UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA CARRERA DE INGENIERÍA
QUÍMICA DISEÑO DE PLANTAS

TALLER #2
TEMA:
ELEMENTOS DE CONTROL

ESTUDIANTES:
ALVARADO PORTILLA JORDAN JASSON
LAMAR LAMAR RUBEN DARIO
PIEDRA GRANDA NATHALI DARITZA
VERDUGA LOZA KARLA ELIZABETH
VERDESOTO COZZARELLI CRISTHIAN ENRIQUE
ZAMBRANO VARGAS YELITZA ANTONELLA

DOCENTE:
ING. JAIRO MENDIETA

CURSO:
9-1

AÑO LECTIVO:
2020-2021 CI
 TALLER N° 2
EL PRESENTE TALLER TIENE UNA CALIFICACIÓN DE 10 PUNTOS, DE
ACUERDO A LA RÚBRICA DE TALLERES, QUE SE ENCUENTRA EN EL
BLOQUE DE INFORMACIÓN, EN LA CLASE DE MOODLE.
OBJETIVO. - Afianzar la información socializada aplicando el método de
preguntas y respuestas escritas.
DESARROLLO:
1.- EN BASE A UN PROCESO DE PRODUCCIÓN ESTABLECIDO POR
USTEDES APLICAR LOS ELEMENTOS DE CONTROL SOCIALIZADOS:
PROGRAMACIÓN
PLANIFICACIÓN
CONTROL DE LA CALIDAD
CONTROL AUTOMÁTICO
SEGURIDAD INDUSTRIAL SALUD OCUPACIONAL Y MEDIOAMBIENTE DE
TRABAJO IMPACTO AMBIENTAL

PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

 PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

PLANIFICACIÓN DEL NEGOCIO Y Programación básica de la planta producción.

LOGÍSTICA Uso de materiales.
Recepción de M.P. Molienda
Control del flujo de trabajo Clarificación Evaporación
GESTIÓN DE LAS COOPERACIONES Centrifugación Refinado
INDUSTRIALES Llevando el proceso por etapas
Secado Envasado.

.
Cuanto ordena.
Cuando requiere la entrega.
 Caña de azúcar
 Agua
 Se realiza cálculos de
obtención de volumen,
tiempo de ensamble y
materiales requeridos.
PROGRAMA MUESTRA DE
ORDENES DE Pronóstico de Estimación de las ventas de azúcar
CLIENTES PRODUCCIÓN (PMP) demanda. durante un determinado periodo
(demanda y predicción de ventas).
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO
Lista de Registro de
DE MATERIALES (PRM)
materiales inventario Cantidad de inventario físico
(Equipos, suministros y maquinarias)
Programa de órdenes planeado

ORDENES DE PLANES DE
COMPRAS ORDENES DE
MATERIALES
TRABAJO
Pedidos de todos los materiales Abastecimiento de materiales en
(materia prima e insumos para la las producciones de cada lote
producción de azúcar)
CONTROL DE CALIDAD
Punto óptimo de madurez
 Determinación de Brix
 Determinación de
Pol (Sacarosa)
Materia prima (caña de  Determinación de pH
azúcar)  Determinación de Acidez
 Determinación de
Azúcares reductores

 Temperatura de agua
de inhibición
 Flujo volumétrico del agua
Molienda  pH del agua
 Flujo volumétrico de
bactericida
 pH del jugo del mezclado
 Porcentaje de
microorganismos en el jugo
 Flujo volumétrico de la
solución (floculante +agua).
Clarificación  pH del jugo
 Temperatura del jugo
 Temperatura del clarificador

 Brix del jugo

 Temperatura del jugo
 Temperatura en el evaporador
Evaporizaci  Presión del vapor
ón  Nivel del jugo
 Caudal de alimentación de
jugo
 Concentración del jugo a
la salida del último
efecto.
 Tamaño del grano
Cristalizació  Flujo volumétrico
n del Tensoactivo.
 Viscosidad de la masa.

 Temperatura del agua

Envasado  Peso del saco de azúcar
CONTROL AUTOMÁTICO

Control en los molinos: Cuando el bagazo ingresa a los molinos posee al

menos un 40% de humedad. Para poder obtener el azúcar que queda en el
bagazo se rocía el bagazo con agua o bien con jugo con poca azúcar diluida, a
este proceso se le denomina imbibición.
Lo importante aquí es tener el control del flujo de agua de inhibición que se le
agrega al bagazo ya que se desea que el jugo obtenido tenga una cantidad
considerable de concentración de azúcar y al mismo tiempo se pretende que la
cantidad resultante de sacarosa en el bagazo sea mínima. El control se basa
en agregar el agua de imbibición en forma proporcional al jugo resultante que
luego va a la siguiente etapa del proceso.
El inicio del proceso se da con la entrada de caña hacia los molinos. El agua
entra también a los molinos y su caudal es medido por medio de un medidor de
caudal FE-10. Para esta aplicación se utiliza el medidor de caudal de tipo
boquilla. FT-10 es un transductor que convierte esta señal de caudal en una
señal eléctrica la cual le indica al controlador la cantidad de agua que esta
entrando a los molinos.

Sistema de control de pH: En el proceso automatizado de control del pH se

busca la mejor calidad del proceso de clarificación enfocándose en los
siguientes objetivos:
 Optimizar las condiciones del proceso de purificación y extracción de
impurezas
 Mejorar la inversión de azúcar vs. Pérdidas y controlar la cantidad de cal
usada para reducir al máximo el consumo
En este proceso, las variables a controlar son dos:
 La cantidad de cal agregada a la mezcla para obtener el nivel de
alcalinidad deseado
  El tiempo de mezcla para garantizar una reacción completa entre los
componentes Luego, se pasará al proceso de calentamiento.
Teniendo las variables anteriores, el proceso de control consiste en medir el
nivel de pH de la mezcla y controlar la razón con la que se agrega la cal. El
controlador será el encargado mediante un lazo cerrado de medir la variable y
comparar con el valor deseado de la mezcla y ajustar el proceso mediante una
señal a las válvulas de flujo de cal hasta tener nuevamente el valor deseado y
así optimizar la calidad.

Control de calentadores de jugo: Un elemento muy importante para el

proceso de clarificación es el calor, ya que por medio de este se logra llegar a
separar la suspensión. Entre los puntos más importantes de este proceso es la
capacidad de los tanques, así como la habilidad de estos para poder aguantar
las temperaturas elevadas que son requeridas en esta etapa del proceso. Para
que esta etapa sea exitosa es necesario mantener la temperatura de 102-105
°C para separar la suspensión y para que el producto no cambie su color,
efecto que puede pasar si se sobrepasa una temperatura determinada. La
exigencia de esto hace necesario el uso de controladores para evitar lo antes
mencionado y garantizar la efectividad del método.
Para esta aplicación lo más utilizado son los controladores tipo PI
(Proporcionales-Integrales) ya que es muy delicado este proceso haciendo de
suma importancia mantener una temperatura determinada.
Mantener la temperatura en un valor deseado no es siempre fácil ya que
normalmente no es tan sencillo aumentar la temperatura con respecto a la
cantidad de vapor que reciben los tanques. Si el tiempo de respuesta del
aumento de la temperatura no es óptimo puede llegar a provocar oscilaciones
en la temperatura lo cual puede ser muy perjudicial. En caso de que el tiempo
de respuesta sea muy grande es necesario aplicar controladores del tipo PID
(Proporcional-Integral-Derivativo) ya que por medio de estos es más fácil
controlar la temperatura dentro de los límites requeridos.

Sistema de control del evaporador de efecto múltiple: Mediante este

proceso se busca una concentración del jugo de la caña para aumentar el
porcentaje de sólidos en la mezcla de un 15% a un 65% por medio de la
evaporación del agua. Lo de efecto múltiple se debe a que para este proceso
se tiene varios efectos (generalmente 4) en los cuales se va disminuyendo la
presión en cada uno de ellos, al mismo tiempo también lo hace la cantidad de
temperatura necesaria para reducir la misma cantidad de agua por efecto.
Debido a la disminución de presión, el último efecto se da en un vacío bastante
significativo. El primer efecto es producido por las calderas y de aquí en
adelante se reutiliza el vapor generado por la evaporización para seguir con el
proceso.
Un sistema de control es necesario en esta etapa de producción de azúcar
para varios factores como:
 Aumentar la capacidad de evaporación por efecto
 Optimizar la utilización de vapor
 Y requerir del menor número de paradas del proceso por necesidad de
limpieza en los tubos.
En cada uno de los efectos, se maneja un mismo tipo de control, que consiste
en la regulación de la alimentación de líquido mediante las válvulas de control
del sistema. Para esto se cuenta con indicadores de alto y bajo nivel en los
evaporadores.
En el primer efecto, para controlar la cantidad de vapor de entrada a los
evaporadores se cuenta con la válvula de control PCV-41 que a la vez maneja
la presión que se encuentra dentro del efecto. La presión del primer efecto es
inversamente proporcional a la cantidad de vapor introducida al proceso y a la
cantidad de evaporación.
Para garantizar el porcentaje de concentración de azúcar deseado en el jugo
procesado, se cuenta con en medidor de densidad DT-40 colocado en la salida
del último efecto. La señal de densidad captada por el medidor es enviada al
controlador DCV-40 que se hace cargo de manejar una válvula de control para
determinar cuanta meladura debe regresar al último efecto para mejorar su
densidad.
Otras mediciones a tener en cuenta en el último de los evaporadores son el
control de presión mediante el transmisor PT-44 y el controlador PC-44. Con la
interacción de ambos dispositivos, se manipula la válvula PCV-44 mediante la
cual se regula la razón de entrega de agua al condensador. Los dispositivos
que se utilizan generalmente en este proceso son los transmisores de tipo
burbujeo para el control de nivel con los controladores Proporcionales (P), y
para la meladura se utilizan válvulas de bola por la presencia de sedimentos
con controladores Proporcionales Integrales (PI).

Control en los cristalizadores: El sistema de cristalización depende del

propósito de la producción ya que puede variar la forma de los cristales es por
eso que el sistema se debe automatizar para así mejorar la calidad del cristal
de azúcar. El proceso de cristalización depende del punto de ebullición y este
se controla mediante la variación de la presión, dicho proceso se debe llevar a
cabo en un tacho de tal forma que al producir vacío se pueda transformar el
azúcar disuelto en conglomerados o caramelización del producto. El proceso
debe iniciar de forma que se eleva la temperatura de la disolución hasta que
alcance el grado de sobresaturación, cuando se alcanza este estado se
obtienen cristales pequeños de azúcar, manteniendo esta condición se puede
lograr la formación cristales adicionales evitando la formación de grandes
conglomerados. El sistema es muy complejo debido a que se deben tomar es
cuenta las siguientes variables para controlar el proceso: vacío, caudal de
vapor, movilidad y sobresaturación.
Mediante la manipulación del flujo de agua en el condensador se controla el
vacío en el tacho. El Transmisor de presión absoluta PT-55 colocado en el
vapor que sale del tacho envía una señal eléctrica al controlador de presión
PRC-55
quien acciona la válvula de control PCV-55 regulando el flujo de agua al
condensador. El vacío de tacho se controla mediante la manipulación del flujo
de agua al condensador.
 IMPACTO AMBIENTAL

Aguas residuales del

lavado de la caña y RECEPCIÓN DE
contaminación del suelo por LA M.P
agroquímicos

Impacto alto al medio

MOLIENDA físico-Aire (emisiones de
CO2,CH4 y N2O)

Impacto al medio físico-Suelo y al

NH
medio biótico 3en la generación de CLARIFICACIÓN
residuos sólidos para la
purificación del extracto (lodo de
filtros). Impacto alto al medio físico-
Suelo en la purificación del
EVAPORACIÓN extracto en las estaciones de
evaporación y cocción
(condensado sobrante y agua de
Impacto al medio físico - agua y limpieza)
suelo. Aguas provenientes de los CRISTALIZACIÓN
condensados del vapor con bajo
contenido de DBO, alto contenido
de materia orgánica y elevadas
temperaturas
CENTRIFUGACIÓN

Generación de agua
REFINADO residuales (agua de
regeneración de los
intercambiadores

SECADO

ENVASADO

LA INDUSTRIA AZUCARERA utiliza grandes cantidades de agua, sobre todo

en el lavado de la caña y la condensación de vapor, también incluye suministro
de agua a las calderas, soluciones del proceso, lavado de los filtros, agua para
compensar las pérdidas en la alimentación de la caldera, agua para el lavado
de los pisos, entre otros. Estas grandes cantidades de agua utilizada son muy
pocas veces tratadas para su descontaminación siendo vertidas en los ríos o
arroyos cercanos a la industria provocando un gran efecto de contaminación
para las comunidades cercanas a esta.
2. Escoja un elemento de control seguridad industrial como un elemento de
control para su proceso y en detalle explíquelo en un diagrama de flujo.
RIESGO FÍSICO:
 Ruido y Vibración: motores
RECEPCIÓN de tractores, caminos
piedrosos
 Radiación no ionizante:
insolación por radiación
ultravioleta
 TEMPERATURA Y
HUMEDAD: Ambientes
calurosos

RIESGOS MECÁNICO
 Aplastamiento de grandes
cantidades de materia
prima
 Accidentes de tránsito

RIESGOS ERGONÓMICOS
 Lesiones por sobreesfuerzo
 Mala postura de los trabajadores
al momento de movilizar la
materia prima

RIESGOS BIOLÓGICOS
 Polvo vegetal, polen, esporas, etc.
RIESGO FÍSICO
 Ruido y Vibración: de Trapiches
MOLIENDA
RIESGO QUÍMICO
 Emanación de polvos
inorgánicos (ceniza)
 Uso de bactericidas aplicado a
la caña de azúcar

RIESGO MECÁNICO
 Atrapamientos o de arrastres:
de extremidades como manos
con los engranes, poleas o
bandas del molino.
 Cizallamiento: cortes con
la maquina

RIESGO FÍSICO
 Temperatura y Humedad
(100ºC): quemaduras térmicas
CLARIFICACIÓN por contacto de tuberías
calientes
 Ruido y Vibración del equipo

RIESGO QUÍMICO
  Mala manipulación de
reactivos químicos usados
como la cal.
 Quemaduras químicas: uso de
ácido fosfórico.

RIESGO MECÁNICO
 Caídas del personal: a
diferentes niveles durante la
supervisión del equipo
dosificador
 Atrapamiento por engranes,
bandas o poleas
RIESGOS FÍSICOS
 Ruido y Vibración
 Temperaturas elevadas:
EVAPORACIÓN contacto con superficies
calientes, deshidratación
 Humedad elevada

RIESGOS QUÍMICOS
 Humos: formados por
evaporación de materiales
sólidos
 Emanación de vapores y gases
RIESGOS MECÁNICOS
 Caídas en el mismo nivel por
falta de limpieza (resbalarse)
 Expolición por exceso de vapor
en válvulas y tuberías

RIESGOS ELÉCTRICOS
 Golpes eléctricos causados
por: Paneles de energía,
motores energizados y
conductores eléctricos
RIESGOS FÍSICOS
 Temperaturas elevadas:
CRISTALIZACIÓN contacto con superficies
calientes
 Humedad elevada
 Ruido y Vibración

RIESGOS QUÍMICOS
 Emanación de vapores
del enfriamiento del
almíbar

RIESGOS MECÁNICOS
 Expolición por exceso de vapor
en válvulas y tuberías

RIESGOS ELÉCTRICOS
 Golpes eléctricos causados por:
motores energizados y
conductores eléctricos
 RIESGOS FÍSICOS
 Ruido y Vibración
 Temperaturas elevadas:
CENTRIFUGACIÓ contacto con la masa caliente
N
RIESGOS MECÁNICOS
 Caídas en el mismo nivel por falta
de limpieza (resbalarse en
superficie pegajosa)
 Atrapamiento por las partes del
sistema de transmisión de la
fuerza motriz

RIESGOS ELÉCTRICOS
 Golpes eléctricos causados por:
motores energizados y
conductores eléctricos

RIESGOS FÍSICOS
 Ruido y vibración
REFINADO RIESGOS QUÍMICOS
 Emanación de partículas
polvo orgánico

RIESGOS MECÁNICOS
 Atrapamientos o arrastres: de
extremidades como manos, con
los engranes.
 RIESGOS FÍSICOS
 Alta temperatura y humedad
 Ruido y vibración
SECADO
RIESGOS QUÍMICOS
 Emanación de vapor y humo
 Emanación de partículas
sólidas que se liberan de
granos finos

RIESGOS MECÁNICOS
 Expolición por exceso de
presión durante la generación
de aire caliente

RIESGOS FÍSICOS
 Ruido de la maquina
ENVASADO
RIESGOS MECÁNICOS
 Contacto con partes
punzocortantes de la cosedora de
costales
 Atrapamiento por la partes
en movimiento de la banda
transportadora

RIESGOS ERGONÓMICO
 Lesiones por sobreesfuerzo
 Mala postura de los trabajadores
al momento de movilizar el
producto

CONCLUSIÓN
La finalidad de los elementos de control es garantizar los resultados del proceso, a través de una
buena organización y distribución que se ajusten lo máximo posible a los objetivos
preestablecidos, tarea de la que deben estar muy pendientes los ingenieros que se encargan de la
planeación y organización. La esencia de un buen diseño radica en la verificación de si la
actividad controlada está alcanzando o no los objetivos o resultados deseados, y son los
elementos factores claves que permiten esta meta en los procesos de ingeniería.