"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN- TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

INFORME N° 01

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DE CÁRNICOS Y DERIVADOS

ESTUDIANTE.
Cynthia Carol Piña Mirano
SEMESTRE:
2019 -II
DOCENTE:
Ing. JAIME RAMÍREZ NAVARRO

FECHA:
Tarapoto, 29 de octubre del 2019
 BIORREACTORES Y SU APLICACIÓN

Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.

En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un proceso químico
que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas derivadas de dichos
organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaerobio. Estos biorreactores son
comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos y
son usualmente fabricados en acero inoxidable.

Un biorreactor puede ser también un dispositivo o sistema empleado para hacer crecer células
o tejidos en operaciones de cultivo. Estos dispositivos se encuentran en desarrollo para su uso
en ingeniería de tejidos. En términos generales, un biorreactor busca mantener ciertas
condiciones ambientales propicias (pH, temperatura, concentración de oxígeno, etcétera) al
organismo o sustancia química que se cultiva. El diseño de los biorreactores es una tarea
deingenieríarelativamente compleja y difícil. Losmicroorganismoso células son capaces de
realizar su función deseada con gran eficiencia bajo condiciones óptimas. Las condiciones
ambientales de un biorreactor tales como flujo de gases (por ejemplo, oxígeno, nitrógeno,
dióxido de carbono, etc.), temperatura, pH, oxígeno disuelto y velocidad de agitación o
circulación, deben ser cuidadosamente monitoreadas y controladas.

La mayoría de los fabricantes de biorreactores usan recipientes, sensores, controladores y un

sistema de control interconectados para su funcionamiento en el sistema de biorreacción. Se
requiere de un intercambiador de calor para mantener el bioproceso a temperatura constante.
La fermentación biológica es una fuente importante de calor, por lo que en la mayor parte de
los casos, los biorreactores requieren de agua de enfriamiento. Pueden ser refrigerados con
una chaqueta externa o, para recipientes sumamente grandes, con serpentines internos.

En un proceso de aeróbico, la transferencia óptima de oxígeno es tal vez la tarea más difícil
de lograr. El oxígeno se disuelve poco en agua (y aún menos encaldos fermentados) y es
relativamente escaso en el aire (20,8 %). La transferencia de oxígeno usualmente se facilita
por la agitación que se requiere también para mezclar los nutrientes y mantener la
fermentación homogénea. Sin embargo, existen límites para la velocidad de agitación,
debidos tanto al alto consumo de energía (que es proporcional al cubo de la velocidad del
motor) como al daño ocasionado a los organismos debido a un esfuerzo de corte excesivo.

Los biorreactores industriales usualmente emplean bacterias u otros organismos simples que
pueden resistir la fuerza de agitación. También son fáciles de mantener ya que requieren solo
soluciones simples de nutrientes y pueden crecer a grandes velocidades. 

El diseño en bioingeniería no es solo la aplicación de conceptos básicos y teóricos que

conlleven a lograr un prototipo; para la realización íntegra de un modelo, otra gran parte, trata
de la adaptación creativa y de la utilización del ingenio propio para lograr el objetivo de
conjuntar el ambiente biológico de un cultivo vivo con el ambiente artificial de un dispositivo
controlado; este es el resultado denominado biorreactor o reactor biológico. Un biorreactor es
por tanto un dispositivo biotecnológico que debe proveer internamente un ambiente
controlado que garantice y maximice la producción y el crecimiento de un cultivo vivo; esa es
la parte biológica. Externamente el biorreactor es la frontera que protege ese cultivo del
ambiente externo: contaminado y no controlado. El biorreactor debe por tanto suministrar los
controles necesarios para que la operación o proceso (bioproceso) se lleve a cabo con
economía, alto rendimiento (productividad) y en el menor tiempo posible; esa es la parte
tecnológica.

REACTOR BIOLÓGICO Y SU DISEÑO

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que contrario a los
químicos, sucinéticano está determinada exclusivamente por lavelocidad de reaccióny las
variables que la determinan. Aunque se puede describir de manera similar a la química, la
cinética biológica también depende de características intrínsecas del organismo o cultivo tales
como crecimiento y tasa de división celular, así como del tipo de operación que se lleve a
cabo. Por eso, lo primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito de
utilización; es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el proceso de
cultivo. El conjunto biorreactor- sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.

2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.

CLASIFICACIÓN

 Clasificación operativa

Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican primeramente de acuerdo al modo de

operación: discontinuo, semicontinuo, continuo.

Esta es una clasificación operativa y se aplica a cualquier reactor, sea químico o biológico
(biorreactor). En los reactores biológicos el modo de operación define el sistema de cultivo
que es el mismo y delimita la clasificación procesal-productiva del bioproceso (cultivo). Al
operar un biorreactor en una determinada categoría (discontinuo, semicontinuo, continuo),
automáticamente queda determinado el modo de cultivo del sistema y se definen los
parámetros y las características operativas y de diseño que intervienen en el proceso
productivo del sistema. 

 Clasificación biológica

Los sistemas biológicos deben interaccionar con el ambiente externo para poder crecer y
desarrollarse; es por eso que los biorreactores se clasifican biológicamente de acuerdo al
metabolismo procesal del sistema de cultivo: anaeróbico, facultativo, aeróbico.

Los bioprocesos de cultivo y las fermentaciones están basados en el metabolismo celular del
cultivo. El metabolismo define los parámetros y características operativas-biológicas de
diseño y de operación del biorreactor.

Estas características son las que intervienen en la parte biológica del sistema y tienen que ver
con el crecimiento, productividad y rendimiento del cultivo; por lo que, definen la
clasificación biológica- procesal del sistema de cultivo.

 Clasificación biológica-operativa

Ambas clasificaciones; la biológica y la operativa, son procesalmente interdependientes y en

su conjunto afectan el diseño final del biorreactor.

Al conjuntarse ambas clasificaciones, se conjuntan también la función operativa y la biológica

para establecer entre ambas un propósito de utilización, el modo de cultivo y el bioproceso.
Siendo el propósito de utilización, el destino de cultivo del biorreactor; para qué tipo de
cultivo va a ser utilizado el biorreactor; el modo de cultivo es sinónimo de sistema de cultivo
y el bioproceso es en sí, todo el proceso. para la historia

MODO DE OPERACIÓN Y SISTEMAS DE CULTIVO

El modo de operación de un sistema de cultivo, es sinónimo del modo de operar del

biorreactor o fermentador. Éste no solo influye en el diseño propio del reactor, también, en el
modelo cinético de crecimiento del cultivo y en el proceso de producción. Existen tres modos
de cultivo aunados a tres modos básicos de operación:

 Discontinuo(batch): por lotes o tandas, sin alimentación (F); se coloca dentro del
biorreactor la carga total de cada proceso (tanda o lote) de cultivo o fermentación y se
dejar que se lleve a cabo el proceso productivo o la fermentación por el tiempo que
sea necesario; el cuál se denomina tiempo de retención.
 Semicontinuo (fed-batch): por lotes alimentados, con alimentación de entrada (F1);
se alimenta una línea de entrada o alimentación (F1) para que el sistema de cultivo
tenga un producto (biomasa) con máximo de crecimiento (exponencial) y aumente la
productividad.
 Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada F1 o
alimentación y se drena una línea de salida F2 o lavado; de manera que los flujos o
caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.

CLASES, Y CARACTERÍSTICAS

El análisis de las reacciones químicas y biológicas que ocurren en el ambiente receptor y en

los sistemas de tratamiento es complejo por las muchas interacciones que interfieren en la
interpretación de los resultados estadísticos. Para entender la naturaleza de los mecanismos
que operan, se han desarrollado modelos para los procesos de transformación y tratamiento de
los constituyentes de las aguas residuales. 

Estos modelos se basan en el análisis del sistema de flujo en el cual ocurren las reacciones. A
continuación se describen las clases de reactores empleados en el tratamiento de aguas
residuales, se definen sus características hidráulicas y las aplicaciones más comunes.

CLASES DE REACTORES

En el tratamiento de las aguas residuales se emplean reacciones químicas y biológicas que

transcurren bajo condiciones controladas en el interior de unidades o tanques llamados
reactores. Las principales clases de reactores actualmente empleados son:
1) Reactor de flujo intermitente, también llamado reactor batch o de cochada
2)  Reactor de flujo pistón, ,conocido también como reactor de flujo tubular.
3)  Reactor de mezcla completa o reactor de tanque agitado con flujo continuo
4)  Reactores de mezcla completa conectados en serie
5)  Reactor de lecho empacado
6)  Reactor de lecho fluidizado; y
7)  Reactor de manto de lodos con flujo ascendente.

Las reacciones homogéneas se desarrollan usualmente en los cuatro primeros reactores;

mientras que las heterogéneas suelen hacerlo en las tres últimas clases de reactores.

Los biorreactores comúnmente tienen las siguientes características:

 El diseño de los biorreactores es cilíndrico

 Los biorreactores varían de tamaños milimétricos hasta llegar a los metros cúbicos
 La mayoría de los biorreactores son de acero inoxidable.
 Los biorreactores mantienen condiciones ambientales en un mismo estado
 Mantienen las células de un cultivo uniformemente distribuidas
 Los biorreactores previenen la sedimentación y la floculación 

REACTOR TIPO BATCH

REACTOR TIPO BATCH

El reactor tipo Batch es un reactor donde no existe flujo de entrada ni de salida, es

simplemente un reactor con un agitador que homogeneiza la mezcla. Es esencialmente
un tanque en el que se ha permitido que ocurra una reacción.
Una vez que se ha tratado un lote, se vacía el reactor, y se puede entonces tratar un
segundo lote, ya que no hay flujos mentrante= 0 y msaliente = 0. Por lo tanto, la
ecuación de balance de masa se reduce a:

Al simplificar:

Así, en un reactor batch, el cambio de la concentración a lo largo del tiempo es

simplemente el resultado de una reacción química. Por ejemplo, para una reacción de
decaimiento de primer orden, r  = -kC. Así,

ó

Las ventajas del reactor mienten con su flexibilidad. Un solo recipiente puede realizar
una secuencia de diversas operaciones sin la necesidad de romper la contención. Esto es
particularmente útil cuando se procesan tóxicos o componentes altamente potentes.

A pesar de que estos reactores son muy usados en procesos industriales y aplicaciones
de control de contaminación, para el tratamiento de aguas residuales son poco prácticos
pues se necesita tener entrada y salida de agua para que se puedan tratar volúmenes de
agua residual considerables.

Para entender un poco más estos reactores, se plantea la ecuación de balance de masa de
la siguiente manera:

En un reactor Batch no hay flujo de entrada ni de salida, por tanto los 2 primeros
términos de la ecuación son cero.

Sustituyendo por términos:

Donde V habla del volumen del reactor, k está asociada a la constante de remoción de
materia orgánica, C refiere a la concentración de materia orgánica del agua residual y n
de la cinética de la ecuación.

Suponiendo una cinética de primer orden (n=1), se elimina el término de volumen de un

lado y otro, quedando la siguiente ecuación:

Haciendo la integral se concluye:

 
Se obtiene al resolver dC/dt =-kC, que es cinética de primer orden. Si graficamos éstas
ecuaciones seobtiene:

DEGRADACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN EN UN TIEMPO (T)

Varios compuestos químicos, entre ellos el cloro, se descomponen o degradan siguiendo

cinéticas de primer orden como la mostrada. Para el caso específico del cloro debemos
seleccionar una concentración inicial (C0), la cual reducirá a una concentración (C) al
cabo de un lapso de tiempo (Δt). Este tiempo de contacto o dosis de cloro se expresará
 como Cxt y se obtiene calculando el área bajo la curva.

Reactor de flujo de mezcla completa RFMC

REACTOR DE FLUJO DE MEZCLA COMPLETA (CMFR)

Un tanque de mezcla perfecta es una analogía de muchos de los controles de volumen

implicados en situaciones medioambientales.

Consiste en un reactor de la misma composición que el del tipo Batch, un tanque dotado
de un mecanismo de agitación que garantiza un mezclado que haga que toda la mezcla
sea uniforme. Un reactor de mezcla completa opera en forma continua, es decir, los
flujos de entrada y salida son permanentes.

Se supone que la materia entrante es mezclada de manera instantánea y homogénea

dentro del reactor, con lo cual se produce una concentración (masa/volumen) en el
interior del reactor que también es igual a la concentración de salida.
Para un reactor de mezcla completa, la ecuación de balance de mesa se plantea de
manera diferente pues existe un flujo estable (por tanto se supone que la tasa de material
acumulada es cero) y una velocidad de reacción de la materia orgánica. La ecuación
queda planteada de la siguiente manera:

Estos reactores generalmente se operan en condiciones estables (cuando no hay

variación con respecto al tiempo), así que el término de acumulación se puede hacer
cero:

donde rc =𝑟±𝑘𝐶^n

Si se considera que la reacción es de orden cero (n=0) entonces, 𝑟c= −𝑘

Donde t nos refiere al tiempo de retención hidráulica del sistema. Si es de primer orden
(n=1):
En términos analíticos, aplicando los conceptos adquiridos a lo largo de los cursos
anteriores de la carrera de Ingeniería Ambinetal, la concentración del trazadpr en el
efluente como una función del tiempo puede determinarse a partir de un balance de
masa alrededor del reactor.

I. Planteamiento general:

II. Planteamiento simplificado

III. Expresión matemática

Al reescribir la ecuación y simplificar se obtiene:

Al integrar entre los límites C=C0 a C=C y t=0  a t= t se obtiene:

La expresión que resulta después de la integración es:

La respuesta correspondiente a la incorporación de una cantidad determinada de trazador

bajo condiones de mezcla instantánea y sin suspender la alimentación de agua limpia
está dada por la expresión:

donde 𝐶0= concentración inicial de trazador en el reactor.

REACTORES DE MEZCLA COMPLETA CON REACCIÓN

La expresión general de la ecuación del balance de masa para un reactor de mezcla

completa, en donde el líquido contenido en el reactor se encuentra mezclado
completamente, está dada por:
Si se supone una cinética de remoción de primer orden (𝑟c = −𝑘𝐶), la ecuación se puede
reordenar y escribir de la siguiente manera:

donde C= dC/dt 
            β= k+Q/V

La solución de la ecuación para condiciones de estados dinámicos (cuando el tiempo es

variable) se puede encontrar mediante la aplicación del factor de integración usado para
reactores de mezcla completa conectados en serie. La solución está dada por la siguiente
expresión:

donde C=C0 en t=0. En muchas aplicaciones dentro del campo de tratamiento de aguas
residuales, la solución a las ecuaciones del balance de masa, como la obtenida en la
ecuación se puede simplificar asumiendo que la concentración de mayor interés es
aquella que se obtiene para un período largo de tiempo (condiciones de estado estable).

Si se supone que únicamente se desea conocer el valor de la concentración en el efluente

para condiciones de estado estable, entonces la ecuación se puede simplificar teniendo
en cuenta que bajo condiciones de estado estable el término de velocidad de
acumulación es igual a cero (dC/dt=0). La ecuación se puede escribir como:

0= QC0 –QC-kCV
La solución de la ecuación obtenida para C se expresa como:
Reactor de flujo pistón

REACTOR DE FLUJO PISTÓN (PFR)

El reactor tubular (PFR) se usa para modelar transformaciones químicas de compuestos que se
transportan en sistemas que parecen tuberías. Las tuberías de un PFR pueden representar un río,
la región entre dos montañas entre las cuales pasa el aire o una variedad de otros conductos
naturales o de ingeniería a través de los cuales pasan flujos de líquido o de gas. Por supuesto,
en este modelo la tubería puede representar incluso una tubería.

A medida que el líquido fluye por el PFR, se mezcla en dirección radial, pero la mezcla no
ocurre en la dirección del eje. Es decir, cada recarga de fluido hecha por el pistón se considera
una entidad separada que va bajando por la tubería. Sin embargo, el tiempo transcurre a medida
que el fluido (líquido o gas) se mueve corriente abajo. Así, hay una dependencia implícita del
tiempo, incluso en estado estacionario, en los problemas que implican un PFR. No obstante,
debido a que la velocidad del fluido (v) en el PFR es constante, el tiempo y la distancia
recorrida hacia abajo (x) son intercambiables y t  = x/v. Esto es, el fluido de un movimiento de
pistón siempre toma un tiempo igual a x/v para viajar la distancia x en el reactor.

Para desarrollar la ecuación que representa la concentración como una función de la distancia
dentro del PFR, se analizará la evolución de la concentración en el tiempo de un único fluido
en el pistón. Se supone que el pistón está bien mezclado en dirección radial pero que no se
mezcla en lo absoluto con el fluido que está antes ni después. A medida que el flujo recorre
corriente abajo, ocurre decaimiento químico y la concentración disminuye.
El balance de masa para la masa que se encuentra al interior de este pistón en movimiento es la
misma que para el reactor batch:

en donde 𝑚entrante - msaliente se han establecido iguales a cero porque no hay intercambio de

masa a través de las fronteras del pistón.

Se puede usar la ecuación anterior para determinar la concentración como una función del
transcurso del tiempo dentro del PFR para cualquier reacción cinética. En el caso de
decaimiento de primer orden,V(dC/dt) = -VkC :

lo que da como resultado:

En general, es deseable expresar la concentración a la salida del PFR en términos de la

concentración de entrada y longitud o volumen del PFR, en lugar del tiempo que pasó adentro.
En un PFR de longitud L,  cada pistón viaja por un periodo t= L/v = L * A/Q, donde A  es el
área transversal del PFR y Q  es la velocidad de flujo. El producto de la longitud y el área
transversal es simplemente el volumen del PFR, así que la ecuación anterior es equivalente a:
La ecuación no depende del tiempo. Aunque la concentración al interior de un pistón dado
cambia con el tiempo a medida que viaja pistón abajo, la concentración a una cierta
localización dada dentro del PFR es constante con respecto al tiempo, debido a que todas las
tandas de flujo que llegan a dicha localización han pasado el mismo tiempo en el PFR.

REACTOR IDEAL DE FLUJO DE PISTÓN CON REACCIÓN

La ecuación derivada del balance de masa para un reactor ideal de flujo de pistón, donde la
concentración C del constituyente de interés se encuentra distribuida uniformemente en toda la
sección transversal del volumen de control y en el cual no existe dispersión longitudinal, se
puede establecer a partir del análisis sobre un elemento diferencial de volumen. Para el
elemento diferencial de volumen ∆𝑉, el balance de materiales del constituyente C que
reacciona se puede escribir como:

 𝜕𝐶/𝜕𝑡= cambio en la concentración con respecto al tiempo , g/m3*s

C= concentración del constituyente C, en g/m3

 DV= elemento diferencial de volumen, m3

 Q=caudal, m3/s
 Rc=velocidad de reacción para el constituyente C, g/ m3*s

Al remplazar el término QC/x+∆𝑥 de la ecuación anterior por la expresión diferencial resulta: 

 Al sustituir A∆𝑥 por ∆𝑉 y dividir por A y ∆𝑥 se obtiene:

Para el límite cuando ∆𝑥 tiende a cero:

Al suponerse condiciones de estado estable 𝜕𝐶/𝜕𝑡=0, definir la expresión de velocidad de

reacción de la forma rc=-kCn e integrar la ecuación resultante entre los límites C=C0, C=C y
x=0, x=L se obtiene como resultado:

donde t0 es el tiempo de retención hidráulico. La ecuación anterior es la solución del balance

de masa para un reactor de flujo en pistón sin dispersión longitudinal. Al asumir que n es igual
a 1 (cinética de primer orden), la ecuación se transforma en:

Comparación del RFP con el RFMC

El CMFR ideal y el PFR son fundamentalmente diferentes y por lo tanto se comportan
de manera distinta. Cuando un paquete de fluidos entra al CMFR, se mezcla
inmediatamente a todo lo largo y ancho del volumen entero del CMFR. A diferencia del
PFR, en el que cada paquete de fluidos que entra se mantiene separado durante su paso a
través del reactor. Para destacar estas diferencias, se considerará un ejemplo en el que
intervenga la adición continua de contaminantes a cada reactor, en la que se lleve a cabo
su destrucción al interior del reactor de acuerdo con la química cinética de primer orden.

Se describen los dos reactores en la figura 4.6. Este ejemplo supone que se conocen la
concentración que entra (Centrante), la velocidad de flujo (Q) y la constante de
velocidad de reacción de primer orden (k) y son las mismas en ambos reactores.
Considere dos problemas comunes:

1. 1)  Si se conoce el volumen V (el mismo para ambos reactores), ¿cuál es la

concentración de salida final (Csaliente) que proviene del CMFR y del PFR?
2. 2)  Si se especifica la concentración de salida, ¿cuál ha de ser el volumen del
reactor RFMP y PFR? La tabla 4.2 sintetiza los resultados de esta comparación y
enumera las variables de entrada.

Los resultados que se muestran en la tabla 4.2 indican que, para reactores con el mismo
volumen, el PFR es más eficiente que el CMFR, y que para concentraciones de salida
iguales se requiere un PFR de menor tamaño. ¿Por qué? La respuesta está relacionada
con la diferencia fundamental entre los dos reactores (los paquetes de fluidos que entran
en el PFR viajan con la corriente sin mezclarse), en tanto que los paquetes que entran en
el CMFR se mezclan de inmediato con los fluidos de baja concentración dentro del
 reactor. 

Applications de los biorreactores

Las principales aplicaciones de los biorreactores son:

1. Producción de enzimas, proteínas y anticuerpos

Para la producción de medicamentos a menudo se utiliza el cultivo de células o

microorganismos en biorreactores. Se trata principalmente de procesos por lotes, en los que se
llena el reactor por completo, y tras el transcurso del tiempo de reacción o de crecimiento, se
vuelve a vaciar. La presión y el nivel deben monitorizarse continuamente para poder obtener un
producto final de alta calidad. 

2. Tratamiento de aire contaminado (biodepuración)

En la contaminación del aire, la biorreacion simplemente es el uso de microbios para consumir

contaminantes de una corriente de aire contaminado. Casi cualquier sustancia, con la ayuda de
microbios, se descompondrá (desintegrará), dado el medio ambiente apropiado. Esto es
especialmente cierto para los compuestos orgánicos. Sin embargo, ciertos microbios también
pueden consumir compuestos inorgánicos, tales como el sulfuro de hidrógeno y los óxidos de
nitrógeno.

3. Depuración de aguas residuales

Las principales áreas de aplicación e investigación para los biorreactores en la depuración de

aguas residuales son a la fecha seis: revisiones críticas, aspectos fundamentales, tratamiento de
aguas residuales municipales y domésticas, aguas residuales industriales, tratamiento para
purificación de agua y otras, las cuales incluyen la remoción de gas, el tratamiento de lodos y la
producción de hidrógeno. Con lo anterior, se puede observar que la aplicación e investigación
en este campo está cobrando una importancia extraordinaria ya que la profundización en los
fundamentos de la tecnología es básica para lograr un óptimo rendimiento de los biorreactores.

La aplicación de estas tecnologías permite la separación del fango y el líquido mediante

membranas, obteniendo ventajas importantes frente a la separación en los tradicionales
decantadores secundarios. El aumento de la demanda de agua ha impulsado la implantación de
estos sistemas a escala real, especialmente en aquellos casos en que se plantea la posibilidad de
reutilización de agua.

4. Biolixiviación de minerales
5. Los biorreactores generalmente son utilizados para el cultivo de las células
6. Los biorreactores ayudan a acelerar los cultivos celulares
7. Los biorreactores son útiles en ingenierías de tejidos