Elementos

INSTITUTO TECNOLÓ GICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecá nica

Materia: Refrigeració n y Aire Acondicionado
Docente: Felipe García Franco
Nombre Alumno: Israel Martínez Martínez
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Unidad: 3 Grado y Grupo: Actividad: Investigació n Fecha: 5-05-2020
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Tema: Elementos De Control En Sistemas De Refrigeració n Y Aire Acondicionado
1. Termostato
Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un circuito eléctrico
en función de la temperatura.
Su versión más simple consiste en una lámina metálica como la que utilizan los equipos de aire
acondicionado para apagar o encender el compresor.
Este dispositivo es una válvula metálica con un resorte que se encarga de regular el flujo de refrigerante
o la temperatura óptima; es decir, evita que estos líquidos o gas fluyan dentro de un sistema de
refrigeración hasta que estos no hayan alcanzado su temperatura de funcionamiento de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
Mientras el liquido o refrigerante no alcance la temperatura adecuada, el termostato permanecerá
cerrado; pero una vez abierto, el encargado de bajar la temperatura del liquido o refrigerante del sistema
es el abanico o ventilador.
En cuanto a los termostatos que son utilizados sea en los electrodomésticos, particularmente en
calefactores y aires acondicionados, en ambientes o para el fin que se precise, los hay de distintas clases:
pueden ser digitales, eléctricos, mecánicos, analógicos. Y pueden ser fabricados con una simple lámina
bimetálica o hasta con la complejidad de un microprocesador. Los termostatos no sólo sirven para
controlar la temperatura de un motor, también son utilizados para medir la temperatura de hornos,
hogareños o comerciales, congeladores y refrigeradores, sean del hogar o industriales. Los termostatos
sirven tanto a los fines de mantener la temperatura de cocción de un grill como el termostato para
incubadoras, calderas o saunas. Es justamente es este tipo de termostato el del tipo digital. Este tipo de
termostatos son específicos para esos ambientes donde la precisión de temperatura es de vital

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importancia: sea en saunas como en calderas industriales, o particularmente, incubadoras o aires
acondicionados. Estos termostatos pueden ser manejados por control remoto, son programables hasta en
seis bandas horarias.
2. Presostato
Un presostato, también conocido como interruptor de presión, es un aparato que cierra o abre un circuito
eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos
contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se
separan.
Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o menos fuerza sobre
el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la presión de encendido y la
presión de apagado.
No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión); mientras estos
últimos entregan una señal variable con base al rango de presión, los presostatos entregan una señal
apagado/encendido únicamente
1. Husillo ajuste de presión
2. Husillo de ajuste diferencial
3. Muelle o brazo principal
13. Terminales eléctricos de fuerza
14. Terminal de tierra
30. Botón de reset
Para agua – Sistema de Bombeo

El presostato que se usa para bomba de agua tiene que estar preparado para soportar los picos de presión
generados por los golpes de ariete.

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Se suelen usar estos interruptores de presión para arrancar las bombas y mantener presurizado las líneas
de agua. Cuando la línea se presuriza, el presostato apagará la bomba.
Para aire – Compresor de Aire

Los tanques de aire almacenan dicho fluido a determinada presión. Cuando este aire es usado, por
ejemplo, para inflar una llanta, la presión en el tanque baja. Dicha caída de presión es detectada por el
presostato el cual activa el motor del compresor hasta que llega a su presión de trabajo.
Para refrigeración – Compresor

Los sistemas de refrigeración trabajan con compresores ya sea de tornillo o pistones. Debido a que los
refrigerantes alcanzan bajas temperaturas, los presostatos de baja y alta que se usan en esta aplicación
tienen que estar preparados para ello. Una de las características principales es que el material en
contacto con el fluido tiene que ser de acero inoxidable.
Para aceite – Sistema de Lubricación

Todas las máquinas necesitan de un sistema de lubricación para sus partes mecánicas. Los presostatos
que se usan en esta aplicación activan la bomba hidráulica que hará recircular el lubricante.

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3. Presostato de baja
De baja presión se le dice manual ya que para activarlo luego que detecta una baja presión es necesario
oprimir un botón que se encuentra en la parte superior o a un costado dependiendo el modelo que une
los contactos internos nuevamente. Su principal función es apagar el compresor del aire acondicionado
cuando baje la presión ya sea por congelamiento o por falta de refrigerante una obstrucción en la tubería
capilar o filtro secador de alta también puede activarlo y hacer que apague el compresor por que bajara
la presión de la misma forma que en los otros casos
Se pueden usar como elementos de seguridad y como elementos de regulación. Cuando se usan como
elementos de seguridad, el control de baja presión actúa para interrumpir el funcionamiento del
compresor, si la presión de baja desciende por debajo de un valor preestablecido. Al pararse el
compresor, la presión sube lentamente dando lugar a una nueva puesta en marcha sin que se haya
eliminado la causa que produjo la baja anormal de presión. El presostato de baja se conecta a la línea de
aspiración del compresor.
Este componente se utiliza algunas veces como elemento de control de temperatura debido a que la
presión de aspiración, depende de la temperatura de saturación del refrigerante en el evaporador; los
cambios de temperatura son reflejados por los cambios de presión de aspiración, lo que puede ser
aprovechado para mantener, indirectamente, el control de temperatura del local.
4. Presostato de alta
La forma de conectar es similar al anterior de hecho se puede conectar en seria ambos y la función es
desconectar el equipo al detectar una alta presión en el condensador mayor a la que normalmente trabaja
el equipo para evitar daños en el compresor.

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Va conectado en la parte del circuito que corresponde a alta presión, generalmente en la descarga del
compresor.
Si por la existencia de aire en la instalación, suciedad interna o externa del condensador, avería en el
ventilador o en la bomba de agua que enfría el condensador o por exceso de temperatura de los fluidos
exteriores a éste, el flujo de refrigerante no se condensa, aumentando peligrosamente la presión de alta,
el presostato de alta bloqueará el funcionamiento de la máquina. El compresor no volverá a arrancar
hasta que subsanemos el problema y rearmemos manualmente el presostato.
Presostato De Alta Y Baja.
En ocasiones el mismo micro-ruptor eléctrico que bloquea el funcionamiento de la máquina puede ser
accionado por dos dispositivos: uno de alta conectado a la salida del compresor y otro de baja en la línea
de aspiración, tratándose entonces de un presostato de alta y baja.
5. Sensor de temperatura del evaporador
El bulbo sensor de temperatura, o también denominado bulbo remoto, de las válvulas de expansión
termostáticas y válvulas limitadoras de presión es una sonda térmica que mide el grado de
sobrecalentamiento del vapor de refrigerante a la salida del evaporador.
Este bulbo, el que está conectado a la parte superior de la válvula por medio de un tubo capilar, se
encuentra lleno de un fluido potencia denominado carga termostática, el cual al evaporarse ejerce una
fuerza sobre el diafragma de la válvula controlando el flujo de refrigerante al interior del evaporador.
El funcionamiento adecuado de la válvula depende de la localización e instalación del bulbo. Ya que

generalmente se usa un bulbo instalado en el exterior de la tubería –debido a que existen otros que
también puede ir dentro de ella- este debe ir firmemente fijado con abrazaderas metálicas y cercano a la
salida del evaporador, en posición horizontal. Su ángulo de fijación está recomendado a 45º por debajo
del plano horizontal; si la tubería es demasiado estrecha o de igual sección circular que la del bulbo, se
recomienda montar el bulbo sobre esta. Todo este artificio es necesario a fin de evitar las erróneas
señales de temperatura que arroja el aceite alojado en la parte inferior de la tubería a la salida del
evaporador, las cuales indican un equívoco valor de sobrecalentamiento, distinto al del vapor de
refrigerante.

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Aplicaciones de termistor:
Los termistores PTC se usaron como temporizadores en el circuito de la bobina de desmagnetización de

la mayoría de las pantallas CRT. Un circuito de desmagnetización usando un termistor PTC es simple,
confiable (por su simplicidad) y económico.
También podemos usar termistores PTC como calentadores en la industria automotriz para proporcionar
calor adicional dentro de la cabina con motor diesel o para calentar diesel en condiciones climáticas frías
antes de la inyección del motor.
Podemos usar los termistores PTC como dispositivos limitadores de corriente para protección de
circuitos, como reemplazos de fusibles.
También podemos usar termistores NTC para monitorear la temperatura de una incubadora.
Los termistores también se usan comúnmente en termostatos digitales modernos y para monitorear la
temperatura de los paquetes de baterías durante la carga.
Regularmente usamos termistores NTC en aplicaciones automotrices.
Los termistores NTC se utilizan en la industria de manejo y procesamiento de alimentos, especialmente
para sistemas de almacenamiento de alimentos y preparación de alimentos. Mantener la temperatura
correcta es fundamental para evitar enfermedades transmitidas por alimentos.
Los termistores NTC se usan en toda la industria de electrodomésticos para medir la temperatura.
Tostadoras, cafeteras, refrigeradores, congeladores, secadores de pelo, etc. todos confían en los
termistores para un control de temperatura adecuado.
Podemos usar regularmente los termistores en los extremos calientes de impresoras 3D; supervisan el
calor producido y permiten que el circuito de control de la impresora mantenga una temperatura
constante para fundir el filamento de plástico.
Los termistores NTC se utilizan como termómetros de resistencia en mediciones de baja temperatura del
orden de 10 K.
Los termistores NTC pueden usarse como dispositivos de limitación de corriente de irrupción en
circuitos de alimentación.

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Control del ventilador por el termistor.
6. Sensor de pozo
Es el que está al frente de la unidad funciona censando el aire que absorbe la evaporadora, es el sensor
principal y trabajara según sea la temperatura que le programemos de modo que al llegar a esa
temperatura solicitada, cortara la corriente eléctrica al compresor para que pare. El sensor de ambiente
pues el nombre lo dice todo o sea que el se encarga de medir la temperatura del aire ambiente cortando
el funcionamiento del compresor cuando ya a alcanzado una temperatura determinada o programada y el
de pozo pues es un sensor que evita que en caso por ejemplo de fallar el sensor de ambiente o el
termostato , que el evaporador no se congele y no allá climatización en el espacio donde el aire
acondicionado esta puesto o instalado además y lo más principal evita que en caso de fallo de termostato
no valla a llegar refrigerante liquido al compresor acortándole le vida al mismo o dañándolo
definitivamente suerte saludes

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2. sensor de pozo
7. Interruptor de puerta.
La luz interior de un refrigerador doméstico se instala de tal forma que únicamente encienda en el
momento que se abra la puerta, esto se logra con un interruptor tipo pulsador normalmente cerrado, es
decir que en el momento que se lo oprime el interruptor abre sus contactos interrumpiendo el circuito y
esto es lo que sucede cuando se cierra la puerta del refrigerador doméstico, particularmente las neveras.
(Fig. 3.7A) Cuando se abre el interruptor vuelve a su posición original o sea cerrado, por lo tanto se
cierran sus contactos dando paso a la corriente que llega hasta el bombillo haciendo que este se
encienda. (Fig. 3.7B) La apertura y cierre de la puerta no es recomendable hacerlo muy a menudo, se
debe abrir la puerta únicamente cuando sea necesario, debido a que en el momento que la puerta de la
nevera se abre, se introduce aire caliente del medio ambiente al tiempo que se enciende el bombillo y
por ende genera más calor por radiación. Esto hace que el trabajo del refrigerador se prolongue hasta
alcanzar nuevamente la temperatura establecida.
Figura 3.7
Regleta De Conexiones Y Líneas De Alimentación.
Las regletas de conexión se utilizan con el fin de organizar de manera eficaz la instalación del circuito

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eléctrico del refrigerador. En la regleta de conexión se reparten los dos circuitos independientes que son,
el circuito de instalación del compresor con todos sus accesorios de automatismo y control y el circuito
de iluminación interior.
Las líneas de alimentación del refrigerador doméstico son de un calibre relativamente bajo,
generalmente se emplea cordones de alambre calibre 12 A.W.G. que está diseñado para soportar hasta
20 amperios. En el sistema de tomacorriente se instala una clavija generalmente para hacer fácil su
enchufado o desenchufado del refrigerador. Figura 3.8
Figura 3.8
8. Timer de deshielo
Revisión Del Timer O Reloj En Un Refrigerador Con Sistema De Descongelación Automática
Los refrigeradores tipo No Frost, con sistema de descongelación por resistencia, y dispositivo

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Bimetálico, regulan su ciclo de descongelación por medio de un Timer o reloj de descongelación.
El timer es un contador de tiempo utilizado para determinar y controlar los ciclos de descongelación
automática; en todos los refrigeradores denominados convencionales, es decir aquellos refrigeradores
que no FUNCIONAN CON TARJETA ELECTRÓNICA.
En los modernos refrigeradores, el Timer como tal, es reemplazado por un dispositivo conocido como el
sensor de descongelación, un semiconductor tipo Termistor.
El timer es un dispositivo electromecánico, que si bien no es un reloj propiamente dicho, es considerado
como tal, por marcar unos periodos o ciclos horarios aproximados que puede ser cada 6/ 8/10/12, horas
según el diseño y con una duración igualmente aproximada entre 20 y 30 minutos, para funcionar a
voltajes de 110/220V y poder ser instalados en motores de hasta 1/2HP, si es utilizado como dispositivo
directo de accionamiento del compresor.
Este tipo de timer, si bien no se utiliza como elemento de aplicación en sistemas de mayor capacidad,
puede ser aplicado para accionar la bobina de un contactor, cuando se requiera realizar ciclos fijos de
descongelación; puede ser una forma transitoria para reemplazar en algunos cuartos fríos el reloj
programable de descongelación, como en el caso del conocido Timer de descongelación Paragón u otro
similar, que sea utilizado para controlar los ciclos de descongelación; es una buena opción mientras se
consigue el repuesto, para atender una emergencia.
Funcionamiento Del Timer
El timer cuenta con un pequeño motor eléctrico encargado de hacer funcionar, un sistema de discos y
piñones que en su funcionamiento determinan el ciclo de descongelación, abriendo y/o cerrando dos
contactos uno normalmente cerrado (NC) utilizado para energizar el compresor o bocha y otro
normalmente abierto (NO) utilizado para energizar la resistencia de descongelación
Cuando un timer para 6 horas como el mostrado en la imagen, marca el ciclo de descongelación, el
mecanismo interno acciona los contactos de conexión y desconexión:
El contacto 2 (NO), normalmente abierto, se cierra y el contacto 4 (NC) normalmente cerrado se abre.
En este modelo de Timer, la entrada de corriente para su funcionamiento, es a través de los terminales
(1) y (3).
El terminal (1) es conocido como el común, llamado así porque es el encargado de hacer una
distribución de corriente hacia los contactos (2) y (4); como también suministrar corriente en una de las
fases al pequeño motor del timer.
El terminal (3) corresponde a la entrada de la otra fase del motor del timer.
Nota: el termino fase debe ser entendido como el voltaje de alimentación para el funcionamiento del
motor del timer, que dependiendo del tipo de corriente 110V, debe ser entendido como línea positiva y
línea neutra y si es para 220V debe ser entendido como L1 y L2.

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El timer en su funcionamiento activa dos contactos eléctricos internos, uno normalmente abierto y otro
normalmente cerrado; la identificación de estos contactos generalmente es por medio de una numeración
y en algunos modelos puede traer un diagrama eléctrico que ayuda a la conexión.
En este punto es importante aclarar que si bien todos los timer de descongelación, prestan la misma
función: conectar resistencia y desconectar compresor y forzador; la distribución de los contactos (2-1-
4-3) puede presentar otro orden; el timer utilizado en la imagen es uno de los modelos más utilizados;
pero aun así hay uno muy similar donde la distribución es (4-3-2-1) y es por esto que al momento de
efectuar un cambio de timer se tiene que comprar uno exactamente igual o en su defecto ajustar la
instalación eléctrica según la distribución de los terminales del timer nuevo.
Existe un timer conocido como universal como el mostrado en la parte inferior izquierda de la imagen:
ALGUNOS TIPOS DE TIMER, que tiene la particularidad de poder conectar los dos cables de entrada
de corriente al motor del timer en el terminal adecuado.
El timer como cualquier otro elemento se puede estropear, bien porque se queme el bobinado del
pequeño motor, se sulfaten o se desgasten los contactos por la chispa de conexión (arco eléctrico), se
dañen algunos de los discos o piñones, o un pequeño condensador cerámico y/o una resistencia
limitadora que traen algunos timer conectado en serie entre el terminal de entrada de corriente y la
entrada del bobinado del timer.
La mayoría de los Timers, traen la siguiente identificación numérica para cada uno de sus terminales o
bornes de conexión eléctrica:
timer con distribución de terminales: 2 – 1 – 4 – 3.


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En este tipo de Timer, hay un modelo de la Whirlpool el 482493, que tiene la particularidad de traer una
de las fases del motor por fuera, lo permite realizar una variante en su instalación de acuerdo al uso
deseado, pero de no ser necesario, la instalación de este cable seria en el terminal común (1) como
muestra el diagrama.
Hay un tipo de timer, que se conoce como universal, este timer tiene la característica de que ambos
terminales del motor se encuentran por fuera mediante sendos cables, los cuales se pueden colocar en los
terminales de acuerdo a la necesidad al momento de efectuar el cambio.
Funcionamiento Del Timer Universal
Timer es el elemento encargado de fijar los ciclos de descongelación y la duración de este en los
sistemas de refrigeradores tipo No Frost convencional.
No siempre se encuentra información de un timer en particular, en las imágenes aparece un timer
General Electric, con distribución de terminales 2-1-4-3 muchos lo llaman universal, este timer tiene la
propiedad de traer por fuera los dos cables de alimentación del pequeño motor de funcionamiento.
En la imagen (1) se observa el timer y los cables de conexión del pequeño motor eléctrico en los
terminales (1) y (3)

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En la imagen (2) se observa lo que se puede llamar el mecanismo del reloj, son una serie de piñones y
discos que reciben el movimiento de giro del piñón de arrastre del motor, el piñón de arrastre hace girar
los diferentes discos, los cuales por relación de diámetro y numero de dientes, hacen las veces de un
reductor de velocidad del motor del timer.
Este movimiento de giro del mecanismo de discos reductores de velocidad, permiten una menor
velocidad de giro en el piñón de arrastre leva, quien es el encargado de hacer girar el disco leva que
determina el ciclo de enfriamiento y la duración de la descongelación.
En la imagen (3) se observa el disco leva en el cual se encuentra marcado con línea de color azul, el
recorrido del ciclo de enfriamiento, y con línea roja el tiempo de duración de la descongelación. Se
puede determinar en esta imagen que hay una caída de nivel, cuando termina el ciclo de descongelación,
lo que permite el desenganche del contacto 1 y 2.

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En la imagen (4 ) se puede observar el giro del disco leva en la parte más alta de la pendiente línea roja,
obligando al contacto (1) a curvarse un poco para lograr llegar hasta el contacto (2 NO) que al cerrar
conectar la resistencia de descongelación.
En la imagen (5) se puede observar la finalización de la descongelación, el platino (1) cae en la parte
baja del recorrido del disco leva; el platino del contacto (1) se separa del contacto (2) desconectando la
resistencia y hace contacto con el platino del contacto (4) para conectar el compresor y iniciar un nuevo
ciclo de enfriamiento.
Este sistema de Timer, marca dos ciclos de descongelación aproximadamente cada 6 horas y con una
duración igualmente aproximada de 21 minutos. Luego es el timer quien determina los 4 ciclos de
descongelación, aproximadamente en las 24 horas del día.
Esquematización De Los Ciclos De Descongelación Y Enfriamiento


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En la imagen se observa de forma esquematizada, el ciclo de descongelación en el cual se aprecia que el
contacto (2NO) se encuentra cerrado dando paso o energizando la resistencia; igualmente se observa que
el contacto (4NC) se encuentra abierto, no hay paso de corriente lo que determina que todos los
elementos que dependen o se conectan a esta línea quedan por fuera de funcionamiento lo que incluye al
Motor compresor y al ventilador o forzador
El desplazamiento del platino del contacto 1NC, cierra el contacto 2 y abre el contacto 4; este
desplazamiento permite el paso de corriente hacia la resistencia para la descongelación, y de manera
simultánea abre el contacto 4, lo que ocasiona la interrupción del paso de corriente hacia el motor
compresor y demás componentes como es el caso del ventilador o forzador, en el compartimiento de
congelación y en aquellos equipo que cuentan con un ventilador o forzador auxiliar para la
condensación.
En la imagen (7) se observa el ciclo de enfriamiento y se puede apreciar que se abre el contacto 2NO, se
desconecta o des energiza la resistencia y se cierra el contacto 4NC, se restablece el paso de corriente

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por el contacto 4NC, lo que permite el funcionamiento de los componentes en este caso el Motor
Compresor, iniciando un nuevo ciclo de enfriamiento.
Los contactos 2 y 4 tienen como borne común al terminal (1), este es entrada de línea, para ser
direccionada por el contacto (2) hacia la resistencia y por el contacto (4) hacia el motor compresor o
bocha.
El terminal (1) en derivación conecta eléctricamente el pequeño motor del el timer quien completa su
conexión eléctrica para su funcionamiento por medio del terminal (3) que es entrada de corriente
solamente para hacerlo funcionar. (Ver imagen Nº 1).

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9. Bimetal.
Un bimetal de nevera es un interruptor de temperatura, formado por dos (Metales) de allí su nombre
bimetal de refrigerador.
Estos bimetales que están dentro del dispositivos se doblan con la temperatura, es decir si hay mucho
frio (Baja temperatura) el bimetal se contrae o se dobla y si existe calor (Alta temperatura) también se
dobla
Cómo funciona un bimetálico de refrigerador

El Funcionamiento del bimetal es desconectar la resistencia de descongelamiento cuando ya no tenemos
hielo excesivo en el evaporador. Porque la resistencia se ha encargado de descongelar todo ese hielo
sobrante.

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Para eso se ha fabricado el bimetal para tener dos estados de trabajo:
1. Se activa cuando hay mucho hielo en el evaporador:

Esto quiere decir que la nevera está necesitando un descongelamiento para poder trabajar
eficientemente.
Justo en este momento el bimetal al tener baja temperatura los metales que trae por dentro se doblan y
cierra el circuito para energizar la resistencia eléctrica e iniciar con el descongelamiento
2. Cuando ya no existe hielo en el evaporador:

(Es decir ya no tenemos hielo) el bimetal térmico se dobla hacia el lado contrario abriendo el circuito y
desconectado le resistencia de descongelamiento.
¿Qué significa los números que vienen impreso en el bimetal?
Los bimetales vienen fabricados con temperatura específicas para cumplir sus funciones. Como
logramos notar en la imagen el bimetal del refrigerador tiene dos temperaturas
Características del bimetálico de nevera
Por ejemplo, notamos que en la imagen hay 22 grados fahrenheit esto me indica que está en la
temperatura que el bimetal se contrae hacia un lado para cerrar el circuito y alimentarme de corriente a
la resistencia. 22º F = -5.5º C
La otra temperatura de cambio es: L47-22F
esta es la temperatura cuando el bimetal se contrae para el lado contrario y abre el circuito de deshielo
para evitar que la resistencia siga trabajando innecesariamente.

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Estados de conexión de un bimetal de refrigerador

Estado abierto resistencia desconectada:
En este caso como se logra ver en la imagen los dos contactos como señalo están abierto evitando el
paso de la corriente.
Esto lo hace el bimetal porque ha detectado alta temperatura, logrando que el diafragma logrando
empujar los contactos a la abertura.
Estado cerrado conectando a la resistencia:

En este caso la nevera tiene mucho hielo en su interior, es decir que necesitamos que el ciclo de
descongelamiento se active.
Cuando el bimetal térmico censa el frio, cierra sus contactos así como se logra ver la imagen, el
diafragma se logra al lado contrario empujando a los contactos del bimetal del refrigerador a permanecer
unidos para iniciar con el ciclo de deshielo.

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10. Resistencia de deshielo.
El deshielo en los sistemas comerciales es, generalmente, automático y se lleva a cabo durante los
periodos de no enfriamiento del ciclo o con un reloj que descongela diariamente. En un sistema de
deshielo por gas refrigerante caliente, el vapor caliente es bombeado directamente a los tubos del
evaporador, mediante una línea directa que sale de la descarga del compresor. El proceso se inicia
cuando arranca el motor, entonces se detiene el ventilador y se abre una válvula solenoide que envía el
gas caliente al evaporador, para que lo descongele, y luego ese gas regrese al compresor por la línea de
succión. Hay un sistema de deshielo una solución que no se congela por glicol y que se calienta con una
resistencia eléctrica. Cuando el proceso de refrigeración se detiene, se abre una válvula al evaporador y
se bombea glicol por una tubería especial para luego regresar a su recipiente. Los sistemas de deshielo
por agua arrojan agua tibia sobre el evaporador cuando el sistema no está refrigerando, y de ese modo se
derrite el hielo que se haya formado, y se envían los residuos de agua a una charola donde se evapora. El

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deshielo por medio de una resistencia eléctrica instalada en el evaporador, es empleado con frecuencia
en los evaporadores de baja temperatura. La resistencia disuelve el hielo. También se usan para deshielar
los evaporadores los intercambiadores de calor. Otros sistemas deshielan los evaporadores por la
inversión del flujo de refrigerante. Esto hace que el evaporador se convierta en el condensador para
disolver el hielo. El aire caliente en abundancia se puede usar para deshielar los evaporadores de baja
temperatura, a base de ciclos frecuentes.
11. Resistencia de calentamiento del compresor
Características generales.
·Diferentes tipos de resistencias para el calentamiento de aceite en ·compresores de tipo semihermético

o herméticos
·Desde 65 Watts ·Voltajes 120, 230, 440 Volts (opcional)
·Fabricación en cartucho recto, tipo “L”, etc. ·Construidos con caja de conexiones (opcional)
Fabricación según especificaciones de compresor.

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Algunas Configuraciones Y Medidas De Resistencias Para Compresor:
Aplicaciones más comunes.
Compresores En Sistemas De Aire Acondicionado Y/O refrigeración Etc.
Válvula bypass (para inversión de flujo de refrigerante) en equipos frío/calor.
La HGBP o bypass de gas caliente es una válvula autorregulable que se instala entre la línea de descarga
del compresor (gas caliente a alta presión) y la línea de baja presión.

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La regulación y el control de la refrigeración en los procesos industriales no siempre es estándar, ya que

con frecuencia cada aplicación demanda comportamientos del sistema más singulares y adaptados a
cada caso.
Cuando estas fluctuaciones de demanda son frecuentes, los ciclos del compresor se incrementan y se
hace inestable todo el proceso.
Un circuito de refrigeración básico en un refrigerador de fluidos, funcionará siempre bajo la demanda
del sistema al cual refrigera (normalmente llamado consumidor). Cuando la carga térmica disminuye
(el consumidor no demanda la carga térmica de diseño) la temperatura de evaporación se reduce y el
compresor se detiene, hasta que la temperatura del fluido sobrepasa la temperatura de servicio, y
entonces arrancará de nuevo.
¿Qué hacer si necesitamos mantener todo el fluido a una temperatura lo más exacta posible?
Un operario estaría tentado a reducir la histéresis, por ejemplo, a +/-o.5K o +/-o.2K, pero esto implica
que el compresor haga ciclos más cortos y podría recalentarse, parando la máquina. La otra opción sería
instalar una válvula bypass de gas caliente, abreviada por sus siglas en inglés HGBP.
La HGBP es una válvula autorregulable que se instala entre la línea de descarga del compresor (gas
caliente a alta presión) y la línea de baja presión. De esta forma mantiene el compresor ejecutando un
trabajo de compresión más estable, mientras el evaporador satisface al consumidor con una potencia
variable, pero ajustada a la demanda real en todo momento. Este gas caliente inyectado previene
también la formación de hielo en el evaporador.

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La ejecución del bypass de gas caliente cobra sentido cuando la carga térmica disminuye. No obstante,
la conveniencia de su instalación debe ser cuidadosamente estudiada:
Ventajas:
Puede estabilizar una temperatura de servicio de agua, aceite o emulsión hasta una histéresis de +/-o.2K
haciendo el proceso industrial más exacto, minimizando las variaciones e incrementado la fiabilidad del
proceso industrial.
Aunque el compresor trabaje más horas, los ciclos serán más largos y continuos, con menos ciclos,
incrementando la vida útil del compresor.
Desventajas:
Reduce la eficiencia global del circuito ya que se ‘bypasea’ un porcentaje del trabajo realizado, es decir,
no se utiliza cierto porcentaje vapor en el proceso de refrigeración.
Se incrementa el costo de operación, se consume más energía porque es forzado a trabajar más de lo
necesario.
Se complica un poco más el circuito al instalar una línea adicional susceptible a fugas y se agrega un
elemento al sistema que debe ser calibrado, ajustado y mantenido periódicamente.
Es cierto que instalar una HGBP reduciría la eficiencia energética, pero no es menos cierto que
incrementaría la fiabilidad del proceso productivo real. Quedaría en manos de la ingeniería industrial la
decisión, tomando en cuenta el impacto al medio ambiente y al presupuesto de producción.
12. Regleta de conexiones


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Las regletas de conexión tienen como finalidad realizar la distribución de la telefonía básica.
Están constituidas por un bloque de material aislante provisto de un número variable de terminales. Cada
terminal tiene un lado preparado para conectar los conductores de cable, y el otro lado está dispuesto de
tal forma que permite el conexionado de los cables de acometida o de los puentes.
La conexión se realiza por desplazamiento del aislante.
Las regletas se pueden agrupar fijándolas sobre soportes o en cajas de distribución. De esta forma es
posible la distribución de un gran número de pares.

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13. Contactor
¿Qué es un contactor?
El contactor es un aparato eléctrico de mando a distancia, que puede cerrar o abrir circuitos, ya sea en
vacío o en carga. Es la pieza clave del automatismo en el motor eléctrico.
Su principal aplicación es la de efectuar maniobras de apertura y cierre de circuitos relacionados con
instalaciones de motores. Excepto los pequeños motores individuales, que son accionados manualmente
o por relé, el resto de motores se accionan por contactores.
Un contactor está formado por una bobina y unos contactos, que pueden estar abiertos o cerrados, y que
hacen de interruptores de apertura y cierre de la corriente en el circuito.
La bobina es un electroimán que acciona los contactos, abriendo los cerrados y cerrando los contacto
abiertos. Cuando le deja de llegar corriente a la bobina los contactos vuelven a su estado de reposo.
Partes de que está compuesto:

– Contactos principales: 1-2, 3-4, 5-6.
Tienen por finalidad abrir o cerrar el circuito de fuerza o potencia.
– Contactos auxiliares: 13-14 (NO).
Se emplean en el circuito de mando o maniobras. Por este motivo soportarán menos intensidad que los
principales.
El contactor de la figura solo tiene uno que es normalmente abierto.
– Circuito electromagnético:
–Consta de tres partes.
El núcleo, en forma de E. Parte fija.
La bobina: A1-A2.
La armadura. Parte móvil.
Elección del Contactor:
Elegir un Contactor. Hay que tener en cuenta, entre otros factores, lo siguiente:
– Tensión de alimentación de la bobina: Esta puede ser continua o alterna, siendo
esta última la más habitual, y con tensiones de 12 V, 24 V o 220 V.

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– Número de veces que el circuito electromagnético va a abrir y cerrar. Podemos necesitar un Contactor
que cierre una o dos veces al día, o quizás otro que esté
continuamente abriendo y cerrando sus contactos. Hay que tener en cuenta el arco eléctrico que se
produce cada vez que esto ocurre y el consiguiente deterioro.
– Corriente que consume el motor de forma permanente (corriente de servicio). Por lo tanto, es
conveniente el uso de catálogos de fabricantes en los que se indican las distintas características de los
Contactores en función del modelo.
Contactos auxiliares:
Para disponer de más contactos auxiliares y según el modelo de contactor, se le puede acoplar a este, una
cámara de contactos auxiliares o módulos independientes, normalmente abiertos (NO), o normalmente
cerrados (NC).
14. Relevador.
Qué es un Relevador o Relé. Un relevador es un interruptor que puede ser controlador eléctricamente.
Este dispositivo también puede entenderse como un controlador electro-mecánico. Fue inventado por el
científico estadounidense Joseph Henry quien descubrió el fenómeno electromagnético de
autoinductancia e inductancia mutua. Este principio le permitió crear un tipo de electroimán que al
activarse puede controlar a un interruptor, este es el principio del relevador.

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Una clase especial de son los relevadores de estado-solido utilizan semiconductores como tiristores y/o
transistores para activar o desactivar la carga de AC o DC.
Los elementos principales de un relevador son: (1) bobina de cobre, (2) núcleo de hierro, (3,4)
balancín, (5,6 y 7) contactos. Cuando una corriente eléctrica se hace pasar por la bobina esta induce un
campo magnético que permite que el núcleo de hierro actué como un electro-imán lo que hace que el
elemento enumerado como (3) y (2) se conecten haciendo subir o bajar el balancín (4). Este efecto
permite abrir o o cerrar el paso de corriente por los contactos 5, 6 y 7. Siendo e contacto (5) llamado
común, el (6) el contacto normalmente cerrado y el (7) el contacto normalmente abierto.
QUÉ ES UN RELEVADOR – APLICACIONES DE LOS RELEVADORES

Los relevadores principalmente se usan en sistemas que requieran controlar una carga o usar un
interruptor que pueda ser controlado eléctrica o mecánicamente. Una de las aplicaciones originales fue
usarlos para diseñar máquinas de estado finito o autómatas. Una de las aplicaciones actuales es el de
controlar cargas inductivas o resistivas mediante pulsos de control digital. Los relés también son usados
en equipos de pruebas, sistemas de comunicación, seguridad, medición, circuitos de potencia.,
inversores o sistemas de potencia foto-voltaicos. Si aun no tienes idea de qué es un Relevador o Relé, en
seguida te mostramos características y simbología.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Los aspectos a considerar en la compra o diseño de aplicaciones que usan reveladores son los
siguientes:
Tipo de carga: (1) Inductiva o (2) Resistiva. Por ejemplo, un motor es una carga inductiva y un foco
incandescente es una carga resistiva. Un foco ahorrador es una carga inductiva y así sucesivamente.
Potencia de la carga. Para circuitos de corriente continua (VDC) la potencia se calcula como P = VI,
voltaje multiplicado por la corriente. Para circuitos de corriente alterna (VAC) se debe de tomar en

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cuanta que el voltaje y la corriente varían con el tiempo. Así para circuitos de AC la potencia instantánea
se calcula como:
En el caso de los relevadores mecánicos es importante conocer el voltaje de la bobina. Si por ejemplo
la bobina es de 12VDC entonces no podremos hacer la activación vía Arduino directamente.
Ruido inducido. La activación mecánica de algunos relevadores puede generar ruido eléctrico en las
etapas digitales sensibles. Entonces si tu diseño es muy sensible puedes optar por relés no mecánicos.
Energía de activación. Pueden consumir una cantidad considerable de corriente en la activación,
comparándolo con algún otro actuador como leds o etapas digitales. Si tu aplicación requiere trabajar
con una fuente de energía limitada tienes que considerarlo.
Requiere electronica adicional. Generalmente para los relevadores mecánicos, se requiere de una etapa
adicional entre la electrónica digital de control y el revelador. Algunos circuitos pueden ser transistores
o TRIAC’s que actúen como un switch digital entre el microcontrolador o microprocesador y el
relevador si este requiere operar a un voltaje de control mayor que el de la electrónica de control.
Cambien algunos relevadores se le colocan circuitos que permiten aislar la electrónica de potencia de la
de control mediante opto-acopladores.
Simbología De Un Relevador
Cuando compramos o queremos diseñar un sistema electrónico que usa un relevador o queremos realizar
una práctica del laboratorio y jamás hemos usado un relé se nos viene el mundo encima. Las hojas de
datos técnicas de un relevador van a introducirnos con la siguiente simbología. Esta, está relacionada
con el tipo de contactos que tiene un relevador. Vamos a comenzar con los siguientes acrónimos:
SPST – Esta dado por las siglas en ingles para Single-Pole Single-Throw que en español se traduce
como un sólo polo o polo sencillo y un solo tiro. Si al final puede decir «NO» (Normally-Open –
Normalmente-Abierto) ó NC (Normally-Closed, Normalmente-Cerrado).
Figura 2. Simbología SPST relé


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SPDT – (Single-Pole Double-Throw — Un-Polo y Dos-Tiros). Este sería el relevador más común en las
practicas de electrónica siendo estudiante. Significa que existe un contacto común y dos opciones, un
contacto cerrado o uno abierto. Cuando se activa el abierto se cierra y el cerrado se abre.

Figura 3. Símbolo de un relé SPDT

DPST – (Double-Pole Single-Throw — Dos-Polos y Un-Tiro). Dos contactos bajo la activación de la
misma bobina. Puede tener los tiros normalmente abiertos o normalmente cerrados (NO o NC).
Figura 4. Símbolo de un relevador DPST

DPDT – (Double-Pole Double-Throw — Doble-Polo y Doble-Tiro). Dos comunes separados con dos
contactos cada uno, uno normalmente abierto y el otro normalmente cerrado.

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Figura 5. Simbolo DPDT
Diagrama eléctrico

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15. Tarjeta electrónica.

En un equipo de aire acondicionado moderno, es común encontrar una o más tarjetas electrónicas
(fenólica) usadas para controlar el equipo. En ella se conectan las terminales de nuestros componentes
principales como: compresor, abanicos, motores, diversos tipos de sensores, entre otros.
Físicamente podemos apreciar que está repleta de componentes electrónicos que sirven para habilitar
ciertos sectores dentro de la tarjeta. Cada sector tiene su función específica, es aquí donde resulta
interesante conocer las etapas o sectores de la tarjeta de control (ver figura 1).
Figura 1. Sistema de control sencillo, pero de gran aplicación
a.) control de velocidad (triac).
b.) motor oscilador (motor a pasos).
c.) sensor de rpm del motor.
d.) microcontrolador.
e.) display (receptor infrarrojo).
f.) termistores (sensor de temperatura).
g.) transformador]
h.) etapa rectificadora de voltaje.
i.) control de encendido del compresor (relay o contactor).
j.) protección contra alto voltaje.
k.) etapa de suministro
Etapa de suministro. Se refiere a las terminales por donde recibimos la entrada del voltaje de línea
(AC). Comúnmente el cable de suministro se conecta en estas dos terminales, en donde una mínima
parte será consumida por la tarjeta de control y el resto se direccionará a los componentes principales
como compresores y motores.
Protección contra alto voltaje. Se puede dar el caso en donde por error, conectemos 220V a un sistema
115V. Para proteger el equipo y minimizar daños, es necesario colocar una protección. En estos casos se
utiliza un sistema Varistor en serie con un fusible térmico. El Varistor, es el componente que tiene un

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voltaje límite, que, al ser rebasado, sus terminales se pondrán en corto, ocasionando la quema continua
del fusible de seguridad de la tarjeta. Un síntoma muy común cuando usamos voltajes inapropiados.
Transformador. Trabaja mediante el principio de inducción electromagnética, este elemento reduce el
voltaje de línea comúnmente de 115V o 220V a un rango de 10-15V AC (alternos). El propósito es
adecuar la señal para las etapas posteriores facilitando su manipulación. Tiene dos secciones: el
bobinado primario por donde entra el voltaje de línea; y el bobinado secundario, por donde sale el
voltaje reducido que va entre 10-15 Vac. (según el diseño).
Etapa rectificadora de voltaje. El voltaje que viene del transformador es del tipo alterno, es decir, se
compone de un semi-ciclo positivo y un semi-ciclo negativo. Este último será rectificado y
acondicionado para dar origen a la corriente directa (CD) esencial para las etapas posteriores. Una de las
características principales es la presencia de diodos, capacitores y reguladores de voltaje en esta etapa
del circuito. Cuando un equipo de aire acondicionado no muestra signos de vida, es conveniente revisar
los fusibles primario y secundario del transformador y posteriormente la salida de los reguladores de
voltaje. Generalmente encontramos dos: uno de 12VCD y 5 VCD. De esta manera descartamos que la
falla sea ocasionada por falta de voltaje o suministro de energía.
Regulación de voltaje (CD). La mayoría de los componentes del sistema de control operan con CD, ya
sea con 5V o 12V CD. Para esto se requiere que el voltaje sea completamente constante y no tenga
variaciones entre un nivel y otro. Es aquí la aplicación de los reguladores de voltaje que mencionábamos
en el apartado anterior.
Este dispositivo permite mantener un valor fijo de voltaje a la salida, aun teniendo perturbaciones en la
entrada. Se les coloca disipadores de calor en su parte posterior, ya que pueden alcanzar temperaturas
muy altas cuando están en operación.
Termistores (Sensor de temperatura). Esta es una parte importante del sistema de control, pues nos
permiten controlar los ciclos de arranque-paro del compresor, monitorear el desempeño del equipo o
emitir una alerta de mal funcionamiento. Consiste en una resistencia que varía por el efecto de la
temperatura.
Los más empleados son tipo NTC (Coeficiente de Temperatura Negativo) esto significa que, al
aumentar la temperatura, disminuye la resistencia y viceversa. Una vez que se le aplica voltaje, se puede
aprovechar esta propiedad para comunicarle eventos al Microcontrolador mediante variaciones de
voltaje.
Sensor de RPM del motor. Este dispositivo emisor se encuentra en los motores de ventilación, consta
de un transductor que interpreta cada giro del motor en un nivel de voltaje en CD, formando por
consiguiente una señal digital pulsante y de frecuencia proporcional a la velocidad del motor.
Esta señal se recibe en la tarjeta y nos permite comunicarle al Microcontrolador, el estado y velocidad
del motor. Si esta señal no es normal o simplemente no se detecta, se activa una protección y se
suspende la operación del equipo.
Display (Receptor infrarrojo). Las señales infrarrojas enviadas del control remoto, son recibidas por el
display, se decodifican y se trasmiten mediante cables a la tarjeta de control. En ella se encuentra el
Microcontrolador, que interpreta estas señales como ordenes de activación. El display comunica bi-
direccionalmente al usuario con el sistema de control, ya que el display nos muestra el status del equipo.

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Control de velocidad (Triac). Los motores que se emplean normalmente son de corriente alterna. Para
variar su velocidad se emplea el TRIAC.
Este dispositivo se configura para controlar el porcentaje de señal que se proporciona al motor. Tiene 3
pines: entrada, salida y compuerta, la cual debemos habilitar cada que deseemos su conducción.
Para controlar su activación se requiere un detector de cruce por cero, acopladores ópticos y una señal
proveniente del microcontrolador. Este aspecto se estudiará a detalle en sesiones posteriores.
Microcontrolador. Este dispositivo se conoce como el cerebro de la tarjeta. Es como micro
computadora, mediante una técnica específica, se graban instrucciones y criterios que se deben tomar en
cuenta para llevar acabo la toma de decisiones.
Este dispositivo requiere de señales de entrada que provienen de otros dispositivos ya mencionados, y al
tomar una decisión éste genera una señal de salida. Esto se puede observar al momento de encender un
compresor, un motor, al emitir sonido, un movimiento del motor oscilador, etc. Básicamente controla
todas las funciones del equipo.
Control de encendido del compresor (Relay o contactor). En equipos de pequeña capacidad, se utiliza
el RELAY como mecanismo de encendido. En su interior este dispositivo tiene una pequeña bobina que
al accionarse crea un campo magnético suficientemente fuerte para cerrar los filamentos que permiten la
conducción. En equipos más grandes, se utiliza el CONTACTOR que funciona bajo el mismo principio,
pero con algunos cambios en su fisionomía, y nos permite manejar corrientes más elevadas. La señal de
activación de estas bobinas la genera el Microcontralador.
Motor oscilador: (motor a pasos). Es un motor que funciona con corriente directa. En su interior
cuenta con varios bobinados que se energizan uno después de otro. Mediante una secuencia de voltajes
provocamos el giro de su eje en forma discontinua, gira mientras está presente el voltaje. Por eso
encontramos que el cable que conecta con la tarjeta tiene varios conductores, cada una controla cierto
ángulo de movimiento. Sus movimientos son finos, precisos y repetitivos. Trasforma la señal digital en
movimiento mecánico.
Una vez identificadas las etapas del sistema de control, resulta interesante ver desde un punto más
analítico, las señales y funciones que interactúan para realizar cada función específica.
PROTECCIÓN CONTRA ALTO VOLTAJE. Si por error una tarjeta electrónica que opera con
voltaje 110V es conectada en su etapa directamente a la alimentación 220V, se protegerá
automáticamente antes de que el compresor o motores sean dañados de manera permanente.
Figura 2. El varistor se encuentra justamente instalado entre la etapa de suministro y el transformador.

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Este mecanismo de protección instantáneo se lleva a cabo a través de un componente llamado Varistor.
Un varistor es un componente electrónico cuya resistencia óhmica disminuye cuando el voltaje que se le
aplica en sus terminales aumenta.
De manera estratégica el varistor se encuentra justamente instalado entre la etapa de suministro y el
transformador para evitar que el daño se propague hacia las demás etapas del sistema (ver la figura 2).
Figura 3. Al ponerse en corto circuito el amperaje a través del fusible de entrada será muy elevado
superando con facilidad los 3.15A que soporta su filamento.
A través del fusible de entrada el varistor se encuentra conectado directamente al voltaje de

alimentación. Si ocurre algún incremento considerable en el suministro de voltaje será detectado por este
componente y se pondrá en corto circuito (ver figura 3).
Una vez dañado el varistor permanece en corto circuito por tiempo indefinido. Por lo tanto, cada vez que
sea reemplazado el fusible, este se dañará de forma instantánea al aplicar nuevamente el voltaje de
suministro sin importar que ya se haya corregido el voltaje de alimentación principal del sistema.
Simplemente porque el varistor está en corto circuito.
Fuente de alimentación. Todo equipo que opere a través de una tarjeta electrónica maneja voltajes de
corriente directa, para esto es necesaria una fuente de alimentación. Este es el término utilizado para

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referirse al sistema que provee de los voltajes necesarios para que funcionen los componentes tales
como los sensores de temperatura, velocidad, amperaje, infrarrojos, relevadores, así como el más
importante de todos los componentes llamado Microprocesador, todos ellos operan con Corriente
Directa (CD).
La fuente de alimentación está conformada básicamente por tres etapas que son: Transformador,
Rectificador de diodos y Reguladores de voltaje. Si alguna de estas etapas tiene un desempeño
deficiente, de la misma manera el equipo de aire acondicionado puede tener un comportamiento fuera de
lo común y confundir al personal técnico para tener un diagnóstico acertado ante alguna posible falla.
Reguladores de voltaje. Tiene como principal función mantener un voltaje de salida estable sin
importar las variaciones existentes en el voltaje de entrada. Durante su operación estos componentes
suelen calentarse, es por ello que se le adiciona un disipador de calor de aluminio para compensar y
estabilizar su funcionamiento. Según el diseño electrónico, puede tener en su construcción dos
reguladores uno de 12Vcd y otro de 5Vcd. El primero es utilizado generalmente para energizar
relevadores y el motor de oscilación automática de aire. El regulador de 5V es utilizado para energizar el
microcontrolador, sensores de temperatura, sensor de RPM y display (ver figura 6).
Hasta esta etapa se tienen todos los voltajes necesarios para el correcto funcionamiento de la tarjeta
electrónica. Si por alguna razón la tarjeta no presenta señales de vida entonces será necesario revisar
cada una de las etapas y asegurarse del correcto funcionamiento de ellas.
TERMISTORES. Los termistores o sensores de temperatura juegan un papel muy importante dentro
del sistema de control electrónico. El termistor más común es del tipo NTC (Coeficiente Negativo de
Temperatura). Esto es porque disminuye el valor de su resistencia en sus terminales conforme
incrementa la temperatura en que está expuesto. A través de ellos se monitorea parámetros como
temperatura de la habitación (sensor de aire), temperatura del serpentín, evaporador (sensor de pozo) y
temperatura en el condensador, proporcionando información valiosa al Microcontrolador para mantener
la temperatura de la habitación, así como prevenir daños en el compresor por algún mal funcionamiento
en el sistema.
SENSOR DE RPM DE MOTOR. Se encuentra instalado dentro del motor de ventilación. El sistema
consta de un magneto instalado sobre la flecha del motor y de un sensor de efecto HALL que
proporciona un nivel de voltaje de 5VCD cada vez que detecta un polo norte y 0VCD cuando hay un
polo sur. El magneto gira a la par de la flecha del motor y el sensor está ubicado a 2mm del magneto.
Por lo tanto, el sensor estará entregando variaciones de voltaje de 0 o 5VCD según el polo magnético
que esté detectando.
El microcontrolador es capaz de medir el tiempo que dura cada ciclo de la señal proveniente del sensor y
por consiguiente la velocidad exacta de giro del motor de ventilación.
Si existe alguna falla en el motor o en el sistema mecánico de ventilación inmediatamente será detectado
por el Microcontrolador a través del sensor de RPM y entrará en un modo de protección para evitar
daños en el compresor causado por golpes de líquido (modo COOL) o elevación de presiones en el
evaporador (modo HEAT) ofreciendo una gran ventaja ante los motores que no cuentan con este tipo de
retroalimentación hacia el sistema de control electrónico.

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DISPLAY (RECEPTOR INFRARROJO). Al momento de presionar cualquier botón del control
remoto, automáticamente se emite un rayo de luz infrarroja a través de un LED, conteniendo
información acerca de las instrucciones que deberá ejecutar el equipo de aire acondicionado. Por otro
lado, en la unidad evaporadora existe otro componente encargado de recibir las radiaciones infrarrojas
provenientes del control remoto para convertirlas en impulsos eléctricos muy similar a los del sensor de
RPM.
MOTOR OSCILADOR (MOTOR A PASOS). Nos referimos directamente al motor que se encarga de
mover la rejilla de salida de aire del evaporador. Muchas veces no conocer su funcionamiento es un
verdadero dolor de cabeza al querer resolver una falla extraña en esta sección. Podemos darnos cuenta
que este componente cuenta con múltiples cables en su conector que puede darnos una nueva impresión
o hacernos dudar del funcionamiento del mismo.
Realmente no tiene mucha complicación. El motor oscilador se le conoce en electrónica como Motor a
Pasos. Esto es porque los giros que realiza, los hace lentamente a través de una serie de secuencias
comandadas desde el microcontrolador. Internamente está constituido por cuatro bobinas o devanados
unidos entre sí por un mismo cable, que denominaremos “Común”, así mismo existe un cable asignado
para cada bobina para ser energizada y dar secuencia al movimiento del rotor (ver figura 13 y 14). El
rotor tiene incrustaciones magnéticas mismas que serán orientadas según la polarización de las bobinas.
Para hacer girar el motor en sentido contrario sólo basta con invertir la secuencia de voltaje en las
terminales de las bobinas.
Este tipo de motor opera con 12VDC, sin embargo, este voltaje no puede ser medido con un multímetro
convencional, para esto se requiere un osciloscopio. Midiendo la resistencia de los devanados podemos
darnos una idea si el motor está en buen estado eléctricamente.
MICROCONTROLADOR. Es conocido como el cerebro del sistema de control. Tal como una
computadora, el microcontrolador procesa todas las señales (información) provenientes de los diferentes
sensores, las decodifica e interpreta su significado, desde una simple instrucción hasta una interrupción
del funcionamiento.
Una de las características principales es la rapidez con la que toma sus decisiones en el orden de los
milisegundos, por lo que son imperceptibles para el usuario.
Activación del MODO FAN


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MOTOR SWING. En los equipos tipo mini-split, se utiliza un motor a pasos para controlar el
movimiento del deflector de aire. A través de este motor, la rejilla se posiciona en la dirección donde lo
necesita el usuario. A simple vista este proceso cíclico puede resultar muy sencillo, sin embargo, puede
ocasionar un gran dolor de cabeza cuando se desconoce el principio de operación de este componente y
más aún si cree que opera con 12 VDC.
Figura 17. Motor utilizado en el sistema de deflexión de aire en el evaporador
Dentro de su composición cuenta con una particularidad: tiene cuatro bobinados que están unidos hacia
una terminal común para obtener, en la mayoría de los casos, un conector con cinco cables (ver figura
17).
Este motor opera con impulsos de voltaje, que son suministrados en forma secuencial hacia cada
devanado para hacerlo girar en un sentido. De tal forma, que cuando se requiere giraren sentido
contrario la secuencia de voltaje será en sentido inverso. Es por ello, que al faltar la señalización en
algunas de sus terminales, el funcionamiento del motor es erróneo.
La falla más recurrente en este componente es cuando uno de sus devanados se encuentra en circuito
abierto, interrumpiendo la secuencia proveniente del Microcontrolador. En caso de ocurrir, se debe
reemplazar el motor a pasos por uno nuevo.
Conclusión

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A
Bibliografía.
https://www.mundohvacr.com.mx/2009/09/control-electronico-un-conocimiento-invaluable-para-el-
tecnico/
https://hetpro-store.com/TUTORIALES/que-es-un-relevador-o-rele/
http://bricovoltio.com/contactor-automatismo
https://refrigeracion.mforos.com/113450/2214411-solenoide-bypass/
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https://www.calelec.com/pdf/calor_electrico/resistencias/RESISTENCIAS%20PARA
%20COMPRESOR.pdf
https://www.friolandiaservice.com/2018/11/13/como-funciona-un-bimetal-de-refrigerador/
https://www.friolandiaservice.com/2018/11/10/como-probar-timer-refrigerador/
http://2jjrefrigeracion.blogspot.com/2010/12/revision-del-timer-o-reloj-en-un.html
http://www.mailxmail.com/curso-refrigeracion-domestica-manual-tecnico/luz-interior-electricidad-
conexiones-alimentacion

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