INFORME 4 (Equivalente de Arena)

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO
CENTRO DE ESTUDIOS GEOTÉCNICOS

LABORATORIO DE PAVIMENTOS
SEGUNDO SEMESTRE 2019
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS INV E 133-13

RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS
MENORES DE 37.5 mm (1 ½’’) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS
ANGELES INV E 218-3
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE
TAMAÑOS MAYORES DE 19 mm (3/4”) POR ABRASIÓN E IMPACTO DE LA
MAQUINA DE LOS ANGELES INV E 219-3
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A LA
DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL
INV E 238-13
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO FINO A LA
DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTIIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL
INV E 145-3
PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO
GRUESO INV E 227-13
INDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS
PARA CARRETERAS INV E 230-3
ESPECIFICACIONES INVIAS, ARTICULO 100 Y ARTÍCULO 452.
ESPECIFICACIONES IDU, CAPÍTULO 4 Y CAPÍTULO 6.
STANDARD TEST METHOD FOR SAND EQUIVALENT VALUE OF SOILS AND
FINE AGGREGATE ASTM D 2419-09
STANDARD TEST METHOD FOR RESISTANCE TO DEGRADATION OF
SMALL-SIZE COARSE AGGREGATE BY ABRASION AND IMPACT IN THE
LOS ANGELES MACHINE ASTM C 131-06
Standard Test Method for Resistance to Degradation of Large-Size Coarse
Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine ASTM C 535-
09
STANDARD TEST METHOD FOR RESISTANCE OF COARSE AGGREGATE TO
DEGRADATION BY ABRASION IN THE MICRO-DEVAL APPARATUS ASTM D
6928-10
1
STANDARD TEST METHOD FOR RESISTANCE OF FINE AGGREGATE TO

DEGRADATION BY ABRASION IN THE MICRO-DEVAL APPARATUS ASTM D
7428-08
STANDARD TEST METHOD FOR DETERMINING THE PERCENTAGE OF
FRACTURED PARTICLES IN COARSE AGGREGATE ASTM D 5821-01
METHODS FOR DETERMINATION OF PARTICLE SHAPE. FLAKINESS INDEX
BS 812-105.1:1989
Mariana Camila Romero Nieto1, Juan José Del Carmen Ortega Guzmán2,
Justine Michell Peña Rodríguez3, Lidy Katerine Mendoza Diaz4
Resumen: La presencia de finos los materiales granulares empleados para la
construcción de estructuras de pavimento afecta propiedades físicas, químicas y
mecánicas de este. Por ejemplo, a medida que el porcentaje de finos aumenta las
propiedades mecánicas como la resistencia se disminuyen, los efectos nocivos del
material fino son directamente proporcionales a su contenido, por esto resulta
importante determinar la fracción de finos contenida en el material. El ensayo de
equivalente de arena de suelos y agregados finos tiene como objetivo determinar
las porciones relativas de material fino presente en suelos o agregados finos de
tamaño inferior a 4.75 mm. En la práctica, se agregó la muestra con una pequeña
cantidad de solución floculante en un cilindro de plástico graduado el cual se agita
para que las partículas de arena pierdan la cobertura del material arcilloso o fino.
La muestra es posteriormente irrigada por una solución floculante lo que obliga al
material fino a quedar en suspensión sobre la arena. Después de 20 minutos se
determinan las alturas del material arcilloso o similar floculado y de la arena en el
cilindro, el equivalente de arena es la relación entre la altura de la arena y la altura
del material fino. Finalmente, el valor obteniendo de equivalente de arena
promedio corresponde a 14%.
Con el objetivo de conocer las características mecánicas del agregado se
determinó mediante la máquina de los ángeles la propiedad mecánica
correspondiente a la degradación de agregados de un pavimento con partículas de
tamaño menor a 37.5 mm (1 1/2”) obteniendo como resultado un porcentaje de
pérdidas cerca del 32%. Finalmente se compara el material antes y después de
pasar por la máquina de los ángeles dando como resultado unas partículas con
una angulosidad diferente a la inicial. Por otro lado, se realizó un ensayo similar al
de máquina de los ángeles donde la principal diferencia era la presencia de agua,
para este se determinó mediante el aparato mirco-deval la resistencia a la
1
Ingeniería Civil. 2135384. PAVI+10. mariana.romero@mail.escuelaing.edu.co
2
Ingeniería Civil. 2132282. PAVI+10. juan.ortega-gu@mail.escuelaing.edu.co
3
Ingeniería Civil. 2134844. PAVI+10. justine.Peña@mail.escuelaing.edu.co
4
Ingeniería Civil. 2135381. PAVI+10. lidy.mendoza@mail.escuelaing.edu.co
2
abrasión y durabilidad de los agregados pétreos, obteniendo como resultado un

porcentaje de pérdidas cerca del 16%. Finalmente se compara el material antes y
después de pasar por el aparato dando como resultado unas partículas más
redondeadas por el proceso de transporte.
La presencia de partículas fracturadas en agregados finos desencadena aumento
en la resistencia al corte, incrementando la fricción entre partículas y mejorando la
acomodación entre ellas, en muchos casos se especifica un porcentaje
determinado de estas. El porcentaje de partículas fracturadas en un agregado
grueso describe el procedimiento para determinar el porcentaje en masa o por
conteo, de partículas de un agregado grueso fracturadas para determinar la
aceptabilidad de los agregados gruesos en función de estos requisitos. El
desarrollo de la práctica consistió en lavar el material para retirar presencia de
finos y posterior a esto registrar su peso, luego la muestra se divide en dos
categorías, partículas fracturadas y partículas que no cumplen el criterio. La norma
brinda unas fotografías para ayudar a esta clasificación y ofrece un criterio
específico. Finalmente se obtiene que el porcentaje total de partículas fracturadas
corresponde al 52,7 %.
La forma de las partículas de los agregados tiene gran importancia en la
caracterización del material, partículas planas o alargadas tienden a producir
mezclas de concreto poco trabajabas, lo que se traduce en afectaciones en la
durabilidad, por otro lado, estas partículas tienden a fracturasen fácilmente lo que
modifica la granulometría del agregado y afecta su comportamiento. El índice de
aplanamiento y de alargamiento de los agregados para carreteras tiene como
objetivo la determinación del índice de aplanamiento y alargamiento de los
agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras. En la práctica
se dividió la muestra en fracciones, para el índice de aplanamiento se empleó un
calibrador con ranuras cuyas aberturas son de un tamaño especifico, las partículas
que pasan el tamiz son consideradas planas, obteniendo un índice de
aplanamiento del 9.5%.Para el índice de alargamiento se analizó cada fracción
utilizando un calibrador de longitudes con barras verticales separadas una
distancia específica, las partículas alargadas corresponden a todas las retenidas
por las barras, obteniendo un índice de alargamiento del 19.5 %.
Palabras clave: Equivalente de arena, solución floculante, máquina de los
ángeles, degradación, angulosidad, micro-deval, partículas redondeadas,
partículas planas y alargadas.
Abstract: The presence of fine granular materials used for the construction of
pavement structures affects its physical, chemical and mechanical properties. For
example, a measure that the percentage of fines increases the mechanical
properties as the resistance decreases, the harmful effects of the fine material are
3
directly proportional to its content, so it is important to determine the fraction of

fines contained in the material. The sand equivalent test of soils and fine
aggregates aims to determine the specific portions of fine material present in soils
or fine aggregates smaller than 4.75 mm. In practice, the sample is added with a
small amount of flocculant solution in a graduated plastic cylinder which is stirred
so that the sand particles lose the coverage of the clay or fine material. The sample
is later irrigated by a flocculating solution which forces the fine material to remain in
suspension on the sand. After 20 minutes the heights of the flocculated clay or
similar material and the sand in the cylinder are determined, the sand equivalent is
the ratio between the height of the sand and the height of the fine material. Finally,
the value obtained from average sand equivalent corresponds to 14%.
In order to know the mechanical characteristics of the aggregate, the mechanical
property corresponding to the degradation of the aggregates of a pavement with
particles smaller than 37.5 mm (1 1/2”) size will be determined by means of the
machine of the angels. Loss percentage close to 32%. Finally, the material is
compared before and after passing through the machine of the angels, resulting in
particles with an angle different from the initial one. On the other hand, a test
similar to that of the machine of the angels was carried out where the main
difference was the presence of water, for this, the resistance to abrasion and
durability of the stone aggregates was determined by the mirco-deval device,
obtaining as result a percentage of losses about 16%. Finally, the material is
compared before and after passing through the device, resulting in more rounded
particles through the transport process.
The presence of fractured particles in fine aggregates triggered an increase in
shear strength, increasing friction between particles and improving accommodation
between them, in many cases a specific percentage of these is specified. The
percentage of fractured particles in a coarse aggregate describes the procedure for
determining the percentage by mass or by count of particles of a coarse aggregate
fractured to determine the acceptability of coarse aggregates based on these
requirements. The development of the practice consisted of washing the material
to remove the presence of fines and after this weight recorder, then the sample is
divided into two categories, fractured particles and particles that do not have the
criteria. The standard provides some photographs to help this classification and
offers a specific criterion. Finally, the total percentage of fractured particles
corresponding to 52.7% is obtained.
The shape of the particles of the aggregates has a great importance in the
characterization of the material, flat or elongated particles that produce little worked
concrete particles, which translates into effects on durability, on the other hand,
these particles are easily fractured that modifies the granulometry of the aggregate
4
and affects its behavior. The level of flattening and elongation of aggregates for
roads is aimed at determining the level of flattening and elongation of aggregates
that are going to move in road construction. In practice, the sample is divided into
fractions, for the flattening index a calibrator with slots was used, our openings are
of a specific size, the particles that pass the sieve are considered flat, obtaining a
flattening index of 9.5%. Alarm index was analyzed each division using a length
gauge with vertical bars separated a specific distance, the elongated particles
correspond to all retained by the bars, obtaining an alarm index of 19.5%.
Keywords: Sand equivalent, flocculating solution, angels machine, degradation,
angularity, micro-deval, rounded particles, flat and elongated particles.
1. DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL
Ilustración 1 Muestra de suelo de arena fina.
Angulosidad No aplica
Forma No aplica
Color En su mayoría color habano a amarillo
Olor No presenta un olor particular
Condición de humedad Seca
Consistencia No aplica
Cementación No presenta
Estructura No aplica
Rango de tamaños de las partículas Arena fina.
Tamaño máximo de partícula ¾”
Dureza No aplica
Comentarios adicionales Ninguno
Tabla 1 Descripción visual y manual del material
5
Ilustración 2 Muestra de suelo de arena gruesa.
Angulosidad No aplica
Forma No aplica
Cementación No presenta
Estructura No aplica
Rango de tamaños de las partículas Arena media-fina.
Tamaño máximo de partícula ¾”
Dureza No aplica
Comentarios adicionales Ninguno
Tabla 2 Descripción visual y manual del material.
Ilustración 3 Muestra de agregado antes del ensayo Mirco-deval.
Angulosidad Angulosas-Sub-angulosas
6
Se presenta un porcentaje pequeño de partículas planas y

Forma
alargadas
Cementación Moderada o fuerte
Estructura Homogénea
Rango de tamaños de las
Grava gruesa.
partículas
Tamaño máximo de partícula 2 mm (No. 10)
Dureza Dura
Comentarios adicionales Ninguno.
Tabla 3 Descripción visual y manual del material antes del ensayo Mirco-deval.
Ilustración 4 Muestra de agregado después del ensayo Mirco-deval.
Angulosidad Redondeadas y Sub-redondeadas

Forma
alargadas
Gris, café, blanco, amarillo, algunas partículas con colores
Color
variados.
Condición de humedad Húmeda
Cementación Moderada o fuerte
Grava gruesa.
partículas
Tamaño máximo de partícula 2 mm (No. 10)
Dureza Dura
Tabla 4 Descripción visual y manual del material después del ensayo Mirco-deval.
7
Ilustración 5 Muestra de agregado antes del ensayo Maquina de los ángeles.
Angulosidad Sub-angulosas
Forma
alargadas
Cementación Fuerte
Grava gruesa.
partículas
Tamaño máximo de partícula ¼”
Dureza Dura
Tabla 5 Descripción visual y manual del material antes del ensayo Maquina de los ángeles.
8
Ilustración 6 Muestra de agregado después del ensayo Maquina de los ángeles.
Forma Presencia poca o nula de partículas alargadas o planas
Cementación Fuerte
Rango de tamaños de las partículas Grava gruesa.
Tamaño máximo de partícula 4.75 mm (No. 4)
Dureza Dura
Tabla 6 Descripción visual y manual del material después del ensayo Maquina de los ángeles.
9
Ilustración 7 Muestra de agregado de ensayos: índice de porcentaje de partículas fracturadas en agregado grueso e
índices de aplanamiento y alargamiento
Forma Planas y alargadas
Color En su mayoría color pétreo
Cementación Fuerte
Rango de tamaños de las partículas Grava gruesa, media y fina.
Tamaño máximo de partícula 19 mm (3/4”)
Dureza Dura
Tabla 7 Descripción visual y manual del material de ensayos: índice de porcentaje de partículas fracturadas en agregado
grueso e índices de aplanamiento y alargamiento
10
2. METODOLOGÍA
 Determinación del equivalente de arena.
 Como la muestra ya estaba preparada, entonces se procedió a analizar
directamente con los embudos el equivalente de arena, para este caso se
usaron dos materiales diferentes, uno más fino que otro. Se humedece y
cuartea el material y se saca una muestra representativa.
Ilustración 8 Muestra representativa.
 Se vierte la solución de trabajo hasta una altura de 10cm.
Ilustración 9 Solución de trabajo en la probeta.
 Con la ayuda de un embudo se vierte 85ml de la muestra.
11
Ilustración 10 Vertimiento de la muestra en la probeta.
 Se dan unos golpes en el fondo y se deja reposar 10 minutos.
Ilustración 11 Aplicando los golpes en el fondo de la probeta.
 Se sostiene en posición horizontal y se agita vigorosamente con un

movimiento lineal horizontal de vaivén. Se agita 90 ciclos en
aproximadamente 30 segundos.
12
Ilustración 12 Ciclos en posición horizontal.
 Inmediatamente acabados los ciclos, se ubica la probeta en posición

vertical. Se lava el material de las paredes y el corcho con la manguera, y
luego se aplica acción punzante y de giro hasta el fondo de la probeta con
la manguera para poner en suspensión las partículas gruesas de arena
hasta completar 381mm de altura.
Ilustración 13 Acción punzante y de giro con la manguera.
 Se deja reposar 20 minutos y luego se procede a medir las alturas tanto de

la arena como la el indicador, y así se procede a hacer los cálculos para
determinar el equivalente de arena.
 Resistencia a la degradación de los agregados por medio de la

máquina de los ángeles.
 Se identifica el material y se procede a cuartearlo con el fin de seleccionar
la muestra más representativa.
13
Ilustración 14 Cuarteo del material
 Posteriormente se pasa el material por la configuración de tamices ¾”, ½”,

3/8”, ¼” y No. 4, luego se empieza a separar en recipientes diferentes las
partículas que pasan el tamiz ¾” pero quedan retenidas en el ½”, pasan el
tamiz ½” pero se quedan retenidas en el 3/8”, pasan el 3/8” pero quedan
retenidas en el ¼”, pasan el ¼” y quedan retenidas en el No.4.
Ilustración 15 Material retenido en el ½” y que paso el tamiz ¾”.
 Con todos los recipientes pesando 1250 kg aproximadamente se procede a

depositarlos en la máquina de los ángeles con las 12 esferas de metal,
dejando el tiempo necesario para que se completen 500 revoluciones.
14
Ilustración 16 Material en la máquina de los ángeles con las 12 esferas metálicas.
 Cuando el material está listo, este se pasa por el tamiz No. 12, considerado
el tamiz de pérdidas.
Ilustración 17 Material después de la máquina de los ángeles siendo tamizado.
 Finalmente, el material es lavado para eliminar las partículas finas que se

adhieren a este y se mete al horno.
 Determinación de la resistencia del agregado grueso a la

degradación por abrasión, utilizando el aparato micro-deval
 El ensayo empieza con un proceso de saturación de la muestra, donde la
muestra se debe dejar al menos una hora sumergida en 2 litros de agua.
Ilustración 18 Saturación de la muestra.
 Finalizado el proceso de saturación se deposita el material con el agua

contenida en el aparato Micro-Deval. Adicionalmente se agregan las
esferas metálicas que simulan la carga de abrasión. Las cargas se rotan a
100 rpm por dos horas.
15
Ilustración 19 Maquina Micro-Deval.
 Luego del tiempo establecido en la máquina, el contenido se verte por el

tamiz No. 16 y se lava. Las esferas re retiran con la ayuda de un imán
debido a su tamaño, este proceso se debe realizar con cuidado y posterior
a esto se seca el material en el horno. Luego de 24 horas se retira y se lee
su masa final.
 Porcentaje de partículas fracturadas en un agregado grueso e índice
de aplanamiento y alargamiento.
 Se tamiza el material en cada uno de los respectivos tamices.
Ilustración 20 Tamizado.
 Se pesa la masa que se retiene en cada tamiz.
Ilustración 21 Masa retenida por cada tamiz.

16
 Se clasifican las partículas que tienen al menos una cara fracturada y se

pesa esa masa.
Ilustración 22 Partículas con al menos una cara fracturada.
 Se vuelven a poner las partículas fracturadas en sus respectivos tamices y

se mide en el calibrador para determinar las partículas que son alargadas,
dependiendo del tipo de tamiz. Las partículas alargadas con las que se
retienen en el calibrador.
Ilustración 23 Partículas alargadas.
 Ahora por último se hacen pasar las partículas según el tamiz por el
calibrador que determina si las partículas son aplanadas, y se pesa la masa
de partículas aplanadas por cada tamiz. Las partículas aplanadas son las
que pasan el calibrador.
17
Ilustración 24 Partículas aplanadas.
3. DATOS Y RESULTADOS
 Determinación del equivalente de arena.

Siguiendo el procedimiento anterior, se tomaron las siguientes lecturas para cada
una de las 4 probetas:
Fina Gruesa
Muestra/Probeta
1 2 3 4
Lectura de la
mm 341 346 339 352
arcilla
Lectura del
mm 295 289 303 300
indicador
Tabla 8 Lectura de arcilla y del indicador.
18
La lectura de arena se define como la lectura del indicador menos 10” (254mm),
teniendo en cuenta que estas 10” es la distancia al indicador:
Lectura de arena=lectura delindicador−254 Ecuación 1
Tomando la lectura del indicador para la primera probeta, se tiene que la lectura
de arena es de:
Lectura de arena=295−254=41 mm
Así mismo se calculó la lectura de arena para todas las probetas:
19
Tabla 9 Lectura de arcilla y de arena.
El equivalente de arena (EA) se define como:

Lectura de arena
EA= ×100 Ecuación 2.
Lectura de arcilla
Usando la ecuación 2 para la probeta 1 con los datos de la tabla 4, se tiene que el
equivalente de arena es:
41
EA= × 100=12,02 %
341
Este valor de equivalente de arena se aproxima al entero mayor:
EA=13 %
Así mismo se calculó para todas las demás probetas:
Fina Gruesa
Muestra/Probeta
1 2 3 4
Equivalente de arena
12,02 10,12 14,45 13,07
(%)
Aproximación
equivalente de arena. 13 11 15 14
(%)
Tabla 10 Equivalente de arena.
Con los respectivos equivalentes de arena, se promedian para obtener el

equivalente de arena promedio, el cual también se aproxima a su entero mayor:
13+11+15+14
EA promedio = =13,25 %
4
EA promedio =14 %
 Resistencia a la degradación de los agregados por medio de la

máquina de los ángeles.
Las masas secas antes ( P1 ¿ y después ( P2 ¿ del ensayo son las siguientes:
P1 (g) 5000
P2 (g) 3388,83
Tabla 6 Masas secas antes y después del ensayo.
El porcentaje de pérdidas se calcula como:
20
P 1−P 2
% Pérdidas= ∗100 Ecuación 3.
P1
Donde:
P1 = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g)
P2 = Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz No
12 (g)
De acuerdo con la norma, P1 es igual a 5000 gramos y el valor de la masa

después del horno fue de P23388 gramos aproximadamente, por lo tanto, el
porcentaje de perdidas es:
5000−3388.83
% Pérdidas= ∗100
5000
% Pérdidas=32.22 %
 Determinación de la resistencia del agregado grueso a la degradación
por abrasión, utilizando el aparato micro-deval
De acuerdo con la norma, P1 es igual a 1500 gramos y el valor de la masa
después del horno fue de P2=1264.81 gramos:
El porcentaje de pérdidas corresponde al material que pasa el tamiz 1.18 mm (No.
16), expresado como porcentaje de la masa seca original de la muestra, se calcula
con la ecuación 3, por lo tanto, el porcentaje de perdidas es:
1500−1264.81
% Pérdidas= ∗100
5000
% Pérdidas=15.68 %
 Porcentaje de partículas fracturadas en un agregado grueso
El material retenido por cada tamiz es:
Mretienetamiz(
Tamiz g)
3" 0
2"1/2 0
2" 0
1"1/2 451,3
1" 1557,3
3/4" 924,1
21
1/2" 552,5
3/8" 111,2
N4 133,4
Tabla 11 Masa de las partículas fracturadas en cada tamiz.
La masa total de partículas es:

M total retenida =451,3+1557,3+ 924,1+552,5+ 111,2+133,4
M total retenida =3729,8 g
Para hallar la granulometría, se determina con base en la masa que se retiene en

cada tamiz, dividiendo entre la masa total retenida:
%granulometría tamiz 1 {1} over {2}} = {451,3} over {3729,8} ×100=12,1 ¿
Se clasificó para cada tamiz la masa de partículas fracturadas y con base en ello
se determinó el porcentaje de caras fracturadas:
M fracturadastamizx
%carasfracturadas tamiz x = × 100 Ecuación 4.
M retenidatamizx
Usando la ecuación anterior para el tamiz 1” ½, se tiene:

%carasfracturadas tamiz 1 1/2 } = {292,5} over {451,3} ×100¿
%carasfracturadas tamiz 1 1/2 } =64,8% ¿
Usando el mismo procedimiento para cada uno de los tamices, se obtiene la

siguiente tabla:
Tami
z Mretienetamiz(g) %Granulometria Mfracturada(g) %caras fracturadas
3" 0 0,0 0 0
2"1/2 0 0,0 0 0
2" 0 0,0 0 0
1"1/2 451,3 12,1 292,5 64,8
1" 1557,3 41,8 483,9 31,1
3/4" 924,1 24,8 664,4 71,9
1/2" 552,5 14,8 349,7 63,3
3/8" 111,2 3,0 69,7 62,7
N4 133,4 3,6 103,7 77,7
3729,8 1963,9
Tabla 12 determinación del porcentaje de caras fracturadas.
22
El porcentaje total de caras fracturadas en toda la muestra, sabiendo que la masa

total de caras fracturadas en la muestra es M Total fracturadas=1963,9 g :
M Total fracturadas
%Total caras fracturadas= × 100 Ecuación 5.
M total retenida
1963,9
%Total caras fracturadas= ×100
3729,8
%Total caras fracturadas=52,7 %
 índices de aplanamiento y de alargamiento de los agregados para
carreteras
El material retenido por cada tamiz es:
Tamiz Mretienetamiz(g)
2"1/2 0
2" 0
1"1/2 451,3
1" 1557,3
3/4" 924,1
1/2" 552,5
3/8" 111,2
1/4" 100
Tabla 13 Masa retenida por cada tamiz.
La masa total retenida es:

M total retenida =451,3+1557,3+ 924,1+552,5+ 111,2+100
M total retenida =3696,4 g
Para hallar la granulometría, se determina con base en la masa que se retiene en

cada tamiz, dividiendo entre la masa total retenida:
%granulometría tamiz 1 {1} over {2}} = {451,3} over {3696,4} ×100=12,2 ¿
Se clasificó para cada tamiz la masa de partículas alargadas y aplanadas, con

base en ello se determinó el porcentaje de partículas alargadas y el porcentaje de
partículas aplanadas
M alargadastamizx
IA=%partículas alargadas tamiz x = × 100 Ecuación 5.
M retenida tamizx
23
M aplanadastamizx
IP=%partículas aplanadas tamiz x = × 100 Ecuación 6.
M retenidatamizx
Usando las ecuaciones anteriores para el tamiz 1” ½, se tiene:

IA=%partículas alargadas tamiz 1 1/2 } = {0} over {451,3} ×100 ¿
IA tamiz 1 1/2 } =0 % ¿
IP=%partículas aplanadas tamiz 1 1/2 } = {64,6} over {451,3} ×100¿
IPtamiz 1 1/2 } =14,3% ¿
Usando el mismo procedimiento para cada uno de los tamices, se obtiene las
siguientes tablas:
Alargadas
Tamiz Mretienetamiz(g) %Granulometria Mretine(g) %IA
2"1/2 0 0,0 0 0,0
2" 0 0,0 0 0,0
1"1/2 451,3 12,2 0 0,0
1" 1557,3 42,1 193 12,4
3/4" 924,1 25,0 271,1 29,3
1/2" 552,5 14,9 201,9 36,5
3/8" 111,2 3,0 26 23,4
1/4" 100 2,7 28,3 28,3
3696,4 720,3
Tabla 14 índice de alargamiento.
Aplanadas
Tamiz Mretienetamiz(g) %Granulometria Mpasa(g) %IP
2"1/2 0 0,0 0 0,0
2" 0 0,0 0 0,0
1"1/2 451,3 12,2 64,6 14,3
1" 1557,3 42,1 29,9 1,9
3/4" 924,1 25,0 78,1 8,5
1/2" 552,5 14,9 137,8 24,9
3/8" 111,2 3,0 20,9 18,8
1/4" 100 2,7 20,2 20,2
3696,4 351,5
Tabla 15 índice de aplanamiento.
24
Para determinar el porcentaje total de partículas planas y de partículas alargadas,

se divide la masa total de planas entre la masa total retenida, y a su vez se divide
la masa total de alargadas entre la masa total retenida:
M Total alargadas 720,3
IA total = ×100= × 100
M total retenida 3696,4
IA total =19,5 %
M Total aplanadas 351,5

IPtotal = ×100= ×100
M total retenida 3696,4
IPtotal =9,5 %
4. COMPARACIÓN CON LA TEORÍA

 En el ensayo con la máquina de los ángeles se esperaba que las partículas
cambiaran la angulosidad después de sacadas, y eso se puedo observar,
ya que como el proceso de transporte era tan brusco, las partículas
cambiaron de angulosidad.
 En el ensayo con la máquina micro-deval, se esperaba que las partículas
salieran más redondeadas, y eso se puedo observar, ya que el proceso de
transporte era parecido al el de un rio, pues tenía agua, entonces las
partículas se trataban de erosionar y así volverse más redondeadas.
 Las probetas que contenía material grueso (probetas 3 y 4), se esperaba
teóricamente que tuvieran mayor presencia de arena que en las probetas
que contenían material fino (probetas 1 y 2), y en la práctica se observó que
si se cumplió lo plateado teóricamente ya que en la lectura de arena de la
tabla 4 se muestra que es mayor el valor en las probetas 3 y 4 que en las
probetas 1 y 2.
 El equivalente de arena es proporcional a la lectura de arena (Ecuación 2),
por lo tanto el equivalente de arena teóricamente para un material fino debe
ser menor al de un material grueso, ya que en el material fino hay mayor
presencia de finos. En la práctica se observó que si se cumplió que el
equivalente de arena en el material fino era menor al equivalente de arena
en el material grueso y esto se evidencia en la tabla 5.
5. CASO PRÁCTICO DE APLICACIÓN

Asumiendo que todos los ensayos fueron ejecutados sobre un mismo
agregado, bajo especificaciones del INVIAS, ¿Este material serviría como
agregado para la elaboración de una mezcla asfáltica densa en caliente
usada en una capa de rodadura de un pavimento que proyecta un
tránsito de 5’000,000 de ejes equivalentes? Sea claro en qué aspectos el
25
material cumple y en cuales no y especifique de dónde tomó los valores de

referencia.
Para determinar el nivel de tránsito, se usa la tabla 100-1, del artículo 100 de las
especificaciones de INVIAS:
Tabla 16 Niveles de tránsito.
Como se proyecta un tránsito de 5 millones de ejes equivalentes, entonces según

la tabla 12, el nivel de tránsito es NT2.
Los requisitos para una mezcla asfáltica densa en caliente usada en una capa de
rodadura de un pavimento que debe cumplir son los mostrados en la tabla 452-1
del artículo 452-13:
26
Tabla 17 Requisitos de los agregados para mezclas discontinuas en caliente por capa de rodadura.
 El desgaste máximo según la tabla 17, debe ser el 25% para 500
revoluciones en la máquina de los ángeles, en este caso para el material
que se tiene no cumpliría ya que el desgaste fue del 32,22%.
 La degradación máxima por el micro-deval, según la tabla 17 debe ser
máximo del 20%, en este caso si se cumpliría, ya que dio 15,68%, que
es menor que 20%.
 El equivalente de arena mínimo debe ser del 50%, en este caso es del
14%, por lo tanto no se cumple con los requerimientos.
 Las partículas planas y alargadas, deben ser máximo 10%, en este caso
las alargadas dieron el 19,5%, las aplanadas el 9,5%, cumpliendo con
la especificación por las partículas aplanadas y no los alargadas.
 Las caras fracturadas según las especificaciones (tabla 17) deben ser
mínimo el 100%, en este caso fueron el 52,7% fracturada, por lo tanto
no se cumple con las especificaciones.
Como no se cumplieron algunas especificaciones se puede decir que este material
no sirve como agregado para la elaboración de una mezcla asfáltica densa en
caliente usada en una capa de rodadura de un pavimento que proyecta un
tránsito de 5’000,000 de ejes equivalentes.
agregado, bajo especificaciones del INVIAS, ¿Este material serviría como
agregado para la elaboración de un pavimento con concreto hidráulico?
27
(Asuma que los resultados el ensayo INV-230 son igualmente aplicables

que los del ensayo INV-240). Sea claro en qué aspectos el material cumple
y en cuales no y especifique de dónde tomó los valores de referencia.
Los requisitos de las especificaciones del INVIAS pata la elaboración de un
pavimento con concreto hidráulico se encuentran en la tabla 500-4 de las
especificaciones:
Tabla 18 Requisitos de los agregados gruesos para pavimentos de concreto hidráulico.
que se tiene cumpliría ya que el desgaste fue del 32,22%.
es menor que 30%.
la especificación por las partículas aplanadas y no los alargadas.
28
mínimo el 60%, en este caso fueron el 52,7% fracturada, por lo tanto no
se cumple con las especificaciones.
Como no se cumplieron algunas especificaciones se puede decir que este material
no sirve como agregado para la elaboración de un pavimento con concreto
hidráulico.
agregado, bajo especificaciones del IDU, ¿Este material serviría como
agregado para la elaboración de una base granular usada en un
pavimento asfáltico que proyecta un tránsito de 7’000,000 de ejes
equivalentes? Sea claro en qué aspectos el material cumple y en cuales
no y especifique de dónde tomó los valores de referencia.
Para determinar el nivel de tránsito, se usa la tabla 107.1, de las especificaciones
del desarrollo de los trabajos con base al IDU:
Tabla 19 Categorías de tránsito.
Como se proyecta un tránsito de 7 millones de ejes equivalentes, entonces según

la tabla 19, el nivel de tránsito con base en el criterio 2 es T4.
Como la capa es una Capa de Base, por lo tanto según la categoría de tránsito,
tiene una sigla que define el tipo de pavimento asfáltico, definida en la tabla 440.1:
29
Tabla 20 Tipo de pavimento asfaltico.
Para este caso, como se trata de una Capa de Base de pavimento asfaltico, para
una categoría de tránsito de T4 es GEEA_A. Los requisitos que debe cumplir para
la elaboración de una base granular usada en un pavimento asfáltico son los
mostrados en la tabla 440.2 de las especificaciones del IDU:
Tabla 21 Requisitos de los agregados para capas de material granular estabilizado con emulsión asfáltica.
que se tiene cumpliría ya que el desgaste fue del 32,22%.
es menor que 30%.
 El equivalente de arena mínimo debe ser del 8%, en este caso es del
14%, por lo tanto se cumple con los requerimientos.
Como no se cumplieron algunas especificaciones se puede decir que este
material no sirve como agregado para la elaboración de una base granular
usada en un pavimento asfáltico.
30

agregado, bajo especificaciones del IDU, ¿Este material serviría como
agregado para la elaboración de una sub-base granular usada en un
pavimento de losas de concreto de cemento Portland que proyecta un
tránsito de 2’000,000 de ejes equivalentes? Sea claro en que aspectos el
material cumple y en cuales no y especifique de dónde tomó los valores de
referencia.
Para determinar el nivel de tránsito, se usa la tabla 107.1, de las especificaciones
del desarrollo de los trabajos con base al IDU, que es la misma tabla 19 en el
informe, Como se proyecta un tránsito de 2 millones de ejes equivalentes,
entonces según la tabla 19, el nivel de tránsito con base en el criterio 2 es T3.
Como la capa es una Capa de sub-base, por lo tanto según la categoría de
tránsito, tiene una sigla que define el tipo de pavimento asfáltico, definida en la
tabla 440.1 (tabla 20). Para este caso, como se trata de una Capa de Base de
pavimento asfaltico, para una categoría de tránsito de T3 es GEEA_B ó GEEA_C.
Los requisitos que debe cumplir para la elaboración de una Sub-base granular
usada en un pavimento de losas de concreto de cemento Portland son los
mostrados en la tabla 600.1 de las especificaciones del IDU:
Tabla 22 Requisitos del agregado grueso para pavimentos de concreto hidráulico o Portland.
31
que se tiene no cumpliría ya que el desgaste fue del 32,22%.
es menor que 25%.
la especificación.
Como no se cumplieron algunas especificaciones se puede decir que este
material no sirve como agregado para la elaboración de una sub-base granular
usada en un pavimento de losas de concreto de cemento Portland.
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El equivalente de arena para el material más grueso dio mayor que para
el material fino, cumpliendo con las estimaciones iniciales, ya que si se
tiene más material fino, menos cantidad de arena, y así reduce el valor
del equivalente de arena.
 Se comprobó que debido al proceso de transporte el material obtenido
luego del ensayo micro-deval correspondió a partículas más
redondeadas. Al igual que en un flujo de agua, la presencia de este
fluido en la maquina es el encargado de la redondez de las partículas.
 En el caso del equivalente de arena, se recomienda mejor manejo en la
aplicación punzante y de giro con la manguera que permite que las
partículas de arcilla o similares queden en suspensión.
 El material obtenido luego de realizar el ensayo de máquina de los
ángeles correspondió a un material menos anguloso y triturado,
característico de este ensayo.
 Se observó un gran porcentaje de partículas tanto alargadas como
aplanadas, y un menor porcentaje de partículas trituradas que las
esperadas para poder que cumpliera como material para cada tipo de
pavimento, base o sub-base.
 Se requiere mucho orden a la hora de clasificar las partículas como
fracturadas, alargadas y aplanadas, ya que al tener varios tamices, se
suelen confundir y así tener un alto grado de error en la toma de datos,
modificando totalmente el material.
32
 Según las especificaciones de INVIAS para el material que se requería

como agregado para la elaboración de una mezcla asfáltica densa en
caliente usada en una capa de rodadura de un pavimento que proyecta
un tránsito de 5’000,000 de ejes equivalentes, se observa que no se
cumplen todas, ya que sobrepasa un 7,22% al desgaste máximo
permisible por la máquina de los ángeles, el equivalente de arena
mínimo no se alcanza, hay un alto porcentaje de partículas alargadas y
poco porcentaje de partículas fracturadas, impidiendo que este material
se pueda usar para la elaboración de esta mezclas, puesto que si se
llegara a usar se estaría cometiendo un error que puede repercutir más
adelante.
 Según las especificaciones de INVIAS para el material que se requería
como agregado para la elaboración de un pavimento con concreto
hidráulico usada en una capa de rodadura de un pavimento que
proyecta un tránsito de 5’000,000 de ejes equivalentes, se observa que
no se cumplen todas, ya que hay un alto porcentaje de partículas
alargadas y poco porcentaje de partículas fracturadas, impidiendo que
este material se pueda usar para la elaboración de esta mezcla.
 Según las especificaciones de IDU para el material que se requería
como agregado para la elaboración de una base granular usada en un
pavimento asfáltico que proyecta un tránsito de 7’000,000 de ejes
equivalentes, se observa que no se cumplen todas, ya que hay poco
porcentaje de partículas fracturadas, impidiendo que este material se
pueda usar como Base Granular, ya que las partículas no van a tener la
suficiente fricción, teniendo menor resistencia que la requerida.
 Según las especificaciones de IDU para el material que se requería
como agregado para la elaboración de una sub-base granular usada en
un pavimento de losas de concreto de cemento Portland que proyecta
un tránsito de 2’000,000 de ejes equivalentes, se observa que no se
cumplen todas, ya que sobrepasa un 2,22% al desgaste máximo
permisible por la máquina de los ángeles, hay poco porcentaje de
partículas fracturadas, impidiendo que este material se pueda usar como
sub-base Granular, ya que las partículas no van a tener la suficiente
fricción, teniendo menor resistencia que la requerida.
 El material en cada uno de los casos en donde se tenía que verificar si
servía para hacer la vía, se vio afectado por el porcentaje de partículas
fracturadas, haciendo que no sea un material óptimo para su uso, ya
que no hay mayor adherencia entre las partículas, y por lo tanto no
habrá una alta trabazón que permita mayor resistencia, impidiendo
soportar la carga a la cual va a sr expuesto, y por lo tanto aumentando
el riesgo de dañarse rápido.
33
BIBLIOGRAFÍA
 HOLZ, Robert. KOVACS, William. SHEAHAN, Thomas C. An introduction to geotechnical
engineering: Index and Classification Properties of Soils. Segunda edición.
 Norma INVIAS. INV-E-172-13: Uso del penetrómetro dinámico de cono en aplicaciones de
pavimento a poca profundidad.
 Norma Americana standard test method for use of the dynamic cone penetrometer in
shallow pavement applications astm d6951 / d6951m - 09; Tomada de
https://www.astm.org/Standards/D6951.htm
 IDU (2005). Especificaciones técnicas generales de materiales y construcción, para
proyectos de infraestructura vial y de espacio público para Bogotá D.C. Bogotá, Colombia:
IDU.
 INVIAS (2013a). Sección 100 – Suelos. En INVIAS (Eds.), Normas de ensayo de
materiales para carreteras. Bogotá, Colombia: INVIAS.
 INVIAS (2013b). Especificaciones Generales de Construcción de carreteras. En INVIAS
(Eds.). Bogotá, Colombia: INVIAS.
34

INFORME 4 (Equivalente de Arena)

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

INFORME 4 (Equivalente de Arena)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

CENTRO DE ESTUDIOS GEOTÉCNICOS

EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS INV E 133-13

STANDARD TEST METHOD FOR RESISTANCE OF FINE AGGREGATE TO

abrasión y durabilidad de los agregados pétreos, obteniendo como resultado un

directly proportional to its content, so it is important to determine the fraction of

Ilustración 1 Muestra de suelo de arena fina.

Ilustración 2 Muestra de suelo de arena gruesa.

Ilustración 3 Muestra de agregado antes del ensayo Mirco-deval.

Se presenta un porcentaje pequeño de partículas planas y

Ilustración 4 Muestra de agregado después del ensayo Mirco-deval.

Angulosidad Redondeadas y Sub-redondeadas

Ilustración 5 Muestra de agregado antes del ensayo Maquina de los ángeles.

Ilustración 6 Muestra de agregado después del ensayo Maquina de los ángeles.

Ilustración 8 Muestra representativa.

 Se vierte la solución de trabajo hasta una altura de 10cm.

Ilustración 9 Solución de trabajo en la probeta.

 Con la ayuda de un embudo se vierte 85ml de la muestra.

Ilustración 10 Vertimiento de la muestra en la probeta.

 Se dan unos golpes en el fondo y se deja reposar 10 minutos.

Ilustración 11 Aplicando los golpes en el fondo de la probeta.

 Se sostiene en posición horizontal y se agita vigorosamente con un

Ilustración 12 Ciclos en posición horizontal.

 Inmediatamente acabados los ciclos, se ubica la probeta en posición

Ilustración 13 Acción punzante y de giro con la manguera.

 Se deja reposar 20 minutos y luego se procede a medir las alturas tanto de

 Resistencia a la degradación de los agregados por medio de la

Ilustración 14 Cuarteo del material

 Posteriormente se pasa el material por la configuración de tamices ¾”, ½”,

Ilustración 15 Material retenido en el ½” y que paso el tamiz ¾”.

 Con todos los recipientes pesando 1250 kg aproximadamente se procede a

Ilustración 16 Material en la máquina de los ángeles con las 12 esferas metálicas.

Ilustración 17 Material después de la máquina de los ángeles siendo tamizado.

 Finalmente, el material es lavado para eliminar las partículas finas que se

 Determinación de la resistencia del agregado grueso a la

Ilustración 18 Saturación de la muestra.

 Finalizado el proceso de saturación se deposita el material con el agua

Ilustración 19 Maquina Micro-Deval.

 Luego del tiempo establecido en la máquina, el contenido se verte por el

 Se pesa la masa que se retiene en cada tamiz.

Ilustración 21 Masa retenida por cada tamiz.

 Se clasifican las partículas que tienen al menos una cara fracturada y se

Ilustración 22 Partículas con al menos una cara fracturada.

 Se vuelven a poner las partículas fracturadas en sus respectivos tamices y

Ilustración 23 Partículas alargadas.

Ilustración 24 Partículas aplanadas.

 Determinación del equivalente de arena.

Tabla 9 Lectura de arcilla y de arena.

El equivalente de arena (EA) se define como:

Con los respectivos equivalentes de arena, se promedian para obtener el

 Resistencia a la degradación de los agregados por medio de la

El porcentaje de pérdidas se calcula como:

De acuerdo con la norma, P1 es igual a 5000 gramos y el valor de la masa

La masa total de partículas es:

M total retenida =3729,8 g

Para hallar la granulometría, se determina con base en la masa que se retiene en

Usando la ecuación anterior para el tamiz 1” ½, se tiene:

%carasfracturadas tamiz 1 1/2 } =64,8% ¿

Usando el mismo procedimiento para cada uno de los tamices, se obtiene la

El porcentaje total de caras fracturadas en toda la muestra, sabiendo que la masa

La masa total retenida es:

M total retenida =3696,4 g

Para hallar la granulometría, se determina con base en la masa que se retiene en