Taller Método Marshall

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS
LINA GONZÁLEZ MUÑOZ 20191579017

JUAN SEBASTIÁN RODRÍGUEZ LLANOS 20191579037
DANIEL RUIZ ABELLA 20191579007
TALLER MÉTODO MARSHALL
El concepto del método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, ex-Ingeniero de Bitúmenes del
Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi. El propósito del método Marshall es determinar
el contenido óptimo de asfalto para una combinación específica de agregados.
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados en
proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales determinan las propiedades
físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento terminado.
El método también provee información sobre propiedades de la mezcla asfáltica en caliente, y
establece densidades y contenidos óptimos de vacío que deben ser cumplidos durante la construcción
del pavimento. El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentos
que usan cemento asfáltico clasificado con viscosidad o penetración y que contienen agregados con
tamaños máximos de 25.0 mm o menos.
1. DESCRIPCION DE ENSAYOS
1.1. TAMAÑO Y GRANULOMETRIA

1.1.1. ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO INV E-213-
13
El análisis granulométrico tiene por objeto la determinación cuantitativa de la distribución de tamaños
de partículas de suelo; es utilizado para determinar los porcentajes de suelo que pasan por los distintos
tamices de la serie empleada hasta el tamiz No. 200 (75μm).
El procedimiento será una muestra las cual estará constituida en dos fracciones; una será la retenida
en el tamiz No. 10 y otra que pasa por dicho tamiz. Estas fracciones se ensayarán por separado.
Para la fracción retenida en el tamiz No. 10 se preparan una serie de los siguientes tamices: 75 mm
(3"), 50 mm (2"), 37.5 mm (1 ½"), 25.0 mm (1"), 19.0 mm (3/4"), 9.5 mm (3/8"), 4.75 mm (No.4) y 2.00
mm (No.10); luego se determina la cantidad de material que quedo retenido en cada uno de los tamices
para determinar su respectivo porcentaje.
En cuanto a la fracción que pasa el tamiz No. 10 este análisis se hará por tamizado y/o sedimentación
dependiendo de la característica de la muestra; la muestra deberá lavarse previamente sobre el tamiz
de 75μm (No. 200) y luego realizar el mismo procedimiento pasando la muestra por los diferentes
tamices para encontrar los respectivos porcentajes de cada uno.
Al final la suma de las masas en cada uno de los tamices no podrá diferir con la masa inicial en más
de 1%.
1.2. LIMPIEZA
1.2.1. DETERMINACION DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DE LAS PARTICULAS DE
AGREGADO GRUESO INV E-237-13
Esta norma consiste en separar por lavado mediante un tamiz las partículas menores de 0.5mm
mezcladas o adheridas a la superficie de las partículas, estas se consideran como impurezas.
Posteriormente se calcula el porcentaje de masa de dichas impurezas respecto a la masa seca de la
muestra, esto se denomina coeficiente de limpieza superficial
Inicialmente se deberá determinar la masa seca de la muestra para lo cual se debe secar en el horno
a 110 ± 5° C; luego esta masa ya seca se deberá lavar con agua hasta que las partículas estén
completamente limpias; luego se determina el peso de la masa seca limpia y la masa de las impurezas
que presentaban los agregados para determinar los respectivos coeficientes de limpieza
1.3. RESISTENCIA AL DESGATE
1.3.1. RESISTENCIA A LA DEGRADACION DE LOS AGREGADOS DE TAMAÑOS
MENORES DE 37.5mm (1 ½”) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES INV
E-218-13
Este ensayo mide la degradación de un agregado con una composición granulometría definida, como
resultado de una combinación de acciones de abrasión, impacto en un tambor de acero rotatorio que
contiene un número determinado de esferas metálicas, el cual depende de la granulometría de la
muestra.
A medio que el tambor gira, una pestaña de acero recoge la muestra y las esferas de acero y las
arrastra hasta que caen por gravedad al lado opuesto del tambor, creando un efecto de impacto y
trituración. De acuerdo a esto la muestra y las esferas ruedan dentro del tambor repitiéndose un
número especificado de revoluciones; para finalmente retirar el contenido del tambor y se tamiza la
porción del agregado para medir la degradación, como un porcentaje de perdidas
1.4. TEXTURA SUPERFICIAL
1.4.1. DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE PULIMIENTO ACELERADO (CPA) DE LAS
PARTICULAS DE AGREGADO GRUESO INV E-232-13
Este ensayo determina la susceptibilidad de los agregados al pulimiento, mediante la máquina de
pulimiento acelerado, valorando esta susceptibilidad por medio del Coeficiente de Pulimiento
Acelerado (CPA) determinado con ayuda del péndulo de fricción.
Este pulimiento conseguido mediante la acción de la llanta de caucho macizo de la máquina del ensayo
y de los abrasivos empleados, pretende reproducir de manera acelerada, aquella situación que
experimenta el agregado bajo la acción del tránsito real cuando forma parte de la capa de rodadura
de una vía. Este ensayo incluye dos procesos: Un pulimiento acelerado al cual se someten las
probetas de agregado en la máquina y una medida del grado de pulimiento conseguido para cada
muestra, mediante el ensayo de fricción con el péndulo TRL, el cual se expresa como coeficiente de
pulimiento del agregado.
1.5. FORMA DE LAS PARTICULAS

1.5.1. INDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA
CARRETERAS INV E-230-13
Este ensayo determina los índices de aplanamiento y de alargamiento de los agregados que se van a
emplear en la construcción de carreteras; se aplica a agregados de origen natural o artificial
El índice de aplanamiento consiste en dividir la muestra en fracciones empleado tamices de barras
paralelas, aquellas partículas que pasen por el tamiz se consideran planas. El índice de alargamiento
consiste en dividir la muestra en fracciones empleando tamices de barras verticales, aquellas
partículas que sean retenidas se consideran alargadas
La forma de las partículas de los agregados es importante en la construcción de carreteras, porque
las partículas de forma defectuosa suelen generar inconvenientes. Las partículas planas y alargadas
tienden a producir mezclas de concreto poco trabajables, lo que puede afectar su durabilidad a largo
plazo. En las capas granulares y en las mezclas asfálticas, esas partículas son propensas a rotura y
desintegración durante el proceso de compactación, modificando la granulometría del agregado y
afectando adversamente su comportamiento.
1.6. ABSORCION
1.6.1. DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) Y ABSORCION DEL
AGREGADO GRUESO INV E-223-13
Este ensayo consiste en sumergir en agua una muestra del agregado durante un periodo de 24 ± 4 h,
para llenar sus poros permeables. Una vez retiradas del agua, las partículas del agregado se secan
superficialmente y se determina su masa. Posteriormente la muestra se coloca en un recipiente
graduado y se determina su volumen por el método gravimétrico o el volumétrico. Finalmente, la
muestra se seca al horno y se determina su masa seca. Usando los valores de masa obtenidos se
puede calcular la densidad, densidad relativa y la absorción del agregado
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado a causa del agua
absorbida por los poros permeables de sus partículas, en relación con la masa seca, cuando se
considera que el agregado ha estado en contacto con el agua un tiempo suficiente para satisfacer la
mayoría de su potencial de absorción
1.6.2. DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) Y ABSORCION DEL
AGREGADO FINO INV E-222-13
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado a causa del agua
absorbida por los poros permeables de sus partículas, en relación con la masa seca, cuando se
considera que el agregado ha estado en contacto con el agua un tiempo suficiente para satisfacer la
mayoría de su potencial de absorción
1.7. AFINIDAD CON EL ASFALTO
1.7.1. DESPRENDIMIENTO POR FRICCION EN MATERIALES PETREOS PARA MEZCLAS
ASFALTICAS
Esta prueba tiene por objeto conocer si el material pétreo que se pretende emplear en la elaboración
de carpetas asfálticas es de características hidrofilias o hidrofóbicas. Se dice que un material es
hidrófilo, cuando se tiene más afinidad por el agua, que por el asfalto e hidrofóbico en caso contrario.
Si un material empleado para formar carpeta asfáltica es hidrófilo, dicho material atraerá al agua y
desalojará a la película de asfalto que lo recubre y por lo tanto queda destruida la adherencia existente
entre el agregado y el asfalto y por ende se presentará la falla de la carpeta por la pérdida de
estabilidad al separarse del asfalto. La falta de adherencia del asfalto con el material pétreo, puede
presentarse por la presencia de una película fina de polvo adherido al material pétreo o debido a las
características hidrofilias del material.
2. AREA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS

La superficie específica para partículas granulares esféricas de diámetro d, se puede calcular según
la siguiente ecuación:
De la expresión anterior se puede ver que la superficie especifica de las partículas es inversamente
proporcional al diámetro de las mismas, supuesto partículas de diámetro uniforme. Para el caso de los
agregados pétreos de distinto tamaño y suponiendo partículas esféricas, la superficie específica
correspondiente a una determinada fracción de agregado retenido entre dos mallas sucesivas de la
serie normal, se calcula con el diámetro equivalente a la media geométrica de los tamaños extremos,
como:
La superficie específica total de un agregado

pétreo, SE, que tiene una granulometría
determinada, expresada en 𝑚−1, se obtiene de
la sumatoria de los productos del porcentaje en
peso retenido en cada fracción de tamaño de
los tamices normales por la superficie
específica correspondiente a dicha fracción
indicado en la tabla anterior, y dividiendo el
resultado por 100.
3. CONSIDERACIONES EN UN DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA
3.1. ESTABILIDAD
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamiento y deformación bajo las cargas
del tránsito. Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura bajo las cargas repetidas;
en cambio un pavimento inestable desarrolla ahuellamento, ondulaciones.
Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse después de un análisis completo del tránsito,
debido a que las especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen del tránsito esperado.
Valores muy altos de estabilidad producen un pavimento demasiado rígido y, por lo tanto, menos
durable que lo deseado.
3.2. DURABILIDAD
La durabilidad comprende todas las características que permiten una mayor vida de servicio del
concreto asfáltico, como lo son: La resistencia del asfalto a endurecerse durante la operación de
mezcla, resistencia al efecto abrasivo del tránsito, resistencia a la acción destructiva de los agentes
atmosféricos (aire, agua, cambios de temperatura) y flexibilidad suficiente para resistir roturas por la
aplicación repetida de las cargas.
3.3. FLEXIBILIDAD
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin que se agriete, a
movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. La flexibilidad es una característica
deseable en todo pavimento asfáltico debido a que virtualmente todas las subrasantes se asientan
bajo cargas o se expanden por expansión del suelo.
Una mezcla de granulometría abierta con alto contenido de asfalto es, generalmente, más flexible que
una mezcla densamente graduada en bajo contenido de asfalto. Algunas veces los requerimientos de
flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe buscar el
equilibrio de los mismos.
3.4. RESISTENCIA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas de
tránsito. Se ha demostrado, que los vacíos y la viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable
sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de vacíos en un pavimento aumenta, ya
sea por diseño o por falta de compactación, la resistencia a la fatiga del pavimento disminuye. Así
mismo, un pavimento que contiene asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente tiene
menor resistencia a la fatiga.
Las características de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la
subrasante, tienen mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevención del agrietamiento
asociado con cargas de tránsito. Los pavimentos de gran espesor sobre subrasantes resistentes no
se flexionan tanto, bajo las cargas, como los pavimentos delgados o aquellos que se encuentran sobre
subrasantes débiles.
3.5. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO

La resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el
deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando la superficie
esta mojada. Para obtener buena resistencia al deslizamiento, el neumático debe ser capaz de
mantener contacto con las partículas de agregado en vez de rodar sobre una película de agua en la
superficie del pavimento. La resistencia al deslizamiento se mide en terreno con una rueda
normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la superficie del pavimento, y a una
velocidad de 65 km/h.
Una superficie áspera y rugosa de pavimento tendrá mayor resistencia al deslizamiento que una
superficie lisa. La mejor resistencia al deslizamiento se obtiene con un agregado de textura áspera,
en una mezcla de gradación abierta y con tamaño máximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5 mm (1/2
pulgada). Además de tener una superficie áspera, los agregados deben resistir el pulimiento bajo el
tránsito.
3.6. IMPERMEABILIDAD
Es la resistencia al paso de agua y aire hacia el interior, o a través de la mezcla asfáltica. La resistencia
al daño por humedad se relaciona con las propiedades químicas del agregado mineral y el contenido
de vacíos de aire en la mezcla compactada, y por tanto con los procesos de oxidación del asfalto, su
adherencia y el drenaje del pavimento.
Normalmente se considera al asfalto como un material impermeable, cuya reacción ante agentes
externos no es significativa. No obstante, como es conocido, el agua presenta elementos como
oxígeno y compuestos que pueden originar cambios en las propiedades químicas y físicas del asfalto
a largo plazo, principalmente cuando la interface ligante-pétreo es delgada como ocurre en mezclas
asfálticas.
3.7. TRABAJABILIDAD
Es la propiedad relacionada con la facilidad con que la mezcla asfáltica es colocada y compactada in
situ. Una buena mezcla debe ser capaz de permitir su colocación y compactación, sin que se requiera
un esfuerzo demasiado grande. Esta propiedad, generalmente depende de uno, o una combinación,
de los siguientes factores: características del agregado, la granulometría, el contenido, y la viscosidad
del asfalto.
4. INV E 222-13
4.1. CALCULOS
𝑨: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
𝑩: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑪: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑐𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑦 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑹𝟏 : 𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐿𝑒 𝐶ℎ𝑎𝑡𝑒𝑙𝑖𝑒𝑟
𝑹𝟐 : 𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑦 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝐿𝑒 𝐶ℎ𝑎𝑡𝑒𝑙𝑖𝑒𝑟
𝑺: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑺𝟏 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜
4.1.1. DENSIDAD RELATIVA
4.1.1.1. PROCEDIMIENTO GRAVIMETRICO

𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
4.1.1.2. PROCEDIMIENTO VOLUMETRICO
𝐴
[𝑆1 ( 𝑆 )]
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
4.1.2. DENSIDAD RELATIVA EN CONDICION SATURADA Y SUPERFICIALMENTE SECA
(SSS)

𝑆
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑆𝑆𝑆 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝑆1
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
4.1.3. DENSIDAD EN CONDICION SECA AL HORNO (SH)

997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝐻 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
𝐴
[997.5 𝑆1 ( 𝑆 )]
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝐻 =
[0.9975(𝑅2 − 𝑅1 )]
4.1.4. ABSORCION
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴
5. INV E-223-13
5.1. CALCULOS
𝑨: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
𝑩: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑪: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎
5.1.1. DENSIDAD RELATIVA
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑆𝐻 =
(𝐵 − 𝐶)
5.1.2. DENSIDAD RELATIVA EN CONDICION SATURADA Y SUPERFICIALMENTE SECA
(SSS)
𝐵
(𝐵 − 𝐶)
5.1.3. DENSIDAD ENCONDICION SECA AL HORNO (SH)
997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑆𝐻 =
(𝐵 − 𝐶)
5.1.4. ABSORCION
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴
6. INV E 733
El ensayo tiene como objetivo determinar la gravedad específica Bulk y la densidad de especímenes
de mezclas asfálticas compactadas. Las mezclas abiertas o con vacíos intercomunicados o que
absorban más del 2% de agua respecto a su volumen serán sometidas al método de la norma INV
734.
El ensayo consiste en sumergir en agua a 25° C el espécimen y medir su masa bajo el agua.
Posteriormente sacarlo del agua, secarlo rápidamente y pesarlo al aire. El resultado de la diferencia
entre las dos masas obtenidas se empleará para medir la masa de un volumen igual de agua a 25° C.
La gravedad específica se debe calcular a partir de estas masas y la densidad se obtendrá al
multiplicar la gravedad específica Bulk del espécimen por la densidad del agua. Esta conversión a
valores de densidad es debido a que el valor de la gravedad específica es adimensional, y se requiere
para los cálculos que necesiten unidades.
6.1. CÁLCULOS
𝑨: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑩: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑆𝑆𝑆)
𝑪: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑩
− 𝑪: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑎 25 ° 𝐶
6.1.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 =
𝐵−𝐶
6.1.2. DENSIDAD
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑥 997.0
Donde:
997.0 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 25° 𝐶 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3 (0.997 𝑒𝑛 𝑔/𝑐𝑚3 )
6.1.3. % DE AGUA ABSORBIDA POR EL ESPÉCIMEN
𝐵−𝐴
% 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑥100
𝐵−𝐶
7. INV E 734
El ensayo tiene como objetivo determinar la gravedad específica Bulk y la densidad de especímenes
de mezclas asfálticas compactadas. Este ensayo descrito por la norma INV 734 será usado en las
mezclas abiertas o con vacíos intercomunicados o que absorban más del 2% de agua respecto a su
volumen.
Al igual que la norma INV 733, el ensayo consiste en medir la masa de un espécimen sumergido en
agua a 25°C° C. Tras esto se debe calcular el porcentaje de agua absorbida si este resultado es
menor al 2%, se debe aplicar el procedimiento de ensayo descrito en la INV 733.
Se debe recubrir el espécimen con una película plástica de parafina para luego determinar su masa
en el aire. Luego se determina la masa del espécimen cubierto dentro de un baño de agua a 25° C ±
1° C.
7.1. CÁLCULOS
7.1.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE DE LA PELÍCULA DE PARAFINA

Para calcular la gravedad específica de la película de parafina, se debe calcular primero la gravedad
específica de un cilindro de calibración de aluminio, determinando sus masas en el aire y en el agua
(25° C)
𝐴𝑎𝑙
𝐺𝑎𝑙 =
𝐴𝑎𝑙 − 𝐵𝑎𝑙
Donde:
𝑨𝒂𝒍 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑩𝒂𝒍 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
Se seca el cilindro y se cubre con una película de parafina y se determina su masa seca y su masa
bajo el agua. Posteriormente, se determina la gravedad específica de la película de parafina (F)
𝐷𝑎𝑙 − 𝐴𝑎𝑙
𝐹=
𝐴
𝐷𝑎𝑙 − 𝐸𝑎𝑙 − 𝐺𝑎𝑙
𝑎𝑙
Donde:
𝑫𝒂𝒍 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑒𝑛𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜
𝑬𝒂𝒍 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑒𝑛𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑦 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎
7.1.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL ESPÉIMEN
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 =
𝐷−𝐴
𝐷−𝐸− 𝐹
Donde:
𝑨: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑫: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
𝑬: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑦 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑭: 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 𝑎 25° 𝐶
7.1.3. DENSIDAD DEL ESPÉCIMEN
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑥 997.0

Donde:
997.0 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 25° 𝐶 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑚3 (0.997 𝑒𝑛 𝑔/𝑐𝑚3 )
7.1.4. CORRECIÓN CUANDO LA TEMPERATURA DEL AGUA ES DIFERENTE A 25° C
 Si la diferencia es menor o igual a ± 3° C, la gravedad específica se determina así:

𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑎 25° 𝐶
= 𝐾(𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑎 𝑜𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎)
Donde:
𝑲: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
 Si la diferencia es mayor de ± 3° C, se realiza la corrección a la masa del agua desplazada:
𝐷−𝐴
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∆𝑇 𝐾𝑠 (𝐷 − 𝐸 − )
𝐹
Donde:
𝑲𝒔 : 6𝑥10−5 𝑚𝑙 /𝑚𝑙
/°𝐶 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑓á𝑙𝑡𝑖𝑐𝑜
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟é𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠
= 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑎 25°𝐶
8. INV E 732-13
La norma INV E 732-13 describe los métodos de determinación cuantitativa de asfalto en mezclas en
caliente y en muestras tomadas de pavimentos.
El ensayo consiste en extraer el ligante de la mezcla con tricloroetileno, bromuro de n-propilo o cloruro
de metileno, empleando el equipo de extracción adecuado. El contenido de asfalto se calcula por
medio de una diferencia a partir de la masa de agregado extraído, el contenido de humedad y del
mineral en el extracto. El contenido de asfalto se expresa como un porcentaje de la mezcla asfáltica
libre de humedad.
8.1. CÁLCULOS
Para todos los métodos de ensayo, el cálculo del contenido de asfalto en relación con la masa total de
la porción de ensayo se calcula así:
(𝑊1 − 𝑊2 ) − (𝑊3 − 𝑊4 )
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑜 (%) = [ ] ∗ 100
(𝑊1 − 𝑊2 )
Donde:
𝑾𝟏 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

𝑾𝟐 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝑾𝟑 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑜
𝑾𝟒 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜
9. PROCESO DEL DISEÑO
A continuación, se describe el procedimiento para realizar el diseño de la mescla asfáltica por el

Método Marshall a partir del análisis granulométrico, ensayos de peso específico de agregados y de
mezcla asfáltica y peso específico de tres muestras compactadas por cada porcentaje de asfalto.
Inicialmente se registra la información del análisis granulométrico de tres materiales, registrando
gráficamente el porcentaje que pasa en cada tamiz y cuyo porcentaje de humedad es del 9.4%.
Los pesos iniciales son de 1694.9 gr, 3334.3 gr y 1639.3 gr respectivamente, como se observa a
continuación:
 Granulometría material 1:
Peso % % Retenido
Tamiz % Pasa
Retenido Retenido Acumulado
4" 0.00 0.0 0.0 100.0
3" 0.00 0.0 0.0 100.0
2 ½" 0.00 0.0 0.0 100.0
2" 0.00 0.0 0.0 100.0
1½" 0.00 0.0 0.0 100.0
1" 0.00 0.0 0.0 100.0
3/4" 0.00 0.0 0.0 100.0
½" 0.00 0.0 0.0 100.0
3/8" 0.00 0.0 0.0 100.0
Nº 4 197.50 11.7 11.7 88.3
Nº 10 315.60 18.6 30.3 69.7
Nº 20 235.00 13.9 44.1 55.9
Nº 40 185.00 10.9 55.1 44.9
Nº 60 180.00 10.6 65.7 34.3
Nº 140 172.00 10.1 75.8 24.2
Nº 200 142.00 8.4 84.2 15.8
FONDO 267.80 115.8 200.0
TOTAL 1,694.90 200.0
GRANULOMETRÍA POR TAMIZADO

Tamiz
3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

100
90
80
70
% que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Diámetro de la Partícula (mm)
Peso % % Retenido
Tamiz % Pasa
4" 0.00 0.0 0.0 100.0
3" 0.00 0.0 0.0 100.0
2 ½" 0.00 0.0 0.0 100.0
2" 0.00 0.0 0.0 100.0
1½" 0.00 0.0 0.0 100.0
1" 0.00 0.0 0.0 100.0
3/4" 0.00 0.0 0.0 100.0
½" 9.40 0.3 0.3 99.7
3/8" 4.30 0.1 0.4 99.6
Nº 4 515.40 15.5 15.9 84.1
Nº 10 692.30 20.8 36.6 63.4
Nº 20 650.00 19.5 56.1 43.9
Nº 40 632.00 19.0 75.1 24.9
Nº 60 450.00 13.5 88.6 11.4
Nº 140 200.00 6.0 94.6 5.4
Nº 200 100.00 3.0 97.6 2.4
FONDO 80.95 2.4 100.0 0.0
TOTAL 3,334.35 100.0

Tamiz
3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

100
90
80
70
% que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Peso % % Retenido
Tamiz % Pasa
4" 0.00 0.0 0.0 100.0
3" 0.00 0.0 0.0 100.0
2 ½" 0.00 0.0 0.0 100.0
2" 0.00 0.0 0.0 100.0
1½" 0.00 0.0 0.0 100.0
1" 0.00 0.0 0.0 100.0
3/4" 0.00 0.0 0.0 100.0
½" 42.10 2.6 2.6 97.4
3/8" 753.70 46.0 48.5 51.5
Nº 4 782.80 47.8 96.3 3.7
Nº 10 1.00 0.1 96.4 3.6
Nº 20 1.00 0.1 96.4 3.6
Nº 40 3.00 0.2 96.6 3.4
Nº 60 0.50 0.0 96.6 3.4
Nº 140 9.80 0.6 97.2 2.8
Nº 200 9.20 0.6 97.8 2.2
FONDO 36.20 2.2 100.0 0.0
TOTAL 1,639.30 100.0

Tamiz
3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

100
90
80
70
% que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Teniendo en cuenta la información anteriormente brindada se procede a determinar la proporción de

cada material para encajar dentro de la especificación de diseño teniendo en cuenta el tamiz n°4 como
se observa a continuación:
𝑃−𝐴
𝑐= =
𝐶−𝐴
59 − 88.35
𝑐= = 0.35
3.7 − 88.35
𝑎 + 𝑏 = 1 − 0.35
𝑃 = 𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 + 𝐶𝑐
6 = 15.8𝑎 + 2.43𝑏
6 = 15.8(0.65 − 𝑏) + 2.43𝑏
6 = 15.8(0.65 − 𝑏) + 2.43𝑏
6 = 10.27 − 15.8𝑏 + 2.43𝑏
6 − 10.27
𝑏= = 0.32
−13.37
𝑎 = 1 − 0.35 − 0.32 = 0.33
Teniendo en cuenta esta clasificación, se determina el porcentaje total de material obteniendo los
siguientes resultados
Material 1 Material 2 Material 3
Tamiz Mezcla
0.33 0.32 0.35
3/4" 100.00% 100.00% 100.00% 100%
1/2" 100.00% 99.72% 97.43% 99%
3/8" 100.00% 99.59% 51.45% 83%
No. 4 88.35% 84.13% 3.70% 57%
No. 8 69.73% 63.37% 3.64% 45%
No. 16 55.86% 43.87% 3.58% 34%
No. 30 44.95% 24.92% 3.40% 24%
No. 50 34.33% 11.42% 3.37% 16%
No. 100 24.18% 5.43% 2.77% 11%
No. 200 15.80% 2.43% 2.21% 7%
FONDO 0.00% 0.00% 0.00%
Diseño Límiter Inferior Límite Superior

Tamiz
100
90
80
70
% que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Luego de dosificar los agregados y mezclarlos se separó la fracción gruesa de la fracción más fina
donde hay una proporción del 48% de gruesos y del 52% de finos, obteniendo para la primera fracción
un valor de Gsb1=2.285 y para la segunda Gsb2=2.487. A partir de estos datos de determina el peso
específico bruto (Bulk) de la mezcla teniendo en cuenta la siguiente ecuación:
𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 + ⋯ + 𝑃𝑛
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃3 𝑃𝑛
+ + + ⋯ +
𝐺𝑠𝑏1 𝐺𝑠𝑏2 𝐺𝑠𝑏3 𝐺𝑠𝑏𝑛
Donde:
P: Proporción
Gsb: Peso específico bruto
48% + 52%
𝐺𝑠𝑏 =
48% 52%
+
2.285 2.487
𝐺𝑠𝑏 = 2.386
Sobre una muestra de mezcla asfáltica, con porcentaje total de asfalto sobre peso igual a 6%, se
obtuvieron parámetros para el peso específico efectivo (Gse), con un peso de la muestra suelta
sometida a ensayo = 1100 g, un peso específico del asfalto de 1.01 y un peso específico máximo de
la mezcla de 2.262 gr.
𝑊𝑚𝑚 − 𝑊𝑏
𝐺𝑠𝑒 =
𝑊𝑚𝑚 𝑊𝑏
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑏
Donde:
Wmm: Peso de la muestra suelta
Wb: Peso del asfalto en la muestra
Gmm: Peso específico teórico máximo de la mezcla
Gb: Peso específico del asfalto
𝑊𝑏 = 𝑃𝑏 ∗ 𝑊𝑚𝑚 = 6% ∗ 1100 = 65.96
1100 − 65.96
𝐺𝑠𝑒 =
1100 65.96
2.262 − 1.01
𝐺𝑠𝑒 = 2.4562
De acuerdo a los resultados obtenidos se calculó el porcentaje de asfalto absorbido de la siguiente
manera:
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 𝐺𝑏 ( ) ∗ 100%
𝐺𝑠𝑒 ∗ 𝐺𝑠𝑏
2.4562 − 2.386
𝑃𝑏𝑎 = 1.01 ( ) ∗ 100%
2.4562 ∗ 2.386
𝑃𝑏𝑎 = 1.2144%
Por cada porcentaje de asfalto se hicieron tres probetas en laboratorio y los resultados de Peso
específico bruto (Bulk) de muestra compactada (Gmb), estabilidad Marshall y Flujo se muestran en la
siguiente tabla:
5% 5.5% 6% 6.5% 7%
1 BRIQUETA NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
2 Temperatura ensayo 17 17 15 17 17
3 Densidad del agua durante el ensayo 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.999129 0.999129 0.999129 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804 0.998804
4 Factor de correlación por temperatura 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.00206 1.00206 1.00206 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734 1.001734
5 Peso seco briqueta al aire 1087.6 1085.4 1093.5 1104.4 1106.9 1105.3 1108.8 1108 1112.7 1118.9 1111.2 1118.9 1121.9 1129.8 1122.6
6 Peso briqueta sumergida 571 569 572.6 584.4 585.5 584 590.8 586.3 589.3 597.8 594.7 596.5 601.1 606.6 601.9
7 Peso briqueta al aire 1090.5 1093 1099 1109.1 1110 1109.9 1110.9 1110 1114 1122 1112.4 1121 1123.4 1131.6 1123.6
8 Volumen briqueta sola 519.5 524 526.4 524.7 524.5 525.9 520.1 523.7 524.7 524.2 517.7 524.5 522.3 525 521.7
9 Densidad Bulk briqueta 2.094 2.071 2.077 2.105 2.11 2.102 2.132 2.116 2.121 2.134 2.146 2.133 2.148 2.152 2.152
10 Densidad Bulk corregida 2.097 2.075 2.081 2.108 2.114 2.105 2.136 2.12 2.125 2.138 2.15 2.137 2.152 2.156 2.156
16 Estabilidad corregida 2277 2198 2066 2727 2981 2659 3159 3300 3290 3392 3500 3292 3509 3500 3222
17 Flujo (1/100 pulgadas) 7 7 8 9 8 9 9 10 10 11 10 11 10 12 12

Teniendo en cuenta los datos suministrados para diferentes porcentajes de asfalto, se calcularon las
siguientes propiedades, teniendo en cuenta sus ecuaciones como se observa a continuación:
 Porcentaje de asfalto en peso de la mezcla total (𝑃𝑏 )
100 ∗ 𝑃%
𝑃𝑏 =
100 + 𝑃%
 Peso específico bruto (Bulk) de muestra compactada (Gmb)

𝑊
𝐺𝑚𝑏 =
𝑉𝑚𝑏
 Peso bruto de la mezcla compactada (W)

𝑊 = 100 ∗ 𝐺𝑚𝑏
 Peso del asfalto en la muestra (Wb)

𝑊𝑏 = 𝑃𝑏 ∗ 𝑊𝑚𝑚
 Peso del agregado mineral (Ws)

𝑊𝑠 = 𝑊 − 𝑊𝑏
 Peso de asfalto absorbido (Wba)

𝑃𝑏𝑎 ∗ 𝑊𝑠
𝑊𝑏𝑎 =
100
 Volumen del asfalto en la mezcla (Vb)
𝑊𝑏
𝑉𝑏 =
𝐺𝑏
 Volumen de vacíos con aire (Va)

𝑉𝑎 = 100 − (𝑉𝑏 + 𝑉𝑠𝑏 − 𝑉𝑏𝑎 )
 Volumen bruto Bulk de agregado mineral (Vsb)

𝑊𝑠
𝑉𝑠𝑏 =
𝐺𝑠𝑏
 Volumen de asfalto absorbido (Vba)

𝑉𝑏𝑎 = 𝑉𝑠𝑏 − 𝑉𝑠𝑒
 Vacíos en llenos de asfalto (VFA)

𝑉𝐹𝐴 = 100 − 𝑉𝑠𝑏 − 𝑉𝑎
 Vacíos en agregado mineral (VMA)

𝑉𝑀𝐴 = 100 − 𝑉𝑠𝑏
De acuerdo a la información anterior se obtuvieron los siguientes resultados por porcentaje de

asfalto:
5% 5.5% 6% 6.5% 7%
Pb 4.7619 5.2133 5.6604 6.1033 6.5421
Gmb 2.0807 2.1056 2.1227 2.1380 2.1506
W 208.4333 210.9000 212.7000 214.1667 215.4667
Wb 9.9254 10.9948 12.0396 13.0712 14.0960
Ws 198.5079 199.9052 200.6604 201.0955 201.3707
Wba 2.4106 2.4276 2.4368 2.4420 2.4454
Vb 9.8271 10.8859 11.9204 12.9418 13.9564
Va 9.3544 7.7268 6.3848 5.1863 4.0597
Vsb 83.2052 83.7908 84.1074 84.2897 84.4051
Vba 2.3868 2.4036 2.4126 2.4179 2.4212
VFA 44.3016 52.3308 59.8252 66.9876 73.9680
VMA 16.7948 16.2092 15.8926 15.7103 15.5949
Teniendo en cuenta los resultados de los parámetros se realizan los siguientes gráficos:
 Densidad Bulk Vs porcentaje de asfalto
DENSIDAD BULK
2.16
2.15
DENSIDAD BRIQUETAS (g/cm³)
2.14
2.13
2.12
2.11
2.10
2.09
2.08
4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

Densidad Bulk 2.08 2.11 2.13 2.14 2.15
 Porcentaje de vacíos con aire Vs porcentaje de asfalto
PORCENTAJE DE VACÍOS
10.5000
9.5000
% VACIOS CON AIRE
8.5000
7.5000
6.5000
5.5000
4.5000
3.5000
4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

% Vacíos 9.3544 7.7268 6.3848 5.1863 4.0597
 VAM Vs porcentaje de asfalto
VAM
17.0000
16.8000
16.6000
16.4000
16.2000
VAM
16.0000
15.8000
15.6000
15.4000
15.2000
15.0000
4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

VAM 16.7948 16.2092 15.8926 15.7103 15.5949
 VFA Vs porcentaje de asfalto
VFA
80.0000
75.0000
70.0000
65.0000
VFA
60.0000
55.0000
50.0000
45.0000
40.0000
4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

VFA 44.3016 52.3308 59.8252 66.9876 73.9680
 Estabilidad Vs porcentaje de asfalto
ESTABILIDAD (lb)
3600.00
3400.00
3200.00
ESTABILIDAD (LB)
3000.00
2800.00
2600.00
2400.00
2200.00
2000.00
4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7 7.2
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

Estabilidad (lb) 2180.33 2789.00 3249.67 3394.67 3410.33
 Flujo Vs porcentaje de asfalto
FLUJO
12.0000
11.5000
11.0000
10.5000
FLUJO 1/100"
10.0000
9.5000
9.0000
8.5000
8.0000
7.5000
7.0000
5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2 6.4 6.6 6.8 7
% ASFALTO
% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

Flujo (1/100 pulgadas) 7.3333 8.3333 9.6667 10.6667 11.3333
A partir de los resultados se determinó que el porcentaje de asfalto adecuado es del 7%, debido a
que cumple o se aproxima más con los siguientes parámetros:
 Estabilidad mayor que 1700 lb: debido a que cuenta con una estabilidad de 3410.33 lb.
 Flujo entre 2 y 3.5 mm: debido a que cuenta con un flujo de 2.879 mm.
 VAM entre 12 y 14%: aunque el valor del VAM de 15.5949 no entra en el rango, es el valor
por porcentaje que más se aproxima.
 Vacíos con aire entre 3 y 5%: debido a que el porcentaje de vacíos es de 4.0597%
 VFA entre 65 y 78%: debido a que el valor de VFA es de 73.9680
 Relación llenante/Asfalto entre 0.6 y 1.3: debido que al tomar el porcentaje de la granulometría
que pasa por el tamiz 200, es decir 7, y dividirlo por el porcentaje definido, es decir 7%, da
como resultado 1.

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

LINA GONZÁLEZ MUÑOZ 20191579017

TALLER MÉTODO MARSHALL

1.1. TAMAÑO Y GRANULOMETRIA

1.5. FORMA DE LAS PARTICULAS

2. AREA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS

La superficie específica total de un agregado

3. CONSIDERACIONES EN UN DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA

3.5. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO

4.1.1.1. PROCEDIMIENTO GRAVIMETRICO

4.1.2.1. PROCEDIMIENTO GRAVIMETRICO

4.1.3.1. PROCEDIMIENTO GRAVIMETRICO

𝑨: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

6.1.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑥 997.0

7.1.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE DE LA PELÍCULA DE PARAFINA

7.1.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK DEL ESPÉIMEN

7.1.3. DENSIDAD DEL ESPÉCIMEN

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑥 997.0

7.1.4. CORRECIÓN CUANDO LA TEMPERATURA DEL AGUA ES DIFERENTE A 25° C

 Si la diferencia es menor o igual a ± 3° C, la gravedad específica se determina así:

𝑾𝟏 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

9. PROCESO DEL DISEÑO

A continuación, se describe el procedimiento para realizar el diseño de la mescla asfáltica por el

GRANULOMETRÍA POR TAMIZADO

3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

GRANULOMETRÍA POR TAMIZADO

3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

GRANULOMETRÍA POR TAMIZADO

3" 1"3/4" 3/8" Nº 4 N°40 Nº 200

Teniendo en cuenta la información anteriormente brindada se procede a determinar la proporción de

𝑎 = 1 − 0.35 − 0.32 = 0.33

Diseño Límiter Inferior Límite Superior

𝑊𝑏 = 𝑃𝑏 ∗ 𝑊𝑚𝑚 = 6% ∗ 1100 = 65.96

17 Flujo (1/100 pulgadas) 7 7 8 9 8 9 9 10 10 11 10 11 10 12 12

 Peso específico bruto (Bulk) de muestra compactada (Gmb)

 Peso bruto de la mezcla compactada (W)

 Peso del asfalto en la muestra (Wb)

 Peso del agregado mineral (Ws)

 Peso de asfalto absorbido (Wba)

 Volumen de vacíos con aire (Va)

 Volumen bruto Bulk de agregado mineral (Vsb)

 Volumen de asfalto absorbido (Vba)

 Vacíos en llenos de asfalto (VFA)

 Vacíos en agregado mineral (VMA)

De acuerdo a la información anterior se obtuvieron los siguientes resultados por porcentaje de

 Densidad Bulk Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

 Porcentaje de vacíos con aire Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

 VAM Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

 VFA Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

 Estabilidad Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

 Flujo Vs porcentaje de asfalto

% Asfalto 5 5.5 6 6.5 7

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