas de evaluación previas a la contratación
no deben discriminar a las mujeres o las minorías raciales. La Comisión de
Igualdad de Oportunidades de (EEOC) ha publicado lineamientos que establecen
los límites de índices de reprobación en las pruebas o procedimientos de
selección. SI el índice de reprobación de las minorías o las mujeres es inferior
a 80 por ciento del índice de los varones blancos, se considera que el examen
tiene un efecto adverso en aquellos grupos. Otro tema que hay que considerar es
el de la Ley de
Estadounidenses con discapacidades (ADA), de 1990, que protege a los
discapacitados de la discriminación laboral.

Capítulo 3: Conceptos de Evasión de Riesgos

Los peligros implican riesgos y probabilidades, y éstas son palabras que tratan
sobre lo desconocido. Tan pronto como se elimina el elemento desconocido, el
problema ya no es de seguridad o higiene. Los trabajadores sin protección para
caídas en el techo desguarnecido están expuestos a un riesgo reconocido que hay
la probabilidad. Trabajar con lo desconocido hace difícil el trabajo del gerente de
seguridad e higiene. Las estadísticas de mejoramiento en lesiones y
enfermedades ayudan, y a veces impresionan, pero realmente no justifican que la
inversión de capital haya valido la pena, porque nadie sabe lo que las estadísticas
habrían mostrado sin la inversión.
Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido, hay conceptos o
enfoques para reducirlos gradualmente. Todos los enfoques tienen algún mérito,
pero ninguno es una panacea. Aprovechando sus propios puntos fuertes, distintos
gerentes de seguridad e higiene tenderán a preferir ciertos enfoques que les son
familiares.

El Enfoque Coercitivo
Éste es el primer enfoque que empleó la OSHA. El enfoque coercitivo puro dice
que dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toma las
precauciones adecuadas, se le debe imponer reglas y sujetarla a castigos por
romperlas.
El enfoque coercitivo es simple y directo; no hay duda de que surte un efecto. La
coerción debe ser directa y segura y los castigos lo suficientemente severos, pero
si se cumplen estas condiciones, la gente obedecerá las reglas hasta cierto punto.
Con el enfoque coercitivo, la OSHA ha obligado a miles de industrias a cumplir con
las reglamentaciones que han transformado el lugar de trabajo y han hecho que
millones de puestos sean más seguros y saludables. A pesar de sus ventajas, hay
algunos inconvenientes básicos en el enfoque coercitivo,
como lo muestran las estadísticas.
En la base de cualquier procedimiento coercitivo se encuentra un conjunto de
normas obligatorias, que deben ser enunciadas en términos absolutos, como
"siempre haga esto" o "nunca haga aquello”.

El Enfoque Psicológico
En contraste con el enfoque coercitivo, hay uno que pretende premiar los
comportamientos seguros. Se trata de un enfoque utilizado por muchos gerentes
de seguridad e higiene, y suele recibir el nombre de enfoque psicológico. Sus
elementos familiares son los carteles y letreros que recuerdan a los empleados
trabajar con seguridad. Para reconocer y premiar los comportamientos
seguros, se utilizan las juntas de seguridad, premios departamentales, rifas,
premios y las comidas campestres.
El enfoque psicológico es muy sensible al apoyo de la dirección; si no lo tiene, el
enfoque es muy vulnerable. Los broches, certificados e incluso premios
monetarios son una recompensa
pequeña si los trabajadores sienten que al ganarlos no están persiguiendo los
verdaderos objetivos de la dirección general.

El Enfoque de la Ingeniería
Por décadas, los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las
lesiones laborales a actos inseguros de los trabajadores, no a condiciones
inseguras. El origen de esta idea se encuentra en el gran trabajo, pionero en el
campo, de H.W. Heinrich, el primer ingeniero de seguridad reconocido.
Los estudios de Heinrich revelaron la bien conocida relación 88:10:2.
Recientemente se han puesto en duda estas relaciones, y los esfuerzos por
recuperar los datos originales de la investigación de Heinrich han producido
resultados incompletos. La tendencia actual es prestar más a las condiciones en el
trabajo. Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si
accidentes que al principio parecieran causados por "descuidos del trabajador",
hubieran sido evitados mediante un rediseño del proceso. Este planteamiento ha
aumentado en gran medida la importancia del "enfoque de ingeniería" para
enfrentar los riesgos en el lugar de trabajo.

Principios de Diseño
Los ingenieros confían en una diversidad de enfoques o "principios de ingeniería
de diseño" para reducir o eliminar riesgos. Referimos aquí algunos:
1. Eliminar el proceso o la causa del riesgo.
2. Sustituir con otro proceso o material.
3. Proteger al personal de la exposición a los riesgos.
4. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área.
5. Advertir al personal con alarmas visibles o audibles.
6. Usar etiquetas de advertencia para prevenir al personal a fin de que evite
el riesgo.
7. Colocar filtros para eliminar la exposición a emanaciones peligrosas.
8. Diseñar sistemas de ventilación para despejar las emanaciones del
proceso.
9. Considerar el uso.

El Enfoque Analítico
Para enfrentar los riesgos, el enfoque analítico estudia sus mecanismos, analiza
los antecedentes estadísticos, calcula las probabilidades de accidentes, realiza
estudios epidemiológicos y toxicológicos y pondera los costos y beneficios de la
eliminación de los riesgos. Muchos de los enfoques analíticos incluyen cálculos

Toxicología
La toxicología es el estudio de la naturaleza y los efectos de los venenos. La
toxicología industrial se preocupa en especial de identificar qué materiales o
contaminantes industriales
pueden perjudicar a los trabajadores y qué debe hacerse para controlarlos. Se
trata de un enunciado general, porque casi todos los materiales son dañinos a los
organismos si la concentración o cantidad de exposición es lo bastante grande.

Análisis de Costos y Beneficios

En el mundo real, los fondos tienen un límite, y hay que recurrir a los análisis de
costos y beneficios para comparar alternativas de inversión de capital. Los
gerentes de seguridad e higiene que se crean capaces de justificar a cualquier
costo propuestas de inversión de capital que tienen la posibilidad de evitar
lesiones y enfermedades parecerán ingenuos. Siempre hay más de una
posibilidad de mejorar la seguridad y la higiene, y los análisis de costos y
beneficios dan la base para decidir cuáles emprender primero. La mayor dificultad
de los análisis de costos y beneficios es la estimación del lado de la moneda
correspondiente al beneficio.

Escala de Clasificación de Riesgos

La ausencia de datos sólidos para apoyar los análisis cuantitativos de costos y
beneficios deja un vacío para el uso de herramientas o marcas de referencia por
parte del gerente de seguridad. Es necesaria alguna forma de clasificación o
escala para distinguir los riesgos serios de los menores,
de forma que se tomen decisiones racionales para eliminar los riesgos siguiendo
el principio de primero el peor.
La OSHA reconoce cuatro clases de riesgos o de violaciones a las normas:
-Peligro inminente.
- Violaciones serias.
- Violaciones no serias.
- Violaciones mínimas.

Capítulo 6: Seguridad de los Procesos

La promulgación de la norma de la OSHA para la Administración de la Seguridad
de los Procesos de Químicos Muy Peligrosos tuvo un gran impacto en el campo
de la administración de la seguridad y la higiene. La década de los ochenta fue
testigo de grandes accidentes por explosiones y liberaciones catastróficas de
productos químicos peligrosos que produjeron numerosos decesos tanto de
empleados como de terceros. Estas tragedias tuvieron tal importancia que
llamaron la atención de todo el mundo
La norma de seguridad de procesos entró en vigor en 1992. Llegados a este
punto, algunos lectores se sentirán inclinados a saltarse el capítulo, pensando que
no es aplicable a sus funciones.
La "seguridad de los procesos" parecería aplicable sólo a plantas químicas y
refinerías de petróleo, pero advirtamos que en los primeros años de imposición de
la norma la OSHA ha adoptado una definición agresiva de la palabra "proceso".

Información de Procesos
Antes de que inicie cualquier análisis de procesos, la OSHA requiere que el
patrono reúna información sobre los productos químicos peligrosos que usa o
produce, el equipo que se maneja y la tecnología del proceso en sí. Está claro que
la intención de la OSHA es que esta información esté al alcance del sindicato o de
cualquier otro representante de los empleados de la planta. El gerente de
seguridad e higiene o quien sea el designado para ocuparse de los riesgos y
normas de seguridad de procesos debe empezar por enfrentar el problema de
dónde encontrar información sobre los productos químicos utilizados en el
proceso.
El principal documento de información concerniente a los productos químicos que
se emplean en las plantas industriales: la hoja de datos de seguridad de
materiales (MSDS), proporciona toda la información que se precisa para
cumplir con las necesidades de seguridad de los procesos.

Análisis de Procesos
La fuerza principal de las normas está en el análisis de los datos, cuya intención
es superar el estudio del equipo, los productos químicos y de cómo funciona el
proceso, para investigar qué es lo que puede salir mal y cómo enfrentar estos
riesgos. Algunos se refieren a "análisis de qué pasa si" y "listas de verificación de
qué pasa si", que plantean preguntas sobre las relaciones del proceso y los
acontecimientos exteriores, además de los modos de falla del proceso en sí.
También hay que incluir los análisis de incidentes pasados. Debe tomarse en
cuenta el valor de los sistemas de control de ingeniería, que detectan y advierten a
tiempo de sucesos catastróficos inminentes, y que muchas veces están
constituidos por un sistema computarizado de supervisión del proceso con
instrumentos y alarmas. Por supuesto, la computadora que vigila el proceso puede
fallar, y también deben tomarse en cuenta las consecuencias de esta posibilidad.
Incluso la ubicación de las instalaciones entra en el análisis; además, no debe
ignorarse el elemento humano. Si las fallas humanas pueden contribuir a la
posibilidad de una catástrofe, el análisis debe considerarlas y estudiar cómo
mitigar las consecuencias de errores humanos.

Procedimientos de Operación
Después de que se haya reunido y analizado la información sobre el proceso, las
conclusiones deben transformarse en procedimientos de operación que aseguren
el control de los riesgos previstos. Los procedimientos dependen de la fase de
operación a la que se refieran. Una característica clave en la operación segura del
proceso es la capacidad de reconocer cuándo algo ha salido mal. Para esto, hay
que imponer en el proceso límites para las variables que se controlan.
El plan de operación debe indicar a los trabajadores cuáles son las consecuencias
de rebasar los límites de control, así como qué hacer para recuperar el control del
proceso. Las pantallas de despliegue de AYUDA de respuesta rápida son un
recurso para obtener tal información a tiempo a fin aprovecharla en las
emergencias.

Capacitación
Cuando hay la posibilidad de una liberación catastrófica de productos químicos
peligrosos, los "planes de papel" para la seguridad de los procesos no son
suficientes. Debe capacitarse al personal necesario para la ejecución del plan. Un
buen plan de capacitación tiene cuatro
ingredientes:
1. Capacitación inicial de nuevos operadores o en los nuevos procesos.
2. Capacitación de actualización a intervalos prescritos y, en cualquier caso,
por lo menos cada
tres años.
3. Verificación o examen para comprobar que los empleados comprenden el
proceso y los
procedimientos de seguridad y que están actualizados.
4. Documentación para confirmar que la capacitación y las pruebas se han
llevado a cabo.

Personal del Contratista

La mayor parte de los patrones ya tienen procedimientos para controlar el acceso
a sus instalaciones del personal del contratista; sin embargo, la nueva norma les
exigía que revisaran el registro de seguridad de los candidatos antes de
contratarlos. La información conocida sobre riesgos de los procesos debe ser
comunicada a los contratistas, así como las precauciones aplicables del plan de
acción de emergencia del patrono principal. Además, se requiere que éste
realice evaluaciones periódicas para verificar que el contratista desempeña su
trabajo según las normas de seguridad de procesos de la OSHA. Quizás el
requisito más evidente de todos es que se obliga a los patronos principales a
mantener una bitácora de lesiones y enfermedades de los empleados del
contratista. Independientemente de las nuevas responsabilidades asignadas al
patrono principal, el contratista es todavía responsable de proveer lugares de
trabajo que sean seguros y saludables a sus propios trabajadores.