Trabajo Final Mtbe PDF

Universidad Nacional de Colombia- Sede Bogotá
INGENIERÍA CONCEPTUAL
PRODUCCIÓN DE MTBE
Ingeniería de Procesos
Cristhian Alejandro Amaya Suaza, Yenny Paola Morales Cortés,
Luz Ángela Rincón Vija, Alfred Steven Saavedra Jiménez
Entrega
28-11-2014
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
2. DESCRIPCIÓN DEL METIL TER-BUTIL ETER – MTBE ........................................ 1
3. ESTUDIO DE MERCADO .............................................................................................. 2
3.1 Tasa de Producción................................................................................................. 2
3.2 Localización de la planta ........................................................................................ 3
4. SELECCIÓN RUTA QUÍMICA ...................................................................................... 3
5. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE MATERIAS PRIMAS Y CATALIZADORES ......... 4
6. PRECIOS DE LAS MATERIAS PRIMAS, PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS . 5
7. VALIDACIÓN DE LOS MODELOS Y PROPIEDADES TERMODINÁMICAS ...... 5
7.1 Paquete termodinámico escogido ......................................................................... 5
7.2 Validación de datos termodinámicos .................................................................... 6
8. VALIDACIÓN DE MODELOS TERMODINÁMICOS ................................................. 6
9. SINTESIS DEL PROCESO............................................................................................ 9
9.1 Operación Batch vs continua ............................................................................. 9
9.2 Estructura de entradas y salidas – Potencial económico .......................... 9
9.3 Estructura de reciclos con compresores ...................................................... 10
9.4 Diseño de las operaciones de reacción y separación ............................... 12
9.5 Optimización de la planta incluido potencial ............................................... 15
10. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA - HENS .................................................................... 16
11. BIBLIOGRÁFIA ............................................................................................................. 19
12. ANEXOS ......................................................................................................................... 21
Anexo A. Propiedades MTBE .................................................................................. 21
Anexo B. Estudio de mercado ................................................................................ 23
Anexo C. Estudio de precios involucrados durante el proceso .................... 26
Anexo D. Selección de ruta química ..................................................................... 31
Anexo E. Descripción de fichas técnicas ............................................................ 33
Anexo F. Comparación y validación de propiedades termodinámicas ....... 38
Anexo G. Análisis termodinámico de las reacciones ....................................... 59
Anexo H. Validación de los modelos cinéticos .................................................. 67
Anexo I. Potencial económico-Estructura de entradas y salidas.................. 73
Anexo J. Diseño de reactores ................................................................................. 78
Anexo K. Potencial económico estructura de reciclos .................................... 88
Anexo L. Costos de equipos ................................................................................... 98
Anexo M. Sistemas de separación ...................................................................... 102
Anexo N. Optimización del sistema .................................................................... 116
Anexo O. Integración energética.......................................................................... 126
Anexo P Disagrama de operaciones. .................................................................. 136
Anexo Q. Diagramas del proceso ........................................................................ 138
1. INTRODUCCIÓN
El MTBE es un compuesto químico que puede ser obtenido por varias rutas químicas. El
MTBE es producido en grandes cantidades en países como Estados Unidos, y gran parte
de países europeos ya que es utilizado como un aditivo de la de los combustibles,
especialmente la gasolina. Es un compuesto perteneciente a los comúnmente
denominados “compuestos oxigenados” ya que aumentan el contenido de oxígeno en la
gasolina y mejora su octanaje, ayudando a quemar la gasolina de una mejor forma,
reduciendo las emisiones de escape nocivas de los vehículos. A temperatura ambiente, el
MTBE es un líquido volátil, inflamable e incoloro que se disuelve muy fácilmente en agua
[1]. En la figura 1 se observa el incremento del octanaje de la gasolina con la adición de
MTBE.
Figura 1. Rangos de Octanaje mejorados por la adición de MTBE a una gasolina sin plomo con
RON= 88, MON=81 y R-100 °-ON=77 (Fifth, Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry)
En el presente trabajo se propone un diseño de la obtención de MTBE, realizando un

análisis de mercado, rutas químicas, modelos cinéticos y termodinámicos, y análisis para
el diseño de reactores y sistemas de separación.
2. DESCRIPCIÓN DEL METIL TER-BUTIL ETER – MTBE
El metil ter butil éter o también llamado 1,1,1-trimetil, dimetil éter. El principal uso del
MTBE es como aditivo componente de la gasolina, este uso abarca más del 98% de la
cantidad total producida; el MTBE también se utiliza como un intermedio químico para la
producción de isobutileno de alta pureza. El MTBE de alta pureza se utiliza como un
disolvente en procesos de la industria farmacéutica, en algunas ocasiones es utilizado
como disolvente en técnicas de cromatografía [2]. La sociedad Americana de Pruebas y
Materiales designa la norma estándar ASTM D 5983 para él MTBE, esta especificación
cubre los requisitos que debe cumplir comercialmente el MTBE para ser utilizado como
aditivo en la gasolina [3].
1
Tabla 1. Propiedades del MTBE como compuesto oxigenado [2]
Propiedades MTBE como oxigenado
RON 116
MON 96
Punto de ebullición (°C) 55
PVR psig 7.3
Contenido en oxígeno (% peso) 15.7
Donde RON es el número de octano de investigación, MON es el número de octano del

motor, y PVRes la presión de Vapor de Reid. Resaltando que el número de octanos
comercial se calcula como (RON+MON)/2. Es importante tener en cuenta para que el
MTBE pueda ser utilizado como aditivo en los combustibles, debe cumplir con las normas
de calidad que se muestran en la tabla 2.
Tabla 2. Especificaciones técnicas del MTBE [3]
PROPIEDAD ASTM D5983-13

Color (min) +5 Saybolt
Sulfuros (max) 300 mg/kg
MTBE (min) 95 %masa
Metanol (max) 0.5 %masa
Agua (max) 0.1 %masa
De las cuales dentro del esquema de producción se tendrán en cuenta como parámetros
de control en la simulación del proceso la concentración de metanol inferior a 0,5% en
masa, agua menor a 0,1% en masa y la pureza de MTBE superior a 95% en masa.
3. ESTUDIO DE MERCADO
El consumo de MTBE en el mundo tuvo un incremento a finales del siglo XIX y XX, por ser
utilizados como aditivo en las gasolinas. Los países europeos y la mayoría de los Estados
de Unidos han ido remplazando poco a poco al MTBE por su alto riesgo de contaminación
de las fuentes de agua. Por esta razón la demanda de MTBE ha disminuido en países
industrializados buscando reemplazar el MTBE por otro componente más amigable con el
medio ambiente, pero en países en vía de desarrollo aún se siguen usando oxigenantes
con plomo, por lo cual se decidió analizar los mercados de MTBE de América Latina y
escoger un país, Venezuela. En el anexo B, se explica de forma más detallada esta
decisión.
3.1 Tasa de Producción
2
El uso de MTBE en Venezuela fue implementado hasta el año 2006 [4] para reemplazar el
uso de tetraetilo de plomo como aditivo. Actualmente la demanda de gasolina para el país
se encuentra en 342 mil barriles diarios de gasolina [5], teniendo en cuenta que a la
gasolina se le adiciona entre un 5-10 % de MTBE en volumen [6] se tiene una demanda
anual de mínimo 735 mil t/año. El MTBE producido en Venezuela proviene casi su
totalidad de la empresa Superoctanos, empresa mixta, filial de la empresa estatal
PEQUIVEN, la cual posee una producción de 600 mil t/año, enfocado la producción
principalmente hacia la exportación [7], y el 40% de su producción está destinado para el
consumo interno [8].
Para suplir la demanda Venezuela realiza importaciones del MTBE desde Estados Unidos
principalmente [9 y 10] lo que genera que se importen al menos 13.000 barriles MTBE/día,
lo cual indica que requieren importar 550 mil toneladas/año.
Con base en lo anterior se escoge tener una producción en la planta de 300.000 t/año.
3.2 Localización de la planta
De acuerdo con la producción escogida de 300.000 t/año, y buscando obtener las

materias primas cerca al lugar de producción se escogió ubicar la planta en el estado de
Anzoátegui, Jose al este de Barcelona, esta es una zona costera, con las siguientes
condiciones ambientales:
Tabla 3. Condiciones Ambientales de Anzoátegui
Temperatura Mínima 23 °C
Temperatura Máxima 34 °C
Presión 762.06 mm Hg
Humedad 84%
4. SELECCIÓN RUTA QUÍMICA
Para la selección de ruta química se plantearon 3 alternativas para producir MTBE a partir
de distintas materias primas. La opción 1 y 2 produce MTBE a partir de isobuteno y
metanol como se indica en la reacción (1), difieren en que el isobuteno para la opción 1
proviene crudo rico en butanos C4’s, y la opción 2 lo obtiene del isobutanol. Por otra
parte, la opción 3 produce MTBE a partir de metanol y TBA como se presenta en la
reacción (2). Para la selección se tuvo en cuenta determinar el valor agregado de cada
reacción como se indica en el anexo D, cuyos resultados están en la tabla 4.
𝑖 − 𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑇𝐵𝐸 (1)
𝑇𝑒𝑟 𝐵𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 (𝑇𝐵𝐴) + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑇𝐵𝐸 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 (2)
Tabla 4. Rutas Químicas Analizadas
Opción 1 Opción 2 Opción 3

Materias Metanol Metanol Metanol
Primas Crudo C4's Isobutanol TBA
3
MTBE
Productos MTBE MTBE
Agua
Var ($/año)
0,2266 -0,1560 -0,1068
normalizado
De acuerdo a los resultados obtenidos se escogió como ruta química la opción 1,

trabajando como materias primas la fracción de crudo rica en butenos (C4’s) y el metanol.
Al investigar sobre las materias primas en Venezuela donde se ubica el mercado
previamente seleccionado, se evidenció la necesidad de adecuar la materia prima rica en
butenos principalmente, de tal forma que se debía convertir el buteno en isobutano,
después en isobuteno y finalmente en MTBE. Por esta razón se necesitaron 3 etapas de
reacción, como se indica en la tabla 8.
Tabla 5. Etapas de reacción para la producción de MTBE a partir de la fracción de crudo C4´s y
metanol en Venezuela
1. ETAPA REACCIONES CATALIZADOR
2𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 ↔ 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 + 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 (3)
Isomerización
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 + 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 ↔ 2𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 (4)
Etapa 1
2𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 ↔ 2𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 (5)
Zr(SO4)2
2𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 + 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 (6)
Producción: /Zr(OH)4
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 + 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 +
Isobutano
𝑝𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 (7)
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 ↔ 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2 (8)

Deshidrogenación
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2 → 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜
Etapa 2
(9) Cr2O3 /Al2O3
Producción:
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 ↔ 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2 (10)
Isobuteno
Eterificación 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ↔ 𝑀𝑇𝐵𝐸 (11)
Etapa 3 2 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ↔ 𝐷𝑀𝐸 + 𝑎𝑔𝑢𝑎 (12)
MFI zeolita
Producción: MTBE 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 ↔ 𝑇𝐵𝐴 (13)
Es necesario tener en cuenta que la selección del catalizador se realizó con base en la
revisión bibliográfica de sus propiedades y disponibilidad de la cinética como se indica en
el anexo J.
5. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE MATERIAS PRIMAS Y CATALIZADORES
A continuación se presentan las características técnicas de las materias primas, metanol y

fracción de C4, así como las propiedades de los catalizadores involucrados. En el anexo
E se presenta toda la información recolectada para este análisis y las propiedades de las
materias primas, subproductos y catalizadores utilizadas en el proceso.
Tabla 6. Materias primas para producir MTBE. Fuente: Elaborado por los autores.
Metanol [13] Fracción C4 [14]
Metanol 99.85 Isobutano 0.131
4
Acidez (Como ácido Acético) 0.003 n-Butano 0.978
Acetona y Aldehído 0.003 Neo-Pentano 0.24
0.05-0.10
Agua Isopentano 0.60
max
Etanol 0.001 Normal pentano 0.05
Test de Ácido Sulfúrico (Color Pt-Co) 50 max
Tabla 7. Condiciones de trabajo de los catalizados para cada reactor. Fuente: Elaborado por los
autores.
Reactor 1 Reactor 2 Reactor 3
Catalizador Zr(SO4)2/ZrO2 Cr2O3/Al2O3 MFI zeolita
Temperatura 140-160°C 555-580°C 70-100°C
Presión 1,2-1,4 bar 1,2 bar 15-20 bar
Conversión de n-C4 63-65% 30-40% 97-99%
Selectividad de n-C4 90-92% 84-86% 97-99%
6. PRECIOS DE LAS MATERIAS PRIMAS, PRODUCTOS Y

SUBPRODUCTOS
A continuación se presenta un resumen con los precios de las materias primas, productos
y subproductos involucrados en el proceso de producción de MTBE para Europa y
Venezuela, los precios que se presentan para este último se ajustaron con el precio del
petróleo como se indica en el anexo C.
Tabla 8. Precios de las materias primas, producto y subproductos para Europa y Venezuela [15]
Fuente: Elaborado por los autores.
Precio Europa Precio Venezuela

Componente
(UDS/t) (UDS/t)
Metanol 448.16 404.80
MTBE 1067.00 963.77
Refinado 2 1347.02 1216.70
TBA 1700.00 1535.52
DME 790.00 713.57
Agua 2014.40
Combustible (USD/MJ) 0.0002526
7. VALIDACIÓN DE LOS MODELOS Y PROPIEDADES TERMODINÁMICAS
Para realizar el diseño de producción del MTBE, fue necesario escoger el paquete
termodinámico y realizar la validación de los datos. A continuación se describe cada
proceso.
7.1 Paquete termodinámico escogido
5
Para desarrollar un modelo predictivo adecuado de la simulación planteada, fue necesario
determinar primero la descripción matemática del equilibrio y así poder realizar los
cálculos, de esta forma se obtuvieron diversos métodos como: modelos ideales, modelos
de coeficientes de actividad y coeficientes de fugacidad. Para este caso se empleó el
coeficiente de fugacidad, descrito así:
𝑃𝑦𝑖 = 𝛾𝑖 𝑥𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (14)
En donde todas aquellas desviaciones de la idealidad se adjuntan en el cálculo del

coeficiente de actividad, tanto de la fase líquida como de la fase vapor, así fue necesario
seleccionar un modelo termodinámico apropiado, y se verificó su validez con los
equilibrios necesarios para la simulación. Se eligió el modelo de “Universal
Quasichemical” (mejor conocido como UNIQUAC), el cual se basa en contribución de
grupos funcionales, y tiene en cuenta sus interacciones a partir de dos parámetros
estructurales característicos del modelo Validación de Datos termodinámicos.
Para poder determinar si los datos termodinámicos teóricos obtenidos por el modelo
previamente propuesto coinciden con la realidad, o se aproximan lo suficiente a ella, se
debe realizar una comparación con datos experimentales recopilados por diferentes
autores, para ello, por medio de la NIST se realizó la comparación de datos para cada
pareja termodinámica. A continuación se presenta un esquema de la disponibilidad de
datos disponibles.
7.2 Validación de datos termodinámicos

Para poder determinar si los datos termodinámicos teóricos obtenidos por el modelo
previamente propuesto coinciden con la realidad, o se aproximan lo suficiente a ella, se
debe realizar una comparación con datos experimentales recopilados por diferentes
autores, para ello, por medio de la NIST se realizó la comparación de datos para cada
pareja termodinámica. A continuación se presenta un esquema de la disponibilidad de
datos disponibles
8. VALIDACIÓN DE MODELOS TERMODINÁMICOS
Para realizar la validación de los modelos cinéticos, se debe realizar una comparación de
los resultados de la simulación contra los datos experimentales para cada reacción
incluida en el proceso de simulación.
Para el proceso se tienen 11 reacciones que dan la formación del MTBE a partir de las
materias primas, entre ellas 3 principales y 8 secundarias como se indican en la tabla 5.
Las reacciones se distribuyen en tres grupos: las asociados a isomerización, las de des
hidrogenación y las de eterificación. Cada grupo requiere condiciones operacionales
específicas (P, T y catalizador), por lo que se ajustaron en tres reactores.
6
Tabla 9. Comparación de los datos por cada pareja termodinámica NIST. Fuente: Elaborado por los autores.
7
Al compararse los modelos con las mediciones experimentales mostradas en los artículos,
presentan de forma generalizada una buena correlación de datos de los reactores
trabajados. A continuación se presentan los perfiles tanto de los modelos teóricos como
los datos experimentales:
Reactor 1 Velocidad de reacción expereimental
Velocidad de reacción calculada
Velocidad de reaccion 8
μmol/(g*s) 6
4
2
0
0 50 100
% de n-butano en el flujo alimentado
Gráfica 1. Velocidad de reacción en μmol/g*s en diferentes alimentaciones de n-Butano en
porcentaje molar, en un reactor de flujo pistón empacado con 250mg del catalizador, con un tiempo
de residencia de 3 min a 423K y 1atm. Fuente: Elaborado por los autores.
i-butano
1.2
Reactor 2 i-buteno
prop
Presion parcial (bar)
1
propil
0.8
methane
0.6 hidrogeno
0.4 i-butano
0.2 i-buteno
0 prop
-0.2 0 0.5 1 propil
methane
Longitud normalizada H2
Gráfica 2. Presión parcial de los componentes presentes en el reactor 2, respecto a la longitud
normalizada del reactor tipo pistón empacado con flujo a 0,15m/S. Fuente: Elaborado por los
autores.
Reactor 3 C Met
C C4"
0.3 C MTBE
mol/gramo de catalizador
0.25 C 4 dimerizado
C eter met
0.2 Water
0.15 TBA
C Met repor.
0.1 C C4" repor.
0.05 C MTBE repor.
C 4 dimeriz. repor.
0 C eter met. repor.
-0.02
-0.05 0.03 0.08 0.13 0.18 Water. repor.
Tiempo h TBA repor.
Gráfica 3.Distribución de concentración en el reactor 3 en μmol/g respecto al tiempo a 17 bar y

70˚C. Fuente: Elaborado por los autores.
8
9. SINTESIS DEL PROCESO
9.1 Operación Batch vs continua

Según los estudios realizados sobre el mercado del producto y materias primas, se
estableció un volumen de producción de 300.000 t/año, un proceso que se llevará a cabo
de forma continua los 365 días del año.
9.2 Estructura de entradas y salidas – Potencial económico

El proceso para la producción de MTBE se produce en 3 fases debido a que la materia
prima disponible en Venezuela requiere ser adecuada por ser una fracción de C 4 rica en
butano (98% mol/mol), en la fase se isomeriza el butano en isobutano, posteriormente en
la fase 2 se deshidrogena el isobutano en isobuteno, y finalmente ya adecuada la materia
prima se realiza la eterificación con metanol para la producción de MTBE. Cada fase
requiere de un reactor, por lo cual se determinaran los flujos intermedios de Isobuteno e
Isobutano, como paso intermedio para estimar la relación entre la entrada y salida del
sistema global representado por las líneas punteadas como se indica en la figura 5.
Figura 2. Diagrama de entradas y salidas del proceso de producción de MTBE. Fuente: Elaborado
por los autores.
En el anexo I se describe paso a paso el procedimiento que se realizó para la obtención

de cada uno de los flujos. Con estos se calcula el potencial económico, de acuerdo a la
siguiente expresión:
𝑷𝑬𝑰𝒏−𝑶𝒖𝒕 = 𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒔 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 (𝟏𝟓)

 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 + 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 (𝐺𝐶) (𝟏𝟔)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝐹1 . $𝑀𝑇𝐵𝐸 (𝟏𝟕)

𝑆𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = 𝐹4 . $𝐷𝑀𝐸 + 𝐹5 . $ 𝑇𝐵𝐴 (𝟏𝟖)
𝐺𝐶 = 𝐹8.1 . $ℎ2 . ∆𝐻𝑐𝐻2 + 𝐹8.2 . $𝑃𝑝 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑝 + 𝐹8.3 . $𝐶𝐻4 . ∆𝐻𝑐𝐶𝐻4 + 𝐹9 . $𝑃𝑟 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑟 + 𝐹9 . $𝑃𝑡𝑜 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑡𝑜 (𝟏𝟗)
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠 = 𝐹2 . $𝑀𝑒𝑡𝑜ℎ + 𝐹10 . $𝐶4 (𝟐𝟎)
Al graficar la conversión respecto al potencial económico basado en el diagrama de se

obtuvo la siguiente gráfica.
9
$70,000,000.00
Diagrama de entradas y salidas
$60,000,000.00 RM:0.025
Potencial económico (USD/año)
RM:0.050
$50,000,000.00
RM:0.075
RM:0.100
$40,000,000.00
RM: 0.125
$30,000,000.00 RM:0.150
RM:1.175
$20,000,000.00 RM:2.000
RM: 0.225
$10,000,000.00
RM:0.250
RM: 0.275
$-
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 RM:0.300
Conversión
Gráfica 4.Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de entradas y salidas
variando la relación de exceso de metanol respecto a la requerida según el isobuteno (reactivo
límite). Fuente: Elaborado por los autores.
9.3 Estructura de reciclos con compresores

Para hacer la estimación de la viabilidad económica de la planta, se realiza el balance
incluyendo los posibles reciclos, los compresores en el caso de manejar gases debido a
que pueden llegar a ser muy costosos, y se involucran los reactores con las dimensiones
preliminares. Lo anterior debido a que la variación del reflujo en función de la conversión
genera que aumenten los flujos y en consecuencia el tamaño de los equipos involucrados.
En la figura 1 se representan los compresores que tras analizar la simulación deberían ser
incluidos, por lo cual es necesario revisar cómo se afecta el potencial económico. Se debe
tener presente que en cada caso se utilizan las mismas selectividades empleadas en el
análisis de estructuras de entrada y salida.
Figura 3. Estructura de reciclos para la producción de MTBE. Fuente: Elaborado por los autores.
10
La metodología será como en la estructura de entradas y salidas, analizando primero la
fase 3, después la fase 2 y posteriormente la fase 1. Es necesario involucrar en donde es
necesario el costo de instalación y compra anual del compresor en función del cambio en
la presión y el caudal como se indica en el anexo k. Para comprender la nomenclatura en
la tabla 2 se encuentra un resumen de los compuestos.
Tabla 10. Nomenclatura de las corrientes de entradas y salidas. Fuente: Elaborado por los autores.
Componente Nomenclatura Componente Nomenclatura

Agua 6 Metanol 2
Di metil eter DME 4 Metil ter butyl eter MTBE 1
Fracción C4 10 Pentano 9.1
Hidrógeno 8.3 Propano 9.2
Isobutano 7 Propileno 8.1
Isbuteno 3 Ter butil alcohol TBA 5
Metano 8.2
Una vez calculados los reflujos como se indica en el anexo k, se procede a estimar los
costos de instalación y compra de los reactores como se indica en el anexo k, teniendo en
cuenta el caudal variable en función de la conversión, y la presión en cada etapa de
reacción. De esta manera el compresor de la primera fase de reacción que ocurre en fase
gaseosa tiene una presión de entrada de 27,27 lbf/ft2 y la presión de salida es 68,16 lbf/ft2,
y el compresor de la segunda fase que ocurre en estado gaseoso tiene una presión de
entrada de 21,71 kbf/ft2 y de salida de 246,6 lbf/ft2. Se resalta que en la tercera fase no se
requiere compresor ya que ocurre en fase liquida. Los resultados obtenidos para la
utilidad restando los costos fijos de los compresores se describen en detalle en el anexo
k, y en la gráfica 5 se observa la variación del potencial económico en función de la
variación de reflujo. Se puede observar cómo se modifica ligeramente el potencial
económico por la adición de los compresores.
Diagrama de entradas y salidas + compresores

$65,000,000.00 RM:0,025
$60,000,000.00 RM:0,050
RM:0,075
Potencial económico
$55,000,000.00
RM:0,100
$50,000,000.00
RM:0,125
$45,000,000.00
RM:0,150
$40,000,000.00 RM:0,175
$35,000,000.00 RM:0,200
$30,000,000.00 RM:0,250
$25,000,000.00 RM:0,250
RM:0,275
$20,000,000.00
RM:0,300
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Conversión
Gráfica 5.Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de reciclos inluyendo

compresores, variando la relación de exceso de metanol respecto a la requerida según el
isobuteno (reactivo límite). Fuente: Elaborado por los autores.
11
Posteriormente se analiza la variación del potencial económico al adicionar el costo de los
reactores en función del aumento de flujo debido a la adición de reflujos. Se realizó el
análisis con base en el diseño preliminar de los reactores como se describe en el anexo J.
Los resultados obtenidos para cada reactor se describen en detalle en el anexo k y se
representan en la gráfica 6, en la cual se observa la gran incidencia que presenta variar el
reflujo en los reactores, de tal forma que se recomienda mantener una conversión entre
0,4 y 0,5 donde se alcanza la mayor utilidad. Por otra parte, para la relación de exceso del
metanol respecto al isobuteno se recomienda manejarlo entre 0,025 y 0,1, ya que se
pueden obtener mayores utilidades en el proceso. La peor alternativa seria emplear un
exceso de 0,3.
Diagrama de entradas y salidas + compresores + reactores

$50,000,000.00 RM:0,025
$45,000,000.00 RM:0,050
$40,000,000.00 RM:0,075
RM:0,100
$35,000,000.00
RM:0,125
$30,000,000.00
RM:0,150
$25,000,000.00
RM:0,175
$20,000,000.00 RM:0,200
$15,000,000.00 RM:0,225
$10,000,000.00 RM:0,250
$5,000,000.00 RM:0,275
RM:0,300
$-
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Conversión
Gráfica 6.Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de reciclos involucrando

compresores y reactores, variando la relación de exceso de metanol respecto a la requerida según
el isobuteno (reactivo límite). Fuente: Elaborado por los autores.
9.4 Diseño de las operaciones de reacción y separación
Teniendo en cuenta el análisis termodinámico y cinético de las propiedades técnicas de

las materias primas y los catalizadores seleccionados se realizó el diseño de los
reactores. Del análisis de temperatura adiabática se deduce que el reactor 2 requiere
servicio de calentamiento para llegar a la temperatura de reacción estimada Por otra
parte, el reactor 1 puede funcionar adiabáticamente para conversiones no superiores a los
80% y el reactor 3 necesita servicio de refrigeración.
El dimensionamiento de los reactores se obtuvo a través de las cinéticas, las cuales

definen el tiempo espacial y/o volumen requerido para que la conversión se estabilice en
cada reactor. Posteriormente se manipularon las variables de longitud, diámetro de
tubería, números de tubos para calcular un área de intercambio y una caída de presión
viable para cada reactor, como se indica a continuación.
12
Tabla 11. Diseño de los reactores. Fuente: Elaborado por los autores.
PARÁMETROS DE DISEÑO Reactor 1 Reactor 2 Reactor 3

Longitud (ft) 16 5 6,56
Diámetro (ft) 7 0,5 0,5
# tubos ---- 341 341
Caída de presión (mbar/m de empaque) 10 10 10
Tiempo de residencia (min) 3 0,0006 3
Teniendo en cuenta los sistemas de reacción, posteriormente se propuso el sistema de

separación como se indica en detalle en el anexo M para la planta I, el cual quedo
constituido por cuatro columnas de destilación, un separador Flash, dos compresores,
cuatro bombas y tres mezcladores, que a su vez requerían 2 válvulas de expansión y 13
intercambiadores de calor como se indica en la figura 4.
Figura 4. Diagrama esquemático del proceso para la planta I. Fuente: Elaborado por los autores.
Con la configuración inicial planteada para la planta se requerían 32 equipos lo cual

generaba una utilidad del $32.747.768,55. Para poder mejorar un poco el proceso
planteado, se propuso estudiar cada uno de los sistemas reaccionantes (Isomerización,
des-hidrogenación y eterificación), y la alternativa encontrada fue plantear procesos de
separación reactiva, así se obtenían algunas ventajas sobre el proceso, como la mejora
en la conversión y en la selectividad de la reacción, además de reducción de espacios y
costos fijos en la planta, al integrar varios equipos en uno solo, a pesar de generar un
costo un poco mayor por la nueva tecnología a implementar, adjunto a esto se dan otras
ventajas, como mejoras en las condiciones de separación del proceso detalladas en la
segunda parte del Anexo M para el sistema de separación II.
13
Para esta tecnología, se hace necesario realizar un estudio detallado de decisión para
cada sistema de reacción, y de acuerdo al cual se deciden cambiar por sistemas de
destilación reactiva las fases uno y tres, de tal forma que permite eliminar cada operación
de separación posterior, y se deja el sistema 2 intacto en su configuración inicial como se
muestra en la figura 5.
Figura 5. Diagrama esquemático del proceso para la planta II. Fuente: Elaborado por los autores.
En este caso, el proceso cuenta con solamente dos columnas de destilación (reactivas),
dos compresores, un reactor, un separador flash, 9 intercambiadores de calor (Incluyendo
los condensadores y re hervidores de cada columna), 2 válvulas de expansión y una
bomba, además de solo dos mezcladores. Para verificar si este cambio es aceptable, se
decide costear cada uno de los equipos importantes de la planta I y II (Columnas de
destilación, compresores, intercambiadores de calor y reactores), teniendo en cuenta que
los cálculos de la planta II se calculan con base en la optimización de la planta, , utilizando
la ecuación 21 que involucra los ingresos, los costos de operación y fijos de cada planta,
con los parámetros calculados en base a la descripción del costeo de quipos de los
anexos K y L, para cada caso, con los resultados de las condiciones obtenidas para cada
simulación realizada en ASPEN PLUS versión 7.3.
𝑛 𝑛 𝑛
𝑈 = ∑ 𝐹𝑜 ($𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ) + ∑ 𝐹𝑖 $𝑖 − ∑ 𝐶𝑃𝑖 − 𝐹𝐶4 $𝐶4 − 𝐹𝑀𝑒𝑂𝐻 $𝑀𝑒𝑂𝐻 (21)

𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1
Donde Fo refiere a todas las corrientes de salida del proceso cuyo destino es ser quemado
en la caldera, Fi refiere a los flujos de los productos, como MTBE, TBA y DME. La variable
14
Cp refiere a los costos fijos de capital por cada equipo y FC4 y FMeOH refieren a os flujos de
alimentación de la fracción de C4 y metanol al proceso respectivamente. Los resultados de
la utilidad de las configuraciones de las plantas propuestas se describen en la tabla 12 a
continuación, de la cual se decide trabajar con la propuesta de la planta II ya que aumenta
significativamente la utilidad del proceso.
Tabla 12. Utilidad de la empresa para los dos diseños planteados. Fuente: Elaborado por los
autores.
Diseño Utilidad (US$/año)
Planta I $32.747.768,55
Planta II $39.245.001,13
9.5 Optimización de la planta incluido potencial
Para la optimización del proceso se tomaron todos los equipos involucrados en el proceso
de obtención de MTBE, se listaron y analizaron las variables que podían ser posiblemente
optimizadas y posteriormente se usaron dos métodos para hacer el análisis de la
optimización: un análisis de sensibilidad y el método de templado simulado.
Así, se definieron 9 variables a optimizar (3 para cada columna de destilación reactiva, 1

por el divisor de flujo y 2 por la separación Flash), que se enlistan en la tabla 13. Para
realizar el análisis de las rutas escogidas fue necesario describir la función objetivo que
se decidió emplear.
Para el análisis por el método del análisis de sensibilidad se utilizó la función objetivo
descrita por la ecuación 20, la cual estima la utilidad en función de los ingresos, los costos
fijos y los costos de operación, y requiere ser maximizada. La tabla 13, resume los
resultados obtenidos por el análisis de sensibilidad, los cuales están detallados en el
anexo N.
Para la optimización por templado simulado se debe replantear la ecuación de otra

manera, para ello el valor máximo que puede calcular cumpliendo restricciones de calidad
es de 0.600 𝑥 108 US$, y se plantea la siguiente función objetivo (F.O.):
1
𝐹. 𝑂. = (22)
(0.600 𝑥 108 ) − 𝑈
Donde U es la función de utilidad. Es apropiado recordar que el máximo valor de la

Utilidad, corresponderá el máximo valor la función objetivo propuesta, y posteriormente se
analizará si cumple con los requisitos de calidad o no, los resultados obtenidos se
encuentran en el anexo N, y son resumidos en la tabla 13. Los datos óptimos encontrados
para la planta por los dos métodos estudiados son:
15
Tabla 13. Resumen Valores Óptimos para las variables independientes del proceso por análisis de
sensibilidad y templado simulado
Valor Optimizado
Equipo Variables de Optimización Análisis de Templado
Sensibilidad Simulado
Columna de Relación Destilado/Alimentación 0.99 0.99
Destilación Relación de Reflujo 12.00 12.00
Reactiva 1 Presión de Operación (atm) 12.00 12.00
Separador Presión de Operación (atm) 17.00 17.00
Flash Temperatura de Operación (°C) -7.00 -7.00
Divisor Relación Divisor a Purga 0.01 0.01
Columna de Relación Fondos/Alimentación 0.47 0.47
Destilación Relación de Reflujo 12.00 12.00
Reactiva 2 Presión de Operación (atm) 17.00 17.00
UTILIDAD DE LA EMPRESA (US$x10-8) 0.481 0.411
Tras realizar los cálculos correspondientes se determinó que los mejores resultados eran
los obtenidos por el método de análisis de sensibilidad, por una diferencia cercana a los
siete millones de dólares al año.
10. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA - HENS
Para realizar la integración energética se tomaron las corrientes del proceso que
requerían ser calentadas o enfriadas durante la producción de MTBE, clasificándolas
como en la gráfica 7. Es necesario tener en cuenta que se utilizó como herramienta Aspen
Energy Analyzer V.7.3 ya que permite evaluar diferentes esquemas de integración.
350
300
TEMPERATURA (°C)
250
200
150
100
50
0
-50 0 2 4 6 8 10
NÚMERO CORRIENTE ASIGNADO
Gráfica 7. Representación de las corrientes de calentamiento (rojo) y de enfriamiento (azul)
Después se seleccionó como servicio de enfriamiento propano y de servicio de

calentamiento diésel. Utilizando la herramienta de aspen para seleccionar el delta T
mínimo, se elaboró la gráfica 8, teniendo en cuenta los precios actuales de los servicios
en Venezuela como se explican en el anexo C. De acuerdo a la gráfica se seleccionó un
delta mínimo de 8 °C para realizar la integración energética.
16
Gráfica 8. Análisis de Costos de operación y costos de capital para seleccionar el delta T mínimo.
Con el delta T de 8 seleccionado se procedió a construir la gráfica 9, de la gran

compuesta, en la cual se puede observar que tiene regiones integrables.
Gráfica 9. Curva gran compuesta del proceso para la producción de MTBE.
Posteriormente se ejecuta la opción de recomendar diseños de integración energética de

aspen, la cual arroja 48 alternativas, de las cuales se seleccionó la alternativa 3, de
acuerdo a los parámetros relacionados en el anexo O. Las características de la
integración se resumen en la tabla 15. El diagrama PFD se representa en la figura 6.
Costos totales (USD/s) 10.61209783
Costos de calentamiento (USD/s) 0.015897969
Costos de enfriamiento (USD/s) 10.54038709
Número de unidades 13
Área total (m2) 21902.94263
N. de corrientes con servicio de calentamiento 3
N. de corrientes con servicio de enfriamiento 4
Tabla 14. Características del esquema de integración seleccionado
17
Figura 6. Diagrama PFD del proceso para la producción de MTBE con integración energética.
18
11. BIBLIOGRÁFIA
[1] U.S ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY, Methyl Tertiary Butyl Ether (MTBE).
Consultado 01 de Septiembre-2014. En Línea. Disponible en: http://www.epa.gov/mtbe/gas.htm
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(Methyl t-Butyl Ether- MTBE). Consultado 01 de Septiembre-2014. En línea, disponible en:
http://www.monumentchemical.com/documents/MTBE_Data_and_Safety_Sheet.pdf
[3] Base de Datos, SINAB: ASTM INTERNATIONAL; Designation D5983-13, Standard Specification
for Methyl Tertiary-Butyl Ether (MTBE) for Downstream Blending for use in Automotive Spark-
Ignition Engine Fuel. Consultado 21 de Agosto-2014. En línea, disponible en:
http://enterprise.astm.org.ezproxy.unal.edu.co/SUBSCRIPTION/NewValidateSubscription.cgi?D
5983-HTML
[4] Ministerio del Poder Popular de Petróleo y Minería, Dirección General de Mercado Interno.
Consultado el 21 de Agosto -2014. En línea, disponible en:
http://www.menpet.gob.ve/secciones.php?option=view&idS=100-5
[5] Panorama.com.ve, Política y Economía; Estiman el consumo de gasolina en unos 342 mil
barriles por día. Consultado el 21 de Agosto-2014. En línea, disponible en:
http://panorama.com.ve/portal/app/push/noticia111846.php
[6] BBC Mundo Beta, Caracas; 10 datos que probablemente no sabe sobre la gasolina en
Venezuela. Consultado el 21 de Agosto-2014. En línea, disponible en:
http://www.bbc.co.uk/mundo/noticias/2014/08/140816_venezuela_gasolina_curiosidades_dp.sht
ml?ocid=socialflow_facebook
[7] PEQUIVEN, Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui. Consultado el 21 de Agosto-

2014. En línea, disponible en: http://www.pequiven.com/index.php/cpjja
[8] Rodríguez Medina José; BENCHMARKING Roll Call, Tipo de Negocio, Super Octanos.
Elaborado: Enero- Marzo 2007. Consultado el 21 de Agosto-2014. En línea, disponible en:
http://www.oocities.org/es/josee.rodriguezmedina/Benchmarking/Trabajo_1/Trabajo_1.htm
[9]El mundo, INDUSTRIA, Venezuela mantiene elevadas compras de gasolina desde EEUU.
Consultado el 21 de Agosto-2014. En línea, disponible en:
http://www.elmundo.com.ve/noticias/petroleo/industria/venezuela-mantiene-elevadas-compras-
de-gasolina-de.aspx
[10]La patilla, Pdvsa bate récords importando gasolina de EEUU, Elaborado: Abril 22, 2013. En
línea, disponible en: http://www.lapatilla.com/site/2013/04/22/pdvsa-bate-records-importando-
gasolina-de-eeuu/
[11] ASTM D-1152/97 SPECIFICATION FOR METHANOL. Disponible en :

http://www.methanol.org/Technical-Information/Resources/Technical-
Information/ASTMMethanolSpec.aspx
[12] ICIS PRICING, Butadiene, Raffinate 1, Raffinate 2, Metanol, in Europe. January 2013.
Consultado 29 de Septiembre-2014.
19
[13] Methyl tertiary- Butyl Ether (MTBE) in Drinking- wáter. Background document for development
of WHO guidelines for Drinking-water Quality. Disponible en:
http://www.who.int/water_sanitation_health/dwq/chemicals/MTBE200605.pdf
[14] Argus DeWitt Fuels and Octane. Incorporating Jim Jordan & Associates Global MTBE Report,
Issue 13-30 Friday 29 November 2013. Consultado 26 de Agosto-2014.
[15] Alibaba-Global trade starts here. Cr2O3, Zeolita MFI ZCIC-10, SZ/ZrO2. Consultado 2 de
Octubre de 2014. Disponible en: http://www.alibaba.com/product-detail/Cr2O3-0-5-1-2-
red_1566634122.html
[16] Kevin B. Fogash, Robert B. Larson, Martin R. Gonz´ alez, Jeffrey M. Kobe, and James A.
Dumesic. Kinetics and Deactivation of Sulfated Zirconia Catalysts for Butane Isomerization.
1996.
[17] N.V. Vernikovskaya , I.G. Savin , V.N. Kashkin , N.A. Pakhomov, A. Ermakova , V.V.
Molchanov, E.I. Nemykina, O.A. Parahin. Dehydrogenation of propane–isobutane mixture in a
fluidized bed reactor over Cr2O3/Al2O3 catalyst: Experimental studies and mathematical
modeling, 2011.
[18] M.A. Ali, B.J. Brisdon, W.J. Thomas. Intrinsic kinetics of MTBE synthesis from methanol and
isobutene using a synthesised MFI type zeolite. 1999
20
12. ANEXOS
Anexo A.
Propiedades MTBE
Para diseñar el proceso de producción del MTBE es necesario conocer sus propiedades
físicas y químicas, como se indican en la siguiente tabla.
Tabla 1. Propiedades Físicas y Químicas del MTBE [1]
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Peso Molecular (g/mo) 88.15
Fórmula Empírica C5H12O
Apariencia Líquido incoloro
Punto de Ebullición @ 760 mm Hg (°C) 55
Punto de Fusión (°C) -109
Punto Flash (Copa Cerrada) (°C) -10
Temperatura de Autoignición (°C) 374
Gravedad Específica @ 25/25 °C 0.74
Presión de Vapor @ 20 °C (mm Hg) 204
Densidad de Vapor (Aire=1) 3
Tasa de Evaporación (n-butil acetato=1) 8.14
Solubilidad en agua @ 20 °C (%) 4.3
Índice de Refracción @ 20 °C 1.3689
Viscosidad Cinemática @ 20 °C (cP) 0.47
Límite inferior de inflamabilidad en Aire (%) 1.3
Límite superior de inflamabilidad en Aire (%) 8
Calor Específico (BTU/lb°F) 0.5
Calor de Vaporización (BTU/lb) 140
Así mismo es necesario conocer las propiedades toxicológicas y eco toxicológicas para
tener precaución en el material de los equipos y condiciones del proceso, como se indican
a continuación.
Tabla 2. Información toxicológica del MTBE [1]
INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
Oral LD50 (ratas) 4000 mg/kg
Dérmica LD 50 (ratas) 10000 mg/kg
Inhalación LC50 (ratas) 100 mL/L
La agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) ha incluido el MTBE en su

lista de contaminantes de agua potable. Adicionalmente ha determinado que es
potencialmente cancerígeno con base en estudios experimentales con ratones expuestos
a grandes dosis del químico. Se ha comprobado que conlleva a grandes impactos
ambientales, debido a que el MTBE es altamente volátil y soluble en agua. Esto es un
21
serio riesgo para las fuentes de agua potable. En general el MTBE es considerado menos
biodegradable que los compuestos BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno y xileno).
Tabla 3. Información eco-toxicológica del MTBE [1]
INFORMACION ECOTOXICOLOGICA
Biodegradabilidad en aire 3 a 6 días
Biodegradabilidad en medio acuático No se degrada fácilmente
Biodegradabilidad en el suelo Lento
REFERENCIAS
22
Anexo B.
Estudio de mercado
1. ESTUDIO DEL MERCADO

Dentro de los usos del MTBE se sabe que cerca del 98% de estos se utiliza para la
mezcla con las gasolinas, por lo tanto se mostrarán a continuación los siguientes datos
sobre su mercado.
Tabla 1. Demanda de MTBE en el mercado global para el 2011 y su proyección para el 2020[1]
REGIÓN DEMANDA 2011 (t) DEMANDA 2020 (t)
Asia-Pacifico 7.437.747 13.738.018
Medio Oriente & África 2.435.501 3.832.612
Europa 1.644.630 2.042.513
Sur américa y américa central 545.624 631.559
Norte América 40.164 9.766
A nivel Global 12.103.666 20.253.468
El MTBE eleva el octanaje de la mezcla con gasolina según las propiedades de la

gasolina base llevando a valores del RON de entre 115 y 135 y valores para el MON de
entre 98 y 110. Dicha elevación del índice de octano es mayor cuanto menor es el número
de octano de la gasolina inicial, mayor el contenido de saturados en la misma y mayor es
la concentración de MTBE. Se permite una concentración de hasta un 15% de MTBE. La
adición de MTBE a la gasolina no afecta a su temperatura de cristalización ni de
formación de hielo, incluso evita la congelación de algunos componentes de la gasolina
[1].De manera generalizada se tiene que la producción de MTBE en Europa es:
Tabla 2. Capacidad las plantas de producción de MTBE en Europa (ton/año) [1]
Capacidad de MTBE en Europa ‘000 (ton/año)
Compañía Localización Capacidad
LyondellBasell Botlek, the Netherlands 590
Oxeno Antwerpen Antwerp, Belgium 240
Roel Tobolsk, Russia 135
Esso Fawley, UK 125
Fortum Oil and Gas Porvoo, Finland 115
BP Trotterdam, the Netherlands 100
Lindsey Oil Refinery Grimsby, UK 100
Ceska Rafinerska-
Kralupy, Czech Rep 90
Rafinerie Kralupy
Orien Lietuva Mazeikiai, Lithuania 80
Hellenic Petroleum Athens, Greece 70
Raffineria di Milazzo Milazzo, Italy 65
Shell & DEA Oil Wesseling, Germany 65
Togliattikauchuk Togliatti, russia 60
MOL Szazhalombatta, Hungary 55
Agip Gela, Italia 45
Motor Oi (Hellas) Aghii Theodori, Greece 45
23
Para tener como base un rango de producción de MTBE, se tomó como límite el máximo
y la mínima capacidad de la plantas en Europa, en este caso la planta de Botlek, the
Netherland con una capacidad de 590.000 ton/año y la de Aghii Theodori, Greece con
45.000 ton/año y se fijó la producción entre este rango.
De forma generalizada se tiene que en Suramérica el consumo de MTBE ha decaído

durante los últimos 15 años, debido a la adopción de nuevas tecnologías de gasolina para
automotores y algunos sectores industriales, las cuales poseen un menor impacto
ambiental además de ser apoyados políticamente. Estos compuestos son principalmente
Etanol, TAME y ETBE los cuales presentan valores inferiores de toxicidad y de
contaminación.
En la actualidad, el MTBE representa entre 5% y 10% del volumen de la gasolina. En los

Estados Unidos se ha utilizado como aditivo en aproximadamente un tercio de la gasolina
que se consume. Fue introducido por primera vez en la gasolina Premium en los Estados
Unidos y Europa hace más de 20 años [2].
Por excelencia se tiene que el compuesto usado para mejorar el octanaje en Suramérica
es el Etanol, con el cual se usa en mezclas con la gasolina que varían su composición
según el país; lo anterior es lógico ya que como países del trópico y teniendo un potencial
agrícola tan amplio, es posible una producción de este compuesto de forma constante en
la región por lo que lo convierte en una apuesta segura que ha sido apoyada
públicamente. Pero aun conociendo lo anterior se encuentran países que no han
implementado el uso del etanol para mejorar el octanaje de la gasolina, dependiendo
todavía del uso de MTBE como aditivo para la gasolina, por ejemplo Venezuela. En
Colombia no existe un mercado considerable de la importación de MTBE ya que en
Colombia las gasolinas no se combinan con este oxigenante sino con etanol.
Importaciones (kg)
700
600
Peso MEto (kg)
500
400
300
200
100
0
2006 2008 2010 2012 2014
Año
Figura 1. Comportamiento de las importaciones desde el año 2007 a 2013 en Colombia [2]
Las principales empresas en Colombia que utilizan el MTBE son:
24
Participación Importadores (2013)
2%
14%
CACHARRERIA
MUNDIAL S.A.S
LABORATORIOS WACOL
15% SA
AVANTIKA COLOMBIA
69% S.A.S
Figura 2. Principales empresas importadoras de MTBE en Colombia [2]
Como en Colombia el uso de MTBE no es muy común, se buscó un país en américa latina
con un consumo de MTBE importante, en este caso se escogió Venezuela ya que hasta
ahora este país está reemplazando el plomo de sus gasolinas. En la siguiente gráfica se
observa la variación de las exportaciones de MTBE de Estados Unidos hacia Venezuela.
Exportaciones de Estados Unidos a Venezuela

de MTBE
1500000
Masa (Toneladas)
1000000
500000
0
2004 2005 2006 2008 2009 2010 2012 2013 2014
Tiempo (año)
Figura 3. Exportaciones de Estados Unidos a Venezuela de MTBE [3]
Como se observa en la figura 3, las exportaciones de MTBE de Estados Unidos hacia

Venezuela en el año 2013 estuvieron sobre 1.000.000 ton, por esta razón se decide
ubicar la planta de producción en Venezuela con una producción de 300.000 ton/año.
REFERENCIAS
[1] Espinosa Rodríguez Tulia. Diseño de la sección de purificación de una planta de producción de
MTBE. Universidad Politécnica de Cartagena (Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Industrial). Consultado 26 de Agosto-2014.
[2]DANE Importaciones Colombianas por partidas Arancelarias. Enero-Diciembre del 2007- 2013.
Fuente: Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales (D.I.A.N)-Cifras Provisionales.
[3] Workbook Contents. U.S Exports to Venezuela of MTBE (Thousand Barrels). Realizado el
07/30/2014. Disponible en:
http://www.eia.gov/dnav/pet/hist/LeafHandler.ashx?n=PET&s=MMTEX_NUS-NVE_1&f=A
25
Anexo C.
Estudio de precios involucrados durante el proceso
En general los precios del MTBE se dividen en tres zonas a nivel global, estas son:
Estados Unidos Europa y Asia Pacífico, ya que estos son por mucho los principales
productores de MTBE. Como se observa a continuación se tiene la variación de los
precios durante el segundo semestre del 2013 y el primer bimestre del 2014, en conjunto
con el precio promedio de la gasolina comercializada en estas zonas:
Figura 1. Variación de los precios en la gasolina y el MTBE [1]
Como se observa en las gráficas se deduce que el precio de la gasolina están

sincronizados con los precios del MTBE, lo cual es lógico debido a que la gasolina posee
en su composición MTBE, además de que ambos compuestos sean derivados del
petróleo, afectándose por los precios de estos mismos. De forma general es posible decir
que los valores normales de este producto se encuentran entre 1000 $US/t y los 1150
$US/t; siendo que el MTBE más barato de forma generalizada se encuentra en el Noreste
de Europa. De manera generalizada se tiene que la producción de MTBE en Europa es:
Tabla 1. Capacidad las plantas de producción de MTBE en Europa (ton/año)[2]

Capacidad de MTBE en Europa ‘000 (ton/año)
Compañía Localización Capacidad
LyondellBasell Botlek, the Netherlands 590
Oxeno Antwerpen Antwerp, Belgium 240
Roel Tobolsk, Russia 135
Esso Fawley, UK 125
Fortum Oil and Gas Porvoo, Finland 115
Tobolsk Neftekhim Tobolsk, Russia 113
BP Trotterdam, the Netherlands 100
Carom Onesti, Romania 100
Lindsey Oil Refinery Grimsby, UK 100
Orien Lietuva Mazeikiai, Lithuania 80
Hellenic Petroleum Athens, Greece 70
OMV Schwechat, Austria 70
Raffineria di Milazzo Milazzo, Italy 65
Shell & DEA Oil Wesseling, Germany 65
Togliattikauchuk Togliatti, russia 60
MOL Szazhalombatta, Hungary 55
Agip Gela, Italia 45
Motor Oi (Hellas) Aghii Theodori, Greece 45
26
Para tener como base un rango de producción de MTBE, se tomó como límite el máximo
y la mínima capacidad de la plantas en Europa, en este caso la planta de Botlek, the
Netherland con una capacidad de 590.000 ton/año y la de Aghii Theodori, Greece con
45.000 ton/año y se fijó la producción entre este rango.
En Colombia no existe un mercado considerable de la importación de MTBE ya que aquí

las gasolinas no se combinan con este oxigenante sino con etanol.
Importaciones (kg)
800
Peso MEto (kg)
600
400
200
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Año
Figura 2. Comportamiento de las importaciones desde el año 2007 a 2013 en Colombia [3]
Participación Importadores (2013)

2%
CACHARRERIA
14% MUNDIAL S.A.S
LABORATORIOS WACOL
SA
15% AVANTIKA COLOMBIA
69% S.A.S
OTROS
Figura 3. Principales empresas importadoras de MTBE en Colombia [3]
Como en Colombia el uso de MTBE no es muy común, se buscó un país en américa latina
con un consumo de MTBE importante, en este caso se escogió Venezuela ya que hasta
ahora este país está reemplazando el plomo de sus gasolinas.
En la siguiente gráfica se observa la variación de las exportaciones de MTBE de Estados

Unidos hacia Venezuela.
27
1200000
1000000
Masa (Toneladas)
800000
600000
400000
200000
0
2004 2006 2009 2012 2014
Tiempo (año)
Figura 3. Exportaciones de Estados Unidos a Venezuela de MTBE [4]
También se realizó un estudio de los precios de las materias primas para identificar con
que proveedor se iban a adquirir y así mismo tener un criterio para la ubicación de la
planta, de acuerdo con ICIS pricing se encontraron los precios que se presentan en la
tabla 2 para Europa y con el precio del petróleo de 616.58 UDS/ton en Venezuela [5]
para el 29 de Septiembre y el precio del crudo Brent para Europa [6] de 682.62 USD/ton
se hizo el ajuste para los precios de las materias primas en Venezuela.
Tabla 2. Precios de las materias primas en Europa y Venezuela [7]

Precio Europa Precio Venezuela
Componente
[7] (UDS/ton) (UDS/ton)
Metanol 448.16 404.80
MTBE 1067.00 963.77
Metanol Estados Unidos 482.00 449.99
Butadiene 1152.06 1040.60
Raffinate 1 1347.69 1217.30
Raffinate 2 1030.14 940.10
TBA [8] 1700.00 1535.52
DME [9] 790.00 713.57
Isobutanol [10] 1300.00
Agua [11] 1980 2000
Combustible (USD/kJ) [12] 2,768 x 10-7
Los precios en Venezuela se hallaron de la siguiente forma:

$ 𝐸𝑢𝑟𝑜𝑝𝑎 ∗ $𝑃𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜 𝑉𝑒𝑛𝑒𝑧𝑢𝑒𝑙𝑎
$ 𝑉𝑒𝑛𝑒𝑧𝑢𝑒𝑙𝑎 =
$ 𝑃𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜 𝐸𝑢𝑟𝑜𝑝𝑎
Para el precio del combustible se tomó como base el precio del Diesel en Venezuela
(USD/L) y se realizó la conversión correspondiente a (USD/kJ) con una densidad de:
0.85g/cm3 y un poder calorífico de 42.5 MJ/kg.
𝑈𝑆𝐷 1𝐿 1 𝑐𝑚3 1000 𝑔 1 𝑘𝑔 1 𝑀𝐽 𝑈𝑆𝐷

0.01 ∗( 3
) ∗ ( )∗( )∗( )∗( ) = 2.768 𝑥 10−7
𝐿 1000 𝑐𝑚 0.85 𝑔 1 𝑘𝑔 42.5 𝑀𝐽 1000 𝑘𝐽 𝑘𝐽
Otro análisis importante que se realizó fueron los precios de los catalizadores utilizados
durante las etapas de reacción para la producción de MTBE. A continuación se presentan
los precios trabajados para los catalizadores del proceso.
28
Tabla 3. Precios de los catalizadores utilizados para cada uno de los reactores del proceso
Precio catalizadores [13]
Catalizador Precio Proveedor
Reacción 1: SZ/ZrO2 438 USD/kg AlfaAesar®
Shanghai Yuantai Chemical
Reacción 2: Cr2O3/Al2O3 USD/kg
Products C
124
Reacción 3: MFI Zeolita SIGMA ALDRICH®
(USD/kg)
También es necesario conocer el precio del empaque que se utilizó en las dos columnas
de destilación reactiva, además del precio de los servicios de enfriamiento y
calentamiento utilizados en el proceso.
Tabla 4. Precios de empaque de columnas reactivas, refrigerante (Gas Propano) y Combustible

Diesel
Descripción Precio
Empaque Mellapak 125 Y (USD/m3)
1320
[14]
0.571 USD/kg
Refrigerante: Gas Propano [15]
1.39 X 10-4USD/ kJ
Para el precio del refrigerante se realizó el siguiente cálculo:
𝑈𝑆𝐷 1 𝑀𝐵𝑇𝑈 1 𝐵𝑇𝑈 1000 𝐽 46350 𝑘𝐽 1 𝑘𝑔 𝑈𝑆𝐷

(13 )∗( )∗( )∗( )∗( )∗( ) = 1,393𝑥10−4
𝑀𝐵𝑇𝑈 1𝑥106 𝐵𝑇𝑈 1055.06 𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝑔 4100 𝑘𝐽 𝑘𝐽
Para los servicios de calentamiento se utiliza como combustible el diesel que alcanza
temperaturas superiores a 1000 °C necesarios para calentar las corrientes.
BIBLIOGRAFÍA
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29
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espa-
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[15]* Index Mundi. Propano Precio Mensual-D http://www.indexmundi.com/es/precios-de-

mercado/?mercancia=propano&meses=120ólares americanos por galón. Consultado el 20 de
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2013. Consultado 22 de Noviembre de 2014. Disponible en:
http://www.sipg.gov.co/LinkClick.aspx?fileticket=sMAANh%2Fv3ak%3D&tabid=38&language=es
-CO
30
Anexo D.
Selección de ruta química
La producción de Metil Ter Butil Eter (MTBE) es posible obtenerlo mediante 2 reacciones:
𝑖 − 𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑇𝐵𝐸 (1)
𝑇𝑒𝑟 𝐵𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 (𝑇𝐵𝐴) + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑇𝐵𝐸 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 (2)
Es necesario resaltar que para obtener MTBE mediante la reacción (1) se puede emplear
isobutanol o fracción de crudo rico en butenos (C4´s) como materia prima. Teniendo en
cuenta lo anterior se plantean 3 posibles rutas químicas a evaluar involucrando los
subproductos que se obtendrían tras la revisión bibliográfica:
1. Producción de MTBE a partir de isobuteno tomando como materia prima crudo rico
en butanos (C4’s) y metanol.
2. Producción de MTBE a partir de Isobuteno tomando como materia prima
isobutanol y metanol.
3. Producción de MTBE y agua a partir de Ter butil alcohol (TBA) y metanol como
materia prima.
Las tres alternativas se resumen en la tabla 1, donde se indican las materias primas y
los productos de cada una:
Tabla 1. Alternativas propuestas como posibles rutas químicas
Metanol Metanol Metanol
Materias
Primas Crudo
C4's Isobutanol TBA
MTBE
Productos MTBE MTBE
Agua
El parámetro empleado en primera instancia para comparar las rutas químicas a partir de
las diferentes materias primas que se pueden emplear en la producción de MTBE, fue
determinar el valor agregado del producto teniendo en cuenta el precio de las materias
primas[1] y de los productos en cada reacción, teniendo en cuenta que es el paso inicial
del diseño del proceso con baja información específica de cada reacción tomando como
base la metodología descrita por Paulo Cesar Narváez en el libro Diseño conceptual de
procesos Químicos1. El valor agregado de la reacción está definido1 como la sumatoria
del valor agregado de cada producto generado en la reacción:
𝑝
𝑉𝐴𝑟 = ∑ 𝑉𝐴𝑝 (3)
𝑝=1
De esta forma el valor agregado de cada producto se determina mediante la ecuación (4).
Donde mp es la cantidad producida por unidad de tiempo, Pvp es el precio de venta del
producto, Cp es un factor para determinar la fracción de las materias primas calculado
mediante la ecuación (5), v es el coeficiente estequiométrico de materias primas vmp y de
productos vp, Mp representa el peso molecular y Pc el precio de compra de las materias
primas.
1
P.C. Narvaéz. Diseño conceptual de procesos Químicos, Metodología con aplicaciones en esterificación.
Editorial UN Universidad Nacional de Colombia. Colección ingenio propio. 2014. Págs 102-105.
31
𝑀𝑃
|𝑣𝑚𝑝 |𝑀𝑚𝑝 𝑃𝑐𝑚𝑝 |𝑣𝑝 |𝑀𝑝
𝑉𝐴𝑝 = 𝑚𝑝 [𝑃𝑣𝑝 − 𝐶𝑝 ( ∑ )] (4) 𝐶𝑝 = 𝑃
(5)
|𝑣𝑝 |𝑀𝑝 ∑𝑝=1 |𝑣𝑝 |𝑀𝑝
𝑚𝑝=1
Los resultados obtenidos se encuentran resumidos en la tabla 2, teniendo en cuenta que

los coeficientes estequiométricos de las reacciones tanto de materias primas como de
productos es 1. Los precios involucrados se encuentran en el anexo C.
Tabla 2. Resultados del valor agregado en las tres alternativas propuestas.

Producto MTBE MTBE MTBE AGUA
Mp (kg/año) 3.000.000.000 300.000.000,0 300.000.000,0 61259217,2
Pvp (USD/kg) 0,96377 0,96377 0,96377 2,014
Cp 1,0 1,0 0,8 0,2
Mmetanol (kg/kgmol) 32,0 32,0 32,0 32,0
Motro (kg/kmol) 56,1 74,1 74,1 74,1
M p (kg/kmol) 88,2 88,2 88,2 18,0
Pc metanol
0,4 0,4 0,4 0,4
(USD/kg)
Pc otro (USD/kg) 0,9 1,2 1,6 1,6
Vap ($/año) 65521951,79 -45106408,96 -90019236,46 45954574,52
Var ($/año) 65521951,79 -45106408,96 -44064661,94
Var ($/año)
0,2266 -0,1560 -0,1068
normalizado
De acuerdo a los resultados obtenidos se escogieron como materias primas la fracción de

crudo rica en butenos (C4’s) y el metanol.
REFERENCIAS
[1] P.C. Narvaéz. Diseño conceptual de procesos Químicos, Metodología con aplicaciones en
esterificación. Editorial UN Universidad Nacional de Colombia. Colección ingenio propio. 2014.
Págs 102-105.
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precio pagan los usuarios del servicio del ciclo integral de agua en España?.Disponible en:
http://www.iagua.es/noticias/economia/13/12/11/estudio-aeas-aga-2013-%C2%BFque-precio-pagan-los-
usuarios-del-servicio-del-ciclo-integral-de-agua-en-espa-
32
Anexo E.
Descripción de fichas técnicas
A continuación se describen las principales características de: Metanol, Fracción de C4’s,

MTBE y catalizadores.
Metanol: conocido como alcohol de metilo con una fórmula CH3OH
Tabla 1. Propiedades del Metanol [1]

Propiedades del Metanol
Peso Molecular (g/mol) 32.04

Temperatura de ebullición (°C) 65
Temperatura de Fusión -97.7
Densidad Relativa 0.79
Gravedad Específica 0.8
Solubilidad en Agua (mg/L) Infinita
Presión de Vapor (mm Hg) 122
Calor de Formación (MJ/kmol) -201.3
Energía Libre de Gibbs -162.62
Tc (K) 512.6
Pc (bar) 8.10E+01
Vc (m3/kmol) 0.118
Calor Latente de Vaporización (Cal/g) 35278
Densidad 791
PROVEEDOR: Metanol de Oriente, METOR, S.A (Empresa mixta con los siguientes
accionistas: Pequiven, Mitsubishi Corporation, Mitsubishi Gas Chemical, international
Petrochemical Holding Limited y el International Finance Corporation)
Fracción C4’s: En Venezuela ser suministrado por la empresa PDVSA con la

composición que se indica en la tabla 2.
Tabla 2. Composición común de una fracción de C’4 por diferentes métodos de craqueo [2]
Temperatura
Craqueo
Craqueo de
Componente Catalítico o
Térmico ebullición
(FCC)
(°C)
Butadieno 0.1-0.5 37.0-48.0 -4.41
i-Buteno 8.0-26.0 22.0-27.0 -6.9
1-Buteno 7.0-8.0 14.0-16.0 -6.26
2- Buteno 20.0-31.0 11.0-12.0 3.72
i- Butano 28.0-52.0 2.0-5.0 -11.7
n-Butano 7.0-13.0 0.5-1.5 -0.8
33
Oros Compuestos importantes para el proceso
 TBA
Es utilizado para la producción de MTBE o ETBE con la reacción de metanol y etanol.

A continuación se presentan las principales características.
Tabla 3. Principales Características del TBA [5]

Propiedades
Nombre Ter-butanol
Peso Molecular (g/mol) 74.12
Densidad (g/mL) 0.775
Punto de Fusión (°C) 25-26
Punto de Ebullición (°C) 82-83
Solubilidad en agua Miscible
Presión de Vapor (kPa) 4.1
 DME
El dimetil éter es un subproducto de la producción de MTBE y esta siendo usado por su

potencial como un combustible. Algunas de sus principales características son:
Tabla 4. Principales Características del DME [6]

Propiedades
Nombre Éter dimetílico
Peso Molecular
(g/mol) 46.07
Densidad (g/mL) 1.97
Punto de Fusión (°C) -141
Solubilidad en agua Soluble
Catalizadores
Para llevar a cabo la reacción de MTBE es necesario el uso de catalizadores
heterogéneos de carácter acido, entre los cuales generalmente en la industria son
utilizadas las zeolitas y resinas de intercambio iónico acidificadas. Para el proceso de
producción de MTBE propuesto se trabaja con Zeolita MFI debido a su buena
selectividad y velocidad de reacción, alcanzándose selectividades mayores al 98% hacia
el MTBE. A continuación se presentan varios de los catalizadores usados para la
obtención del MTBE.
 SZ/ZrO2
Para la primera reacción, debido a las características de los catalizadores presentados, a

los costos y a la disponibilidad de la información sobre cinética, se seleccionó emplear el
catalizador de sulfato de zirconio montado sobre óxido de Zirconio II. Es necesario tener
34
en cuenta que el tiempo de vida promedio de los catalizadores metálicos montados sobre
un promotor ácido es de 1,5 a 2 años aproximadamente.
Tabla 5. Principales características del ZrO2 Soportado [7]

Característica General del catalizador
Propiedad ZrO2 Soportado
Forma 1/8" Pellets
2
Área Superficial (m /g) 90
Diámetro Medio de Poro (Amstrong) 80/400
Volumen total de poro (cc/g) 0.31
Densidad de Empaquetamiento (g/L) 1.181
 Cr2O3/Al2O3
Conforme a los resultados encontrados para las cinéticas en la reacción involucrada en el
reactor 2, se decidió emplear como catalizador óxido de cromo III montado sobre alúmina.
Tabla 6. Principales Características del Al2O3 [9]

Al2O3 = 98.2
Composición Química (%)
Min Cr2O3 = 0.45-1.0
Color Rosado
3
Densidad de Empaquetamiento (g/cm ) 1.40-1.91
Resistencia a altas temperaturas
Resistencia mecánica
Alta resistencia a la corrosión
Alta pureza
 Zeolita MFI
Para la reacción principal de la producción de MTBE se utiliza Zeolita MFI que facilitará la
producción de MTBE.
Nombre técnico: ZSM-5. Compuesta por anillo de 10 miembros, tamaño de poro de 0.55
nm. Fórmula Química: (𝑁𝑎𝑛+ (𝐻2 𝑂)16 |𝐴𝑙𝑛 𝑆𝑖96−𝑛 𝑂192), n< 27 [9].
Las zeolitas son redes tridimensionales cristalinas de 𝐴𝑙𝑂4− y tetraedros de SiO4. Su

cristalización es a menudo un proceso de nucleación controlada a partir de un gel y la
estructura que cristaliza depende de los cationes presentes. La síntesis implica tres
soluciones diferentes, una que tiene como fuente la alúmina, los iones de Sodio y los
iones de hidróxido, la segunda solución tiene cationes de tetrapropilamonio que actúa
como un agente de moldeo y la tercera solución es la fuente de sílice uno de los bloques
de construcción básicos de la estructura del marco de una zeolita. La mezcla de las tres
soluciones produce tetrapropilamonio sobresaturada (ZSM-5) que se puede calentar para
recristalizar y producir un sólido. En los pasos posteriores se retira el agente del moldeo
35
orgánico y la zeolita se convierte a su forma ácida [8]. Las principales características de
esta Zeolita se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 7. Principales Características de la Zeolita MFI [9]

Característica General del catalizador
Propiedad Zeolita MFI
Forma Esfera
Diámetro 5 Amstrong
Densidad >0,70 g/mL
Relación de desgaste < 0.20 %
Resistencia a la
>30/p
compresión
Adsorción de agua >22
Contenido de agua >1.5
SERVICIOS DE ENFRIAMIENTO Y CALENTAMIENTO
Durante el proceso de obtención de MTBE se necesitan servicios de enfriamiento y

calentamiento en las corrientes del proceso. En el anexo O sobre integración energética
se evidencian las corrientes que necesitan enfriamiento y calentamiento.
Para el enfriamiento de las corrientes se escogió refrigerar con propano y usar como
combustible el diesel para el calentamiento requerido en el proceso.
Tabla 8. Principales Características del propano [10]

Fórmula C3H8
Temperatura Crítica (°C) 96.7
Peso Molecular (kg/kmol) 44.1
Punto Normal de Ebullición (°C) -42.1
Presión a -25 °C (bar) 2.03
Densidad del Líquido a -25 °C (kg/L) 0.56
Densidad Vapor a -25 (kg/m3) 3.6
Capacidad Volumétrica -25 °C (kJ/m3) 1164
Entalpía de Vaporización -25°C (kJ/kg) 406
Presión a 20°C (bar) 8.4
Poder Calorífico Superior (kJ/kg) 50450
Poder Calorífico Inferior (kJ/kg) 46350
Para el diesel que se usará como combustible se tienen las siguientes características:
Tabla 9. Principales Características del diesel [11]

Diesel del
Propiedad
petróleo
Densidad @ 15 °C (kg/L) 0.85
Punto de Ignición (°C) 63
36
Viscosidad Cinemática (mm2/s) 3.2
Número de Cetano 45-50
Calor de Combustión (MJ/kg) 44
Punto de enturbiamiento (°C) 0
Azúfre (% peso) 0.3
Residuo de Carbón (% peso) 0.2
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3.pdf
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petróleo con los aceites. Consultado el 22 de Noviembre de 2014. Disponible en:
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37
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2014. Disponible en: http://www.ref.pemex.com/octanaje/24DIESEL.htm
38
Anexo F.
Comparación y validación de propiedades termodinámicas
PRESIÓN DE VAPOR
La primera propiedad a analizar para cada una de las sustancias resulta ser la presión de
vapor de cada una de ellas, para ello se recurre a la fuente más confiable, la NIST (por
sus siglas en inglés National Institute of Standards and Technology), la cual es una base
de datos ofrecida por una agencia federal de Estados Unidos, que recopila propiedades
de las sustancias químicas. Así se tienen los reportes de parejas de Temperatura y
Presión de Vapor, y se recurre a obtener una ecuación por regresión lineal propia para
cada sustancia, la primera aproximación para la presión de Vapor, se da por la expresión
𝑣𝑎𝑝 𝐵
ln(𝑃𝑖 )=𝐴−
𝑇
Donde la presión de vapor puede estar en cualquier unidad de presión, y las constantes A
y B son propias para cada sustancia, y para cada unidad de presión, además la
temperatura se encuentra en escala absoluta, para este caso Kelvin. De esta forma, se
procede a graficar en el eje y el logaritmo de la presión, mientras en el eje horizontal se
tiene el inverso de la temperatura, de tal forma que al obtener la regresión lineal, al estar
expresado de la forma Y=mX+C, la constante m será el coeficiente B, mientras que la
intersección con el eje, denotado C, será la constante A, así se obtiene:
Gráfica 1. Datos de Presión de Vapor para el i-Butano.

Fuente: NIST.
38
Gráfica 2. Datos de Presión de Vapor para n-Butano.
Fuente: NIST.
Gráfica 3. Datos de Presión de Vapor para i-Buteno.

Fuente: NIST.
Gráfica 4. Datos de Presión de Vapor para n-Pentano.

Fuente: NIST.
39
Gráfica 5. Datos de Presión de Vapor para i-Pentano.
Fuente: NIST.
Gráfica 6. Datos de Presión de Vapor para neo-Pentano.

Fuente: NIST.
Gráfica 7. Datos para presión de Vapor para Metanol.

Fuente: NIST.
40
Gráfica 8. Datos para presión de Vapor para TBA.
Fuente: NIST.
Gráfica 9. Datos para Presión de Vapor para DME.

Fuente: NIST.
Gráfica 10. Datos para presión de Vapor para MTBE.

Fuente: NIST.
41
Gráfica 11. Datos para presión de Vapor para Agua.
Fuente: NIST.
Gráfica 12. Datos de Presión de Vapor para Propano.

Fuente: NIST.
Gráfica 13. Datos de Presión de Vapor para Hidrogeno.

Fuente: NIST.
42
Gráfica 14. Datos de Presión de Vapor para Metano.
Fuente: NIST.
Gráfica 15. Datos de Presión de Vapor para Propileno.

Fuente: NIST.
El resumen de constantes se ofrece en el documento en una tabla, en la cual se disponen

las constantes de cada sustancia, además de un intervalo aproximado de temperaturas en
la cual aplica la ecuación descrita, debido a los datos experimentales.
EQUILIBRIOS DE FASE
Ya que el modelo termodinámico empleado debe representar satisfactoriamente los

equilibrios del tipo Líquido-Vapor, y Líquido-Líquido, se procede a realizar una verificación
y búsqueda de datos pertinentes, la cual se resume en la gráfica 12 del documento. Para
la validación de estos datos, se comparan datos de la NIST, reportados en la base de
datos de Aspen Plus v7.3® con su debida referencia, teniendo en cuenta que se
encontraban tres categorías, solamente se tendrán en cuenta aquellas parejas
termodinámicas para las cuales los datos estuviesen completamente reportados, debido a
la incertidumbre que ofrece basar la simulación en datos inexactos, y que quizás el
modelo termodinámico prediga mejor, y siguiendo así, se reportaran los equilibrios más
relevantes para el proceso, con el fin de facilitar los análisis a realizar, se dará prioridad a
43
los equilibrios entre reactivos y productos del proceso, además de componentes
mayoritarios de las mezclas. El paquete termodinámico escogido fue UNICAC ya que es
un modelo que perime obtener las propiedades de los compuestos a través de sus grupos
funcionales y permite un correcto acercamiento a lo observado
 Equilibrio i-Butano/n-Butano
Para este par de sustancias, se ofrecen los resultados comparativos entre los datos
experimentales de la referencia (1), y los datos obtenidos por Aspen Plus v7.3®.
Gráfica 16. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/n-Butano (273,15 K)

Para Aspen Plus v7.3® se tiene: Líquido Saturado (−) y Vapor saturado (−)
Para datos experimentales: Líquido Saturado (▪) y Vapor Saturado (▪)
Donde se puede Observar que la configuración dispuesta de Aspen Plus v7.3® satisface
el equilibrio adecuadamente.
 Equilibrio i-Butano/Metanol
Para este equilibrio, se tiene el artículo (2) reportado por la Base de datos de la NIST, y la
comparación ofrecida con los parámetros de Aspen ofrece los siguientes resultados:
Gráfica 17. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/Metanol (323 K).
44
Donde claramente se denota la falla en la predicción por parte del modelo, para estos e
procede a hacer la regresión de datos, luego de esto, se obtienen los resultados de la
gráfica 3.
Gráfica 18. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/Metanol corregido (323 K).
Donde se nota que se ajustan mucho mejor los datos que al inicio, a pesar de no
satisfacerlo completamente (todos los puntos experimentales), al ser ajustados los datos
experimentales, los parámetros de interacción binaria son insertados en la carpeta de la
simulación.
 Equilibrio i-Butano/DME
Para este equilibrio se reportan varias fuentes, para ello se hará el ajuste del artículo que
contiene la mayor cantidad de datos, y cumple con el Test de consistencia termodinámica
(3), el cual se presenta a continuación
Gráfica 19. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/DME (310,21 K).
45
Ya que se cuenta con la disponibilidad de datos, también se ofrece una comparación a
una temperatura diferente, para verificar un poco el posible error al cambiar las
condiciones del sistema de estudio, los datos son reportados por el mismo autor a una
temperatura diferente (320,15K), y se muestran en la Gráfica 5.
Como se puede apreciar el modelo termodinámico satisface ambas condiciones de

equilibrio, sin necesidad de realizar un reajuste del modelo a datos experimentales.
Gráfica 20. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/DME (320,15 K).
 Equilibrio n-Butano/Metanol
Para este caso, se tiene un artículo reportado por la NIST (4), para el cual se tiene la
siguiente comparación.
Gráfica 21. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/Metanol (323,15 K).
46
Para el cual se puede observar un leve error en la presión del azeótropo presente en el
equilibrio, se menciona el leve al ver que ofrece una variación cercana a 30000 Pa (0,3
bar), se decide a regresar los parámetros de la curva experimental, pero no cambian los
parámetros del simulador, el ajuste obtenido es el mejor que se puede encontrar.
 Equilibrio n-Butano/TBA
Para este equilibrio, se reporta los siguientes resultados de comparación. (5)
Gráfica 22. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/TBA (364,5 K).
Donde se denota la necesidad de regresar los parámetros, para esto se obtiene la

siguiente Gráfica con los parámetros regresados de los datos experimentales.
Gráfica 23. Comparación datos ELV para la mezcla i-Butano/TBA (364,5 K) corregido.
47
Se nota a simple vista una ligera variación en la fase vapor, pero el modelo con los
parámetros regresados al simulador cumplen satisfactoriamente los datos experimentales.
 Equilibrio n-Butano/DME
Para este equilibrio se tiene la siguiente comparación de datos reportados por la

referencia (6)
Gráfica 24. Comparación datos ELV para la mezcla n-Butano/DME (343,07 K.

Se denota una ligera desviación negativa en el modelo, por lo cual se propone realizar
una regresión de datos, se obtiene el siguiente diagrama con los parámetros corregidos.
Gráfica 25. Comparación datos ELV para la mezcla n-Butano/DME (343,07 K) corregido.
Con lo cual se procede a cambiar los parámetros predefinidos en Aspen Plus v7.3® de
este sistema.
48
 Equilibrio i-Buteno/Metanol
Para este caso, se reportan los siguientes resultados, comparando el modelo teorico de
Aspen Plus v7,3® y el articulo empleado para el estudio de esta pareja termodinámica (7):
Gráfica 26. Comparación datos ELV para la mezcla i-Buteno/Metanol (323,15 K).
Donde se denota la necesidad de realizar un reajuste en los parámetros, haciéndolo, se

obtiene:
Gráfica 27. Comparación datos ELV para la mezcla i-Buteno/Metanol (323,15 K) corregido.
Donde se ve una descripción casi perfecta del equilibrio planteado.
49
 Equilibrio i-Buteno/MTBE
Para este equilibrio se presentan los siguientes resultados, empleando el artículo (8):
Para el cual se denota un leve error con los datos al encontrarse en una zona de alta
pureza de metanol, se proceden a reajustar los datos así:
 Equilibrio Metanol/TBA
Para este equilibrio se encontró una representación satisfactoria de nuestros modelos

termodinámicos, propuestos así (9):
50
Gráfica 30. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/TBA (298,15 K) corregido.
 Equilibrio Metanol/DME
Se tiene el siguiente equilibrio planteado:
Gráfica 31. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/DME (353,1 K).
Con lo cual se hace necesario reajustar parámetros, así:
51
Gráfica 32. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/DME (353,1 K) corregido.
Donde se tendrá una mejor predicción de los datos experimentales, comparado con los
parámetros iniciales del modelo termodinámico para esta pareja.
 Equilibrio Metanol/MTBE
Se tiene una descripción matemática adecuada del modelo, para satisfacer la predicción
de equilibrio líquido vapor.
Gráfica 33. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/MTBE (313,1 K).
Para el cual se nota una excelente predicción de los datos experimentales, se conservan
los parámetros.
52
 Equilibrio Metanol/Agua
Para este equilibrio se trabaja con el articulo de referencia (10):
Gráfica 34. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/Agua (101,32 kPa). Temperatura en
Kelvin. Para Aspen Plus v7.3® se tiene: Líquido Saturado (−) y Vapor saturado (−)
Para mayor validez en la simulación se reajustan los parámetros, obteniendo mejores

resultados:
Gráfica 35. Comparación datos ELV para la mezcla Metanol/Agua (101,32 kPa) Corregido. T en
Kelvin. Para Aspen Plus v7.3® se tiene: Líquido Saturado (−) y Vapor saturado (−)
 Equilibrio TBA/MTBE
Este par de sustancias tienen varios artículos para poder validar la información
experimental, solamente se emplearan dos datos diferentes en esta muestra de cálculo
para la validación termodinámica de los mismos (11), (12). A continuación se muestran los
resultados para un caso isotérmico a 323,15 K.
53
Gráfica 36. Comparación datos ELV para la mezcla TBA/MTBE (323,15 K).
Se puede notar que el modelo termodinámico ajusta realmente bien a los datos
experimentales del proceso isotérmico, ahora, respecto a un proceso isobárico a 101,3
KPa se tienen los siguientes resultados reportados por la referencia (11), esto se realiza
con el fin de validar, tanto equilibrios isobáricos como isotérmicos en el sistema:
Gráfica 37. Comparación datos ELV para la mezcla TBA/MTBE (101,3 kPa). T en Kelvin.
Donde se puede notar que el modelo termodinámico satisface los resultados

experimentales.
 Equilibrio TBA/Agua
Este es un sistema azeotrópico, según las referencia (13), y se obtuvieron, por

comparación con Aspen Plus v7.3®, los siguientes resultados:
54
Gráfica 38. Comparación datos ELV para la mezcla TBA/Agua (101,3 kPa). T en Kelvin.
Y para un caso isotérmico (14) se tiene:
Gráfica 39. Comparación datos ELV para la mezcla TBA/Agua (303,15 K).
Donde se puede ver que el modelo se acerca aceptablemente al modelo, con una ligera
desviación luego del azeótropo, pero aun así la representa relativamente bien.
 Equilibrio DME/MTBE
Para esta pareja solamente se cuenta con los datos de equilibrio Isotérmico de la NIST
(15), reportados por el mismo autor a 298,15 y a 348,15 K, se verificaron ambas series de
datos.
55
Gráfica 40. Comparación datos ELV para la mezcla DME/MTBE (298,15 K).
Donde se puede apreciar el buen ajuste que tiene el modelo de actividad en lo que a esta
pareja termodinámica refiere.
 Equilibrio DME/Agua
Este sistema presenta un problema y es la indisponibilidad de datos a composiciones

centrales (16), debido a un equilibrio líquido-líquido que forma el sistema, para ello, se
estudia el ELV primero.
56
Donde, luego del ajuste de parámetros de UNIQUAC, se tiene la siguiente Gráfica:
Gráfica 43. Comparación datos ELV para la mezcla DME/MTBE (403,15 K) Corregido.
Donde, a pesar de que satisface todos los datos, necesita una revisión del equilibrio a
condiciones intermedias de composición. Por el momento se supone que los datos
experimentales si corresponden a la realidad. Respecto a los datos de ELL se reportan
datos inconclusos, en las que no se representan adecuadamente las fases en equilibrio,
aunque no se use este tipo de equilibrio directamente en el cálculo, se asumirá que el
predicho por el modelo es adecuado.
Como observación final, se resalta la importancia de realizar esta validación de

propiedades, ya que se pueden presentar casos críticos que afecten la simulación, como
la que se mostró en el par i-Butano/Metanol, además de mejorar un poco los parámetros
de las demás mezclas involucradas.
57
REFERENCIAS
[1] Equilibrium measurements by the vapor-liquid flow method vapor-liquid equilibrium

measurements for three binary. Hirata, M. and Suda, S. Bull. 10, s.l. : Jpn. Pet. Inst., 1968.
[2] Equilibrium phase properties of the methanol-isobutane binary system. Leu, A. D. and Robinson.
10-13, s.l. : Engineering Data, 1992, Vol. 37.
[3] Vapor-liquid equilibrium for dimethyl ether and 2-methylpropane. Bobbo, S., et al. 829-832, s.l. :
Chemical Engineering Data, 2000, Vol. 45.
[4] Liquid-vapor equilibria in c(4) hydrocarbons + methanol systems. Churkin, V. N., et al. 488-489,
s.l. : Zh. Fiz. Khim, 1978, Vol. 52.
[5] Equilibrium cell for determination of the vapor-liquid K constants a high pressures. Melpolder, F.
W. 279, s.l. : Fluid Phase Equilibria, 1986, Vol. 26.
[6] Dell'Era, C., et al. 49-59, s.l. : Fluid Phase Equilibria, 2007, Vol. 254.
[7] Liquid-vapor equilibria in c(4) hydrocarbons + methanol systems. Churkin, V. N., et al. 488-489,
1978, Vol. 52.
[8] Vapor-Liquid Equilibrium for Four Binary Systems. Leu, A. D. and Robinson. 398-400, 1999, Vol.
44.
[9] Molar excess enthalpies, volumes, and Gibbs free energies of methanol- isomeric butanol
systems at 25C. Polak, J., et al. 2457-2465, 1970, Vol. 48.
[10] Studies on distillation: i-ii on the properties of methanol - water mixture. Uchida, S.-I. and Kato,
H. 525-530, s.l. : Kogyo Kagaku Zasshi, 1934, Vol. 37.
[11] Fuangfoo, S., Kersting, M. and Viswanath, D. S. J. 405-410, s.l. : Chemical Engineering Data,
1999, Vol. 44.
[12] Vapor liquid equilibria for binary and ternary systems composed of 2-methoxy-2-methyl
propane, 2-methyl-2-propanol, and octane at 101.3 kPa. Hiaki, T., et al. 161-171, s.l. : Fluid
Phase Equilibria, 1999, Vol. 156.
[13] Pressure of azeotrope formation for the t-butanol + water system. Quitzsch, K., et al. 256-266,
Leipzig : Phys. Chem., 1968, Vol. 237.
[14] Thermodynamic activities of aliphatic alcohols in water and ringer's solution: II methyl-2
propanol-2. Edwards, D., et al. 239, s.l. : Phys. -Chem. Biol., 1966, Vol. 63.
[15] Vapor-liquid equilibrium in selected binary systems. Leu, A. D. and Robinson, D. B. 44-50, s.l. :
AICHE Symp., 1989, Vol. 85. 271.
58
Anexo G.
Análisis termodinámico de las reacciones
Para las reacciones presentes en el proceso, se procede a hacer un cálculo

termodinámico de la constante de equilibrio, por medio de la relación de la energía libre
de Gibbs de reacción, y se desarrolla su dependencia simple con la temperatura, a partir
de la ecuación desarrollada por Jacobus Van’t Hoff, las expresiones se describen en las
ecuaciones (1) y (2) respectivamente.
−∆𝐺𝑅𝑋𝑁
𝐾𝑒𝑞 = exp ( ) (1)
𝑅𝑇
∆𝐻𝑅𝑥𝑛 1 1
𝐾2 = 𝐾1 ∗ exp (( ) ∗ [ − ]) (2)
𝑅 𝑇1 𝑇2
Es aquí donde cabe resaltar que la constante de equilibrio no depende de la presión, sino
únicamente de la temperatura, pero, es bien conocido que la presión afecta la cercanía
entre las moléculas, lo cual se describe como una mayor probabilidad de choque (y por
ende de reacción) entre los átomos de interés, pero esto solamente se ve reflejado en el
momento de encontrar la conversión de equilibrio, para la cual, si no se tienen en cuenta
los coeficientes de actividad, se denotará equilibrio aparente. Se expresa mejor en la
ecuación (3), donde se ofrece la definición por composición de la constante de equilibrio.
[𝐶][𝐷] (𝛾𝐶 ∗ 𝑥𝐶 )(𝛾𝐷 ∗ 𝑥𝐷 )

𝐴+𝐵 ↔𝐶+𝐷 → 𝐾= = (3)
[𝐴][𝐵] (𝛾𝐴 ∗ 𝑥𝐴 )(𝛾𝐵 ∗ 𝑥𝐵 )
Donde, para el equilibrio aparente, se tiene que los coeficientes de actividad tienden a 1
en una solución ideal, o los coeficientes de fugacidad en una mezcla de gases, con lo cual
la ecuación (3) se reduce a la ecuación (4)
𝑥𝐶 ∗ 𝑥𝐷
𝐾= (4)
𝑥𝐴 ∗ 𝐵
Y, se realiza así para cada una de las reacciones de interés, pero, para la más importante,
no interesa únicamente realizar el cálculo, sino desarrollar también su dependencia con la
relación de alimentación en exceso, al menos para la primera reacción. Se reportan los
gráficos obtenidos de primera mano, para cada reacción.
El modelo termodinámico utilizado para determinar los ΔGrxn y establecer la

termodinámica de las reacciones fue el modelo UNIQUAC, el cual permite calcular las
propiedades de un compuesto a partir de los grupos funcionales.
59
Reactor 1
Para el primer reactor se tienen de forma generalizada las siguientes reacciones:

1) Formación del Isobutano a partir del n-butano
2) Formación del propano y pentano a partir del butano.
De donde la reacción (1) muestra un comportamiento:

0.9
0.8
Conversion del C4
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
350 550 750 950 1150
Temperatura K
Gráfica 1. Conversión ideal alcanzada por la reacción 1 en función de la temperatura en K.
La reacción 2 se comporta de la forma:

0.355
0.35
Fraccion molar
0.345
0.34
C4 %mol
0.335
C3 %mol
0.33
C5 %mol
0.325
0.32
350 550 750 950 1150
Temperatura K
Gráfica 2. Fracción molar alcanzada por la reacción 2 de forma ideal en función de la temperatura
en K
60
0.6
0.5
Fraccion molar
0.4
C4 %mol
0.3
IC4 %mol
0.2 C3 %mol
0.1 C5 %mol
0
350 550 750 950 1150 1350
Temperatura K
Gráfica 3. Fracción molar de los múltiples compuestos posibles en el reactor 2 en conversiones

ideales con respecto a la temperatura en K.
Para la reacción de isomerización (reacción 1) se observa un comportamiento clásico de

reacción exotérmica, al disminuir su conversión con el aumento de temperatura, mientras
que la reacción de craqueo es una reacción exotérmica, que no es muy sensible a los
cambios de temperatura, modificando muy poco esta variable a las conversiones ideales
obtenidas; Por lo que la reacción se deberia de llevar a temperaturas bajas (inferiores a
los 600K), con el objetivo de disminuir la cantidad de productos secundarios y mejorar la
cantidad de n-butano isomerizado obtenido.
Reactor 2
La corriente alimentada en el reactor 2 posee una composición rica en isobutano,

poseyendo mínimas concentraciones de propano y butano. Las reacciones
representativas en el reactor son:
1) Obtención de isobutileno a partir del isobutano
2) Reacción secundaria de obtención propileno y metano a partir de a partir de

isobutileno e hidrogeno.
El equilibro para este reactor esta determinado según las figuras:
61
1
0.9
0.8
Conversion del iC4

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
350 550 750 950 1150
Temperatura K
Gráfica 4. Conversión ideal alcanzada por la reacción 3 en función de la temperatura en K.
0.9
0.8
0.7
0.6
Fraccion molar
0.5
iC4 %mol
0.4
C3 %mol
0.3
C1 %mol
0.2
0.1
0
350 550 750 950 1150
Temperatura K
Gráfica 5. Composición molar alcanzada en el reactor 2 pro las reacciones de ruptura bajo
conversiones ideales.
Las reacciones presentes en el reactor 2 están involucradas con la deshidrogenacion de

butano y el rompimiento de las mismas en el sistema, dando origen a hidrocarburos más
ligeros como propileo, propano, metano, etc. En la que la reacción principal es
fuertemente endotérmica viéndose necesario el realizar y controlar un calentamiento del
sistema para asegurar la temperatura de operación de la reacción, como se indica en el
anexo J.
La reacción principal es favorecida termodinámicamente a altas temperaturas, como se

observa en la figura a continuación, la conversión alcanzada puede llegar a conversiones
aceptables a temperatura mayores a 650 K dando lugar a una conversión considerable
hacia el equilibrio, limitada por las otras reacciones secundarias.
62
Reactor 3
Se tienen las siguientes reacciones de interés:
1. Formación de MTBE por ruta directa a partir de metanol e isobuteno.
2. Formación del Tert-Butil-Alcohol (TBA) a partir de isobuteno y agua.
3. Dimerización del Isobuteno en diisobuteno.
4. Formación del Dimetil-éter (DME) y agua a partir de metanol.
5. Ruta Alterna: Formación de MTBE a partir de TBA.
Para la reacción de obtención de MTBE por forma directa, se realizó un estudio

preliminar, para diferentes relaciones de reflujo (de 1 hasta 10), para determinar
termodinámicamente, que relaciones de reflujo terminaban en ser inútiles, para acortar
casos de estudio en los análisis, se ofrece la siguiente gráfica.
63
Gráfica 6. Conversión del Isobuteno a MTBE a múltiples relaciones de alimentación de metanol
respecto al isobuteno (entre 1 y 10), con respecto a la temperatura.
Donde cada línea corresponde a una relación diferente de alimentación, descrita como:
𝐹𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑅= (5)
𝐹𝐶4
La figura 5 muestra un comportamiento de la reacción característico de reacciones

exotérmicas, en donde se encuentra que para la relaciones de alimentación
estequiometrias, se alcanzan conversiones del isobuteno superiores al 70% a
temperaturas menores de 343K, este valor aumenta a 363K a relaciones molares de
alimentación R de 2, siendo entre esta relaciones que se presenta el mayor cambio de
comportamiento de la conversión; de forma generalizada, se alcanzan mayores
conversiones a mayores temperaturas entre más grande sea la relación R, lo cual es de
esperarse, pues el exceso de reactivo (Metanol) desplaza la reacción hacia la obtención
de productos.
En la figura cabe estudiar con especial atención el mayor cambio perceptible

gráficamente, que corresponde al área formada entre las curvas que corresponden a una
relación de exceso entre 1, y 3, para los cuales se amplían los límites, ya que resulta
interesante observar el fenómeno a relaciones bajas de exceso, para facilitar la posterior
separación a efectuar sobre la corriente reaccionada, los resultados se ofrecen así:
64
Gráfica 7. Conversión del Isobuteno a MTBE a múltiples relaciones de alimentación de metanol
respecto al isobuteno (entre 1 y 3), con respecto a la temperatura.
En la figura 6 el mayor cambio se observa para una relación de alimentación del 10%. Es
claro que se presenta un óptimo en esta variable para el diseño del proceso, la cual se
podrá optimizar en los potenciales económicos avanzados (posteriores al análisis de caja
negra), aunque, diversos autores reportan que el óptimo para efectuar el proceso es con
una relación justamente del 10%.
Respecto a reacciones paralelas, se tiene la referente a la formación del Ter-Butil Alcohol,

que, aunque bien puede terminar como un paso intermedio en la formación del MTBE, y
puede emplearse para purificar la mezcla (reduciendo reactivamente la concentración de
agua en la solución saliente del reactor), y de paso eliminar dos componentes de la
corriente (Agua e Isobuteno), y conviene verificar a que temperatura se da la formación
del TBA, para determinar la probabilidad de formación de este componente en el reactor.
Gráfica 8. Conversión del Isobuteno a TBA con respecto a la temperatura.
65
De acuerdo a la gráfica anterior, se ve que tiene una tendencia similar a la de la curva de
la reacción de interés, siendo una reacción exotérmica, aunque esta reacción ofrece
mayor conversión aparente a temperaturas más elevadas que la de obtención del MTBE,
es decir, que aún a altas temperaturas se da en una gran proporción, lo cual ofrece una
idea previa de la temperatura emplear la reacción.
Aunque es claro que no se puede manejar un exceso muy grande de metanol,

principalmente por problemas posteriores en el diseño de equipos de acondicionamiento y
separación (equipos demasiado grandes). Para la termodinámica de la obtención del
dimetil éter, la cual necesita como reactivo solamente dos moléculas de metanol, se tiene
que la reacción es exotérmica, con altas conversiones en las temperaturas estudiadas:
1
0.98
0.96
0.94
Conversion
0.92
0.9
0.88
0.86
0.84
0.82
0.8
270 320 370 420 470 520 570
Temp. K
Gráfica 9. Conversión del metanol hacia el éter-dimetilico con respecto a la temperatura
Lo cual significa que hay que controlar esta reacción, a través del control de la cantidad
de metanol alimentado. Ya, haciendo énfasis en la última reacción, que corresponde a la
formación de MTBE a partir del TBA y Metanol, ya que este reacción se da a partir de los
reacciones secundarias, se entiende que es muy poco probable que ocurra, razón por la
cual en la mayoría de los reportes bibliográficos esta no se encuentra registrada, debido a
su poca importancia.
Como resumen, se tienen que las condiciones para dicha ruta química corresponden a
una temperatura baja (cercana o un tanto mayor a la ambiental), además de tener una
relación de alimentación de metanol a isobuteno, obtenida teniendo en cuenta la
dimerización del Isobuteno, y la formación del DME, también es importante inhibir tanto
como sea posible la formación del DME, ya que con este se da la formación de agua, que
es precursora de la obtención del TBA, es decir, se da una reacción en cadena, que
elimina la alta conversión y selectividad que ofrece la ruta directa de obtención.
66
Anexo H.
Validación de modelos cinéticos
Para realizar la validación de los modelos cinéticos, se debe realizar una comparación de
los resultados de la simulación contra los datos experimentales para cada reacción
incluida en el proceso de simulación.
Para el proceso se tienen 11 reacciones que dan la formación del MTBE a partir de las
materias primas, entre ellas 3 principales y 8 secundarias como se indican en la tabla 5.
Las reacciones se distribuyen en tres grupos: las asociados a isomerización, las de des
hidrogenación y las de eterificación. Cada grupo requiere condiciones operacionales
específicas (P, T y catalizador), por lo que se ajustaron en tres reactores.
Para el modelamiento de las reacciones se hizo necesario la revisión y análisis de

catalizadores encontrados en la bibliografía en el anexo J, en los que se que se definió
que los catalizadores usados en los reactores, en consecutivo orden, son: (1,5%wt)
SZ/ZrO2, (1%wt) Cr2O3/Al2O3 y zeolita MFI ZCIC-10. Las cinéticas modeladas para estos
catalizadores están descritas según las expresiones expresadas a continuación.
 Catalizador de SZ/ZrO2
Usado para el reactor de isomerización, es la precursora de las reacciones 4 a 8; las

reacciones se encuentran resumidas en dos expresiones, las reacciones 3 y 4 en la
primera, y 5 a 7 en la segunda expresión [16], Donde n es butano e i es Isobutano.:
𝑘4 𝐾𝑛2 𝑃𝑛2 − 𝑘−4 𝐾𝑛 𝐾𝑖 𝑃𝑛 𝑃𝑖 − 𝑘5 𝐾𝑛2 𝑃𝑛2 + 𝑘−5 𝐾𝑛 𝐾𝑖 𝑃𝑛 𝑃𝑖

𝑟𝐼𝑠𝑜𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = (𝟏𝟗)
(1 + 𝐾𝑛 𝑃𝑛 + 𝐾𝑖 𝑃𝑖 )2
𝑘6 𝐾𝑛2 𝑃𝑛2 + 𝑘7 𝐾𝑖2 𝑃𝑖2 + 𝑘8 𝐾𝑛 𝐾𝑖 𝑃𝑛 𝑃𝑖

𝑟𝐴𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (𝟐𝟎)
(1 + 𝐾𝑛 𝑃𝑛 + 𝐾𝑖 𝑃𝑖 )2
Tabla 15. Constantes de equilibrio reactor de isomerización
Constante (μmol/g*s)
k4 6,93*Exp(-Ea/RT)
Kn 17,0
k-4 5,06*Exp(-Ea/RT)
k5 0,87*Exp(-Ea/RT)
k-5 1,10*Exp(-Ea/RT)
k6 0,29*Exp(-Ea/RT)
Ki 12,6
k7 0,25*Exp(-Ea/RT)
k8 0,58*Exp(-Ea/RT)
 Catalizador de (1%wt) Cr2O3/Al2O3
Es el catalizador empleado para el reactor de des hidrogenación, permitiendo las

reacciones 8, 9 y 10 a la velocidad de reacción de las ecuaciones 21, 22 y 23
respectivamente [17]:
67
𝑘9 (𝑃𝑖 − 𝑃𝑖= 𝑃𝐻2 /𝐾𝑒𝑞1)
𝑟9 = 0,5 0,5 0,5 (𝟐𝟏)
1 + 𝐾1 𝑃𝑖= + 𝐾2 𝑃𝑖= + 𝐾3 𝑃𝑐3=
𝑘10 𝑃𝑖=
𝑟10 = (𝟐𝟐)
1 + 𝐾4 𝑃𝐻2 + 𝐾5 𝑃𝑖=
𝑘11 (𝑃𝑐3= − 𝑃𝑐3= 𝑃𝐻2 /𝐾𝑒𝑞2)

𝑟11 = 0,5 0,5 0,5 (𝟐𝟑)
1 + 𝐾1 𝑃𝑖= + 𝐾2 𝑃𝑖= + 𝐾3 𝑃𝑐3=
−3 ∗𝑇 2 )/8.314𝑇
𝐾𝑒𝑞1 = 𝑒 −(118505−130.321∗𝑇−6.6369𝑥10 (𝟐𝟒)
−3 ∗𝑇 2 )/8.314𝑇
𝐾𝑒𝑞2 = 𝑒 (124912−127.9∗𝑇−6.751𝑥10 (𝟐𝟓)
Tabla 16. Constantes de equilibrio reactor de des hidrogenación
Donde n es butano e i
es Isobutano: k1 0,348 Kmol/kg*s
K1 2,53
K2 6,61E-4
k2 0,590 Kmol/kg*s
K3 10,20
k4 9,93
k3 0,171 Kmol/kg*s
K5 3,54
 Zeolita MFI ZCIC-10
Este catalizador se utiliza en el reactor de eterificación, dando paso a las reacciones 11,
12 y 13, simuladas según las expresiones 26, 27 y 28 respectivamente[18], En donde Met
es metanol, I= es isobutileno, DME es Dimetil éter y W es agua:
2,5
𝑐𝑀𝑇𝐵𝐸
(𝐶𝑀𝑒𝑡 𝐶𝐼= − 𝐾 )
𝑒𝑞3
𝑟12 = 𝐾12 ∗ 𝐾𝐴𝑎 ∗ 𝐾𝐵𝑏 (𝟐𝟔)
(1 + 𝐾𝐴 𝑐𝑀𝑒𝑡 + 𝐾𝐵 𝑐𝐼= + 𝐾𝐶 𝑐𝑀𝑇𝐵𝐸 )2
2 𝐶𝐷𝑀𝐸 𝐶𝑊
(𝐶𝑀𝑒𝑡 − 𝐾𝑒𝑞4 )
𝑟13 = 𝐾13 ∗ (𝟐𝟕)
(1 + 𝐾𝐴 𝑐𝐴 + 𝐾𝐵 𝑐𝐵 + 𝐾𝐶 𝑐𝐶 )2
(𝐶𝑊 𝐶𝐼= − 𝐶𝑇𝐵𝐴 /𝐾𝑒𝑞5 )

𝑟14 = 𝐾14 (𝟐𝟖)
(1 + 𝐾𝐴 𝑐𝑀𝑒𝑡 + 𝐾𝐵 𝑐𝐼= + 𝐾𝐶 𝑐𝑀𝑇𝐵𝐸 )2
68
Tabla 17: Constante involucradas reactor de producción MTBE
−14935 𝑚𝑜𝑙 16492 𝑔
𝐾12 = 3,92 ∗ 1019 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑇
) ⁄𝑔 ∗ 𝑠 (29) 𝐾𝐴 = 1,36 ∗ 10−19 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑇
) ⁄𝑚𝑜𝑙 (30)
19170 𝑔 14522 𝑔
𝐾𝐵 = 5,14 ∗ 10−23 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑇
) ⁄𝑚𝑜𝑙 (31) 𝐾𝑐 = 1,74 ∗ 10−19 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑇
) ⁄𝑚𝑜𝑙 (32)
−172324,27 𝑔
−12944,898 𝑔 𝐾14 = 3𝑒 − 15 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( ) ⁄𝑚𝑜𝑙 (34)
𝐾13 = 0,1406312 ∗ 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑇
) ⁄𝑚𝑜𝑙 (33) 𝑇
ln(𝐾𝑒𝑞3 ) = 4,8 + (7300⁄𝑇) + 1,17 ∗ 10−2 𝑇 − 4,8 ∗ 10−6 𝑇 2 + 2,5 ∗ 10−9 𝑇 3 (35)
ln(1/𝐾𝑒𝑞4 ) = 10,512 + (−4822,783⁄𝑇) (36)
ln(1/𝐾𝑒𝑞5 ) = 8,365 + (−5872,85⁄𝑇) (37)
Los modelos al compararse con las mediciones experimentales mostradas en los

artículos, presentan de forma generalizada una buena correlación de datos de los
reactores trabajados. A continuación se presentan los perfiles tanto de los modelos
teóricos como los datos experimentales:
Reactor 1 Velocidad de reacción expereimental
Velocidad de reacción calculada
8
Velocidad de reaccion
6
μmol/(g*s)
4
2
0
0 50 100
Gráfica 10. Velocidad de reacción en μmol/g*s en diferentes alimentaciones de n-Butano en

porcentaje molar, en un reactor de flujo pistón empacado con 250mg del catalizador, con un tiempo
de residencia de 3 min a 423K y 1atm.
i-butano
1.2
Reactor 2 i-buteno
prop
1
propil
0.8
methane
0.6 hidrogeno
0.4 i-butano
0.2 i-buteno
0 prop
-0.2 0 0.5 1 propil
methane
Longitud normalizada H2
Gráfica 11. Presión parcial de los componentes presentes en el reactor 2, respecto a la longitud
normalizada del reactor tipo pistón empacado con flujo a 0,15m/S.
69
Reactor 3 C Met
C C4"
mol/gramo de catalizador 0.3 C MTBE
0.25 C 4 dimerizado
C eter met
0.2 Water
0.15 TBA
C Met repor.
0.1 C C4" repor.
0.05 C MTBE repor.
C 4 dimeriz. repor.
0 C eter met. repor.
-0.02
-0.05 0.03 0.08 0.13 0.18 Water. repor.
Tiempo h TBA repor.
Gráfica 12.Distribución de concentración en el reactor 3 en μmol/g respecto al tiempo a 17 bar y

70˚C.
Ecuaciones cinéticas de selectividad
Para la determinación de una ecuación de selectividad que pronostique adecuadamente

la producción de los múltiples compuestos posibles, en función de la conversión de la
materia prima lograda en cada reactor, se procedió a realizar una regresión numérica de
mínimos cuadrados de los valores obtenidos en los reactores con una alimentación típica.
Las ecuaciones fueron modeladas a ecuaciones del estilo:
𝑎
𝑆 =1−
(1 − 𝑋)𝑏
Donde a y b son constantes y la ecuación se ajusta a la mayoría de los comportamientos
de las gráficas presentadas. Los resultados obtenidos para estas funciones son
presentados a continuación:
REACTOR 1
El reactor 1 presenta dos comportamientos respecto a su selectividad el primer

comportamiento que es una selectividad que prefiere principalmente a la producción de
isobutano para conversiones de materia prima menores a 64%, en donde se observa que:
1.2
1
0.8
Selectividad
0.6 S(iso)
0.4 S(pent)
0.2 S calc. iso
0
-0.2 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Conversion
Gráfica 1. Selectividad teórica y obtenida hacia los diferentes productos presentada en el primer
reactor con respecto a la conversión del n-butano, para conversiones inferiores a 64%.
70
1,362𝑥10−4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
𝑆𝐼.1 = 1 − 6,2716
=
(1 − 𝑋) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
Para el segundo comportamiento se posee que el sistema comienza a tener una alta
selectividad hacia el propano y el pentano, aumentado su selectividad casi que
linealmente con respecto a la conversión:
0.8
0.6
Series1
0.4 Lineal (Series1)
0.2
0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Gráfica 2. Selectividad teórica y obtenida hacia los diferentes productos presentada en el primer
reactor con respecto a la conversión del n-butano, para conversiones superiores a 64%.
En donde la ecuación que se ajusta para estos datos experimentales son:
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜

𝑆𝐼.2 = −2,6496 ∗ 𝑋 + 2,5604 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
REACTOR 2
El reactor 1 presenta un solo comportamiento general en la producción de isobutileno a

partir de isobutano, en donde se tiene que la selectividad es alta a valores inferiores a
conversiones menores de 90%, punto en el cual comienza a decrecer rápidamente la
producción de isobutileno.
0.8
S(isobuteno)
Selectividad
0.6 S(propileno)
0.4 Spropano
S(isobute. cal)
0.2
S(propileno. cal)
0 S(propa.cal)
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversion
Gráfica 3. Selectividad teórica y obtenida hacia los diferentes productos presentada en el segundo
reactor con respecto a la conversión del isobutano.
71
En la que la selectividad hacia la producción de isobutileno, puede ser correctamente
descrita en el intervalo de conversión entre 0-0,95 según la expresión:
6,744𝑥10−4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜

𝑆𝐼𝐼 = 1 − =
(1 − 𝑋15,3752 )(1 − 𝑋 0,0156 ) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
REACTOR 3
El reactor 3 posee dos alimentos diferentes, los cuales pueden reaccionar para obtener
multibles compuestos, razón por la cual se hace necesario la definición de dos
selectividades, que serán variables de la conversión de isobutileno y el metanol
respectivamente.
0.99
Selectividad
0.985
S MTBE
0.98
S calc.
0.975
0 0.5 1
Conversion
Gráfica 4. Selectividad teórica y obtenida hacia la producción de MTBE en el primer reactor con
respecto a la conversión del isobuteno.
De donde la selectividad está en función del isobutileno convertido, válido para el intervalo
de 0-0,90:
0,0123 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐸
𝑆𝐼𝐼𝐼.1 = 1 − 0,2637
=
(1 − 𝑋) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
De igual forma para el metanol:
0.02
Selectividad
0.015
0.01 S DME
S calc.
0.005
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversion
Gráfica 5. Selectividad teórica y obtenida hacia la producción de DME en el primer reactor con
respecto a la conversión del metanol.
De donde la selectividad está en función del metanol convertido, válido para el intervalo
de 0-0,90:
0,0094605 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐷𝑀𝐸

𝑆𝐼𝐼𝐼.2 = =
(1 − 𝑋 9,22 )(1 −
𝑋 515,428 ) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
72
Anexo I.
Potencial económico – Estructura de entradas y salidas
El proceso para la producción de MTBE se produce en 3 fases debido a que la materia

prima disponible en Venezuela requiere ser adecuada por ser una fracción de C4 rica en
butano (98% mol/mol). Cada fase requiere de un reactor, por lo cual se determinaran los
flujos intermedios de Isobuteno e Isobutano, como paso intermedio para estimar la
relación entre la entrada y salida del sistema global representado por las líneas punteadas
como se indica en la figura 1.
Figura 1. Esquema general del sistema para la producción de MTBE
Para realizar los cálculos es necesario tener en cuenta propiedades como el punto de
ebullición que permite asociar corrientes, el precio en el mercado local de Venezuela, y la
entalpia de combustión, como se indican en la tabla 1. Es necesario resaltar que los
compuestos gaseosos como pentano, propano, metano, hidrógeno y Propileno no tienen
precio de venta asignado ya que se calculan como combustible.
Tabla 1. Corrientes de entrada y salida con sus propiedades

Peso ΔH
Tipo de Temperatura Precio
Componentes Molecular combustión
corriente (K) (USD/kmol)
(kg/kmol) (MJ/kmol)
Salida MTBE 328,2 88,15 84,95608512 -3110
Salida DME 249,15 46,07 32,87403846 -1328,4
Salida TBA 355,57 74,12 113,8130567 -2423,9
Salida Agua 373,15 18 36,2592
Salida Pentano 309,25 72,15 -------- -3244,94
Salida Propano 231,15 44,1 -------- -2219,7

Salida Metano 109,15 16,04 -------- -891,1
Salida Hidrógeno -252,78 2,0159 -------- -241,82
Salida Propileno 225,55 42,08 -------- -1926,2
Entrada Butano 272,65 58,122 -2657,32
54,63468
Entrada Isobutano 266,24 58,122 -2648,12
Entrada Metanol 337,85 32,04 12,969918 -638,2
Combustible (USD/MJ) -0,000252621
73
Posteriormente se procede a asignar números a cada corriente desde el 1 hasta el 10 de
tal forma que sea más sencillo interpretar los resultados como parte de la metodología,
como se establece en la figura 2.
Figura 2. Sistema general de la producción de MTBE con números.
Para comprender la nomenclatura en la tabla 2 se encuentra un resumen de los

compuestos.
Tabla 2. Nomenclatura de las corrientes de entradas y salidas

Agua 6 Metanol 2
Di metil eter DME 4 Metil ter butyl eter 1
MTBE
Metano 8.2
La metodología a seguir será analizar cada fase, iniciando desde la fase 3, puesto que se
conoce que se producirán 300000 t/año de MTBE, posteriormente se hallaran los flujo en
la fase 2 y finalmente en la fase 1. Posteriormente, se hallara el potencial económico y se
representara su variación respecto a la conversión para observar su variación.
FASE 3
El balance de entradas y salidas tomando el volumen de control en la fase 3 se

representa en la figura 3. Es necesario tener en cuenta que la variable de relación molar
(Rm) entre el metanol y el isobuteno es una variable que será de gran relevancia en el
potencial económico así como la conversión.
74
REACCIONES
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑇𝐵𝐸
2 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝐷𝑀𝐸 + 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝑇𝐵𝐴
Figura 3. Balance entradas y salidas Fase 3
Es necesario involucrar la selectividad para la producción de MTBE a partir de isobuteno

(S1) y la selectividad para la producción de DME a partir de metanol (S2), calculadas en el
anexo H, se citan a continuación:
0,0123 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐸

𝑆1 = 1 − = (1)
(1 − 𝑋)0,2637 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
0,0094605 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐷𝑀𝐸

𝑆2 = = (2)
(1 − 𝑋 9,22 )(1
−𝑋 515,428 ) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
Posteriormente se realiza el balance de masa en (kmol/año):
1 (1 + 𝐾𝑚)𝐹3
𝐹3 = 𝐹1 ∗ 𝐹2 =
𝑆1 𝑆 𝑋
(1 − 22 2 )
𝐹5 = 𝐹3 ∗ (1 − 𝑆1) 𝐹2 ∗ 𝑋2 ∗ 𝑆2
𝐹4 =
2
FASE 2
El diagrama de entradas y salidas correspondiente a la fase 2 se encuentra en la figura 4.

Teniendo en cuenta las reacciones que se listan a continuación, es necesario emplear el
término de selectividad versus conversión en la producción de isobuteno a partir de
isobutano (S3). Se empieza teniendo en cuenta que por el balance sobre la fase 3 ya se
conoce F3.
75
REACCIONES
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2
De Acuerdo al anexo H, la relación para selectividad es:
6,744𝑥10−4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜

𝑆3 = 1 − = (3)
(1 − 𝑋 15,3752 )(1 − 𝑋 0,0156 ) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
Después se realiza el balance de masa en (kmol/año):
1 𝐹8 = 𝐹8.3 + 2 ∗ 𝐹8.2
𝐹7 = 𝐹3 ∗
𝑆3
𝐹8.1 = 𝐹8.2 = 𝐹7 ∗ (1 − 𝑆3 ) 𝐹8.3 = 𝐹3 − 𝐹7 ∗ (1 − 𝑆3 )
FASE 1
Finalmente en la fase 1 se realiza el esquema de entradas y salidas como se indica en la

figura 5.
REACCIONES
𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
2𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 + 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
La relación para selectividad se encuentra en 2 ecuaciones representadas por S4.1 y S4.2

debido a que el comportamiento en dos rangos diferentes presenta diferentes tendencias
como se especifica en el anexo H, las expresiones son:
76
1,362𝑥10−4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
𝑆4.1 = 1 − 6,2716
= 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 0,1 < 𝑋 < 0,64 (4)
(1 − 𝑋) 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜

𝑆4.2 = −2,6496 ∗ 𝑋 + 2,5604 = (4)
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠
1 𝐹9 = 𝐹10 ∗ (1 − 𝑆4)
𝐹10 = 𝐹7 ∗
𝑆4
Finalmente, teniendo los flujos se calcula el potencial económico, de acuerdo a la

siguiente expresión:
𝑷𝑬𝑰𝒏−𝑶𝒖𝒕 = 𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒔 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 + 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 (𝐺𝐶)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝐹1 . $𝑀𝑇𝐵𝐸
𝑆𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = 𝐹4 . $𝐷𝑀𝐸 + 𝐹5 . $ 𝑇𝐵𝐴
𝐺𝐶 = 𝐹8.1 . $ℎ2 . ∆𝐻𝑐𝐻2 + 𝐹8.2 . $𝑃𝑝 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑝 + 𝐹8.3 . $𝐶𝐻4 . ∆𝐻𝑐𝐶𝐻4 + 𝐹9 . $𝑃𝑟 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑟 + 𝐹9 . $𝑃𝑡𝑜 . ∆𝐻𝑐𝑃𝑡𝑜
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐹2 . $𝑀𝑒𝑡𝑜ℎ + 𝐹10 . $𝐶4
Al graficar la conversión respecto al potencial económico basado en el diagrama de se

obtuvo la siguiente gráfica.
$70,000,000.00
Diagrama de entradas y salidas
$60,000,000.00
RM:0.025
Potencial económico (USD/año)
RM:0.050
$50,000,000.00
RM:0.075
$40,000,000.00 RM:0.100
RM: 0.125
$30,000,000.00 RM:0.150
RM:1.175
$20,000,000.00 RM:2.000
RM: 0.225
$10,000,000.00
RM:0.250
RM: 0.275
$-
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 RM:0.300
Conversión
Gráfica 1. Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de entradas y salidas

variando la relación de exceso de metanol respecto a la requerida según el isobuteno (reactivo
límite)
77
Anexo J.
Diseño de reactores
1. ANÁLISIS DE TEMPERATURA ADIABÁTICA:
1.1 Análisis de Temperatura adiabática REACTOR 1:

El análisis de temperatura adiabática se realiza sobre la reacción principal:
𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 (1)
Para determinar la temperatura adiabática se tuvo en cuenta la ecuación (1). Donde el

ΔHrxn es -8400 kJ/kmol.
𝑄𝑎𝑑 = ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 . 𝐹𝐹𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 = ∑ 𝐹𝑖𝑜 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
∆𝐻𝑟𝑥𝑛 . 𝐹𝐹𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒

= (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
∑ 𝐹𝑖𝑜 𝐶𝑝𝑖
∆𝐻𝑟𝑥𝑛 . 𝐹𝐹𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡 𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒

𝑇𝑎𝑑. = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 − (1)
∑ 𝐹𝑖𝑜 𝐶𝑝𝑖
La temperatura de entrada al reactor 1 es mínimo 110 °C de acuerdo al análisis

termodinámico previamente realizado. Bajo esta condición se obtuvo la Figura 1. El límite
de temperatura es 380°C debido a que desde esa temperatura se carboniza.
REACTOR 1
500
T Adiabática (°C)
400
300
200
100
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión (X)
Gráfica 1. Temperatura adiabática vs Conversión en el Reactor 1
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜
La temperatura de entrada al segundo reactor debe ser superior a 281,15°C, debido a que
a temperaturas inferiores la reacción no es viable termodinámicamente de acuerdo al
anexo F. El límite inferior para la reacción en cuanto a la temperatura es 7,7°C, al ser la
78
temperatura de condensación del isobutano. Para determinar la temperatura adiabática se
tuvo en cuenta la ecuación (1). Donde el ΔHrxn es 117681 kJ/kmol. Se obtuvo la figura 2.
REACTOR 2
400
300
T Adiabática (°C)
200
100
0
reactor
-100 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
2
-200
Limite
-300
inferior
-400
-500
Conversión (X)
Gráfica 2. Temperatura Adiabática vs Conversión en el reactor 2.

La temperatura a la entrada del reactor 3 debe ser superior a 55°C porque a temperaturas
inferiores la velocidad de reacción es muy baja. Es termodinámicamente favorecida pero
no se justifica con la cinética. Se ubica una restricción a los 95°C debido a que las
reacciones secundarias comienzan a verse bastantes favorecidas a esa temperatura.
Para determinar la temperatura adiabática se tuvo en cuenta la ecuación (1). Donde el

ΔHrxn es -74.891 kJ/kmol. Se obtuvo la figura 3.
REACTOR 3
150 RM:
0,1
130 RM:
0,3
T Adiabática (°C)
110 RM:
90 0,5
RM:0,
70 7
RM:0,
50
9
30 RM:
1,1
10 RM:
-10 0 1,3
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Conversion (X)
Gráfica 3. Temperatura adiabática vs Conversión (X) en el reactor 3
79
2. SELECCIÓN DE CATALIZADOR
2.1 Selección de Catalizador reacción 1:

La selección del catalizador se realizó teniendo en cuenta diferentes estudios sobre la
isomerización del n-buteno. Para comparar y seleccionar el catalizador para el reactor 1
los catalizadores se encuentran en la tabla 1.
Tabla 1. Catalizadores isomerización del n-buteno

Sulfato de
Butamer2 BIC1 zirconio3 Zeolitas4
Pt- Pd-
Catalizador Cl/Al2O3 SO4/ZrO2 Zr(SO4)2/ZrO2 Pt/Zeolitas
130-190 270-
Temperatura °C 120-160 °C 140-160°C 280°C
Presión 7-9 bar 6-8 bar > 1,2 bar 1 bar
Relación molar H2/n-C4 0,015-0,03 0,05-0,15 0 0,1-0,3
Conversión de n-C4 62-65% 60-65% 63-65% 70-75%
Selectividad de n-C4 97-98% 90-95% 90-92% 97-98%
Disponibilidad de cinética NO NO SI NO
Debido a las características de los catalizadores presentados, a los costos y a la

disponibilidad de la información sobre cinética, se seleccionó emplear el catalizador de
sulfato de zirconio montado sobre óxido de Zirconio II. Es necesario tener en cuenta que
el tiempo de vida promedio de los catalizadores metálicos montados sobre un promotor
ácido es de 1,5 a 2 años aproximadamente.
2.2 Selección de Catalizador REACCIÓN 2:

La selección del catalizador se realizó mediante la comparación de catalizadores
empleados previamente en diferentes estudios para la producción de isobuteno a partir de
isobutano. En la tabla 2 se encuentra la síntesis del proceso comparativo.
2
G.A. Urzhuntsev, E.V. Ovchinnikova, V.A. Chumachenko, S.A. Yashnik, V.I. Zaikovsky, G.V. Echevsky. Isomerization of n-
butane over Pd-SO4/ZtO2 catalyst: Prospects for comercial application- Chemical Engineering Journal 238. ELSEVIER.
2014. Pág 148-156.
3
F. Fogast, R. Larson, M. Gonzalez, J.Kobe, J. Dumesic. Kinetics and deactivation of sulfated Zirconia Catalysts for butane
Isomerization. Journal of catalysis 163, 1996. Págs. 138-147.
4
J. Villegas, N. kumar, T. Heikkilä, V. Lehto. T. Salmi. D. Murzin. Isomerization of n-butaneto isobutene over Pt-modified
Beta and ZSM-5 zeolite catalysts: Catalyst deactivation and regeneration. Chemical Engineering Journal 120. 2006. Págs.
83-89.
80
Tabla 2. Catalizadores para producción de isobuteno a partir de isobutano
Cromo- Cromo-
HZSM-55 Alúmina6 Cromo-Carbón7 Alúmina8
CrO3 /Carbon
Catalizador HZSM-5 Cr/Al2O3 activado Cr2O3/Al2O3
Temperatura 150-400°C 377-490 °C 227-327 °C 555-580°C
Presión <2 bar 1 bar 1 bar 1-2 bar
Conversión de i-C4 60-63% 90-92% 10-15% 30-40%
Selectividad de i-C4 90-93% 97-99% 65-75% 84-86%
Disponibilidad de
cinética NO NO NO SI
Conforme a los resultados encontrados para las cinéticas en la reacción involucrada en el
reactor 2, se decidió emplear como catalizador óxido de cromo III montado sobre alúmina.
2.3 Selección de Catalizador REACCIÓN 3:

Para escoger el catalizador en la producción de MTBE a partir de metanol e isobuteno, se
realizó la comparación entre zeolitas y Amberlist 15 como se indica en la tabla 3.
Tabla 3. Catalizadores para la producción de MTBE

Zeolita9 Amberlist10
Catalizador MFI zeolita Amberlist 15-TM
Temperatura 70-100°C 90-110°C
Presión 15-20 bar 15-20 bar
Conversión de i-buteno 97-99% 96-98%
Selectividad de i-buteno 97-99% 96-98%
Disponibilidad de cinética SI SI
Como se observa en la tabla 3, los catalizadores presentan buenas características para

obtener MTBE, motivo por el cual se realizó una matriz de decisión de tal forma que se
asignaron valores de 0 a 10, como se indica en la tabla 4, donde 10 indica mayor
factibilidad para el proceso.
5
C. Brown, J. Miron, K. Alanazi. L. Minh. Rate parameter distributions for isobutene dehydrogenation and
Isobutene dimerization and desorption over HZM-5. Catalysts. ISSN 2073-4344. 2013. Págs. 922-941.
6
J.Happlel, K. Kamholz, D. Walsh and V.Strangio. Knietics of the Isobutane-Isobutene-Hydrogen. System
using Tracers. Ind. Eng. Chem. Fundam, Vol 12, No 3, 1973 Págs 263-267.
7
A. Cárdenas, F. acero, J. Díaz. Óxido de cromo soportado en carbones activados como catalizador para
deshidrogenación oxidativa de isobutano. Revista Colombiana de Química. Volumen 36, No 1. 2007.
8
N.V. Vernikovskaya, I.G. Savin, V.N. Nashkin. N.A. Pakhomov, A. Ermakova, V.V. Molchanov, E.I. Nemykina,
O.A. Parahin. Dehydrogenation of propane-isobutane mixture in a fluized bed reactor over Cr2O3/Al2O3
catalyst: Experimental studies and mathematical modelling. Chemical Engineering Journal 176-177.
ELSEVIER. 2011. Págs 158-164.
9
A. Ali, J. Brisdon, J. Thomas. Intrinsic kinetics of MTBE synthesis from methanol and isobutene using a
synthesized MFI type zeolite. Applied Catalysis A: General 197. 2000. Págs 303-309.
10
H. Syed, P. Kitchiya. T. Zhang, C. Phillips. Chapter 10. Kinetics of tertiary-Alkyl Ether Synthesis. 2004.
Marcel Dekker, In.
81
Tabla 4. Comparación de propiedades catalizador para MTBE bajo los criterios de los diseñadores
del proceso. (Escala 1 a 10, donde 1 es en caso menos viable y 10 la opción)
Zeolita Amberlist
Selectividad 8,3 5,8
Estabilidad 8,5 7,5
Producción 8,8 7,3
Costos 9,5 6,3
TOTAL 35,0 26,8
De acuerdo a los resultados de la matriz, se escoge el catalizador MFI zeolita, en parte

porque la resina de Amberlist 15 sufre descomposición térmica por encima de los 115°C,
cerca de la temperatura de operación y teniendo en cuenta que la reacción es muy
exotérmica puede ser necesario su renovación constantemente.
3. DISEÑO DEL REACTOR:

3.1 Elección de tipo de reactor:
Todos los reactores utilizados son de flujo pistón en un lecho empacado, debido a que se
tienen requerimientos de una gran producción de forma continua, y velocidades de
reacción lo suficientemente grandes para que cumplan tanto el dimensionamiento de los
equipos, es decir, que cumplan con la conversión deseada y la caída de presión para
evitar el taponamiento de los reactores. La configuración de cada uno de los reactores se
basó en el perfil de composición molar y el perfil de temperaturas de a lo largo de cada
reactor, a continuación se los mostrara los ensayos obtenidos para cada configuración de
reactor:
(*) La longitud normalizada se refiere a la longitud hallada del reactor para el caso de
estudio, dividida en sí mismo, de tal forma que se obtenga valores de 0 a 1. Este
tratamiento se hizo para observar y comparar las configuraciones de los reactores
ignorando la longitud de los equipos.
 Reactor 1
El reactor 1 posee las reacciones de isomerización de la materia prima, reacciones que

son exotérmicas, por lo que se plantea la posibilidad de operar el reactor adiabáticamente
(ya que la isomerización no es muy poco exotérmica) o retirarle calor a través de un flujo
de agua en la coraza del reactor, ya sea a co-corriente o contracorriente.
82
Gráfica 4. Perfil de composición molar en el reactor 1 respecto a la longitud del reactor
normalizada, para un caso de enfriamiento contracorriente.
Gráfica 5. Perfil de temperaturas en el reactor 1 respecto a la longitud del reactor normalizada,

para un caso de enfriamiento contra-corriente.

normalizada, para un caso de enfriamiento en co-corriente.
83
para un caso de enfriamiento co-corriente.

normalizada, para un caso reactor adiabático.

para un caso de enfriamiento co-corriente.
84
Los perfiles anteriormente mostrados de composición molar no se diferencian mucho el
uno del otro, siendo de forma generalizada que entre más caliente sea la corriente en el
reactor más rápido se dan los cambios en el reactor. El perfil de temperaturas varía
significativamente, siendo que el reactor adiabático es el que alcanza las mayores
temperaturas y el co-corriente las temperaturas inferiores y más constantes a lo largo del
reactor. En resumen se tiene que retirar calor del sistema no representa mayores
ventajas, pero si asume costos operacionales asociados al servicio utilizado, razón por la
cual el reactor se realizó adiabático.
 Reactor 2
Las reacciones de deshidrogenación son fuertemente endotérmicas, por lo que es

necesario que darle energía al reactor, la condiciones necesarias para la reacción de
deshidrogenación evita la posibilidad del uso de vapor, ya que la reacción se lleva a cabo
a más de 300C (temperatura máxima alcanzada por el vapor de alta presión), por lo que
se deberá hacer uso de resistencias eléctricas o sales térmicas para mantener la
temperatura en el reactor a la temperatura deseada (reactor de temperatura de pared
constante), siendo las segundas más costosas, además de no presentar mayores
ventajas que el uso de resistencias, por lo que se aconsejan el uso de las resistencias.
normalizada, para el caso de temperatura de pared constante.
para el caso de temperatura de pared constante.
85
Reactor 3
La reacción de eterificación es exotérmica, por lo que para el sistema se necesita retirarle

energía para mantener las condiciones de reacción. Para el sistema se plantea enfriarlo
con agua, ya que la temperatura de reacción permite el enfriamiento con este mismo. A
continuación se presentan los diferentes perfiles obtenidos a diferentes configuraciones
del reactor:
normalizada, para el caso de refrigeración a co-corriente.
para el caso de refrigeración a co-corriente.
86
normalizada, para el caso de refrigeración a contra-corriente.
para el caso de refrigeración a contra-corriente.
Los perfiles anteriormente mostrados de composición molar, se diferencian bastante el

uno del otro, siendo de forma generalizada que entre más caliente sea la corriente en el
reactor más rápido se dan las conversiones en el equipo, además de que se tienen una
mayor producción de compuestos secundarios en la reacción. El reactor a contracorriente
posee las temperaturas más elevadas, debido a que presenta un control más difícil de la
temperatura, lo que genera una producción más elevada de productos secundarios; Por lo
que se elige la opción de refrigeración la opción de co-corriente para este reactor.
87
Anexo K.
Potencial económico – estructura de reciclos
Para hacer la estimación de la viabilidad económica de la planta, se realiza el balance

incluyendo los posibles reciclos, los compresores en el caso de manejar gases debido a
que pueden llegar a ser muy costosos, y se involucran los reactores con las dimensiones
preliminares. Lo anterior debido a que la variación del reflujo en función de la conversión
genera que aumente el tamaño de los equipos involucrados.
En la figura 1 se representan los compresores que tras analizar la simulación deberían ser
incluidos, por lo cual es necesario revisar cómo se afecta el potencial económico. Se debe
tener presente que en cada caso se utilizan las mismas selectividades empleadas en el
análisis de estructuras de entrada y salida.
Figura 1. Estructura de reciclos para la producción de MTBE.
La metodología será como en la estructura de entradas y salidas, analizando primero la

fase 3, después la fase 2 y posteriormente la fase 1. Es necesario involucrar en donde es
necesario el costo de instalación y compra anual del compresor en función del cambio en
la presión y el caudal [1].
Para comprender la nomenclatura en la tabla 2 se encuentra un resumen de los

compuestos.
Tabla 1. Nomenclatura de las corrientes de entradas y salidas
Agua 6 Metanol 2
Di metil eter DME 4 Metil ter butyl eter MTBE 1
Metano 8.2
En primera instancia, se realiza el balance de las corrientes de reciclo y la interconexión

entre las fases que se señalaron en la figura 1, de tal forma que se establece el número
88
de compresores y la corriente en la cual se va a utilizar. Finalmente, se presenta el
potencial económico incluyendo la incidencia del compresor en el mismo.
FASE 3
El balance de entradas y salidas tomando el volumen de control en la fase 3 se

representa en la figura 7. Es necesario tener en cuenta que la variable de relación molar
(Rm) entre el metanol y el isobuteno.
REACCIONES
2 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝐷𝑀𝐸 + 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝑇𝐵𝐴
Figura 2. Balance reciclos Fase 3
Posteriormente se realiza el balance de masa en (kmol/año):
1 𝐹2 = 𝐹3 + 𝐾𝑚 ∗ 𝐹3
𝐹3 = 𝐹1 ∗
𝑆1
𝐹5 = 𝐹3 ∗ (1 − 𝑆1) 𝐹4 = 𝐹2 ∗ 𝑋2 ∗ 𝑆2
𝐹3 𝐹2
𝐹3′′ = 𝐹3 + 𝐹3′′ ∗ (1 − 𝑥) = 𝐹2′′ = 𝐹2 + 𝐹2′′ ∗ (1 − 𝑥) =
𝑋 𝑋
FASE 1
Después en la fase 1 se realiza el esquema de entradas y salidas como se indica en la
figura 8. Se estima el uso del compresor ya que la reacción 1 se lleva a cabo en fase
gaseosa.
REACCIONES
𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
2𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 + 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
COMPRESOR 1
Presión entrada (lbf/ft2) = 27,27

Presión salida (lbf/ft2) = 68,16
Caudal (ft3/min)=Es variable según el reciclo
89
𝐹10 𝐹10
𝐹8′ = 𝑅𝑚 ∗ 𝐹10′′ = 𝐹10 + 𝐹10′′ ∗ (1 − 𝑋) =
𝑋 𝑋
1 𝐹9 = 𝐹10 ∗ (1 − 𝑆4)
𝐹10 = 𝐹7 ∗
𝑆4
FASE 2
El diagrama de entradas y salidas correspondiente a la fase 2 se encuentra en la figura 9.

Se empieza teniendo en cuenta que por el balance sobre la fase 3 ya se conoce F 3. Se
podría emplear un compresor ya qu la reacción 2 se lleva a cabo en fase gaseosa.
REACCIONES
𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝐼𝑠𝑜𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2
COMPRESOR 2
Presión entrada (lbf/ft2) = 21,71
Presión salida (lbf/ft2) = 246,6
Caudal (ft3/min)=Es variable según el reciclo
1 𝐹8 = 𝐹3 + 2 ∗ 𝐹7 ∗ (1 − 𝑆)
𝐹7 = 𝐹3 ∗
𝑆3
COSTO COMPRESORES
Una vez realizados los balances y la estimación de los flujos incluyendo los reciclos, se
estiman los costos de compra e instalación de los dos compresores posibles requeridos
en el proceso. De acuerdo a las ecuaciones [1] que se presentan a continuación:
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 = ( ) (517.5 ∗ 𝑏ℎ𝑝0,82 ∗ 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟏)
280
Donde, 𝐹𝑐 = 𝐹𝑑 , y se toma para un compresor de motor centrifugo donde𝐹𝑑 = 1, se toma

M&S como 1536 para el valor de 2013
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) (517,5 ∗ 𝑏ℎ𝑝0,82 )(2.11 + 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟐)
280
Se tiene en cuenta que bhp se estima como:
90
3,03𝑥10−5 𝑃𝑜𝑢𝑡 𝛾
𝑏ℎ𝑝 = [[ ] 𝑃𝑖𝑛 𝑄𝑖𝑛 [( ) − 1]]⁄𝜂 (𝒌. 𝟑)
𝛾 𝑃𝑖𝑛
Los resultados obtenidos para el compresor 1 se presentan a continuación teniendo en

cuenta que la presión de entrada es 27,27 lbf/ft2 y presión de salida de 68,16 lbf/ft2. Así
mismo se presentan los resultados para el compresor 2, donde la presión de entrada es
21,71 lbf/ft2 y la de salida es 246,6 lbf/ft2 con el caudal variando en función de la
conversión y así de reflujo.
COSTOS DE COMPRA DE COMPRESORES

$2,500,000.00
COSTOS (USD/año)
$2,000,000.00
$1,500,000.00 compresor 2
compresor 1
$1,000,000.00
$500,000.00
$-
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 1. Costo de compra de los compresores respecto a la conversión en el balance con
reflujos asumiendo 100% de conversión y separación.
COSTOS DE INSTALACIÓN DE COMPRESORES

$8,000,000.00
$7,000,000.00
COSTOS (USD/año)
$6,000,000.00
compresor 2
$5,000,000.00
compresor 1
$4,000,000.00
$3,000,000.00
$2,000,000.00
$1,000,000.00
$-
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 2. Costo de instalación de los compresores respecto a la conversión en el balance con

reflujos asumiendo 100% de conversión y separación total.
91
COSTOS TOTAL DE COMPRESORES
$12,000,000.00
COSTOS (USD/año)
$10,000,000.00
$8,000,000.00
$6,000,000.00
$4,000,000.00
$2,000,000.00
$-
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 3. Costos totales de los compresores respecto a la conversión en el balance con reflujos
asumiendo 100% de conversión y separación total.
Finalmente, se involucran los costos fijos de los compresores en la determinación del
potencial económico como se indica a continuación cuya incidencia se evidencia en la
figura 8.
𝑷𝑬𝑰𝒏−𝑶𝒖𝒕 = 𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒔 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒇𝒊𝒋𝒐𝒔


 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 = ∑ $𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 + ∑ $𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
Diagrama de entradas y salidas + compresores

$65,000,000.00 RM:0,025
$60,000,000.00 RM:0,050
RM:0,075
$55,000,000.00
RM:0,100
$50,000,000.00
RM:0,125
$45,000,000.00
RM:0,150
$40,000,000.00 RM:0,175
$35,000,000.00 RM:0,200
$30,000,000.00 RM:0,250
$25,000,000.00 RM:0,250
RM:0,275
$20,000,000.00
RM:0,300
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Conversión
Gráfica 4. Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de reflujos incluyendo
los precios de los compresores, variando la relación de exceso de metanol respecto a la requerida
según el isobuteno (reactivo límite)
92
Se puede observar como disminuye el potencial económico al comienzo de la gráfica
debido a que el costo de los compresores es más alto cuando el reflujo es mayor, y se
mantiene la parte final de la gráfica.
COSTO REACTORES
Debido a que el planteamiento de reflujos genera la variación en el tamaño de equipos, se

evalúa la incidencia en los reactores como se trata a continuación.
En primera instancia para el primer reactor se utilizan las ecuaciones k.4, k.5 y k.6
tomándolo como un tanque debido a que el catalizador se dispersa en el reactor. Se tiene
en cuenta que el factor de corrección M&S es 1536 tomado para el 2013, Fp es 1,05 para
una presión de 4 bares y Fm es 3,67 al escoger como material para la coraza de acero
inoxidable.
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 = ( ) (101.9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻 0,82 ∗ 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟒)
280
𝐹𝑐 = 𝐹𝑚 + 𝐹𝑝 (𝒌. 𝟓)
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) (101.9 ∗ 𝐷1,066 ∗ 𝐻0,82 )(2.18 + 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟔)
280
El diámetro (D) se deja fijo de acuerdo a las dimensiones de diseño del anexo J en 7 ft y
la altura (H) se deja en términos del flujo de acuerdo a la ecuación k.7, la cual involucra el
caudal (Q), el tiempo espacial (τ) y el radio (r).
𝑉 𝑄. 𝜏
𝐻= = (𝒌. 𝟕)
𝐴 𝜋. 𝑟 𝑟
En la figura 9 se puede observar el resultado de los costos de compra e instalación, se

puede observar como a mayores flujos de reflujo que se localizan a bajas y altas
conversiones, se evidencia el aumento de los costos de los compresores.
Reactor 1
$200,000,000.00
$180,000,000.00
$160,000,000.00
COSTOS (USD/año)
$140,000,000.00
$120,000,000.00
$100,000,000.00 C.Instalación
$80,000,000.00
C.Operación
$60,000,000.00
$40,000,000.00 C.TOTALES
$20,000,000.00
$-
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 5. Costos del reactor 1 respecto a la conversión en el balance con reflujos asumiendo
100% de conversión y separación total.
93
Posteriormente se realizan los cálculos para el rector 2 y 3 tomándolos como un
intercambiador de tubos, debido a la forma en que está distribuido el catalizador y el
reactante cubierto del refrigerante. Las ecuaciones empleadas son las k.8, k.9 y k.10. Se
procede a realizar los cálculos empleando latón como material de diseño de tal forma que
Fm es 1.30, Fd es 0.8 para un reactor de hoja de tubo fijo, fp es 0 para presiones
inferiores a 150 psi y M&S como 1536 para el 2013.
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 = ( ) (101.3 ∗ 𝐴0,65 ∗ 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟖)
280
𝐹𝑐 = (𝐹𝑑 + 𝐹𝑝 ) ∗ 𝐹𝑚 (𝒌. 𝟗)
𝑀&𝑆
𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ( ) (101.3 ∗ 𝐴0,65 )(2.29 + 𝐹𝑐) (𝒌. 𝟏𝟎)
280
Es necesario tener en cuenta que de acuerdo a los parámetros de diseño descritos en el
anexo J, el número de tubos es 341 y el diámetro de los tubos es 0,5 ft, los cuales inciden
en el área a calcular, donde la longitud se deja dependiente del flujo que entra al reactor,
la ecuación k.11 involucra el caudal (Q), el tiempo espacial (τ) y el radio (r).
𝑄. 𝜏
𝐴 = 2𝜋𝑟𝐿 = 2𝜋𝑟. ( ) (𝒌. 𝟏𝟏)
𝜋𝑟 2 . 341
A continuación se presentan los costos del reactor 2 en la figura 10 y para el reactor 3 se

presentan en las figuras 11, 12 y 13 debido a que involucran la variación respecto al
exceso de metanol presentado en las figuras como RM.
Reactor 2
5000
COSTOS (USD/año)
4000
C.Instalación
3000 C.Compra
C. TOTALES
2000
1000
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 6. Costos del reactor 2 respecto a la conversión en el balance con reflujos asumiendo
100% de conversión y separación total.
94
2500 Reactor 3 RM:0,025
Costos de Compra USD/año

RM:0,050
2000 RM:0,075
RM:0,100
1500 RM:0,125
RM:0,150
1000 RM:0,175
RM:0,200
500 RM:0,225
RM:0,250
0 RM:0,275
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 RM:0,300
Conversión
Gráfica 7. Costos de compra del reactor 3 respecto a la conversión variando la cantidad de

metanol en exceso al realizar el balance con reflujos asumiendo 100% de conversión y separación
total.
Reactor 3
8000
RM:0,025
Costo de instalación USD/año
7000 RM:0,050
6000 RM:0,075
RM:0,100
5000
RM:0,125
4000 RM:0,150
RM:0,175
3000
RM:0,200
2000 RM:0,225
1000 RM:0,250
RM:0,275
0
RM:0,300
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 8. Costos de instalación del reactor 3 respecto a la conversión variando la cantidad de
metanol en exceso al realizar el balance con reflujos asumiendo 100% de conversión y separación
total.
95
Reactor 3 RM:0,025
10000
RM:0,050
RM:0,075
Costo Totales USD/año

8000
RM:0,100
RM:0,125
6000
RM:0,150
RM:0,175
4000
RM:0,200
RM:0,225
2000 RM:0,250
RM:0,275
0 RM:0,300
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión
Gráfica 9. Costos totales del reactor 3 respecto a la conversión variando la cantidad de metanol en
exceso al realizar el balance con reflujos asumiendo 100% de conversión y separación total.
Finalmente se involucran los costos de los tres reactores involucrados en el potencial

económico de acuerdo a las siguientes relaciones:
𝑷𝑬𝑰𝒏−𝑶𝒖𝒕 = 𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒔 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 − 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒇𝒊𝒋𝒐𝒔
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 = ∑ $𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 + ∑ $𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = ∑ $𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 + ∑ $𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
96
Diagrama de entradas y salidas + compresores + reactores
$50,000,000.00 RM:0,025
$45,000,000.00 RM:0,050
$40,000,000.00 RM:0,075
RM:0,100
$35,000,000.00
RM:0,125
$30,000,000.00
RM:0,150
$25,000,000.00
RM:0,175
$20,000,000.00 RM:0,200
$15,000,000.00 RM:0,225
$10,000,000.00 RM:0,250
$5,000,000.00 RM:0,275
RM:0,300
$-
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Conversión
Gráfica 10. Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de reflujos incluyendo
los precios de los compresores y reactores, variando la relación de exceso de metanol respecto a
la requerida según el isobuteno (reactivo límite)
REFERENCIAS
[1] J.M. Douglas. Conceptual design of chemical processes. Mc Graw hill, Inc. 1988. Distillation
column trays and tower Internals. Págs. 573.
97
Anexo L.
Costos de equipos
Sea cual sea la función objetivo que se empleara en la optimización, debe estar
relacionada directamente con los costos de capital de los equipos empleados, ya que
estos costos cambiaran durante la simulación y, al fin y al cabo, lo que más interesa es
ganar dinero cumpliendo los requisitos de calidad. Los equipos a costear fueron: Las
columnas de destilación reactivas, los intercambiadores de calor y los compresores
empleados, para ellos se emplea una ecuación de costeo presentada por autores como
Seader, Seider y Lewin, para un CEIndex de 394 (que se ajusta para cada año).
 Columnas de Destilación Reactivas:
Estas columnas pueden ser definidas como columnas de destilación normales, cambiando
únicamente los costos debidos al empaque reactivo, así se tiene que el costo del
caparazón de la columna, se describen de la siguiente forma:
𝐶𝑃 = 𝐹𝑀 𝐶𝑉 + 𝐶𝑃𝐿 + 𝑉𝑃 𝐶𝑃𝐾 + 𝐶𝐷𝑅
Donde se describen las atribuciones por material, forma, tamaño, empaque, volumen y
peso, donde el factor Fm se describe por el tipo de material empleado, para ello hay una
tabla con los valores típicos dependiendo del material empleado.
Tabla 1. Factor FM para el material de construcción de la coraza de una columna.

Material de construcción Factor FM
Acero al Carbón 1.0
Acero de Baja Aleación 1.2
Acero Inoxidable 304 1.7
Acero inoxidable 316 2.1
Carpenter 20CB-3 3.2
Niquel-200 5.4
Monel-400 3.6
Inconel-600 3.9
Incoloy-825 3.7
Titanio 7.7
Donde solo se necesita reemplazar por el valor necesario, realizando un análisis básico
de corrosión de las sustancias sobre el material, al no haber presentes sustancias
corrosivas, se elige el material más barato, acero al carbón, para el Coeficiente CV, se
tiene la siguiente expresión:
𝐶𝑉 = 𝑒𝑥𝑝[7.0374 + 0.18255 ∗ 𝑙𝑛(𝑊) + 0.02297[ln(𝑊)]2 ]
98
Donde W es referido al peso relativo de la coraza del equipo, calculado de la siguiente
forma:
𝑊 = 𝜋(𝐷𝑖 + 𝑡𝑠 )(𝐿 + 0.8𝐷𝑖 )𝑡𝑠 𝑝
Donde, Di es el diámetro interno de la columna, ts refiere al espesor de la columna, L a la

altura relativa y p la densidad del material, de 490 lb/ft3. Para calcular el espesor de la
columna, se tiene la siguiente expresión:
𝑃𝑑 𝐷𝑖
𝑡𝑠 =
2𝑆𝐸 − 1.2𝑃𝑑
Para el cual el factor S, debido al estrés del material debido a la temperatura, se tiene:
Tabla 2. Dependencia del Estrés (S) con la temperatura de Operación.

Temperatura (°F) S (psi)
-20 a 650 15000
700 15000
750 15000
800 14750
850 14200
900 13100
Y el factor E, descrito como la eficiencia del material a la carga hidráulica, toma valores
típicos entre 0 y 1, el más aceptado es 0.85. Para calcular el factor Pd (Presión de
diseño), se calcula con la siguiente expresión:
𝑃𝑑 = 𝑒𝑥𝑝[0.60608 + 0.91615 ∗ ln(𝑃𝑜 ) + 0.0015655 ∗ [ln(𝑃𝑂 )]2 ]
Con lo cual queda completamente descrita la dependencia al peso, para una

aproximación a los accesorios debidos al diámetro y la altura, se tiene la siguiente
expresión:
𝐶𝑃𝐿 = 285.1𝐷𝑖0.73960 𝐿0.70684
Ahora, para determinar el costo por el empaque, hay que definir el tipo de empaque a
emplear, y aunque los proveedores son un poco celosos con estos datos, se encontraron
datos de precios para el empaque deseado, que resulto siendo MellaPack 125 Y, cuya
descripción se encuentra en el anexo de las reacciones de la destilación Reactiva. Su
costo promedio es de 1320 US$/m3, a este valor se le conoce como CPK. EL Factor V
simplemente es el volumen interno del tanque, calculado así:
𝜋 2
𝑉𝑃 = 𝐷 𝐿
4 𝑖
Así, solo hace falta especificar el factor CDR, el cual es el costo aproximado de los
distribuidores y retenedores, para el cual se ofrece una aproximación de la siguiente
manera:
99
𝜋
𝐶𝐷𝑅 = 100 ∗ ( ∗ 𝐷𝑖2 )
4
Así, se obtiene el costo total de la columna, y se multiplica por el CE Índex (Chemical

Engineering Índex), para el año de cálculo del equipo.
 Compresores:
Para calcular los compresores, hay una ecuación un poco más sencilla que para las
columnas de destilación anteriores, ya que se presenta la siguiente ecuación:
𝐶𝑃 = 𝐹𝑂 𝐹𝑀 𝐶𝐵
Donde el factor FD depende del tipo de compresor, para el cual es 1.15 para un equipo
tipo vapor y 1.25 para una turbina a gas, además el factor FM, que nuevamente depende
del material tiene un valor de 2.5 para acero inoxidable y de 5 para aleaciones de Níquel.
Para el cálculo del compresor, solo basta con determinar la potencia requerida por el
mismo, así el factor CB se describe así:
Compresor Centrifugo:
𝐶𝐵 = exp(7.2223 + 0.8 ∗ 𝑙𝑛(𝑃𝐶 ))
Compresor Reciprocarte:
𝐶𝐵 = exp(7.6084 + 0.8 ∗ 𝑙𝑛(𝑃𝐶 ))
Compresor de Tornillo:
𝐶𝐵 = exp(7.7661 + 0.7243 ∗ 𝑙𝑛(𝑃𝐶 ))
Donde PC es la potencia del compresor, descrita en Caballos de fuerza (HP).
 Intercambiadores de Calor:
Para los intercambiadores de calor, hay que revisar el tipo de intercambiador a emplear,
ya que el costo no será igual para cada tipo, pero la ecuación general de todos es:
𝐶𝑃 = 𝐹𝑃 𝐹𝑀 𝐹𝐿 𝐶𝐵
Para el cual la variación se da por medio del Para metro CB, así:
Cabeza Móvil:
𝐶𝐵 = exp(11.667 − 0.8709 ∗ 𝑙𝑛(𝐴) + 0.09005 ∗ [𝑙𝑛(𝐴)]2 )
Cabeza Fija:
𝐶𝐵 = exp(11.0545 − 0.9228 ∗ 𝑙𝑛(𝐴) + 0.09861 ∗ [𝑙𝑛(𝐴)]2 )
Tubos en U:
𝐶𝐵 = exp(11.147 − 0.9186 ∗ 𝑙𝑛(𝐴) + 0.09790 ∗ [𝑙𝑛(𝐴)]2 )
100
Vaporizador tipo Kettle:
𝐶𝐵 = exp(11.967 − 0.8709 ∗ 𝑙𝑛(𝐴) + 0.09005 ∗ [𝑙𝑛(𝐴)]2 )
Donde A es el área de intercambio del equipo. Para determinar la dependencia al

material, se tiene la siguiente expresión:
𝐴 𝑏
𝐹𝑀 = 𝑎 + ( )
100
Para el cual, A nuevamente es el área de intercambio, mientras que a y b son factores

que dependen del material de construcción, los valores se dan a continuación:
Tabla 3. Relación del material de construcción de la coraza/tubos para intercambiadores de calor.

Material de Construcción
a b
(Coraza/Tubos)
Acero al Carbón/Acero al Carbón 0.00 0.00
Acero al Carbón/Latón 1.08 0.05
Acero al Carbón/Acero Inoxidable 1.75 0.13
Acero al Carbón/Monel 2.10 0.13
Acero al Carbón/Titanio 5.20 0.16
Acero al Carbón/Acero Cr-Mo 1.55 0.05
Acero Cr-Mo/Acero Cr-Mo 1.70 0.07
Acero Inoxidable/Acero Inoxidable 2.70 0.07
Monel/Monel 3.30 0.08
Titanio/Titanio 9.60 0.06
Y así, el factor FL depende de la longitud de los tubos, para el cual también se encuentra
una tabla con longitudes comerciales:
Tabla 4. Factor FL dependiente de la longitud de tubería en un intercambiador.

Longitud de Tubería (ft) FL
8 1.25
12 1.12
16 1.05
20 1
Y el factor FP determina el sobrecosto por el manejo de altas presiones en cada

intercambiador, donde P será la presión de operación, se tiene:
𝑃 𝑃 2
𝐹𝑃 = 0.9803 + 0.018 ( ) + 0.0017 ( )
100 100
Así, queda completamente especificado el cálculo de los intercambiadores de calor para

cada caso específico.
REFERENCIAS
[1] Warren D Seider, J.D. Seader, Daniel R Lewin. Product &Process Design Principles: Synthesys,
Analysis and evaluation. Second Edition. Editorial: Wiley. 2003. Pag: 508-522
101
Anexo M.
Sistema de separación
DISEÑO DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN - PLANTA I
Para la primera aproximación concebida del diseño de Metil Ter Butil Éter (MTBE), se
conciben tres sistemas de reacción completamente diferentes, para ello resulta
conveniente obtener la temperatura de ebullición de cada sustancia a las presiones de
interés, resumido en la tabla 1.
Tabla 1. Temperatura de ebullición de diferentes sustancias a diferentes presiones.
Fuente: Obtenido por los autores.
Temperaturas de Ebullición (K) a diferentes presiones
Sustancia
1,0 bar 1,9 bar 3,3 bar 3,6 bar 3,8 bar 4,5 bar 15 bar 17 bar
i-Butano 264,23 281,19 298,13 300,94 302,72 308,40 356,05 361,86
n-Butano 275,12 292,32 309,44 312,28 314,07 319,80 367,59 373,39
i-Buteno 268,76 285,47 302,11 304,86 306,60 312,17 358,53 364,16
n-Pentano 311,16 329,99 348,67 351,76 353,70 359,94 411,58 417,81
i-Pentano 302,75 322,19 341,60 344,83 346,86 353,38 408,00 414,67
neo-Pentano 282,72 301,98 321,35 324,58 326,62 333,17 388,69 395,54
Metanol 338,52 355,40 371,81 374,50 376,19 381,57 424,81 429,87
TBA 356,23 373,01 389,24 391,88 393,54 398,84 441,06 445,97
DME 249,09 264,96 280,79 283,42 285,07 290,39 334,83 340,25
MTBE 371,44 394,99 418,48 422,38 424,83 432,71 498,54 506,56
Agua 374,95 393,76 412,05 415,04 416,92 422,92 471,16 476,81
Propano 234,40 249,89 265,42 268,01 269,64 274,87 318,96 324,37
Hidrogeno 20,20 22,45 24,90 25,34 25,61 26,51 35,36 36,63
Metano 111,75 120,03 128,44 129,85 130,75 133,62 158,44 161,56
Propileno 230,27 244,71 259,08 261,47 262,97 267,79 307,96 312,84
Se desea purificar el producto deseado en cada una de dichas etapas con el fin de reducir
el tamaño de los equipos posteriores, además de garantizar una mayor concentración de
la sustancia de interés, adjunto a esto se dan algunas ventajas, como poder recircular
materia prima al inicio de la reacción y así aprovechar al máximo estas sustancias y
reducir la compra de la misma, para ello, se plantea la ruta de separación para cada etapa
reaccionante.
SISTEMA DE REACCIÓN 1: ISOMERIZACIÓN
Para este sistema, que corresponde al reactor 1, se tiene una composición de salida
aproximada de 47% de i-butano, 48% de i-buteno y 5% de Pentano (Proveniente tanto de
la materia prima, como de las 3 reacciones laterales que se dan en el reactor a pequeñas
proporciones), esta corriente tiene una salida aproximada de 1,9 bar, y se desea obtener
el i-butano con el mayor grado de pureza posible, así, es necesario estudiar los procesos
de separación a diferentes presiones (lo cual define un diagrama de curvas residuales).
Se realizan a tres presiones iniciales, las cuales corresponden a 1,9 bar (Presión de salida
del reactor), 4,5 bar (Presión a la cual el sistema se puede refrigerar con agua a
condiciones ambientales) y 10 bar (Una presión mayor para determinar la tendencia con
el cambio de presión de os diagramas ternarios).
102
Figura 1. Diagramas de curvas residuales para diferentes presiones, Superior Izquierda 1,9 bar;
Superior derecha 4,5 bar e Inferior Centro 10 bar.
En los diagramas se resalta la zona correspondiente a la zona de destilación (delimitada

por la destilación directa e indirecta en cada caso), donde se debe decidir primero la
presión de operación basándose en los diagramas; tal y como se puede observar no hay
una variación significativa en las curvas residuales para cambios hasta de 10 bares, razón
por la cual se elige trabajar a la presión de 4,5 bar, ya que para esta condición la
temperatura de cima de la columna (que coincide al ser la menor temperatura en toda la
torre), requiere retirar energía y se puede realizar con agua a condiciones de presión y
temperatura de la región.
Ahora resulta necesaria la pregunta de saber que se desea obtener, si fondo formulado o
destilado formulado, para ello se debe conocer cuál es el componente de interés, y debido
a que el i-buteno corresponde al nodo silla (Punto de temperatura intermedia de ebullición
respecto a los otros dos componentes), se formula el n-Pentano, para poder sacarlo del
sistema, y así poder obtener una corriente rica en i-butano e i-buteno, que podrían
separarse, pero para hacerlo hay una diferencia en sus temperaturas de ebullición muy
pequeña (de tan solo 4°C), por lo cual se decide enviar esta corriente directamente al
sistema reaccionante 2. La línea de balance de materia se ilustra a continuación.
103
Figura 2. Diagrama de curva residual para 4,5 bares, incluyendo una aproximación al proceso de
separación, restringido por la línea de balance de materia.
Donde la línea de color rojo corresponde a una aproximación a la operación deseada, ya

que se desea obtener el i-Pentano tan puro como se pueda (Para no malgastar materia
prima del proceso ni subproductos de interés), así se pensó en realizar una recirculación
de la fracción de i-Pentano obtenida por fondos de la columna, pero esta resulta siendo un
flujo muy bajo (Este flujo de fondos sería aproximadamente el 10% de la alimentación), y
solamente correría un poco el punto de alimentación en el diagrama, pero si requeriría
equipos adicionales y tubería, razón por la cual no se considero en el proceso. Así, se
procede al siguiente sistema de reacción, con el previo tratamiento térmico-mecánico de
la corriente de alimentación al reactor. El proceso propuesto es el siguiente:
Figura 3. Diagrama de separación planteado después de la reacción 1.
104
SISTEMA DE REACCIÓN 2: DESHIDROGENACIÓN
Para esta ocasión, las condiciones de reacción están determinadas por la cinética descrita
en el anexo correspondiente, y el efluente de este reactor, que es la corriente que se
desea separar, está condicionada aproximadamente a 1,49 bar, y está compuesta
prioritariamente de Hidrogeno, i-Butano, n-Butano e i-Buteno, y se denota a primera vista
que el hidrógeno es un gas no condensable, por lo cual se propone un flash para poder
obtener el hidrogeno tan puro como se pueda, y poder comercializarlo, además de reducir
el tamaño de los equipos posteriores. Para realizar esta tarea se estudian varias
presiones a las cuales realizar la separación, y debido a que los otros tres componentes
también son gases a presión local, se hace necesario comprimir la mezcla antes de
realizar la separación. Así se define el orden en el proceso de separación: Compresión y
posteriormente separación.
SISTEMA DE REACCIÓN 3: ETERIFICACIÓN
Siendo este el sistema reactivo más valioso, al ser quien produce directamente el
producto de interés (MTBE), se debe tener en cuenta que esta reacción es realizada a
altas presiones con el fin de asegurar estado líquido para la reacción, el efluente de este
reactor cuenta con una presión cercana a los 14 bares y en su composición se destacan 5
componentes: i-butano, n-butano, i-buteno, metanol y MTBE, para los cuales se busca la
presión en la cual, todos tienen una temperatura de ebullición cercana a las condiciones
locales, se determina entonces una presión de 4 bares, para la cual se cuentan con los
siguientes datos de temperatura de ebullición.
Tabla 2. Temperatura de ebullición de las sustancias de interés del reactor a 4 bar.
Sustancia T Ebullición(K)
i-Butano 304,42
i-Buteno 308,27
n-Butano 315,79
Metanol 377,80
MTBE 427,19
Así se decide extraer el i-butano por la cima de la columna, y poder retornarla a la

columna desbutanizadora (Nombre que recibe la primera columna de destilación), para
poder allí purificar y aumentar la concentración de i-butano que entra al reactor de des
hidrogenación, aunque es claro que no se retira totalmente el componente, el flujo
105
restante es muy pequeño en comparación, y así se obtendría una corriente de fondos rica
en las sustancias que se muestran en la Tabla , obtenida a la misma presión de operación
(4 bar)
Tabla 3.Temperatura de ebullición de sustancias de interés de fondos a 4 bar.

Sustancia T Ebullición(K)
i-Buteno 308,27
n-Butano 315,79
Metanol 377,80
MTBE 427,19
Donde bien podría obtenerse el i-Buteno a una alta concentración (Mezclado mayormente
con n-Butano), y poder regresarlo al inicio del tercer sistema reaccionante, para poder
transformar y aprovechar la materia prima tanto como sea posible.
Luego de esto, se obtiene una corriente rica en MTBE, metanol, y con algún contenido de
n-Butano. Para ello se define el diagrama de curvas residuales a la presión de operación
en la figura 5.
Figura 5. Diagrama de curvas residuales para el sistema Metanol, MTBE-n-Butano a 4 bar.
Donde se ve claramente la presencia de un azeótropo entre el metanol y el MTBE, debido

a esto, es necesario ver que hay dos zonas de destilación, descritas en la figura 6.
106
Figura 6. Zonas de destilación para el sistema MTBE Metanol n-Butano a 4 bar.
Se ve que es necesario encontrarse en la zona Azul, para poder obtener el MTBE a una
alta concentración, mientras que resulta imposible obtenerlo directamente en la zona
verde de destilación. La composición de alimentación a la etapa de reacción es de
aproximadamente 73% MTBE, 21% n-Butano y la diferencia de metanol, se procede a
especificar la zona de destilación para dicha alimentación, y el diagrama de corbatín en la
zona correspondiente, definido por la destilación directa y la indirecta.
Figura 7. Diagrama de curvas residuales a 3,6 bar del sistema Metanol, n-Butano y MTBE con las
zonas de destilación y la línea de balance de materia.
107
Donde se realiza un fondo formulado para obtener el MTBE tan puro cómo es posible, y
tan libre de metanol como sea posible, hay una relación D/F cercana al 25%. Esta
corriente, al ser rica en n-butano se carga al primer reactor y se obtiene el MTBE con las
condiciones especificadas para su distribución y venta. El esquema final para el tren de
separación realizado en este sistema de reacción es el siguiente:
DISEÑO DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN - PLANTA II
Teniendo en cuenta el número de equipos y la complejidad del sistema, se evalúan

diferentes opciones para optimizar los procesos de la mejor manera posible. De esta
manera se estudia la posibilidad de realizar la integración de diversos equipos utilizando
destilación reactiva, la cual es una tecnología que integra la reacción y la separación en
simultáneo, y ofrece ventajas que pueden ser agrupadas de dos maneras:
Ventajas en los sistemas de reacción:
1. Eliminación de la limitación por equilibrio químico: Se da para incrementar la

conversión de la reacción, eliminando los productos de la mezcla, valiéndose del principio
de Le Châtelier.
2. Incremento en la selectividad de la reacción: Al eliminar solamente uno de los

productos de interés de la fase reaccionante, se puede elevar la selectividad de la
reacción por el principio mencionado anteriormente, esto se hace por medio de la
generación de una segunda fase (Pasar de líquido a vapor).
3. El uso de la entalpía de reacción: Aunque inicialmente esta ventaja se daba para

reacciones exotérmicas, dado que se podía aprovechar su uso para calentar la mezcla en
etapas inferiores de la columna, se ha ampliado esto a reacciones endotérmicas (Por
ejemplo el proceso de producción de Cumeno a partir de propeno y benceno) en
columnas de destilación reactivas.
108
Ventajas en los sistemas de separación:
1. Separación de mezclas de isómeros o de cercano punto de ebullición: Por medio

de sistemas de reacción y empleando la destilación reactiva pueden separarse
convenientemente las especies presentes.
2. Ruptura de puntos de azeótropos: Por medio de la reacción se eliminan los

azeótropos presentes en la mezcla, ya que cambian las curvas residuales del sistema.
Para poder realizar la integración a destilación reactiva, es necesario revisar varios

criterios:
1. Fase del Catalizador: Esto depende si la reacción puede realizarse en fase

homogénea o heterogénea, siendo favorecida la fase homogénea debido a que la
columna puede implementarse simplemente como una columna de platos, mientras que
para fase heterogénea se da la necesidad de costear una columna empacada, la cual
aumenta costos, ya que el empaque debe ser reactivo, para tal fin se debe contratar a una
empresa especializada en empaques reactivos estructurados, por el momento el
monopolio lo posee la empresa SULZER, originaria de Suiza.
2. Fase de reacción: Aunque siempre se recomienda implementar reacciones en fase

líquida, para poder eliminar el producto por el cambio a fase de vapor, pero se puede
realizar también en fase vapor, restringido a hacerlo en columnas empacadas, y que
exista una diferencia mínima de 10°C entre productos y reactivos, para poder realizar la
separación por etapa.
3. Condiciones de Temperatura y Presión: Esto se realiza para tener en cuenta la

temperatura a la cual se lleva a cabo la reacción, y se debe ser cuidadoso con el perfil de
temperaturas, ya que debe estar en el intervalo aceptable por el catalizador, mientras que
la presión debe ser elegida cuidadosamente, para que el catalizador tenga la resistencia
mecánica necesaria.
4. Tiempo de reacción: Se emplea primariamente para reacciones con una alta

velocidad de reacción, ya que de lo contrario generaría un diseño del equipo muy grande.
5. Tiempo de vida del catalizador: Este tiempo debe ser alto, para evitar parar la planta
frecuentemente para regenerar el catalizador.
Así, se estudia la posibilidad de emplear esta tecnología en los tres sistemas

reaccionantes:
SISTEMA DE REACCIÓN 1: ISOMERIZACIÓN.
Para este sistema, se cuenta con la reacción de isomerización del nButano a i-Butano,
descrito así:
109
𝑛𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑖𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
Donde, se desea distinguir si la reacción puede realizarse en una columna de destilación

reactiva, para esto se denota primero el tipo de catalizador a emplear, el cual es de tipo
heterogéneo, y la reacción se realiza en fase gaseosa, lo cual de todas formas obligaba a
emplear empaque para generar el contacto entre los reactivos y el catalizador. Además de
esto, tiene una presión de operación considerablemente baja, cercana a 1,5 bar. Se
ofrecen las temperaturas de las sustancias de interés a esta presión, resumidas en la
tabla 1
Tabla 1. Temperaturas de ebullición en el intervalo de presiones para el primer sistema

reaccionante. Fuente: Elaborado por los autores.
Tbn (K)
Sustancia 1 bar 2 bar
n-Butano 275.12 292.32
i-Butano 264.23 281.19
Donde se presenta una diferencia de temperatura de al menos de 10 K entre las

temperaturas de ebullición de las sustancias, lo cual presenta una ventaja en la reacción.
Se decide implantar destilación Reactiva.
SISTEMA DE REACCIÓN 2: ISOMERIZACIÓN.
Para este sistema de reacción, se tiene la reacción de isomerización que involucra:
𝑖𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑖𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2
Donde para emplear la destilación reactiva, se debería emplear un condensador parcial, y

además de esto, se debe manejar la columna a una presión alta para poder separar el
hidrogeno a una temperatura que no sea muy baja (Presión cercana a los 17 bar), lo cual
dificulta el uso del catalizador elegido, ya que la presión es considerablemente alta, pero
no resulta siendo una limitante. Adjunto a esto el hidrógeno ocupa un alto volumen, lo cual
aumentaría considerablemente el volumen, y con ello, el costo del equipo, además de que
la reacción es en fase gaseosa, lo que dificulta la resistencia mecánica del equipo.
También se debe tener en cuenta que la separación del hidrogeno y el resto de productos
se puede hacer en un simple equipo de separación tipo Flash, lo cual elimina los costos
del catalizador empacado, columnas demasiado grandes y con una alta resistencia
mecánica (Grande espesor de columna), y el uso de refrigerantes específicos para lograr
la carga energética requerida en el condensador.
SISTEMA DE REACCIÓN 3: ÉTERIFICACIÓN
En este sistema se tiene como principal la reacción:
110
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑖𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 → 𝑀𝑇𝐵𝐸
La cual sucede en fase líquida, lo cual facilita el uso de la columna de destilación reactiva,
adjunto a esto el catalizador es heterogéneo, lo cual obligaría a emplear una columna
empacada, como en el primer caso y la reacción se realiza a una temperatura moderada,
mayor a los 80°C (Debido al catalizador), y la presión, aunque es considerable, se
categoriza en la fase líquida, por lo cual se decide probar la columna de destilación
reactiva para este caso.
En resumen, se decide emplear columnas de destilación reactivas para las etapas de

reacción 1 y 3 mientras que la etapa 2 seguirá intacta, valiéndose de la separación flash
para eliminar fácilmente e hidrogeno presente, sin necesidad de agregar equipos más
sofisticados, como intercambiadores parciales. Para poder emplearlas hay que definir el
empaque empleado, para ello se realizó una búsqueda entre las variedades que ofrece
SULZER, y se eligió el empaque MELLAPACK 125Y. Este representa una altura
equivalente de etapa teórica (HETP), según la gráfica 1. Allí se puede observar que aún
en el caso más crítico, tiene una altura cercana a 1 m, razón por la cual se elige este valor
en la simulación y en el costeo de cada una de las columnas. También se hace necesario
determinar la caída de presión por metro de empaque, el cual es un parámetro que define
la empresa igualmente, según la gráfica 2 el empaque ofrece una caída de presión de tan
solo 10 mbar/m.
Gráfica 1. Eficiencia de separación para la altura equivalente de Plato Teórico para MELLAPAK
125Y y 125X versus el parámetro de cabeza de presión p/mbar. Fuente: SULZER [1].
111
Gráfica 2. Caída de presión en mbar/m para los empaques MELLAPAK 125Y y 125X.
Fuente: SULZER [1].
Para determinar las condiciones de operación, se tienen los datos experimentales, y se

propone realizar una regresión matemática para cada modelo, la cual se propone por
medio de mínimos cuadrados, para el cual se tiene la siguiente expresión:
𝑛
0 = ∑(𝑅𝑅 − 𝑅𝑇 )2
𝑖=1
Para el cual, RR y RT representan los datos reales y teóricos respectivamente, para el cual
se propone una función que se ajuste a los valores deseados, que sea capaz de describir
los datos representados.
Sistema de Reacción 1
Para esta ecuación, se obtuvieron los datos para la reacción principal, la reacción de
isomerización:
𝑛 − 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 → 𝑖 − 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜
Para la cual, se propone la siguiente ecuación cinética:
𝑑𝐶𝑛𝐵
= −𝑘𝐶𝑛𝐵
𝑑𝑡
Para el cual, nB simboliza n-Butano, y la constante k, dependiente de a temperatura, se

calcula así:
112
−𝐸𝐴
𝑘 = 𝑘𝑜 exp ( )
𝑅∗𝑇
Donde Ko se define como la constante a la temperatura estándar (298,15 K), además EA

simboliza la energía de activación de la reacción, R es la constante universal de los gases
ideales y T la temperatura a la cual se evalúa la función, los datos obtenidos se reportaron
a 423 K, así los datos obtenidos son:
7
Velocidad de reaccion μmol/(g*s)
6
5
4 Velocidad de
reacción
3 expereimental
2 Velocidad de
reacción calculada
1
0
0 50 100
Gráfica 3. Velocidad de reacción en μmol/g*s en diferentes alimentaciones de n-Butano en porcentaje molar, en un

reactor de flujo pistón empacado con 250mg del catalizador, con un tiempo de residencia de 3 min a 423K y 1atm.
Donde cabe aclarar que se fijo el valor de la energía de activación en 8000 kJ/kmol para
poder iniciar la búsqueda de variables, así se obtuvo la siguiente expresión por medio de
mínimos cuadrados:
𝑑𝐶𝑛𝐵
= −4500,84 ∗ 𝐶𝑛𝐵
𝑑𝑡
Recordando que la reacción ocurre únicamente en fase vapor.
Sistema de Reacción 2.
Para este sistema de reacción no se presentaron cambios en las condiciones de reacción,

es decir, se siguió manejando el modelo de Reactor-Compresión-Separador Fash
propuesto en la primera aproximación al diseño del MTBE. Los datos experimentales para
esta sección son:
113
Reactor 2
i-butano
1.2
i-buteno
1
prop

0.8 propil
0.6 methane
hidrogen
0.4 o
i-butano
0.2 i-buteno
0 prop
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 propil
-0.2
Longitud normalizada
Gráfica 4. Presión parcial de los componentes presentes en el reactor 2, respecto a la longitud normalizada
del reactor tipo pistón empacado con flujo a 0,15m/S.
Para el cual se tienen los siguientes resultados:
𝑘9 (𝑃𝑖 − 𝑃𝑖= 𝑃𝐻2 /𝐾𝑒𝑞1)

𝑟9 = 0,5 0,5 0,5
1 + 𝐾1 𝑃𝑖= + 𝐾2 𝑃𝑖= + 𝐾3 𝑃𝑐3=
𝑘10 𝑃𝑖=
𝑟10 =
1 + 𝐾4 𝑃𝐻2 + 𝐾5 𝑃𝑖=
𝑘11 (𝑃𝑐3= − 𝑃𝑐3= 𝑃𝐻2 /𝐾𝑒𝑞2)

𝑟11 = 0,5 0,5 0,5
1 + 𝐾1 𝑃𝑖= + 𝐾2 𝑃𝑖= + 𝐾3 𝑃𝑐3=
−3 ∗𝑇 2 )/8.314𝑇
𝐾𝑒𝑞1 = 𝑒 −(118505−130.321∗𝑇−6.6369𝑥10
−3 ∗𝑇 2 )/8.314𝑇
𝐾𝑒𝑞2 = 𝑒 (124912−127.9∗𝑇−6.751𝑥10
Tabla 2. Constantes obtenidas para el sistema de reacción 2.
Donde n es n-butano e i
es I-butano: k1 0,348 Kmol/kg*s
K1 2,53
K2 6,61E-4
k2 0,590 Kmol/kg*s
K3 10,20
k4 9,93
k3 0,171 Kmol/kg*s
K5 3,54
Sistema de Reacción 3
Para este sistema de reacción que es el encargado propiamente de producir el MTBE, se

tienen los siguientes datos:
114
0.3
C Met
C C4"
0.25
mol/gramo de catalizador
C MTBE
C 4 dimerizado
0.2 C eter met
Water
0.15 TBA
C Met repor.
0.1 C C4" repor.
C MTBE repor.
0.05 C 4 dimeriz. repor.
C eter met. repor.
0 Water. repor.
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 TBA repor.
Tiempo h
Gráfica 5. Distribución de concentración en el reactor 3 en μmol/g respecto al tiempo a 17 bar y

70˚C.
De las cuales se contaba con las siguientes reacciones:
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + 𝑖 − 𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 → 𝑀𝑇𝐵𝐸
2𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝐴𝑔𝑢𝑎 + 𝐷𝑀𝐸
𝑖 − 𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 → 𝑇𝐵𝐴
Para la cual se obtuvieron los siguientes resultados:
𝑑𝐶𝑀𝑇𝐵𝐸
= 917,113 ∗ 𝐶𝑀𝑒𝑂𝐻 𝐶𝑖𝐵
𝑑𝑡
𝑑𝐶𝑀𝑒𝑂𝐻
= −12,240 ∗ 𝐶𝑀𝑒𝑂𝐻 2
𝑑𝑡
Mientras que para la reacción 3, el valor de la constante fue nulo, y gráficamente no se

aprecia la formación de TBA en el sistema de reacción, por lo cual esta ecuación no fue
incluida en el modelo de destilación reactiva elaborado, cabe resaltar que todos los datos
cinéticos se modelaron como reacciones elementales.
REFERENCIAS
[1] Structured Packing for distillation, absorption and reactive distillation. SULZER. Sulzer
Chemtech.
[2] Handbook of MTBE and Other gasoline Oxygenates. Halim Hamid, Mohammad Ashraf.
King Fahd University of petroleum and minerals. Dhahran, Aarabia Saudita. Marcel Dekker Inc.
2004
115
Anexo N.
Optimización del sistema
Teniendo en cuenta los cambios realizados al proceso, referentes a cada uno de los
sistemas de reacción explicados en el anexo M sobre el sistema de separación de la
planta 2, se decidió hacer un listado de variables para analizar en la optimización, para
ello se consideraron los equipos más importantes, y se eligieron sus variables
independientes (no ligadas al proceso), por ejemplo, no se eligió la presión de descarga
de un compresor, si esa corriente está ligada a una determinada presión en un equipo
posterior, así se tiene una división en tres equipos diferentes: Columnas de destilación
Reactivas, Divisor de Flujo y Equipo de separación Flash.
Respecto a las columnas de destilación reactiva: Se manejaron tres variables

independientes: Presión de operación (Causante principal de la temperatura de cima y de
fondos de la columna, con lo cual se fijó el rango de temperaturas de la reacción), la
relación de reflujo (que fija el contacto entre las fases líquido y vapor, además del posible
tiempo de residencia de las especies en la columna), y la relación de
producto/alimentación (Se fijó por el balance de materia, define el porcentaje de la
corriente de interés, fondos o destilados, respecto a la de alimentación, y varía la
producción del componente de interés en cada caso).
Respecto al Divisor de flujo: Definió la relación de recirculación del sistema, y aunque

esta puede ser beneficiosa al devolver materias primas necesarias en determinada etapa
de reacción, pero esto afecta directamente el tamaño de los equipos involucrados
agrandándolos, con un aumento en el reflujo.
Respecto al Separador Flash: Se definieron aspectos como la temperatura y la presión

de operación, ya que estas se dan por la temperatura de ebullición de cada una de las
sustancias a la presión establecida, teniendo en cuenta el uso de sustancias como
refrigerantes para temperaturas que están debajo de las condiciones ambientales del sitio
donde se ubicó la planta.
Así, se definieron 9 variables a optimizar (3 para cada columna de destilación reactiva, 1

por el divisor de flujo y 2 por la separación Flash), para las cuales se propuso realizar la
optimización por medio de dos rutas, la primera consistió en tomar un caso base, se
realizó un análisis de sensibilidad por cada variable; la segunda ruta consistió en aplicar el
método de templado simulado para cada una de las variables descritas. Para poder
realizar esto, se hizo necesario describir la función objetivo a emplear.
Se pueden proponer diversas opciones, como aumentar la selectividad global del proceso,
la conversión de la materia prima, reducir costos de capital, entre otras tantas, pero al fin y
al cabo, para esta ocasión la mejor opción resultó siendo una función económica, y la
mejor resultaría siendo siempre una relacionada con la utilidad total de la empresa,
incluyendo costos fijos y costos operacionales de la planta. Se eligieron dos tipos de
funciones, para cada tipo de optimización, las cuales serán profundizadas más adelante,
116
pero, ya que cada una de ellas se da por la utilidad de la planta, hay que ser capaces de
calcular los costos fijos involucrados por equipo, tal y como se denota en el Anexo de
Costos de los Equipos L, que trata los costos de equipos. Se tiene:
I. Optimización Por medio de Análisis de Sensibilidad.
Para poder optimizar, como se mencionó anteriormente, se debía proponer la función que
cumpliera e incluyera todo el proceso, para lo cual se escogió la función de Utilidad (U),
descrita así:
𝑛 𝑛
𝑈 = (𝐹𝑝 + 𝐹𝐻2 )($𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ) + ∑ 𝐹𝑖 $𝑖 − ∑ 𝐶𝑃𝑖 − 𝐹𝐶4 $𝐶4 − 𝐹𝑀𝑒𝑂𝐻 $𝑀𝑒𝑂𝐻

𝑖=1 𝑖=1
Donde, FP es el flujo de la purga, FH2 es el flujo de la corriente que contiene el hidrógeno,

Fi es cada corriente de productos por su costo (Para nuestro caso solo se tiene la
corriente de salida de MTBE, al considerar el resto de corrientes como combustibles), CPi
es el costo de capital de los equipos anualizado, calculado por las ecuaciones descritas,
FC4 y FMeOH corresponden a las corrientes de la Fracción de C4 y de Metanol como materia
prima del proceso, respectivamente. Por medio de un análisis de sensibilidad realizado en
Aspen Plus v7.3®, se obtuvieron las siguientes graficas, para las variables a optimizar
descritas anteriormente.
Se empezó la optimización con la columna de destilación reactiva 1:
Gráfica 1. Análisis de la Relación Destilado/Alimentación para la columna reactiva 1.
Para este se planteó primero la Relación Destilado/Alimentación, ya que la corriente de

interés es la corriente de destilados. Se graficó solamente la zona donde era factible la
operación (La corriente de salida de MTBE cumple con los requisitos de calidad), a simple
vista, se ve que la mejor opción es una relación igual a 0.989.
117
Gráfica 2. Análisis de la Relación de Reflujo para la columna Reactiva 1.
Para la relación de reflujo de la primera columna, se ve el óptimo a una menor relación

(Con la primera factible de 10), ya que esta afecta directamente el diámetro de la
columna, agrandándolo a mayor relación de reflujo, razón por la cual al aumentar esta
variable disminuye considerablemente la utilidad neta de la planta.
Gráfica 3. Análisis de la presión de Operación de la columna reactiva 1.

Presión en atmósferas.
Respecto a la presión de operación de la columna, se ve cómo afecta está a la

temperatura de cimas y de fondos, y así como afecta la cinética de la reacción, pero, cabe
notar que esta también afecta directamente el espesor de la columna y con ella su costo,
además de la presión a la cual se debe elevar el alimento, afectando así directamente los
costos de compresores. Resalta la opción óptima: 12 atm de operación.
Y ahora, para el análisis del separador Flash del sistema reaccionante II se tiene:
118
Gráfica 4. Análisis de Presión de operación (En Atmósferas) para el separador Flash.
Para el cual se ve que a mayor presión de operación para el separador Flash, habrá
mayor utilidad, el óptimo está entre 17 y 18 atmosferas de presión, se elige 17 como
presión mínima, ya que no se están teniendo en cuenta costos anualizados de tuberías y
accesorios, que podrían afectar directamente la utilidad de la empresa.
Gráfica 5. Análisis de la Temperatura de Operación (°C) del Separador Flash
Para esta variable, se denota que la separación debe realizarse a una temperatura mayor
a -7°C y menor a 0°C, y se denota una amplia ganancia en la planta para el valor mínimo,
donde puede emplearse un refrigerante normal para llegar a tal temperatura. El valor
óptimo para esta variable es de 0.481 ∗ 108 US$.
Ahora bien, se pasa a la segunda columna de destilación reactiva, que cuenta con las
mismas variables a analizar que la primera columna:
119
Gráfica 6. Análisis de la relación Fondos/Alimentación para la columna reactiva 2.
Para la relación Fondos/Alimentación (Ya que fondos es la corriente que contiene el

MTBE, el cual es el producto de interés) se denota el comportamiento descrito por la
Gráfica 6. La relación óptima encontrada por este método es de 0.47, el cual es el límite
de la variable antes de que deje de cumplir la restricción de calidad del proceso.
Para la variable de la Relación de Reflujo de la columna 2, mostrada en la Gráfica 7, se ve

que a menor relación de reflujo se halla una mayor utilidad de la planta, quizá ligado al
mismo análisis de la columna reactiva 1, además de cambiar drásticamente la
temperatura de reacción para el sistema reaccionante 3.
Gráfica 7. Análisis de la Relación de Reflujo para la columna reactiva 2.
120
Gráfica 8. Análisis de la presión de operación (En Atmósferas) para la columna reactiva 2.
Y para la presión de operación de la segunda columna, se ve la tendencia mostrada en la

Gráfica 8, para el cual el óptimo de esta variable es de 18 atmosferas, tal y como lo
representa la tendencia. Al parecer los compresores, aunque son muy costosos, no
afectan lo suficiente la ganancia de la planta para los resultados obtenidos. Ahora, para la
ultima variable a optimizar, se tiene la relación de división del divisor de flujo, que define
completamente la fracción de recirculación al sistema reaccionante II. Se ilustra a
continuación:
Gráfica 9: Análisis de la relación división en el
Para el cual, se describe la variable como la fracción que sale del sistema, así al mayor
reflujo posible (que cumple especificaciones), se podía obtener la mayor utilidad de la
planta propuesta, al devolver tanta materia prima como se podía y así lograr una mayor
conversión global del proceso.
121
Así, se parte de poner los mejores resultados para cada una de las variables, pero, tal y
como se sabe, los óptimos locales no aseguran un óptimo global, ya que con estas
variables se obtiene un valor en la función de Utilidad de tan solo 0.39 ∗ 108 US$, mientras
que si solamente se cambia una variable como la temperatura de operación del separador
flash, puede obtenerse una utilidad de 0.48x108 US$, empleando esta variable se
realizaron posteriores análisis de sensibilidad, pero ninguno ofreció mejores resultados
que esta opción, se procede a dejar esta opción como la mejor obtenida por este método.
Tabla 1. Resultados de la optimización para los equipos del proceso por análisis de sensibilidad
Valor
Equipo Variable
Optimizado
Columna de Relación Destilado/Alimentación 0.990
Destilación Relación de Reflujo 12.00
Reactiva 1 12.00
Presión de Operación (atm)
Separador Presión de Operación (atm) 17.00
Flash Temperatura de Operación (°C) -7.000
Divisor Relación Divisor a Purga 0.010
Columna de Relación Fondos/Alimentación 0.470
Destilación Relación de Reflujo 12.00
Reactiva 2 17.00
Presión de Operación (atm)
Y se procederán a verificar estos resultados con el templado simulado, para verificar las
ganancias de cada uno, la ganancia con esta planta es de 0.481 ∗ 108 US$, lo cual es un
muy buen valor, considerando que el caso ideal, sin tener en cuenta costos de equipos ni
de corrientes de servicios es cercano a los 0.60 ∗ 108 US$.
II. Optimización por Templado simulado.
Para llevar a cabo la optimización por templado simulado, se debe plantear primero la
función a emplear para la optimización, y se recuerda la función empleada en el paso
anterior:
𝑛 𝑛
𝑈 = (𝐹𝑝 + 𝐹𝐻2 )($𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ) + ∑ 𝐹𝑖 $𝑖 − ∑ 𝐶𝑃𝑖 − 𝐹𝐶4 $𝐶4 − 𝐹𝑀𝑒𝑂𝐻 $𝑀𝑒𝑂𝐻

𝑖=1 𝑖=1
La cual se quiere maximizar, para ello se recuerda que el valor máximo que puede
calcular cumpliendo restricciones de calidad es de 0.600 𝑥 108 US$, y se plantea la
siguiente función objetivo (F.O.):
1
𝐹. 𝑂. =
(0.600 ∗ 108 ) − 𝑈
La cual, para el máximo valor de la Utilidad, tendrá el máximo valor la función objetivo.
Para este caso, se propone una temperatura de templado de 1000 K, con una velocidad
de enfriamiento de 0.90, y para ello se enlistan las variables así:
122
1: Relación Destilado/Alimentación de la columna reactiva 1.
2: Relación de Reflujo de la columna reactiva 1.
3: Presión de Operación de la columna reactiva 1.
4: Presión de Operación del Separador Flash.
5: Temperatura de Operación del Separador Flash.
6: Relación Fondos/Alimentación de la columna reactiva 2.
7: Relación de reflujo de la columna reactiva 2.
8: Presión de operación de la columna reactiva 3.
9: Relación del divisor de flujo.
Para el cual se proponen los siguientes movimientos:
 Para las variables 2, 3, 4, 5, 7 y 8 se pueden sumar o restar un número aleatorio.

 Para las variables 1, 6 y 9 se pueden sumar o restar un número aleatorio, siempre
y cuando la variable no sea mayor que 1, o menor que 0.
Para el cual se tiene que la función de aptitud debe ser mayor para poder ser aceptada
por el algoritmo de cálculo. Los resultados del algoritmo para la aceptación de datos esta
descrita en la tabla 2.
Donde se ve que la mejor opción obtenida para el algoritmo de cálculo tiene un valor de
1.590, el cual corresponde a un valor de utilidad obtenido por:
1 1
𝐹. 𝑂. = 8
→ 𝑈 = (0.6 ∗ 108 ) −
(0.6 ∗ 10 ) − 𝑈 𝐹. 𝑂.
Para un valor de −0.03 𝑥 108 se observa que se obtuvieron mejores resultados por medio
de la optimización por medio de la búsqueda por análisis de sensibilidad. También cabe
rescatar que el algoritmo aprobaba soluciones que no cumplían con los requisitos del
proceso (Definido por la composición de la corriente de productos), como por ejemplo la
fila 5, que corresponde a una temperatura de 729, ofrece un amplio valor para la función
objetivo, pero no cumple las condiciones de calidad del producto.
123
Tabla 2: Resumen de los datos obtenidos para la optimización por el método de templado
simulado
Temperatura Variables Funci Aleator Decisi

F.O. ∆E
(K) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ón io ón
1000.000 0.99 12.00 12.00 17.00 5.00 0.47 12.00 17.00 0.01 4.389 - - - -
900.000 0.99 12.00 12.00 15.00 5.00 0.47 12.00 17.00 0.01 6.321 1.932 - - -
810.000 0.99 12.00 12.00 15.00 5.00 0.47 10.00 17.00 0.01 6.749 0.428 - - -
729.000 0.99 12.00 12.00 15.00 0.00 0.47 10.00 17.00 0.01 4.755 -1.994 0.997 0.999 Declina
729.000 0.89 12.00 12.00 15.00 5.00 0.47 10.00 17.00 0.01 10.318 5.563 - - -
656.100 0.89 12.00 13.00 15.00 5.00 0.47 10.00 17.00 0.01 6.567 -3.751 0.994 0.357 Acepta
590.490 0.89 12.00 13.00 15.00 10.00 0.47 10.00 17.00 0.01 5.350 -4.967 0.992 0.918 Acepta
531.441 0.89 12.00 13.00 15.00 10.00 0.47 10.00 13.00 0.01 5.463 0.113 - - -
478.297 0.89 15.00 13.00 15.00 10.00 0.47 10.00 13.00 0.01 3.843 -1.620 0.997 0.127 Acepta
430.467 0.89 13.00 13.00 15.00 10.00 0.47 10.00 13.00 0.01 5.461 1.618 - - -
387.420 0.89 13.00 10.00 15.00 10.00 0.47 10.00 13.00 0.01 -1.844 -7.305 0.981 - Acepta
348.678 0.89 13.00 10.00 15.00 10.00 0.47 14.00 13.00 0.01 -1.861 -0.016 - - Acepta
313.811 0.80 13.00 10.00 15.00 10.00 0.47 14.00 13.00 0.01 -2.186 -0.325 0.999 - Acepta
282.430 0.80 13.00 10.00 15.00 10.00 0.47 9.00 13.00 0.01 -2.158 0.027 - - -
254.187 0.80 13.00 10.00 15.00 3.00 0.47 9.00 13.00 0.01 -1.966 0.192 - - -
228.768 0.80 11.00 10.00 15.00 3.00 0.47 9.00 13.00 0.01 -1.396 0.571 - - -
205.891 0.80 11.00 10.00 15.00 3.00 0.30 9.00 13.00 0.01 -1.740 -0.345 0.998 - Acepta
185.302 0.80 11.00 10.00 15.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.01 -1.745 -0.005 - - Acepta
166.772 0.80 11.00 10.00 19.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.01 -1.660 0.085 - - Acepta
150.095 0.80 11.00 15.00 19.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.01 2.223 3.884 - - -
135.085 0.80 11.00 15.00 19.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.05 1.359 -0.864 0.994 - Acepta
133.734 0.80 11.00 15.00 16.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.05 1.343 -0.017 - - Acepta
120.361 0.90 11.00 15.00 16.00 3.00 0.30 9.00 15.00 0.05 1.344 0.001 - - -
108.325 0.90 11.00 15.00 16.00 -1.00 0.30 9.00 15.00 0.05 1.400 0.056 - - -
97.492 0.95 11.00 15.00 16.00 -1.00 0.30 9.00 15.00 0.05 1.673 0.274 - - -
87.743 0.95 11.00 15.00 16.00 -1.00 0.40 9.00 15.00 0.05 1.931 0.258 - - -
78.969 0.95 11.00 15.00 16.00 -1.00 0.40 9.00 15.00 0.02 2.464 0.533 - - -
71.072 0.95 11.00 14.00 16.00 -1.00 0.40 9.00 15.00 0.02 2.508 0.044 - - -
63.965 0.95 11.00 14.00 10.00 -1.00 0.40 9.00 15.00 0.02 2.347 -0.161 0.997 - Acepta
57.568 0.95 11.00 14.00 10.00 -10.00 0.40 9.00 15.00 0.02 2.499 0.152 - - -
51.811 0.95 11.00 14.00 10.00 -10.00 0.40 10.00 15.00 0.02 2.488 -0.011 - - -
46.630 0.95 11.00 14.00 10.00 -10.00 0.40 10.00 15.00 0.10 1.484 -1.004 0.979 - Acepta
41.967 0.95 17.00 14.00 10.00 -10.00 0.40 10.00 15.00 0.10 1.402 -0.083 0.998 - Acepta
37.771 0.95 17.00 14.00 10.00 -10.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.390 -0.012 - - Acepta
33.993 0.95 17.00 14.00 10.00 13.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.264 -0.126 0.996 - Acepta
30.594 0.95 17.00 14.00 14.00 13.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.304 0.040 - - -
27.535 0.95 15.00 14.00 14.00 13.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.315 0.011 - - -
24.781 0.95 15.00 12.00 14.00 13.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.497 0.182 - - -
22.303 0.95 15.00 12.00 14.00 6.00 0.40 13.00 15.00 0.10 1.567 0.070 - - -
20.073 0.95 15.00 12.00 14.00 6.00 0.40 13.00 14.00 0.10 1.590 0.023 - - -
124
Los datos óptimos encontrados para la planta son de:
Tabla 3: Resumen Valores Óptimos para las variables independientes del proceso por análisis de
sensibilidad y templado simulado
Valor Optimizado
Equipo Variable Análisis de Templado
Sensibilidad Simulado
Relación Destilado/Alimentación 0.99 0.99
Columna de
Destilación Relación de Reflujo 12.0 12
Reactiva 1 Presión de Operación (atm) 12.0 12
Separador Presión de Operación (atm) 17.0 17
Flash Temperatura de Operación (°C) -7.0 -7.0
Divisor Relación Divisor a Purga 0.01 0.01
Relación Fondos/Alimentación 0.47 0.47
Columna de
Destilación Relación de Reflujo 12 12
Reactiva 2 Presión de Operación (atm) 17 17
UTILIDAD DE LA EMPRESA ($x10-8) 0.481 0.41
Por el cual se decide emplear la solución obtenida por el análisis de sensibilidad.
125
Anexo O.
Integración energética - HENS
CONFIGURACIÓN PLANTA INCIAL
como en la tabla 1. Es necesario tener en cuenta que se utilizara como herramienta
Aspen Energy Analyzer V.7.3 ya que permite evaluar diferentes esquemas de integración.
Tabla 1. Resumen de las corrientes involucradas en la integración energética

Numero Corriente
asignado Salida EQUIPO Tin (°C) Tout (°C)
1 2 INT1 149.80 250.00
2 4 INT2 106.40 150.00
3 10 COL1 52.28 51.28
4 35 COL1 56.60 57.60
5 9 INT3 -0.20 307.00
6 17 COL2 22.86 21.86
7 13 COL2 91.77 92.77
8 23 COL3 28.52 27.52
9 20 COL3 68.21 69.21
10 21 COL4 35.23 34.23
11 26 COL4 79.54 80.54
12 27 COL5 44.32 43.32
13 28 COL5 92.18 93.18
De acuerdo a las corrientes, se les asigno un numero de 1 a 13 para identifícalas

fácilmente durante el proceso. La clasificación de acuerdo a su funcionalidad como
corriente de calentamiento o enfriamiento se resume en la tabla 2.
Tabla 2. Corrientes de enfriamiento o calentamiento para HENS.
Numero
asignado Tin (°C) Tout (°C) FCp (kJ/(s K)) Utilidad
1 149.80 250.00 27.21321098 Calentamiento
2 106.40 150.00 55.09751674 Calentamiento
3 52.28 51.28 79158.204 Enfriamiento
4 56.60 57.60 65185.7511 Calentamiento
5 -0.20 307.00 92.21289486 Calentamiento
6 22.86 21.86 72610.144 Enfriamiento
7 91.77 92.77 38020.8979 Calentamiento
8 28.52 27.52 46816.504 Enfriamiento
9 68.21 69.21 43405.1451 Calentamiento
10 35.23 34.23 7822.6204 Enfriamiento
11 79.54 80.54 7964.44047 Calentamiento
12 44.32 43.32 10449.186 Enfriamiento
13 92.18 93.18 10561.3641 Calentamiento
126
Con la información de la tabla 2, se procede a esquematizar la información en la figura 1,
con 8 corrientes para calentamiento, representadas con color rojo y 5 para enfriamiento,
representadas de color azul.
350.00
300.00
250.00
Temperatura (°C)
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
-50.00
# corrientes
Figura 1. Representación de las corrientes de calentamiento (rojo) y de enfriamiento (azul)
Después es necesario seleccionar los servicios que se utilizaran para suplir los
requerimientos de enfriamiento y calentamiento del sistema. Para ello se seleccionaron el
refrigerante 1 de aspen que disminuye hasta -25°C, con lo cual se tomó propano y para el
combustible se selecciono fired heat (1000) el cual se tomó como diésel para utilizar una
caldera en la planta, se esta manera se cambiaron los precios que trae Aspen Energy
Analyzer V.7.3 por 1,393 x10 -4USD/ kJ para el servicio de enfriamiento y 2,768 x10 -7 USD/
kJ para el servicio de calentamiento de acuerdo al estudio presentado en el anexo C
sobre el estudio de precios. Utilizando la herramienta de aspen para seleccionar el delta T
mínimo, se elaboró la figura 2. En la cual se seleccionó un delta mínimo de 20 °C para
realizar la integración energética.
Figura 2. Análisis de Costos de operación y costos de capital para seleccionar el delta T mínimo.
127
Posteriormente se construye la gráfica compuesta y gran compuesta de la figura 3 y 4
respectivamente, en la cual se puede evidenciar que el pinch para las corrientes
involucradas está en 44.32.
Figura 3. Curva compuesta del proceso para la producción de MTBE.
Figura 4. Curva gran compuesta del proceso para la producción de MTBE.
Con la información de la gran compuesta, se ejecuta la opción del programa ASPEN

ANALYZER que permite generar diferentes arreglos como alternativas a la integración
energética del proceso para la producción de MTBE trabajado. Se permite que genere 2
opciones, el número máximo que logro generar para el caso propuesto, las cuales fueron
128
optimizadas y se seleccionó la opción 1. Los resultados para las corrientes sin y con
optimización se presentan en la tabla 4.
Tabla 3. Resultados de los esquemas que presenta la herramienta de aspen “ASPEN ANALYZER”
sin y con optimización respectivamente en cada caso.
costos costos totales

DISEÑOS totales(USD/s) optimizados(USD/s)
1 28.68466384 28.68446102
2 29.26165397 29.26165397
Las características de la opción 1 seleccionadas se presentan a continuación en detalle

en la tabla 4.
ALTERNATIVA 1
Costos totales (USD/s) 28.684461
Costos de calentamiento (USD/s) 5.08E-02
Costos de enfriamiento (USD/s) 28.5654463
Numero de unidades 15
Numero de shells? 63
Area total (m2) 27706.4074
N. de corrientes con
serv.calentamiento 8
N. de corrientes con serv.enfriamiento 6
N. de corrientes interconectadas 1
Tabla 4. Comparación de las alternativas 1 y 3 para el arreglo de integración energética.
El esquema PFD del proceso con integración energética interpretando el esquema que
arroja ASPEN se presenta en la figura 5.
129
Figura 5. Proceso para la producción de MTBE de la PLANTA I con integración energética utilizando como servicio de enfriamiento propano y
como servicio de calentamiento diésel.
130
CONFIGURACIÓN DE LA PLANTA II OPTIMIZADA
como en la tabla 5. Es necesario tener en cuenta que se utilizara como herramienta
Aspen Energy Analyzer V.7.3 ya que permite evaluar diferentes esquemas de integración.
Tabla 5. Resumen de las corrientes involucradas en la integración energética
Numero Corrientes Temperatura
asignado Entradas salidas Entradas salidas
1 3 4 191.4 100
2 5' 5 76.1 75.1
3 6' 6 111.7 112.7
4 5 7 75.1 310
5 11 12 307.9 -30
6 17 18 -19.5 90
7 19' 19 83.4 82.4
8 20' 20 166.6 167.6
9 21 22 60.1 30
De acuerdo a las corrientes, se les asigno un numero de 1 a 9 para identifícalas

fácilmente durante el proceso. La clasificación de acuerdo a su funcionalidad como
corriente de calentamiento o enfriamiento se resume en la tabla 6.
Tabla 6. Corrientes de enfriamiento o calentamiento para HENS.
Corriente T entrada (°C) T salida (°C) F.Cp (kJ/°C.h) Estado Q (kJ/h)
1 190.8 100 71151.44858 Calentamiento 6460551.53
2 76.1 75.1 107544391 Calentamiento 107544391
3 111.7 112.7 92863649.6 Enfriamiento -92863649.6
4 75.1 310 111673.9383 Enfriamiento -26232208.1
5 295.5 -7 245658.5824 Calentamiento 74311721.2
6 -2.2 90 425992.1808 Enfriamiento -39276479.1
7 81.8 80.8 87727755 Calentamiento 87727755
8 167.6 168.6 71797587.4 Enfriamiento -71797587.4
9 68.2 30 519132.2591 Calentamiento 19830852.3
CARGA DE CALOR TOTAL REQUERIDA 65705346.8
Con la información de la tabla 6, se procede a esquematizar la información en la figura 1,
con 5 corrientes para calentamiento, representadas con color rojo y 4 para enfriamiento,
representadas de color azul.
350
300
TEMPERATURA (°C)
250
200
150
100
50
0
-50 0 2 4 6 8 10
NÚMERO CORRIENTE ASIGNADO
Figura 6. Representación de las corrientes de calentamiento (rojo) y de enfriamiento (azul)
131
Después es necesario seleccionar los servicios que se utilizaran para suplir los
requerimientos de enfriamiento y calentamiento del sistema. Para ello se seleccionaron el
refrigerante 1 de aspen que disminuye hasta -25°C, con lo cual se tomó propano y para el
combustible se selecciono fired heat (1000) el cual se tomó como diésel, de esta manera
se cambiaron los precios que trae Aspen Energy Analyzer V.7.3 por 1,393 x10 -4USD/ kJ
para el servicio de enfriamiento y 2,768 x10 -7 USD/ kJ para el servicio de calentamiento de
acuerdo al estudio presentado en el anexo C sobre el estudio de precios. Utilizando la
herramienta de aspen para seleccionar el delta T mínimo, se elaboró la figura 7. En la cual
se seleccionó un delta mínimo de 8 °C para realizar la integración energética.
Figura 7. Análisis de Costos de operación y costos de capital para seleccionar el delta T mínimo.
Posteriormente se determina el calor cedido o requerido por cada intervalo en los cuales
se divide el rango de temperaturas caliente y frio., como se indica en la figura 3. Así
mismo se involucra el calor total requerido por intervalo (Q frio), el cedido por intervalo (Q
caliente) y finalmente el calor neto requerido en cada intervalo.
Figura 8. Escala de temperaturas con el calor cedido (Q caliente), el calor requerido (Q frio) y el
calor neto (Q neto) en cada intervalo.
132
Con la información de la tabla 6 se construye la gráfica compuesta y gran compuesta de
la figura 4 y 5 respectivamente, en la cual se puede evidenciar que el pinch para las
corrientes involucradas esta en 81.8. Es posible confundirlo con la temperatura de 119.7,
sin embargo, el valor en la cascada de calor neta de la temperatura 119.7 es de
276195.66 kJ/h, pequeño respecto a los valores de las temperaturas cercanas a ese
punto pero grande respecto a l valor del pinch que es 2.54x10 -8.
Figura 9. Curva compuesta del proceso para la producción de MTBE.
Figura 10. Curva gran compuesta del proceso para la producción de MTBE.
Con la información de la gran compuesta, y verificando de acuerdo a la gráfica que hay

zonas integrables, se procede a realizar la integración energética para lo cual se verifica
arriba del pinch que el número de corrientes calientes sea inferior al número de corrientes,
y que la carga de calor en las corrientes calientes también fuera inferior, como se indica
en la tabla 3. Así mismo se verifico que debajo del pinch el número de corrientes calientes
sea superior al número de corrientes frías al igual que la carga de calor como se ilustra en
la tabla 3. Como se cumplen los requisititos no es necesario dividir la carga de calor de las
corrientes.
133
Tabla 7. Condiciones para realizar la integración energética y decidir si se dividen o no las corrientes.
Ncalientes Nfrias
ARRIBA DEL 2 4
PINCH Qcaliente Qfrio
58957790.59 197794518.44
Ncalientes Nfrias
4 1
ABAJO DEL PINCH
Qcaliente Qfrio
236917480.41 32375405.74
Posteriormente se ejecuta la opción del programa ASPEN ANALYZER que permite

generar diferentes arreglos como alternativas a la integración energética del proceso para
la producción de MTBE trabajado. Se permite que genere 48 opciones, el número máximo
que logro generar para el caso propuesto, de las cuales fueron optimizadas con el fin de
minimizar el costo total anualizado 15 opciones, debido a que después de la opción
número 10, aumentaban los costos totales considerablemente. Los resultados para las
corrientes sin y con optimización se presentan en la tabla 4.
Tabla 8. Resultados de los esquemas que presenta la herramienta de aspen “ASPEN ANALYZER”
sin y con optimización respectivamente en cada caso.
DISEÑOS costos totales(USD/s) costos totales optimizados(USD/s)
1 10.63512273 10.61461271
2 10.63831883 10.63761298
3 10.63919056 10.61209783
4 10.73171512 10.67599773
5 10.7424751 10.70921132
6 10.74390275 10.70970745
7 10.77533104 10.74315916
8 10.78624256 10.78618013
9 10.82060685 10.82017748
10 10.82132419 10.76705232
15 10.97702789 10.89755674
20 10.99192029 10.9571703
30 11.78603822 11.73311635
40 12.66735053 12.66646051
48 12.87877813 12.87877813
Posteriormente, se descartaron las opciones cuyo costo fuera más elevado respecto a la
alternativa que generará el menor costo posible. Las alternativas 1 y 3 quedaron con un
costo total uy cercano, por lo cual se procedió a comparar otras condiciones como los
costos de calentamiento y enfriamiento, y la configuración de la integración energética
como se muestra en la tabla 5. Entre las opciones estudiadas se seleccionó la alternativa
3.
Tabla 9. Comparación de las alternativas 1 y 3 para el arreglo de integración energética.
ALTERNATIVA
1 3
Costos totales (USD/s) 10.6146127 10.61209783
Costos de calentamiento (USD/s) 0.01590601 0.015897969
Costos de enfriamiento (USD/s) 10.5444328 10.54038709
Numero de unidades 14 13
Area total (m2) 21640.9076 21902.94263
N. de corrientes con serv.calentamiento 3 3
N. de corrientes con serv.enfriamiento 4 4
134
El esquema PFD del proceso con integración energética interpretando el esquema que
arroja ASPEN se presenta en la figura 5
135
Figura 11. Proceso para la producción de MTBE de la PLANTA I con integración energética utilizando como servicio de enfriamiento propano y
como servicio de calentamiento diésel.
135
Anexo P.
Diagrama de operaciones PLANTA I
136
Diagrama de operación PLANTA II
137
Anexo Q.
Diagramas del proceso
Con el fin de visualizar mejor los diagramas del proceso se entregan adicionalmente en un
formato A3:
 Diagrama de procesos planta II

 Integración energética planta I
 Integración energética planta II
Y se entregan en un formato A2 los diagramas de flujo:
 Diagrama de flujo planta I

 Diagrama de flujo planta II
138

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Universidad Nacional de Colombia- Sede Bogotá

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3.1 Tasa de Producción

3.2 Localización de la planta

De acuerdo con la producción escogida de 300.000 t/año, y buscando obtener las

4. SELECCIÓN RUTA QUÍMICA

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Opción 1 Opción 2 Opción 3

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Componente Nomenclatura Componente Nomenclatura

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Diagrama de entradas y salidas + compresores + reactores

Gráfica 6.Potencial económico respecto a la conversión para el diagrama de reciclos involucrando

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Gráfica 9. Curva gran compuesta del proceso para la producción de MTBE.

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[7] PEQUIVEN, Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui. Consultado el 21 de Agosto-

[11] ASTM D-1152/97 SPECIFICATION FOR METHANOL. Disponible en :

Tabla 1. Propiedades Físicas y Químicas del MTBE [1]

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

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