ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN ELECTRICIDAD Y COMPUTACIÓN

SISTEMAS DE MONITOREO Y CONTROL INDUSTRIAL

PRACTICA 4

Monitoreo de variables digitales y analógicas de un proceso industrial

Objetivos de Aprendizaje
1. Identificar las herramientas que posee el software TIA PORTAL para el manejo de
pantallas HMI
2. Desarrollar la vinculación de variables del controlador simulado con el HMI
3. Elaborar una aplicación para el control y monitoreo de las variables de un proceso
industrial

Introducción

Monitoreo de procesos

El número de capas de los procesos de producción aumenta sin cesar y los requisitos de
funcionalidad para máquinas e instalaciones son cada vez mayores, lo que hace que el operador
necesite una herramienta potente para controlar y vigilar las plantas de producción. Un sistema
HMI (Human Machine Interface) representa la interfaz entre el hombre (operador) y el proceso
(máquina/instalación). El controlador (PLC) posee el verdadero control sobre el proceso. Por lo
tanto, existe una interfaz entre el operador y el panel operador y una interfaz entre el panel
operador y el controlador.

Tareas de una pantalla HMI

El proceso se representa en el panel de operador. Si,

por ejemplo, se modifica un estado en el proceso, se
Representar procesos con una
actualiza la visualización en el panel de operador. La
estructura de imágenes clara
representación de un proceso puede estructurarse de
forma clara en varias imágenes.
Manejar procesos El operador puede controlar el proceso a través de la
interfaz gráfica de usuario. Por ejemplo, el operador
puede especificar una consigna para el controlador o

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 arrancar un motor.
Si durante el proceso se producen estados de proceso
críticos, se emite un aviso automáticamente (por
Emitir avisos
ejemplo, si se sobrepasa un valor límite
especificado).
El sistema HMI puede archivar avisos y valores de
Archivar valores de proceso y proceso. Esto permite documentar el desarrollo del
avisos proceso. También será posible acceder
posteriormente a datos de producción anteriores.
El sistema HMI permite imprimir avisos y valores de
Documentar valores de proceso y proceso como informes. De este modo podrá, por
avisos ejemplo, obtener los datos de producción una vez
finalizado el turno.
El sistema HMI permite almacenar los parámetros de
proceso y de máquina en recetas. Estos parámetros
Administrar parámetros de proceso se pueden transferir, por ejemplo, desde el panel de
y de máquina en recetas operador al controlador en un solo paso de trabajo
para cambiar la producción a otra gama de
productos.
Es posible asignar unos permisos concretos en los
Administración de usuarios paneles para limitar las posibilidades de manejo para
algunos usuarios.

Estructura de memoria

Los paneles de operador pueden utilizar las memorias siguientes:

–Memoria interna: Se guardan los datos siguientes.

1. Sistema operativo
2. Archivo de proyecto
3. Claves de licencia
4. Administración de usuarios
5. Recetas

– Memoria de masa USB en la interfaz USB: Se almacena lo siguiente.

1. Sistema operativo para actualización

2. Copia de seguridad del archivo de proyecto
3. Copia de seguridad de la administración de usuarios

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 4. Copia de seguridad de las recetas
5. Software de recuperación para restablecer los ajustes de fábrica vía USB
6. Claves de licencia para transferirlas al panel
7. Certificados para la comunicación basada en web

Diagrama de

Ilustración 1 Diagrama de componentes de un sistema de monitoreo y control

Procedimiento

1. Abrir un nuevo proyecto en TIA PORTAL agregar el PLC S7 1214 AC/DC/RLY con
referencia 6ES7 214-1BG40-0XB0 versión mayor o igual a 4.0
2. Configurar las direcciones de los diferentes módulos de E/S tal y como se muestra a
continuación:

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 Para las entradas y salidas analógicas se utilizarán variables globales.
3. Programar las siguientes líneas en el bloque MAIN

4. Luego agregar un nuevo dispositivo, buscar en la categoría HMI el panel operador

presentado a continuación:

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5. Al dar clic en Aceptar, se abrirá el asistente de configuración del panel operador

6. Examinar, buscar el PLC y enlazar el panel operador con el dispositivo de control mediante
la interfaz Profinet

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7. Dar clic en siguiente, ahora se procede a configurar el Color de fondo de las pantallas,
seleccionar blanco y dejar habilitado las opciones de Encabezado (Fecha/hora y Logotipo)

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8. Luego, clic en siguiente y desactivar los Avisos, estos serás utilizados en posteriores
prácticas.

9. Clic en siguiente, y agregar las imágenes que serán utilizadas en el panel operador, utilizar
los mismos nombres mostrados a continuación.

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10. Al dar clic en siguiente, se podrá agregar las imágenes del sistema, habilitar las que se
muestran en la siguiente figura.

11. Dar clic en siguiente para configurar los botones de acceso. Clic en Imagen Inicial y Salir
para que sean agregador a los accesos rápidos del panel operador.

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12. Finalmente dar clic en finalizar y se nos abrirá la vista de proyecto con el panel operador
configurado.

13. Con el nuevo dispositivo agregado se dará un vistazo a las secciones principales del árbol
de proyectos

Imágenes: Se encuentran las imágenes del proyecto, las que se configuraron previamente.
Plantillas: Una plantilla es una imagen base para todas las imágenes del proyecto, lo que se
edite en plantilla se presentara en las demás imágenes del proyecto.
Variables HMI: Se podrá observar una tabla de las etiquetas creadas en el panel operador y
sus respectivos enlaces con las variables del PLC
Conexiones: En esta sección se encuentran las distintos enlaces o conexiones que se han
realizados con el panel operador.
14. Ahora se procederá a recorrer las imágenes configuradas

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 Imagen Inicial: Esta definida como la imagen inicial de la pantalla HMI. Cuando se ejecuta
el runtime o la simulación es la primera pantalla en aparecer. De aquí se puede navegar a las
diferentes pantallas que están enlazadas en los botones PROCESO e Imágenes de sistema.

Ilustración 2 Imagen Inicial

Imagen del sistema: Esta pantalla está orientada a presentar subpantallas que tienen como
finalidad dar información general del proyecto, del dispositivo utilizado y otras tareas
generales Se tiene acceso a las diferentes subpantallas mediante los enlaces de los botones de
Información del Proyecto, Información del Sistema y Tarea varias.

Ilustración 3 Imagen del sistema

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Imagen de Informacion del Proyecto: Tiene como finalidad dar una descripcion general del
proyecto realizado.

Ilustración 4 Imagen de Información del Proyecto

Imagen de Información del Sistema: Esta pantalla tiene como finalidad dar información como
parámetros de comunicación y los dispositivos utilizados en el proyecto.

Ilustración 5 Imagen de Información del Sistema

Imagen de Tareas Varias: Se presenta en esta pantalla diferentes modos de operación para la
pantalla tales como, Online, Offline, Salir de Runtime

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 Ilustración 6 Imagen de Tareas Varias

Imagen de Proceso: En esta pantalla se diseña la interfaz gráfica del proceso automatizado. Se
debe utilizar los objetos básicos como los gráficos para el diseño del proceso

Ilustración 7 Imagen de Proceso

15. Se procede a añadir los elementos de control y monitoreo para el programa diseñado en el
PLC. A la derecha de la ventana del proyecto se encuentra el cuadro de herramientas el cual
nos va permitir agregar objetos básicos, elementos, graficos para el diseño de la pantalla tal
y como se muestra a continuación.

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16. Seleccionamos los objetos básicos y elementos necesarios para construir la siguiente
interfaz

17. Cada elemento posee una lista de propiedades, animaciones y eventos que pueden ser
modificador según sea necesario. A continuación, se presenta cada elemento y la propiedad
editada.

Elemento Propiedad

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 Botón START

Botón STOP

Indicador Visual

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 Barra de Temperatura

Sensor de Temperatura

18. Una vez configurado todos los elementos se procede a revisar la tabla de variables HMI
donde, se verifica las etiquetas o nombres de las variables HMI, Tipo de datos, Conexión o
enlace creado entre el HMI - PLC y la variable de PLC enlazada

19. Finalmente simulamos y comprobamos el funcionamiento.

Programación

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Entradas y Salidas (E/S)

Simulación

Al iniciar la simulación se observa que las entradas físicas se encuentran desactivadas ya que no
se ha usado la tabla de forzado.

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Simulando la interfaz HMI nos aparece la pantalla principal:

Información del proyecto en la simulación:

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Ingresando a la pantalla del proceso se observa el estado de las variables para el PLC:

Podemos controlar las entradas físicas del PLC desde esta interfaz por lo que no es necesario
usar la tabla de forzado en la simulación para asignar el valor de la variable START:

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Se observa que los cambios implementados en la interfaz son automáticamente transmitidos
al PLC, en este caso se acciono el botón START y se produjo el enclavamiento del sistema:

Editando las variables globales como SENSOR_TEMP podemos simular un cambio en la

temperatura del proceso:

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Nuevamente se observa que el cambio de la variable de temperatura se ve reflejada
inmediatamente en el indicador del HMI:

Al detener el proceso con el botón virtual STOP, el enclavamiento del PLC se resetea:

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Actividades

Para el siguiente ejercicio diseñar su respectiva interfaz HMI, el proyecto debería tener mínimo
dos pantallas, 1 Pantalla Inicial y 2 Pantalla de Proceso.

Realice un programa de control de temperatura en un cuarto de enfriamiento; el cual contará con

un modo automático (DI3) y con otro de temperaturas o comportamientos predefinidos (DI4).
El sistema cuenta con un transductor de temperatura que da 1V por cada 10 °C conectado a la
entrada analógica AI0. En el modo automático, cuando se detecta que el valor de temperatura
sobrepasa el valor de 65°C se activará un sistema de refrigeración conectado a la salida de relé
Q0.0 y se asigna una velocidad de 1200 rpm en un ventilador industrial disponible.

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En el modo de comportamiento predefinido se cuenta con 3 interruptores mutuamente
excluyentes (DI0, DI1, DI2) que según el que se active se realiza lo siguiente:

 DI0: El ventilador gira 1000 rpm y la refrigeración esta apagada

 DI1: El ventilador gira a 1800 rpm y la refrigeración esta encendida
 DI2: El ventilador gira a 700 rpm

Para simular el transductor de temperatura utilice una fuente variable de 0 a 10V (0 a 100 °C).
El ventilador gira entre 0 y 1800 rpm en función de los valores 0 - 10 V obtenidos en la salida
analógica.

IMPORTANTE: Se recomienda utilizar el bloque “Move”, este bloque permite guardar su

valor de “Input” en su “Output” cada vez que su habilitador reciba un valor verdadero.

Resultados

Programación

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Tabla de E/S

Simulación

Pantalla inicial:

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Pantalla de información del proyecto:

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Pantalla de proceso modo automático:

Activación del modo proceso automático:

Al subir la temperatura de 65C se enciende el ventilador a 1200 rpm y el enfriamiento:

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Activación del modo predefinido (modo 1):

Activación del modo predefinido (modo 2):

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Activación del modo predefinido (modo 3):

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Conclusiones

 Cuando las entradas de un sistema son sensores es necesario usar un método de

representación continuo para lo que se emplean los módulos de entrada analógica, que
pueden tener diferentes resoluciones lo que les da diferentes capacidades de
representación de los datos.
 Si las salidas de un sistema son actuadores no binarios, es necesario usar módulos de
salida analógica que al igual que los módulos de entrada pueden tener diferentes
resoluciones.
 Al usar entradas o salidas analógicas es necesario escalar los datos para que se
conviertan en datos interpretables dependiendo del problema a resolver.

Recomendaciones

 Realizar las conversiones de datos en la misma línea de los escalamientos para mejorar
la legibilidad del programa.
 Recordar asignar un valor de 0 a las salidas analógicas que se deban desactivar.

Referencias

1. WinCC Basic con KTP700 Basic. Disponible en

https://www.automation.siemens.com/sce-static/learning-training-documents/tia-
portal/visualization-s7-1200/sce-041-101-wincc-basic-ktp700-s7-1200-r1709-es.pdf

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