Informe 02 Producción de MTBE PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA
CÁTEDRA:
DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES
DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE

MATERIALES PARA LA PRODUCCIÓN DE MTBE
DOCENTE DE CÁTEDRA:
Dr. EVER FLORENCIO INGARUCA ALVAREZ.
ELABORADO POR: (GRUPO 05:2020-I)
➢ CANCHUMANI BAUTISTA Brigith Nicolle 2016101548J IQI
➢ COLLAZOS ROMERO Gustavo Crhistian 2016101412A IQ
➢ HUAROC ALIAGA Damaris Gabriela 2016101432I IQ
➢ MEJIA CASTILLO Denisse Lucero 2016101550D IQI
➢ ROJAS RAMOS Alain Jimi 2016101580J IQI
HUANCAYO – PERÚ
2020
RESUMEN
La presente investigación tiene como objetivo buscar las condiciones óptimas para el diseño de
equipos y selección de materiales para la producción de metil ter-butil éter (MTBE), que es una
sustancia química buscada desde el año 1980 como aditivo para aumentar el octanaje de la gasolina
sin plomo, fabricado combinando las sustancias de isobutileno y metanol. Se desea realizar una
producción de 100000 ton/año. Para ello se realizó un estudio bibliográfico que ayudó en la
realización del balance de materia de la producción. Para el diseño de una planta es preciso comenzar
por el diseño del reactor para ello se evaluó la selectividad del reactivo limitante que en nuestro caso
es el isobutileno, prosiguiendo con el balance de materia se comenzó el balance con alimentación
fresca para luego considerar el reciclo; se simuló en el software Aspen HYSYS para validar los
diseños realizados en el presente trabajo.
2
INTRODUCCIÓN
Actualmente existe un gran interés en el metil ter-butil éter (MTBE) debido a sus excelentes
propiedades antidetonantes y de reducción de emisiones de envenenamiento. Se espera que la
producción de MTBE se duplique en unos pocos años. MTBE se obtiene mediante la reacción de
adición de metanol a isobuteno. Es una reacción que es generalmente catalizada por resinas de tipo
iones sulfúricos entre ellos podemos decir el Amberlyst 15 y Lewatit SPC 118. La reacción
típicamente tiene lugar en un reactor de lecho empaquetado y es moderadamente exotermico. Esta
reacción tiene una extremadamente alta selectividad, pero aun así se puede tener subproductos como
el dimetil éter y el dilsobutileno cuando la temperatura es suficientemente alta y la relación molar de
metanol/isobuteno está lejos de la estequiometria, pero también tiene la limitación de conversión de
equilibrio aumentan rápidamente con la temperatura, al igual que la desactivación del catalizador
debido a la perdida de ácido sulfúrico de la resina. También se puede producir el ter-butilico si se
llega alimentar un reactante con agua (Izquierda, 1992). El uso de metil ter-butil éter, o MTBE, como
aditivo de gasolina ha estado creciendo fuertemente durante la última década, En realidad, en 1993,
MTBE fue el segundo volumen más grande químico orgánico producido en los EE. UU, solo detrás
del etileno que representa un aumento fenomenal de la inexistencia virtual hace apenas dos décadas.
La adición de MTBE a la gasolina base puede mejorar sustancialmente la investigación y el número
de octanos del motor. El MTBE reemplazo al plomo con el mismo propósito, pero ya no generando
desgaste y daño a los motores, otra ventaja significativa de agregar MTBE a la gasolina es el mayor
contenido de oxígeno del combustible mezclado, que es extremadamente deseable para la reducción
de las emisiones de monóxido de carbono (Datta, 1995). En la actualidad se espera que el mercado
global de de metil terc butil éter (MTBE) registre una tasa compuesta anual de 2.85% durante el
período de pronóstico, 2018 - 2023. El metil terc butil éter (MTBE) es un líquido incoloro, volátil e
inflamable, Otras aplicaciones de MTBE incluyen el uso como solventes, extractantes y un intermedio
en la producción de metacrilato de metilo (MMA). Los principales fabricantes que figuran en el
mercado de metil terc-butil éter (MTBE) son China Petrochemical Corporation (SINOPEC) y
Emirates National Oil Company (MARKETWATCH, 2020).
3
ANTECEDENTES
En el año 2002 la investigación titulada Estudio experimental de las síntesis simultáneas en fase
líquida de metil terc-butil éter (MTBE) y tert-butil alcohol (TBA). Lo materiales fueron el metanol y
el MTBE (> 99.9%, contenido de agua <0.01%). Mencionan que las principales impurezas del
isobuteno fueron el isobutano y butenos lineales que no llegan a reaccionar bajo las condiciones de
reacción del MTBE y el catalizador fue la resina de intercambio iónico CT-275. Es un copolímero
macroporoso sulfonado de estirendivinilbenceno en forma H + con un grado de reticulación de
aproximadamente 20%. Elimina el agua residual se elimina calentando la resina seca en un horno que
vacía a 378k durante 3h. El medio de reacción se agitó a 500 rpm mediante una turbina de
accionamiento magnético. Para mantener la mezcla de reacción en la fase líquida en todo el rango de
temperatura, la presión se ajustó a 1,6 MPa por medio de nitrógeno. Las constantes de equilibrio
termodinámico y los cambios de entalpía, energía libre y entropía de ambas reacciones se informan
como funciones de temperatura. Las síntesis se comportan de manera no ideal y las constantes de
equilibrio termodinámico y los cambios de entalpía, energía libre y entropía de ambas reacciones se
informan como funciones de temperatura que es 298.16K, los cambios de entalpía molar estándar son
-33.9 (4.6 kJ / mol para la síntesis de MTBE y -38.4) y (3.4 kJ / mol para la síntesis de TBA).
Concluyeron que los resultados termodinámicos son bastantes buenos, pero es preferible estudiar la
reacciones por separado para obtener información útil para procesos industriales. También debemos
tener en cuenta que la síntesis del TBA es más rápido que la síntesis de MTBE y que los reactores
industriales están sobre dimensionados. Finalmente, se determinaron las entalpías molares estándar
de la reacción a 298.16 K para las síntesis de MTBE y TBA, y se encontró que estaban de acuerdo
con los datos de la literatura dentro de los límites del error experimental, así como con los valores
estimados a partir de las entalpías de formación en 298,16 K (Montserrat Iborra, 2002).Las reacciones
de síntesis de MTBE se llevaron a cabo en fase liquida en un reactor de acero inoxidable de cama fija
operado, a 2Mpa utilizando un WHSV de 14h^-1, el metanol se mezcló con isobuteno en un recipiente
a presión y la mezcla agitada se inyecto en el reactor a través de un controlador de flujo de masa para
líquidos (de BrooksInstrumentB.V). Esta reacción se estudió en el rango de temperatura de 30-120°C.
se calentaron todo los tubos, válvulas y conexiones entre la salida del reactor y el cromatógrafo de
gases. El análisis en línea de los productos de reacción se realizó en un cromatógrafo de gases HP-
5890 (de Hewlett-Packard) equipado con un detector de flamización y una columna capilar de 50 m
(CPSil-5-CB, espesor de la película: 5,49 µm). El reactor se incrementó mediante un muestreo de 10
° C por muestreo de los productos de reacción. Se aplicó la valoración de catalizador, la Zeolita se
activó en el lugar a 400 ° C por 3 corrientes de nitrógeno. La referencia Amberlyst-15 se lavó primero
(agua y alcohol) usando el procedimiento y pretratado se hizo a 90 ° C durante 3 h de entrada de
nitrógeno.
4
Las conversiones de Isobuteno aumentó al aumentar la temperatura de reacción para alcanzar un
máximo de 95% a alrededor de 100°C para la ZB20, ZB75 y aproximadamente 92-93%para el Amb.-
15, las zeolitas H-Beta fueron más activas que Ambe.-15. El catalizador ZB75 fue más activo en
términos de conversión IB, con una conversión de isobuteno superior al 90% a 60 ° C. ZBF y,
especialmente, US-Y fueron menos activos, con conversiones de 85 y 75%, respectivamente, a 100 °
C. En Amb.-15, ZBF y US-Y, el rendimiento de MTBE basado en Isobuteno. Los resultados de los
experimentos realizados a diferentes WHSV sobre ZB75 (relación MeOH: IB de 1; presión de 2 MPa;
60 ° C) El aumento de WHSV tuvo un efecto beneficioso en los rendimientos de MTBE y en la
selectividad, mientras que el total la conversión de IB disminuyó os datos muestran que deben evitarse
los largos tiempos de contacto con el catalizador de zeolita a una alta conversión. Esto podría
explicarse por una menor concentración de metanol en la corriente de reactivo, lo que hace que la
dimerización sea muy alternativa. Alternativamente, las pérdidas de rendimiento de MTBE en
tiempos de contacto prolongados podrían deberse a una conversión secundaria de los oligómeros de
isobuteno MTBE en el interior de los metales. Este efecto debe atenuarse a relaciones MeOH / IB
más altas. Las muestras de zeolita H-Beta con relaciones Si / Al de 12.2 y 36 y un tamaño de cristal
pequeño exhiben una mayor actividad que Amberlyst-15 a temperaturas entre 40 y 100 ° C y una
selectividad similar de MTBE de hasta aproximadamente 90% de conversión de isobuteno. En ambos
tipos de catalizadores, la selectividad de MTBE aumenta con el aumento de MeOH / IBratio.OnH-
Betazeolite, MTBE parece convertirse en una reacción secundaria en oligómeros de isobuteno y
metanol. Esta reacción secundaria indeseable puede contrarrestarse aumentando la relación MeOH /
IB o aumentando WHSV. La actividad de las zeolitas H-Beta es proporcional a su área superficial
externa específica. La muestra selectiva y selectiva H-Beta (ZB75) adsorbe isobuteno y metanol en
cantidades estequiométricas. (F. Collignon, 1998)
5
JUSTIFICACIÓN
El MTBE o metil tert-butil éter es un compuesto líquido volátil, inflamable, incoloro, de baja
viscosidad, con olor similar al del aguarrás, soluble en agua y de fórmula C5H12O. Se fabrica
combinando sustancias químicas como isobuteno y metanol. Producido en grandes cantidades (más
de 200000 barriles al día) se usa casi exclusivamente como aditivo para lograr una mejor combustión
de la gasolina sin plomo. Pertenece a un grupo de productos químicos conocidos comúnmente como
oxigenados, es decir, contiene oxígeno dentro de la cadena de átomos de hidrógeno y carbono, que
permite una combustión más completa del carburante, incrementa el índice de octano de las gasolinas,
y reduce las emisiones de CO e hidrocarburos no quemados. El MTBE también contribuye a reducir
las emisiones de compuestos orgánicos reactivos y la proporción de contaminantes aromáticos,
sulfuros, olefinas y bencenos, en la fabricación de gasolinas. El MTBE se utiliza en química orgánica
como disolvente barato con características comparables al éter dietílico, pero con un punto de
ebullición más alto y una solubilidad en agua más baja. También se utiliza en medicina para disolver
los cálculos biliares (Mendoza, 2008)
6
ÍNDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN........................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 3
ANTECEDENTES............................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................ 6
I. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................ 9
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OPERACIONES UNITARIAS INVOLUCRADAS
EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MTBE ........................................................................ 9
II. DIAGRAMAS DE PROCESO ............................................................................................... 10
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO EN BLOQUES (DFB) .............................................................. 10
2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (DFP) ............................................................. 11
III. DISEÑO DE EQUIPOS .......................................................................................................... 12
3.1. DISEÑO DE REACTOR R-901 ......................................................................................... 12
3.2. DISEÑO DE TORRE DE DESTILACIÓN T-901 ............................................................. 18
3.3. DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901 ................................................... 22
BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR: .......................................... 22
IV. SELECCIÓN DE MATERIALES .......................................................................................... 36
4.1. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL REACTOR R-901 ........................................ 43
4.2. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA COLUMNA DE DESTILACIÓN T-901 ..... 43
4.3. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901 .. 44
V. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS.................................................................................. 46
VI. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES .................................................. 47
6.1. CONSIDERACIONES EN EL REACTOR R-901 ............................................................. 47
6.1.1. SUPOSICIONES ........................................................................................................................ 47
6.1.2. RESTRICCIONES ....................................................................................................................... 47
6.1.3. LIMITACIONES......................................................................................................................... 49
6.2. CONSIDERACIONES EN LA COLUMNA DE DESTILACIÓN T-901 ......................... 50
6.2.1. SUPOSICIONES ........................................................................................................................ 50
6.2.2. RESTRICCIONES ....................................................................................................................... 50
6.2.3. LIMITACIONES......................................................................................................................... 50
6.3. CONSIDERACIONES EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901....................... 51
6.3.1. SUPOSICIONES ........................................................................................................................ 51
6.3.2. RESTRICCIONES ....................................................................................................................... 51
6.3.3. LIMITACIONES......................................................................................................................... 52
VII. ANÁLISIS DE COSTOS – BENEFICIOS ............................................................................. 55
7.1. ANÁLISIS ECONÓMICO.................................................................................................. 55
7.1.1. CÁLCULO PRELIMINAR DEL POTENCIAL ECONÓMICO............................................................. 55
7.1.2. CÁLCULO DEL POTENCIAL ECNÓMICO .................................................................................... 57
7
7.1.3. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DENTRO DE LOS LIMITES DE LA PLANTA: ......................... 57
7.2. ANÁLISIS AMBIENTAL .................................................................................................. 65
7.2.1. NORMATIVA PARA EL MTBE: .................................................................................................. 65
7.2.2. EFECTOS AMBIENTALES DEL MTBE ......................................................................................... 65
7.2.3. EFECTOS AMBIENTALES DE UNA EXPLOSIÓN DEL REACTOR DE MTBE (R-901):...................... 65
7.2.4. EFECTOS AMBIENTALES DE LA FUGA DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN DE MTBE (T-901):
66
7.2.5. EFECTOS AMBIENTALES DE LA FUGA DE UN INTERCAMBIADOR UTILZADO EN MTBE (E-901):
66
7.2.6. VALORES MÁXIMOS PERMISIBLES DEL MTBE Y SU MATERIA PRIMA ...................................... 66
7.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD .................................................. 68
7.3.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: ............................................................................................... 68
7.3.2. RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN DE EQUIPOS: ....................................................................... 79
7.3.3. PROTOCOLO DE EVACUACIÓN DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS ............ 83
7.4. ANÁLISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETOS .......................................................... 86
7.4.1. RELACIONES CON LAS COMUNIDADES ................................................................................... 86
7.4.2. IDENTIFICACION DE LOS BENEFICIOS DEL PROYECTO ............................................................. 86
APÉNDICES ...................................................................................................................................... 88
A. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE REACTOR R-901 .......................................................... 88
A.1. BALANCE GLOBAL DEL PROCESO ..................................................................................................... 88
A.2. BALANCE CON RECICLO ................................................................................................................... 92
A.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCIÓN ............................................................................................... 94
A.4. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR R-901 ................................................................................ 98
A.5. EFECTOS ENERGÉTICOS DE REACCIÓN .......................................................................................... 103
B. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE TORRE DE DESTILACIÓN T-901 ............................ 105
C. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901 .................. 123
BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR: ........................................ 123
D. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DEL DISEÑO CON ASPEN HYSYS ...................... 146
D.1. VALIDACIÓN DEL REACTOR R-901 ................................................................................................. 146
D.2. VALIDACIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN T-901 ....................................................................... 156
D.3. VALIDACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901 .................................................................. 163
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 168
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 169
8
I. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OPERACIONES UNITARIAS
INVOLUCRADAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MTBE
El metanol y la alimentación de butenos mixtos, la corriente contiene 23% de isobuteno, 20% de 1-
buteno y 57% de 2-butenos que se suministra a una velocidad máxima de 500kmol/h y solo el
isobutileno reacciona con el metanol y los demás butenos reaccionan formando subproductos como
el dimetil éter y el terbutanol, esta alimentación se bombea y calienta a condiciones de reacción.
El reactor es adiabático y exotérmico, el reactor funciona a 30 bar. El calor generado por la reacción
eleva la temperatura de salida de corriente. El metanol debe estar presente en la alimentación del
reactor con un exceso mínimo de 200% para suprimir reacciones secundarias. Reacción ocurra en la
fase líquida. La reacción es reversible.
El efluente se destila en la Torre 901, con MTBE como producto de fondo. El metanol se separa de
los butenos con un depurador de metanol. Esencialmente, todos los butenos pasan por el depurador
mientras que el metanol se disuelve en la fase acuosa. El metanol se separa del agua por destilación.
en la Torre 903 para que el reactivo de metanol puro pueda reciclarse.
9
II. DIAGRAMAS DE PROCESO
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO EN BLOQUES (DFB)
10
2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (DFP)
SISTEMA DE
SEPARACIÓN
SISTEMA DE REACCIÓN
11
III. DISEÑO DE EQUIPOS
3.1. DISEÑO DE REACTOR R-901
BALANCE GLOBAL
Para realizar los cálculos respecto a la alimentación del reactor y tener una estimación de los
componentes presentes antes y después de pasar por el reactor, es necesario partir de la producción
de MTBE que se requiere (100000 ton/año a 95% de MTBE en peso):
kmol
FMTBE = 136.07
h
Figura 3.1: Esquema general del proceso y los componentes que intervienen
Fuente: Propia
Dadas las reacciones significativas en el proceso de producción de MTBE:
(CH3 )2 C = CH2 + CH3 OH ⇌ (CH3 )3 C − O − CH3

isobuteno + metanol = metil − ter − butil − eter(MTBE)
(CH3 )2 C = CH2 + H2 O ⇌ (CH3 )3 C − OH
isobuteno + agua = terbutanol(TBA)
Representando las reacciones de forma simbólica:
Reacción 1: A+B ⇌ M
Reacción 2: A+W ⇌ T
Dónde la nomenclatura simbólica de los componentes presentes en las reacciones es:

• Componente A: isobuteno
• Componente B: metanol
• Componente M: MTBE
• Componente W: agua
• Componente T: TBA
Por avance de reacción se llegaron a determinar las siguientes relaciones para el proceso (véase el
APÉNDICE A):
FM 1
FA0 = ∗ (S ) (A.21)
XA
FM 1
FA = ∗ (X − 1) (A.22)
S A
FB0 = FM (A.16)
1−S
FW0 = FM ∗ ( ) (A.17)
S
12
1−S
FT = FM ∗ ( ) (A.18)
S
Estas ecuaciones fueron determinadas a partir de las siguientes consideraciones válidas solo para el
balance global del proceso:
• Todo el metanol es consumido en el proceso: FB = 0

• No ingresa flujo de MTBE al proceso: FM0 = 0
• Todo el agua es consumido en el proceso: FW = 0
• No ingresa flujo de TBA al proceso: FT0 = 0
Dónde:
• Fi : Flujo del componente “i” a la salida del proceso

• Fi0 : Flujo del componente “i” a la entrada del proceso
• 𝑆 : Selectividad de MTBE respecto a isobuteno
• XA : Conversión global de isobuteno, es igual a la suma de la conversión de isobuteno para
las dos reacciones involucradas
• FM : Es el flujo molar de MTBE que abandona el proceso y es igual a la velocidad de
kmol
producción que se requiere (FM = 136.07 h )
Al reemplazar los valores:

kmol
• FM = 136.07 h
• XA = 0.90
• 𝑆 = 0.97
Se puede obtener el balance global representado en la siguiente tabla:
Figura 3.2: Balance global del proceso de producción de MTBE
Flujo molar (kmol/h) Flujo másico (kg/h)
Componente
Entra Sale Entra Sale
i-buteno 155.87 15.59 8745.85 874.59
metanol 136.07 0.00 4359.82 0.00
MTBE 0.00 136.07 0.00 11994.95
Agua 4.21 0.00 75.84 0.00
TBA 0.00 4.21 0.00 311.93
Total: 296.15 155.87 13181.5 13181.5
Fuente: Propia
BALANCE CON RECICLO
Para el balance con reciclo, se introdujeron las dos impurezas que presenta la corriente de isobuteno,
que son los compuestos 1-buteno y trans-2-buteno, por medio de las siguientes relaciones, (para
mayor detalle véase APÉNDICE A):
De la composición que provee la refinería de la cual se realizará el requerimiento de isobuteno:
• isobuteno: 23% mol

• 1-buteno: 20% mol
• tr-2-buteno: 57% mol
Planteando entonces una relación simple entre los componentes de la corriente de butenos:
13
A0F
1-buteno (componente I1): FI1 = 0.20 ∗ (0.23 )
A0F
tr-2-buteno (componente I2): FI2 = 0.57 ∗ (0.23 )
Reemplazando valores obtenemos:

kmol
FI1 = 135.54
h
kmol
FI2 = 386.29
h
La disposición de las corrientes de cada componente se muestra en el siguiente diagrama:
Figura 3.2: Diagrama de proceso que incluye la conformación de los flujos de entrada del proceso
con la integración de los componentes inertes 1-buteno y tr-2-buteno
Fuente: Propia
El componente de interés que se reciclará será el METANOL, por los siguientes motivos:
• El metanol añadido al reactor está a un 200% en exceso

• El metanol que se compra es de elevada pureza (97% vol.) y por tanto de mayor costo
Se muestra el siguiente esquema para visualizar la disposición de las corrientes:
Figura 3.3: Diagrama de proceso que incluye la conformación de los flujos de entrada del proceso
así mismo como el reciclo proveniente del sistema de separación
Fuente: Propia
14
Seccionando el diagrama en la zona de alimentación de reactivos:
Realizando un balance simple por la sección marcada:
𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 = 𝐹4
Donde 𝐹3 es el flujo correspondiente al reciclo como se vio en la figura 3.3 y, por tanto, desarrollando
el balance, se llega al siguiente valor tras aplicar la condición de reacción (200% en exceso de
metanol) y suponiendo para el diseño preliminar que toda la corriente de reciclo está compuesta por
metanol, este flujo se volverá a calcular en posteriores reportes tras diseñar el sistema de separación:
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹3 = 331.53
ℎ
De este modo se puede reportar el balance de masa en la siguiente tabla:
Tabla 3.3: Resumen de balance según las corrientes 1, 2, 3 y 4 con la integración del reciclo para la
determinación de la alimentación al reactor
Corriente Nro. 1 2 3 4
Temperatura (°C) 25 25 25 80
Presión (bar) 30 30 30 30
Fracción mol de vapor 0.00 0.00 0.00 0.00
Flujo másico total (kg/h) 4436.66 38027.44 10625.38 53087.48
Flujo molar total (kmol/h) 140.28 677.69 331.53 1149.51
Componentes:
i-buteno 0.00 155.87 0.00 155.87
metanol 136.07 0.00 331.53 467.61
1-buteno 0.00 135.54 0.00 135.54
trans-2-buteno 0.00 386.29 0.00 386.29
MTBE 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 4.21 0.00 0.00 4.21
TBA 0.00 0.00 0.00 0.00
Fuente: Propia
Siendo la corriente número 4 la que se destinara como alimento al reactor.
15
BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL REACTOR
Como se muestra en el APÉNDICE A, el balance se realiza integrando el balance de energía por
medio de las ecuaciones de diseño reportados por S. Fogler en su texto “Elementos de Ingeniería de
las Reacciones Químicas”:
dF𝑖
= ri
dV
dT (−r1 ) ∗ (−∆HRX,1) ∗ (−r2 ) ∗ (−∆HRX,2)
=
d𝑉 ∑ 𝐹𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖
Para los componentes que se consumen en otras reacciones, como en este trabajo el isobuteno, se
debe considerar ambas velocidades de desaparición.
Figura 3.4: Diagrama de flujos de entrada y salida del reactor en base a la figura 3.3
Fuente: Propia
Al efectuar los cálculos necesarios para resolver las ecuaciones de diseño planteadas para el balance
de materia y energía del reactor, y contrastando estos resultados por medio del simulador Aspen
HYSYS V11, se obtuvo los siguientes resultados:
Tabla 3.4: Resultados del balance de materia en el reactor contrastados con Aspen HYSYS
Peso mol. Flujos molares en el reactor (kmol/h)
Componente Símbolo Fórmula
(g/mol) Alimento (4) Reacciona Salida (5)
i-Butene A C4H8 56.11 155.87 -153.43 2.44
Methanol B CH4O 32.04 467.61 -153.35 314.26
MTBE I1 C4H8 56.11 0 153.35 153.35
1-Butene I2 C4H8 56.11 135.54 0.00 135.54
tr-Butene M C5H12O 88.15 386.29 0.00 386.29
H2O W H2O 18.02 4.21 -0.08 4.13
TBA T C4H10O 74.12 0 0.08 0.08
TOTAL: 1149.52 996.09
Fuente: Propia
Para mayor detalle de la simulación y de como se introdujeron los datos y condiciones específicas
véase APÉNDICE D: D.1. VALIDACIÓN DEL REACTOR R-901
16
De Aspen HYSYS, se obtienen también las propiedades tanto del alimento como de la salida del
reactor:
Tabla 3.5: Resultados de las propiedades del alimento y salida del reactor R-901 en Aspen HYSYS
Propiedades Alimento (4) Salida (5)
Flujo vol. (m3/h) 82.07 79.51
Temperatura (°C) 80 126.85
Presión (kPa) 3000 2998.82
Conv. de IB en global 0.00 98.38
Conv. de IB en Rxn-1 0.00 96.42
Fuente: Propia
DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR R-901
Estos cálculos se realizaron por medio del sofware Aspen HYSYS, obteniéndose el siguiente perfil:
XIB = 0.9600
V = 9.20 m3
Se debe evitar la distribución de concentraciones axiales, se opta por una altura de mayor longitud
como reporta la Universidad del Este de Virginia:
H = 10 m
D = 1.08 m
Para más detalle, véase el APÉNDICE A.
17
3.2. DISEÑO DE TORRE DE DESTILACIÓN T-901
BALANCE GLOBAL
Para realizar los cálculos respecto a la alimentación del de la columna de destilación con las siguientes
composiciones de alimentación y después del proceso de reacción:
Tabla 3.6: Composiciones de Alimentación a la Columna de Destilación T-901
Fuente: Propia
kmol
FTotal = 999.4
h
Tabla 3.7: Condiciones de Alimentación
Fuente: Propia
Figura 3.8: Esquema general de la columna de separación
18
Fuente: Propia
BALANCE DE MATERIA:
Determinación de las composiciones de alimentación.
𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑧𝑀𝑒𝑂𝐻 = (B.1)
𝐹
𝑓𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒
𝑧𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = (B. 2)
𝐹
𝑓1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒
𝑧1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = (B.3)
𝐹
𝑓𝑇−2−𝐵
𝑧𝑇−2−𝐵 = (B.4)
𝐹
𝑓𝑀𝑇𝐵𝐸
𝑧𝑀𝑇𝐵𝐸 = (B.5)
𝐹
𝑓𝐻2𝑂
𝑧𝐻2𝑂 = (B.6)
𝐹
𝑓𝑇𝐵𝐴
𝑧𝑇𝐵𝐴 = 𝐹
(B.7)
Balance de materia para los componentes Claves
𝑓𝑖 = 𝑑𝑖 + 𝑏𝑖 (B.8)
𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 ) (B.9)
𝑏𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴*(1 − 𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.10)
𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(1 − 𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻) (B.11)
𝑑 𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴 *(𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.12)

Realizaremos Balance de materia en el destilado:
19
D=𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻+𝑑𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 +𝑑1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 + 𝑑 𝑇𝐵𝐴 (B.13)
Realizaremos Balance de materia en el fondo:
B=𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 +𝑏𝑀𝑇𝐵𝐸 +𝑏𝐻2𝑂 + 𝑏𝑇𝐵𝐴 (B.14)
Al reemplazar los valores:

kmol
FM = 999.4
h
Composiciones de Componentes Claves en el Destilado.
𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 =0.995
𝑥𝑇𝐵𝐴 =0.005
. Composiciones de Componentes Claves en el Fondo
. 𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 =0.005
𝑥𝑇𝐵𝐴 =0.995
Se puede obtener el balance global representado en la siguiente tabla:
Figura 3.8: Balance global de la columna de Destilación
Fuente: Propia
Para mayor detalle de los Cálculos véase en el APÉNDICE B:
20
DIMENSIONAMIENTO DE LA COLUMNA DE DESTILACION T-901
CALCULOS DE LA ALTURA:
Estos cálculos se realizaron por medio las ecuaciones de Diseño:
 H = 1,15(2)(4)
ln s ln s
H = 9,2 (B.27)
ln  ln 
Factor de separación entre compuesto claves:
𝐷𝑐𝑙∗𝐵𝑐𝑝
S=𝐵𝑐𝑙∗𝐷𝑐𝑝 (B.28)
Dcl 0.374545423
Bcp 0.000510789
Bcl 0.010189206
Dcp 9.43528E-05
S=198.998753
α(Promedio)=1.67037766
Este cálculo se encuentra en la hoja de Cálculo en Excel que lleva por nombre Columna de
Destilación.
Reemplazando:
𝐿𝑛(198.998753)
H=9.2
𝐿𝑛(1.67037766)
H=94.9193465 Pies
H=28.9314168 metros
CALCULOS DEL DIAMETRO:
Estos cálculos se realizaron por medio las ecuaciones de Diseño:
 M .T  14  1 (B.29)
DC = 0,0252  G  .G 2
 P  
G= 843.642
MG= 218.376
P= 14440.04mmHg
T= 376.74°K
Dc=1.747104 metros
21
3.3. DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901
BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR:
Para el diseño de los intercambiadores de calor de tubo y coraza implica calcular el coeficiente de
transferencia de energía (U) y determinar la caída de presión tanto en el lado del tubo como en la
coraza; en base al libro titulado “Heat Exchanger Design Handbook” cuyo autor es Kuppack
Thulukkaman.
Con ayuda de algunos libros sobre Intercambiadores de calor, que serán referenciados a medida que
se va realizando los cálculos, procedemos a realizar el Diseño Aproximado:
DISEÑO APROXIMADO PARA EL E-901
Según (Seider, Seader, Lewin, & Widagdo, 2009), (Serth, 2007) y (Thulukkanam, 2013) el balance
de energía se puede realizar con las siguientes ecuaciones:
Para el fluido frio (Cold)
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 01)
Para el fluido caliente (Heat)
𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 02)
Donde:
𝑄: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝐵𝑡𝑢/ℎ)
𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑙𝑏/ℎ)
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑃𝑐 , 𝐶𝑃𝐻 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 ( )
𝐿𝑏 °𝐹
𝑇𝐻2 , 𝑇𝐻1: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
𝑇𝐶2 , 𝑇𝐶1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜.
22
CALCULO DE PROPIEDADES PARA LOS FLUIDOS DE TRABAJO EN EL
INTERCAMBIADOR E-901
➢ FLUIDO CALIENTE ( vapor de agua): Todo se calculo a 160°C
▪ CAPACIDAD CALORIFICA
𝐽
𝐶𝑃𝑐 = 4330
𝑘𝑔 𝐾
▪ DENSIDAD
𝜌 = 907.4 𝑘𝑔/𝑚3
▪ VISCOSIDAD
𝑘𝑔
𝜇 = 0.612
𝑚ℎ
▪ CONDUCTIVIDAD TERMICA
Leyendo la grafica del ÁPENDICE C vapor saturado a las condiciones de operación:
𝑊
𝑘 = 0.68
𝑚𝐾
➢ FLUIDO FRIO (mezcla)
En base a los cálculos realizados en el Excel anexado. Todo a condiciones de operación tenemos:
• DENSIDAD
𝑘𝑔
𝜌 = 405.1
𝑚3
• VISCOSIDAD
𝑘𝑔
𝜇 = 00.8713
𝑚ℎ
• CAPACIDAD CALORIFICA
23
𝐽
𝐶𝑝 = 135.9
𝑘𝑔 𝐾
• CONDUCTIVIDAD
𝑊
𝐾 = 0.1411
𝑚𝐾
DISEÑO APROXIMADO
A) BALANCE DE ENERGIA
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 03)
𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 04)
Donde:
𝑄: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑘𝐽/ℎ)
𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑘𝑔/ℎ)
𝑘𝐽
𝑘𝑔 𝐾
Se sabe que:
𝑚𝑐 = 26906.26 (𝑘𝑔/ℎ)
𝑇𝐻1 = 26.91 𝐶
𝑇𝐻2 = 80 𝐶
Para hallar la energía se integró los valores de cp correspondiente a la mezcla a las temperaturas de
300.06 K a 353.15K donde se obtuvo que:
24
𝑄 = 6824609 𝑘𝐽/ℎ
B) CALCULO DEL FLUJO MASICO PARA EL VAPOR DE AGUA
De la ecuación (C.04), podemos calcular el flujo másico para el agua:
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 05)
Se tiene como dato:
𝑄 = 6824609 𝑘𝐽/ℎ
𝑇𝑐1 = 160 °𝐶
𝑇𝑐2 = 160 °𝐶
𝐽
𝐶𝑃𝑐 = 4330
𝑘𝑔 𝐾
De la ecuación (C.05) se despeja para 𝑚𝑐 , y se reemplaza los valores que se tiene para el vapor de
agua saturada por lo tanto el flujo másico de la mezcla que ingresa al intercambiador será:
𝑘𝑔
𝑚𝑐 = 3276.337
ℎ
C) CALCULO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARITMICA
∆𝑇1 = 𝑇ℎ,𝑒 − 𝑇𝐶,𝑠𝑎𝑙 (𝐶. 06)
∆𝑇1 = 80°𝐶
∆𝑇2 = 𝑇ℎ,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡 (𝐶. 07)
∆𝑇2 = 133.09°𝐶
Para el calculo se obtuvo que:
∆𝑇2 − ∆𝑇1
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = (𝐶. 08)
∆𝑇
𝐿𝑛 (∆𝑇2 )
1
25
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = 104.3027 °𝐶
D) CALCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN (F)
➢ Según TEMA decidiremos que el número de veces que el fluido pasa por la coraza (N) sea,
N=1.
Ahora calcularemos R y P:
Donde:
𝑇1 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶
𝑇2 = 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶
𝑡1 = 𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 26.91°𝐶
𝑡2 = 𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 80°𝐶
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= (𝐶. 09)
𝑡1 − 𝑡2
𝑅=0
Segun la (Thulukkanam, Head Exchanger Desing Handbook, 2016) menciona que el valor de R=0 es
porque se esta dando un proceso de condensacion que claramente podemos notar en nuestro trabajo
ya que usamos el calor latente de vaporizacion del agua saturada como fuerza impulsora para
transmitir esto al fluido frio que es la mezcla, pero no cambiamos la temperature; esto conlleva a que
pase de vapor saturado a liquid saturado.
𝑡2−𝑡1
𝑃= (𝐶. 10)
𝑇1 − 𝑡1
𝑃 = 0.3989
Según el libro de (Serth, 2007)
Para 𝑅 = 1 ó 0
26
𝑃
𝑆= (𝐶. 14)
𝑁 − 𝑃(𝑁 − 1)
𝑆√2
𝐹= (𝐶. 15)
2 − 𝑆(2 − √2)
(1 − 𝑆) ln [ ]
2 − 𝑆(2 + √2)
Calculando y reemplazando en las ecuaciones:
𝑆 = 0.2852
Obteniendo un valor para F de:
𝐹 = 0.972892
Entonces se corregirá el LMTD
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 104.3027 °𝐶 ∗ 0.9728
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 101.475 °𝐶
E) DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE CALOR (U)
➢ Se tomara un valor aproximado de coeficiente de calor del ÁPENDICE C, para los el vapor
de agua saturada y la mezcla orgánica de butenos siendo este :U= 500 W/m 2 K.
➢ Vamos a acomodar los fluidos siguiendo el criterio de fluido más caliente; esto debido a que
será mas posible el control de la velocidad del flujo masico que ingresa, además de que si
pudieran formarse incrustaciones o precipitaciones de solidos seria mas fácil el desmontaje,
limpieza y mantenimiento.
Por ello el vapor de agua ira por los tubos y la mezcla (i-buteno; metanol; 1-buteno; tr-2-
buteno y agua) ira por la carcasa.
Las dimensiones para el tubo según TEMA y empleando los valores del Apéndice C, asi como
el valor de la conductividad del material.
27
Tabla 1: Dimensión para los tubos constante para el material de construcción.
Arreglo triangular
OD in= 1
BWG= 14
IO in= 3/4
L ft= 16
Pt= 1.25
Material de construcción:
cobre
k Btu/h-ft-°F 54
Fuente: Elaboración propia.
1° ITERACIÓN
CALCULOS PARA LOS TUBOS
➢ Calculo del Ureq:
Primero se calculara el área aproximada del intercambiador de calor con la ecuación siguiente:
𝑄
𝐴= (𝐶. 16)
𝑈 ∗ ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐴 = 134.51 𝑚2
➢ Hallando el area del tubo:
Donde ID=𝑑0
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝜋 ∗ 𝐼𝐷 ∗ 𝐿 (𝐶. 17)
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.2918 𝑚2
➢ Hallando número de tubos:
28
A
Numero de tubos = 𝑁𝑡 = (𝐶. 18)
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑁𝑡 = 461 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
➢ Hallando el numero de tubos por paso
# 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑁𝑡
𝑁𝑡𝑝𝑝 = = (𝐶. 19)
# 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑝
Donde np=2, según el ÁPENDICE C, ademas recorder que la disposicion de los tubos es triangular
𝑁𝑡𝑝𝑝 = 230
➢ Hallando de la disposicion de tubos:
Asumiremos que el fluido en la carcasa esta relativamente limpio, ademas de saber que por regla
heurística la distancia entre los centros de los tubos, ya sea en el flujo cruzado o paraleo es 1.25, según
el ÁPENDICE C:
𝑃𝑡 = 1.25 × 𝑑0 (𝐶. 20)
𝑃𝑡 = 0.0238 𝑚
➢ Hallando el diametro de haz de tubos
𝑁𝑡 1/𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑0 ( ) (𝐶. 21)
𝑘1
Los valores de la tabla del distancia entre centros o disposicion triangular del ÁPENDICE C:
𝐷𝑏 = 0.57599 𝑚
➢ Hallando el diametro de la carcaza:
Por la lectura del grafico Bundle diameter: DS=60 mm del ÁPENDICE C:
𝐷𝑆 = 𝐷𝑏 + 𝐷𝑆 (𝐶. 22)
𝐷𝑆 = 0.63599 𝑚
29
Otro método: Aplicando la regla heurística en el apéndice C para corregir el número de tubos y
determinar el diámetro de la coraza, de la siguiente manera:
Ubicamos la tabla adecuada de OD y 𝑇𝑝 , luego buscamos la columna de 𝑛𝑝 que se determinó

𝑛𝑝 = 2 .
Una vez ubicado la tabla para el diámetro de la carcasa: Metodo Alternativo por regla heurística.
ÁPENDICE C para el 𝑛𝑝 =2 buscamos el valor más próximo superior al 𝑁𝑡 que fue calculado que
en este caso es 452.Como el número de tubos fue de 461 el valor más cercano es de 452, este valor
pertenece al diámetro de la carcasa igual a 33 in.
➢ Hallando el número de tubos en la fila central
𝐷𝑏
𝑁𝑟 = (𝐶. 23)
𝑃𝑡
𝑁𝑟 = 24
➢ Hallando la velocidad de masa del lado de los tubos
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

𝐺𝑚 = (𝐶. 24)
𝑁𝑡𝑝𝑝 × 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
𝑘𝑔
𝐺𝑚 = 113.8204
𝑠 𝑚2
➢ Hallando la velocidad del lado del tubo
𝐺𝑚
𝑣= (𝐶. 25)
𝜌𝑖
𝑣 = 1.5036 𝑚/𝑠
➢ Hallando el numero de Prandtl
𝑐𝑝 ∗ 𝜇
𝑃𝑟 = (𝐶. 26)
𝑘
𝑃𝑟 = 6.4
➢ Hallando el numero de Reynolds
30
𝜌 × 𝑑0 × 𝑣
𝑅𝑒 = (𝐶. 27)
𝜇
𝑅𝑒 = 107391.9
Determinando el número de pasos por los tubos (𝑛𝑝), cuando se propone este número al calcular
el número de Re este debe ser mayor a 104
➢ Hallando el coeficiente local del lado de los tubos
Para 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠: > 104
𝜇 0.14
𝑁𝑢 = 0.14𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 𝑚 ( ) (𝐶. 28)
𝜇𝑤
Considerando que: m=0.4 para calentamiento.
𝜇
=1
𝜇𝑤
𝑁𝑢 = 31.2924
Entonces:
𝑁𝑢 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝐶. 29)
𝑖𝑑
ℎ𝑖 = 1116.99
➢ Hallando la caida de presion del lado de los tubos
8 × 𝑗𝑓 × 𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑖 × 𝑣 2
∆𝑃 = (𝑁𝑡 [2.5 + + ( ) ]) × (𝐶. 30)
𝑑0 𝜇𝑤 2
Para el valor del factor de friccion 𝑗𝑓 usaremos una grafica para un arreglo de baffle triangular del
45% del ÁPENDICE C:
𝑗𝑓 = 0.045
Reemplazando los datos tenemos que:
31
∆𝑃 = 1.96 𝑏𝑎𝑟
CALCULOS PARA LA CARCASA
Tenemos el valor del diámetro de la carcaza
𝐷𝑆 = 0.63599 𝑚
➢ Hallando el espaciamiento de los deflectores
𝐵𝑆 = 𝐷𝑆 ∗ 0.4 (𝐶. 31)
𝐵𝑆 = 0.2544 𝑚
➢ Hallando el area del flujo cruzado
(𝑃𝑡 − 𝑑0 )𝐷𝑆 𝐵𝑆
𝐴𝑆 = (𝐶. 32)
𝑃𝑡
𝐴𝑆 = 0.0324 𝑚2
➢ Hallando la velocidad masica del lado de la carcaza
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎

𝐺𝑆 = (𝐶. 33)
𝐴𝑆
𝑘𝑔
𝐺𝑆 = 28.1256
𝑚2 𝑠
➢ Hallando el diametro equivalente de la carcaza
Sabemos: Arreglo triangular
1.10 2
𝑑𝑒 = (𝑃𝑡 − 0.917𝑑0 2 ) (𝐶. 34)
𝑑0
𝑑𝑒 = 0.0135 𝑚
𝐺𝑆 × 𝑑𝑒
𝑅𝑒 = (𝐶. 35)
𝜇
32
𝑅𝑒 = 2237.8726
𝜇 × 𝐶𝑝
𝑃𝑟 = (𝐶. 36)
𝑘
𝑃𝑟 = 1.085
➢ Hallando el coeficiente de transferencia local del lado de la carcaza
Para 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠: > 104
ℎ𝑠 × 𝑑𝑒 𝜇 1/4
𝑁𝑢 = = 𝑗ℎ × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 1/3 ( ) (𝐶. 37)
𝑘 𝜇𝑤
Considerando un corte del 25% de 𝑗ℎ , según el ÁPENDICE C
𝑗ℎ = 0.014
𝑊
ℎ𝑆 = 1618
𝑘 𝑚2
➢ Hallando la caida de presion del lado de la carcaza
𝐷𝑆 𝐿 𝜌𝑖 × 𝑢𝑆 2 𝜇 −1/4
∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( ) ( ) ( )( ) (𝐶. 38)
𝑑𝑒 𝐵𝑆 2 𝜇𝑤
Para el valor de 𝑗𝑓 para un arreglo del 45% de deflectors, sergun el ÁPENDICE C
𝑗𝑓 = 0.045
∆𝑃 = 0.014 𝑏𝑎𝑟
Al haber realizado los calulos nos dio U=599 W/m^2*K
Con la corrección según regla heurística en al cual el diámetro debe ser 33in y el número de tubos
452 se procedió a los cálculos y obtuvo
U prim-it= 608
A= 112 m^2
33
2°ITERACION
En esta segunda iteración ya al haber calculado todos los parámetros de diseño evaluaremos lo
siguiente:
CALCULO DE COEFICIENTE DE CALOR LIMPIO (𝑈𝑐 )
1
𝑈𝑐 = (𝐶. 39)
𝐷
𝐷𝑜 ∗ 𝐿𝑛 ( 𝐷𝑜 )
𝐷𝑜 𝑖 1
[ + + ]
ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
𝑈𝑐 = 608.45
F) CALCULO DE U CON FACTOR DE ENSUCIAMIENTO (𝑼𝒅 )
Obtendremos los valores para los factores de ensuciamiento 𝑅𝑑𝑖 𝑦 𝑅𝑑𝑜 , para los fluidos de la mezcla
y vapor de agua:
𝑅𝑑𝑖 = 0.001
𝑅𝑑𝑖 = 0.0001
Ahora calcularemos U de ensuciamiento:
1
𝑈𝑑 = (𝐶. 40)
𝐷
𝐷𝑜 𝑖 1 𝑅𝐷𝑖 ∗ 𝐷𝑜
[ + + + 𝑅𝐷𝑜 ]
ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜 + 𝐷𝑖
𝑈𝑑 = 607.6
Finalmente el área será de 110 𝑚2
34
APRECIACIÓN:
(Cengel, 2016)menciona que si queremos hacer una mayor transferencia es recommendable en el

flujo turbulento en un tubo hacer áspera la superficie; por supuesto, también se incrementa el factor
de fricción y, en consecuencia, la de potencia consumida por la bomba o el ventilador.pero la
transferencia se incrementa en un 400%., o sino al inducir flujo pulsante mediante generadores de
pulsos.
Como se observa en el documento de la Universidad de Virginia no se tiene un aprovechamiento de
los calores producidos por las corrientes de condensación por lo que seria factible modificarlo para
usarse para calentar fluidos el cual serviría mucho en el caso del intercambiador E-101 que necesita
fuentes de calor para precalentar la mezcla y mandarle al reactor, asi se optimizaría y abria un impacto
económico en la empresa.
35
IV. SELECCIÓN DE MATERIALES
El efecto de los aleantes más importantes y sus rangos de composición se detallan a continuación:
• Cromo (Cr): 5 a 25%, previene la oxidación y la corrosión a elevada temperatura, forma carburos
y endurece por solución sólida.
• Molibdeno (Mo) y Tungsteno (W): 0 a 12%, forman carburos y endurecen por solución sólida.
• Aluminio (Al): 0 a 6%, brinda resistencia a la oxidación y endurece por precipitación.
• Titanio (Ti): 0 a 6%, forma carburos y endurece por precipitación.
• Niobio (Nb):0 a 5%, forma carburos y endurece por solución sólida y por precipitación.
• Manganeso (Mn): 0 a 1.6%, estabiliza la austenita y endurece por solución sólida y por carburos.
• Cobre (Cu): Los niveles correctos de cobre (aprox. 1% o menos) mejoran la resistencia al inicio
de corrosión en grietas. Otros niveles, particularmente niveles más altos, reducen la resistencia al
inicio de la corrosión, aunque los niveles más altos reducen la velocidad de ataque.
• Silicio (Si): 0 a 2.5%, previene la oxidación y la corrosión por sulfuros y endurece por solución
sólida.
Los aceros más utilizados de estos tipos están cubiertos por las especificaciones de: ASME (American
Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society of Testing Materials), API (American
Petroleum Institute), ANSI (American National Standar Institute) y AISI (American Iron and Steel
Institute). (Lopez, (2012))
ACERO AL CARBONO
• Son adecuados cuando la corrosión o la oxidación no son severas.

• Se utilizan en condensadores, intercambiadores de calor o calderas.
• Son los materiales que predominan en la fabricación de estos recipientes por su bajo costo,
propiedades mecánicas versátiles, amplia disponibilidad de formas y buena soldabilidad.
• La ductilidad de estos aceros garantiza una excelente trabajabilidad en operaciones como el corte,
doblado, perforado, etc., sin que se originen fisuras u otros defectos.
• El límite de fluencia, así como el módulo de elasticidad, son las características del acero que se
utilizan en el proyecto y el cálculo de una estructura.
• La resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de pequeñas cantidades de cobre,
elemento que adicionado en cantidades muy bajas (0,25%) mejora esta propiedad en dos veces en
relación al mismo acero sin cobre.
• Un acero con Carbono y Manganeso de un 0,20% y 0,50% respectivamente, presenta un límite
de fluencia de 25 Kgf/mm2 y una resistencia mecánica de 42 Kgf/mm2.
Tabla 4.1: Clasificación de los aceros Sistemas SAE, AISI y UNS
Fuente: (UNLP., 2015) (Lopez, (2012))
36
A continuación, se muestra cómo es la variación con la temperatura de otras propiedades físicas en
los aceros al carbono:
• Coeficiente de dilatación lineal (αT):

El coeficiente de dilatación lineal térmico del acero, αT = ΔL(T) / L (20 ºC), siendo ΔL(T) la
dilatación o variación de longitud experimentada por el elemento a la temperatura (T) considerada, y
L la longitud del elemento a 20 ºC, toma los valores siguientes en función de la temperatura (T)
considerada:
➢ Para 20 ºC ≤ T < 750 ºC: αT = 1,2·10-5·T + 0,4·10-8·T2- 2,416·10-4
➢ Para 750 ºC ≤ T < 860 ºC: αT = 1,1·10-2
➢ Para 860 ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: αT = 2·10-5·T - 6,2·10-3
Para procedimientos simplificados se puede considerar una relación lineal entre el coeficiente de
dilatación lineal (αT) y la temperatura (T) mediante la siguiente expresión:
αT = 14·10-6·(T - 20)
• Calor específico del acero (ca):

El calor específico del acero (ca , en J/kg·K) se puede calcular en función de la temperatura (T) a
partir de las siguientes expresiones:
➢ Para 20 ºC ≤ T < 600 ºC: ca = 425 + 0,773·T - 1,69·10-3·T2 + 2,22·10-6·T3
➢ Para 600 ºC ≤ T < 735 ºC: ca = 666 + 13002 / (738 - T)
➢ Para 735 ºC ≤ T < 900 ºC: ca = 545 + 17820 / (T - 731)
➢ Para 900 ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: ca = 650
Para procedimientos simplificados se puede considerar el calor específico del acero (ca)
independiente de la temperatura y de valor:
ca = 600 J/(kg·K)
• Conductividad térmica (λa):

La conductividad térmica del acero (λa , en W/m·K) se puede calcular en función de la temperatura
(T) a partir de las siguientes expresiones
➢ Para 20ºC ≤ T < 800 ºC: λa = 54 - 0,0333·T
➢ Para 800ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: λa = 27,3
Para procedimientos simplificados se puede considerar la conductividad térmica del acero (λa)
independiente de la temperatura y de valor:
λa = 45 W/(m·K)
37
Tabla 4.2: Límite Elástico, Resistencia Máxima a la Tensión, Elongación, Dureza Brinell
38
Tabla 4.3: Composición de Acero al Carbono
Tabla 4.4: Normativa AISI/SAE
Tabla 4.5: Resistividad del acero al carbono
La diferencia entre el acero inoxidable y el acero al carbono está en la cantidad de cromo de su

composición. La presencia de cromo (entre 10.5 % a 11 %) permite la formación de una capa inerte
de óxido de cromo en la superficie del acero, que es la que da origen a la resistencia a la corrosión
del acero inoxidable.
Debido a la falta de cromo en la composición del acero al carbono, este no aguanta el paso del tiempo
tan bien como el acero inoxidable, ni aguanta sin dañarse los cambios de temperatura extremos. La
mayor resistencia a la corrosión del acero inoxidable permite que sea más duradero que el acero al
carbono.
Por lo tanto, si la duración y la resistencia a la corrosión son criterios claves para la elección del
depósito, el depósito de acero inoxidable es sin duda mejor alternativa que el depósito de acero al
carbono. Se estima también que la tabla 2,3,4,5 son sacados de la página de “ingemecanica” , donde
el objetivo de esta web es divulgar de los procesos tecnológicos en el campo de la ingeniería y
arquitectura, y servir de apoyo a la formación técnica y el trabajo diario de los profesionales o de
cualquier usuario interesado, de una manera libre y gratuita (Hermenegildo Rodríguez Galbarro,
2020)
39
Tabla 4.6: Límites de temperatura de materiales para tubos recalentados cubiertos por los Códigos
para Calderas
Fuente: (UNLP., 2015)

Tabla 4.7: Máximas temperaturas sugeridas en operaciones petroquímicas para servicio continúo en
base a datos
Fuente: (UNLP., 2015)

RESUMEN DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO AL CARBONO
PUNTO DE FUSIÓN
El punto de fusión depende del tipo de aleación que se trate y de las concentraciones de los distintos
elementos aleantes. El punto de fusión del hierro puro es de 1.510 ºC, sin embargo, el del acero está
entorno a los 1.400 ºC, aunque esta temperatura varía con el contenido de carbono en la siguiente
manera:
• Acero de bajo carbono: 1.510 ºC

• Acero de medio carbono: 1.430 ºC
• Acero de alto carbono: 1.370 ºC
➢ Punto de ebullición: 2.500 ºC
➢ Calor específico: 0,11 Kcal / Kg ºC
➢ Coeficiente de dilatación lineal: α = 1,2 · 10-5 ºC-1
➢ Densidad: γ = 7.850 Kg/m3
PROTECCIÓN EXTERNA CONTRA LA CORROSIÓN
El ambiente atmosférico externo se considerará húmedo con el líquido condensado saturado. con
sales de cloruro. La selección del material y la protección de la superficie deben ser tales que la
corrosión general sea se evitan de manera rentable y se producen grietas por corrosión bajo tensión
de cloruro, picaduras y corrosión en grietas prevenido
40
El acero al carbono siempre debe tener una protección de la superficie del ambiente externo.
Corrosión adicional se requieren permisos u otros medios de protección para las instalaciones en la
zona de salpicadura.
RECOMENDACIONES:
Las aleaciones resistentes a la corrosión no deben recubrirse, excepto bajo aislamiento o

abrazaderas de tubería o cuando sumergido en agua de mar. Las tuberías sumergidas de acero
inoxidable de diámetro pequeño no deben recubrirse. (STANDARD, 1994)
El tamaño de la tolerancia a la corrosión para el acero al carbono en la zona de salpicadura debe

seguir las siguientes pautas:
➢ Estructuras con revestimiento de película delgada: mín. 5 mm.

o Para vidas de diseño> 17,5 años.
o Tolerancia a la corrosión = (Vida de diseño - 5 años) x 0,4 mm / año.
➢ Elevadores: Min. 2 mm en combinación con min. Goma de cloropreno vulcanizado de 12

mm. A temperatura elevada, el margen de corrosión debe aumentarse en 1 mm pr. 10 grados
C aumento de temperatura por encima de 20 ° C.
La selección de los sistemas de recubrimiento y los requisitos de aplicación están cubiertos por
NORSOK Standard M-CR-501 para estructuras y equipos de superficie. (STANDARD, 1994)
41
NORMA DE SOLDADURAS
Tabla 4.8: Tabla AII2.20 Tipos de Juntas soldadas
42
4.1. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL REACTOR R-901
En la producción del MTBE hacemos el uso del reactor PFR de lecho empacado, el reactor tiene un
diámetro 1.1.m, volumen de 9.5 m3, nuestro reactor está operando a 30 bar de presión y alcanza hasta
una temperatura de 137.8°C, para ello tenemos que seleccionar un material que resista a esas
condiciones de la operación.
Debido a que no hay alguna aparición en el material de corrosión
El material seleccionado es el Acero al carbono es adecuado cuando la corrosión o la oxidación son
severas (Lopez, (2012))
En estas tablas nos indica que este tipo de acero al carbono según la máxima temperatura que alcanza
para su resistencia es de por ello que resiste a nuestra temperatura del proceso en el reactor.
Tabla 4.9: Codificación de material para el reactor R-901
NUMERO DE NOMBRE DEL TIPO Y
EQUIPO CODIGO MATERIAL
EQUIPOS EQUIPO ORIENTACION
ACERO AL
REACTO REACTOR LECHO
1 R-901 CARBONO VERTICAL
R EMPACADO
AISI/SAE 1060
Fuente: Propia
4.2. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA COLUMNA DE

DESTILACIÓN T-901
• El tipo de material tanto para los platos como para toda la envolvente, acero inoxidable SA-240
Gr. 316
• Para las carcasas de SA-240 Gr 316, sometidas hasta una temperatura de 600°F (temperatura
inmediatamente superior a la del diseño 367.507 °F)
Tabla 4.9: Tensiones máximas admisibles para metales
• Código de construcción
Como ya se ha argumentado en la Memoria, este será el Código ASME, Sección VIII, División I,
Recipientes a Presión
• Corrosión C
43
Los recipientes o partes de los mismos que estén sujetos a corrosión, erosión o abrasión mecánica
deben tener un margen de espesor para lograr la vida deseada, aumentando convenientemente el
espesor del material respecto al determinado por las fórmulas de diseño, o utilizando algún método
de protección adecuado.
En el caso actual, como acción de seguridad se considera un margen de espesor debido a la corrosión.
Este será establecido en función de dos criterios (Sanchez, 2007)
➢ La vida deseada de un recipiente es una cuestión económica. Los recipientes principales o
mayores se diseñan generalmente ara una vida larga de servicio (15 a 20 años), mientras que
los secundarios o menores para periodos más cortos (8 a 10 años)
➢ Un desgaste por corrosión de 5 milésimas de pulgada por año (1/16 de pulgada en 12 años)
generalmente es satisfactorio para recipientes y tuberías
Según esto, se estima para las columnas de destilación un tiempo de vida de 20 años y un desgaste
anual por corrosión de 0.005 in.
C=0.005 in/año 20 años=0.1in=2.5mm
Tabla 4.11: Codificación de material para la columna de destilación T-901
COLUMNA DE ACERO INOXIDABLE
1-2 SEPARADOR T-901 VERTICAL
DESTILACION SA-240 Gr. 316
Fuente: Propia
4.3. ELECCIÓN DE MATERIALES PARA EL INTERCAMBIADOR DE

CALOR E-901
Se ha utilizado fundamentalmente los códigos TEMA y el ASME VIII DIVISION I, códigos de
diseño. El TEMA fue creado por fabricantes americanos de intercambiadores de calor para
estandarizar ciertas dimensiones y protocolos de acción para este tipo de equipos
Esta norma se apoya y está íntimamente ligada al código ASME VII DIV I remitiendo a este código
en ciertas partes de las secciones que lo forman como los espesores del fondo, así como revisión de
cálculos y pruebas de testeo del equipo.
Es por ello que el intercambiador de calor en estudio se asemeja a un modelo tomado de la parte de
intercambiadores de calor del código ASME VII DIV I, que cumple con el código TEMA, El modelo
es un intercambiador de calor con cabezal flotante
Para seleccionar el material utilizaremos el acero al carbono:
➢ Para la carcasa y deflectores transversales clasificado como acero al carbono de especificación
A516 (para chapa), esta forma de codificación es típica de la normativa ASME II que registra
el mayor número de materiales metálicos diseñados para equipos a presión o equipos a presión
sometidos a la acción de una llama.
➢ Tubos conectados a coraza A105
➢ Bridas planas de conexión de carcasa a cabezal fijo y brida plana en cabezal flotante: EN-
1092-1 Tipo 01 PN25. Donde PN 25 es la presión nominal del quipo.
➢ Brinda de cuello para conectar la carcasa a la brida plana del flotante EN 1092 1 TIPO 11 PN
25.
44
➢ Bridas de cuello para tubos de conexión a la carcasa: DIN 2634 PN25. Según Normativa
alemana.
➢ Chapa para fondos de los cabezales, deflector longitudinal y tubos A 240 TP 904L
➢ Fondo: fondo: Koppler DIN- 2807.
➢ Tubos de conexión del cabezal fijo A 904L para una presión nominal de 25 bares
➢ Bridas para tubos de cabezal fijo A904L para una presión nominal de 25 bares o 24, 67atm
➢ Tornillo hexagonal Metrico DIN 901 8.8
➢ Tuerca hexagonal: DIN 934
➢ Juntas de estanqueidad PTFE expandido
Estos materiales fueron escogidos por referencia de la presión y de la temperatura de nuestro diseño,
se observa también que el material escogido para el acero al carbono en contacto con el agua y acero
inoxidable especializado para resistir la corrosión de un ácido. Con la salvedad de las bridas de
conexión a la carcasa y los cabezales que son de acero inoxidable, ya que el material es mas flexible
a la hora de escoger diámetros nominales.
Puesto que a su vez el código TEMA da una referencia máxima de presiones de diseño en función
del rango de diámetros nominales de la carcasa a través de la siguiente tabla
Tabla 4.10: Presión del diseño en función de diámetro nominales de la carcasa
Fuente: Código TEMA

Para tuberías, se utilizará una eficacia inhibidora del 85% para el diseño, incluido el efecto del glicol.
y / o inyección de metanol. (STANDARD, 1994)
Tabla 4.12: Codificación de material para el intercambiador de calor E-901
ACERO AL
INTERCAMBIADOR
1-5 CALENTADOR E-901. CARBONO VERTICAL
DE CALOR
A516
Fuente: Propia
45
V. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS
Los servicios dentro de los procesos industriales hacen referencia a la energía eléctrica necesaria, el
agua requerida para llevar a cabo determinados procesos en la planta y demás fluidos que se utilizan
de forma auxiliar sin necesidad de que intervengan en el balance general del proceso, por tanto, se
presenta la tabla 5.1 con los costos respecto al requerimiento de los servicios en el Proceso de
Producción de MTBE:
Tabla 5.1: Costos respecto a los requerimientos de servicios necesarios en el
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO
1 Electricidad (kW) S/0.21
2 Vapor a baja presión (618 kPa, saturado) S/27.54
3 Agua de refrigeración (GJ) S/1.25
4 Agua de alimentación de la caldera (549 kPa, 90°C) S/8.67
5 Gas natural o gas combustible (446 kPa, 25°C, GJ) S/17.70
6 Vapor de presión media (4237 kPa, saturado) S/29.10
7 Vapor de alta presión (4237 kPa, saturado) S/34.80
8 Agua de enfriamiento (GJ) S/1.25
9 Agua de proceso S/0.24
10 Tratamiento de aguas residuales S/198.24
Fuente: Propia
46
VI. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
6.1. CONSIDERACIONES EN EL REACTOR R-901
6.1.1. SUPOSICIONES
• Para el balance global del proceso se supuso una relación estequiométrica entre los reactivos
metanol e isobuteno para generar la producción deseada de 𝟏𝟓𝟑. 𝟑𝟓 𝐤𝐦𝐨𝐥⁄𝐡 de MTBE
• Para el balance con reciclo se supuso una separación completa de metanol y que este recirculará
en función del requerimiento de metanol para el alimento al reactor.
• Para la alimentación al reactor, se supuso que el reciclo se mezcla de forma perfecta con el
alimento de metanol de elevada concentración con la finalidad de aumentar la relación de flujo
molar de metanol respecto a isobuteno, el metanol se mezclará en un exceso del 200%.
6.1.2. RESTRICCIONES
ANÁLISIS DEL PROCESO EN BASE A LAS REACCIONES
La reacción principal se expresa como:
(CH3 )2 C = CH2 + CH3 OH ⇌ (CH3 )3 C − O − CH3 (6.1)
La reacción también es extremadamente selectiva al isobutileno, es decir, otros butenos no se

convierten excepto en condiciones de puntos calientes cuando los butenos lineales pueden reaccionar.
Utilizando el catalizador de resina sulfonada Amberlyst-15 esencialmente la única molécula de
hidrocarburo que reacciona es el isobutileno, considerando entonces que los hidrocarburos que
puedan estar presentes son completamente inertes.
Las reacciones secundarias se expresan como:
• Asociación de isobuteno consigo mismo en 2,4,4-trimetil-1-penteno (TMP-1) y 2,4,4-trimetil-2-

penteno (TMP-2)
2 (CH3 )2 C = CH2 ⇌ CH2 = C(CH3 ) − CH2 − C(CH3 )3 (TMP − 1) (6.2)
2 (CH3 )2 C = CH2 ⇌ (CH3 )2 C = CH − C(CH3 )3 (TMP − 2) (6.3)

Se producen con un rendimiento menor de 0.5% si no hay presencia de isobuteno en exceso, pero a
elevadas temperaturas pueden tener una formación significativa, por lo cual se debe evitar este
incremento en la temperatura del sistema (mayor a 150℃).
• Descomposición de metanol en DME (dimetiléter):

2 CH3 OH ⇌ CH3 − O − CH3 + H2 O (6.4)
El DME puede formarse por la interacción de dos moléculas de metanol en presencia de un catalizador
ácido como lo es el Amberlyst-15. El agua generada por esta reacción puede diluir la acidez del
catalizador, por lo cual inhibe su actividad si se genera una considerable cantidad de agua, pero está
a la vez se se puede consumir en la formación de TBA.
• Hidratación de isobuteno en TBA (ter-butil-alcohol):

(CH3 )2 C = CH2 + H2 O ⇌ (CH3 )3 C − OH (6.5)
La producción de TBA no es totalmente indeseable porque su índice de octanaje de mezcla es más

bajo que el de MTBE, pero más alto que el de la gasolina base. Además de la formación de TBA, el
47
agua tiene otro efecto nocivo porque reduce la acidez del catalizador y, por lo tanto, disminuye su
actividad, por lo que se requiere una temperatura de reacción más alta. Este efecto desaparece cuando
el agua se convierte en TBA y, de hecho, solo unos pocos centímetros en el reactor se ven afectados
por el agua. En condiciones de diseño, la selectividad de isobutileno para formar TBA es menos de
0.9%.
Cabe mencionar que la tabla 6.1 muestra que la selectividad del MTBE respecto al metanol es 100%,
por tanto, con este fundamento se rechaza completamente la posibilidad de una reacción secundaria
de parte del metanol, no obstante, para el isobuteno si existen 2 posibles reacciones, la dimerización
que ya se discutió y la otra reacción secundaria es la hidratación del isobuteno en TBA.
Tabla 6.1: Selectividad del catalizador Amberlyst-15 frente a la Zeolita (ZB75)
Fuente: Collignon, et al. (1999)

Por tanto, como una conclusión específica de la selección de las reacciones, se escogerán, las
reacciones 6.1 y 6.5 debido a lo antes descrito:
(CH3 )2 C = CH2 + CH3 OH ⇌ (CH3 )3 C − O − CH3 (6.1)
(CH3 )2 C = CH2 + H2 O ⇌ (CH3 )3 C − OH (6.5)
ANÁLISIS EN BASE A LAS CONDICIONES DEL PROCESO

➢ Elección de fase de la reacción
La corriente de butenos procedentes de una refinería, por lo general, al momento de su transporte es
necesario una alta presión, tal que a la planta de producción de MTBE llega con 40 bar
aproximadamente, a estas condiciones el componente principal, el isobuteno, está presente en fase
líquida, así como sus impurezas. Por tal, el proceso se llevará a cabo en fase líquida.
➢ Elección de catalizador
Dentro de lo que son las bondades de las amberlitas ácidas, el Amberlyst-15 sulfonado, se encuentra
la alta selectividad de la reacción principal para la formación de MTBE, dado que se puede manipular
la relación molar MeOH⁄IB y también por desarrollarse la reacción en fase líquida. Por tanto, se
escoge el catalizador Amberlyst-15.
48
6.1.3. LIMITACIONES
• La Universidad del Este de Virginia, no realiza un análisis adecuado de las reacciones
involucradas en el proceso, por lo cual, en el presente trabajo se investigó la cinética de formación
de TBA sobre Amberlyst-15 para modelar el comportamiento del reactor ante este subproducto
no deseado.
• En base al catalizador, la temperatura de operación del reactor de lecho empacado no debe exceder
los 130°C de temperatura.
• El reactor operará de forma adiabática, por tanto, se debe considerar un material adicional para
poder llevar a cabo el aislamiento adecuado sin afectar el entorno de trabajo, lo que supone mayor
inversión.
• El isobuteno derivado de una refinería, contiene como impurezas sus isómeros 1-buteno y tr-2-
buteno, estos no se podrán separar antes de la entrada al reactor y podrían aportar mayor aumento
de temperatura en la operación del reactor.
• La cantidad de metanol a utilizar debe ser del 200% lo que conlleva a mayor inversión para separar
posteriormente este reactivo valioso comprado a una alta pureza (97% vol.).
• La elevada presión del proceso (30 bar) puede suponer una mayor inversión respecto al espesor
de los materiales necesarios a emplearse tanto para el reactor, como para los demás equipos y
conexiones necesarias.
• El TBA es inmiscible en MTBE en concentraciones a partir del 10% en masa, por lo cual es
necesario optimizar las condiciones de operación dado que puede representar problemas mayores
en la etapa de separación.
49
6.2. CONSIDERACIONES EN LA COLUMNA DE DESTILACIÓN T-901
6.2.1. SUPOSICIONES
• Consideraremos a Terbutanol y Metanol como componente Clave Pesado y Clave Ligero
respectivamente. Por las temperaturas de Ebullición obtenidas a la presión de 19.25 bar con la
Ecuación de Antonie.
• Para el balance de Materia consideramos las composiciones de recuperación para los
componentes claves del 99.5% tanto para el Terbutanol y metanol en el tope y destilado
respectivamente.
• Consideramos que el parámetro de variación será la Presión porque nuestra columna es una
columna de empacada porque es buena para las caídas de presión o variación de Presión.
• Consideramos en valor de q=1 porque nuestra alimentación es en Liquido Saturado.
• Las condiciones para la separación es considerar al terbutanol y metanol como componentes
claves. Y no considerar al MTBE y Metanol porque nuestra separación se volvería una destilación
Azeotropica. Y se consideraría un agente de arrastre para alterar las volatilidades Relativas que
podría ser el Etilenglicol.
6.2.3. LIMITACIONES
• Para el cálculo del Coeficiente de Actividad se utilizará el método UNIFAC porque es el más
adecuado porque no disponemos de los parámetros de interacción entre moléculas.
50
6.3. CONSIDERACIONES EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901
6.3.1. SUPOSICIONES
• A manera preliminar del diseño se tomará la regla heurística de prioridad que el fluido caliente
pase por los tubos para tener mejor control y perfil de temperatura.
Ilustración 1 Criterios de evaluacion
Fuente: (Serth, 2007)
Tambien se evaluará de acuerdo a su viscosidad ya que el fluido más viscoso es el más apropiado
para el lado de la coraza (un área más grande de paso y, como consecuencia, menor caída de
presión) y el fluido con la presión más elevada por el lado de los tubos.
•
ANÁLISIS DEL PROCESO EN BASE A LAS CONDICIONES INTRÍNSECAS
➢ Elección de fase de la reacción
• FLUIDO FRIO
𝑇𝐶2, 𝑇𝐶1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜 = 26.91 𝑎 80°𝐶
El fluidp que pasará por la bomba nos entregara el flujo a una presión de 30 bar y saldrá del
intercambiador a una temperatura de 80°C para que no se produzca un shock térmico,además
debemos recalcar que debemos evitar aumentar la temperatura de la mezcla mas allá de 100°C porque
cambiaria de fase y nosotros queremos que se conserve en fase liquida para su mejor tratamiento.
• FLUIDO CALIENTE
𝑇ℎ2, 𝑇𝑛1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
51
Las temperaturas de salida del fluido caliente se evaluara respecto a la cantidad de calor latente que
necesitara el fluido frio para llegar a 80°C.
✓ Es importante mencionar la mezcla este en fase liquida, porque asi debe ingresar al reactor.
✓ El tipo de transferencia de calor será forzada tanto interna como externa, además de ser
monofásica en la mezcla y bifásica en el vapor de agua
➢ Paso del tubo en T o relación de paso

En la mayoría de los intercambiadores de carcasa y tubos, la relación mínima de paso del tubo al
diámetro exterior del tubo es 1.25. (Sinnot, 2008)
EFECTOS DE LAS CONDICIONES DE PROCESO

➢ INFLUENCIA DE LOS ESFUERZOS TERMICOS Y ESTRUCTURALES
Al momento de hacer el diseño no considerare los esfuerzos termicos y estructurales porque segun
(Roberto & Caldera, 2013) a presiones por debajo de 15 atm o temperaturas inferiores a 150°C, estas
son despreciables .
➢ INFLUENCIA DE LA EXPANSION TERMICA
Según (Douglas, CONCEPTUAL DESING OF CHEMICAL PROCESSES, 1988) una diferencia de
temperatura de 50°C o más entre los tubos y la coraza es posible que plantee problemas de expansión
térmica diferencial que necesitan considerarse, es por ello que se diseñara un intercambiador de
cabeza flotante que contrarestara estos problemas.
Además como nuestros fluidos no son toxicos ni corrosivos al entrar la reactor, por ende no será
necesario que sean herméticos.
➢ INFLUENCIA DE LAS RESISTENCIAS POR INCRUSTACION
• A precipitaciones de depósitos solidos que pueden estar en el fluido (vapor de agua) por ello
una solución sería tener una planta anexa para eliminar el contenido solido del flujo.
• Por el crecimiento de algas en los fluidos calientes. Este tipo de incrustación se conoce como
incrustación biológica y se puede impedir mediante el tratamiento químico
6.3.3. LIMITACIONES
➢ Evaluación de las velocidades
Por lo común varían entre:

✓ 0.7 y 7 m/s para los líquidos
✓ 3 y 30 m/s para los gases.
Las velocidades bajas son útiles para evitar la erosión, las vibraciones de los tubos y el ruido,
así como la caída de presión.
52
➢ Numero de tubos
Según (Thulukkanam, Head Exchanger Desing Handbook, 2016) el número de tubos depende del
caudal del fluido y de la caída de presión disponible. El número de tubos se selecciona de tal manera
que las velocidades :
• Lado del tubo ; agua y líquidos similares varía de 3 a 8 ft/s (0.9–2.4 m /s)
• Lado de la carcasa de 2 a 5 ft/s (0.6–1.5 m / s )
El límite de velocidad inferior se desea para limitar el ensuciamiento; la velocidad más alta se limita
para evitar la erosión-corrosión en el lado del tubo y el ataque de impacto y la vibración inducida por
el flujo en el lado de la carcasa.
➢ Diámetro de los tubos

Según TEMA. para intercambiadores de calor de carcasa y tubo sin fuego no deben exceder 60
pulg(1524 mm)
➢ Diámetro exterior
Casi todos los tubos del intercambiador de calor caen dentro del rango de 14 pulgadas (6,35 mm) a 2
pulgadas (5,8 mm) de diámetro exterior, los más populares son los de 38 pulgadas. y 34 pulg. tamaños,
y estos tamaños ofrecen el mejor rendimiento general y son más económicos en la mayoría de las
aplicaciones.
SELECCIÓN DEL TIPO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR
Para elegir cual se usará es imprescindible saber estos criterios de selección, como lo manifiesta
(Thulukkanam, Head Exchanger Desing Handbook, 2016) : “Los criterios primarios son el tipo de
fluidos a manejar, las presiones y temperaturas de operación, el trabajo térmico y el costo. Los fluidos
involucrados en la transferencia de calor se pueden caracterizar por temperatura, presión, fase,
propiedades físicas, toxicidad, corrosividad y tendencia a la contaminación. Las condiciones de
funcionamiento de los intercambiadores de calor varían en un rango muy amplio, y se impone un
amplio espectro de demandas para su diseño y rendimiento.”
➢ Elección del tipo de intercambiador

Se comenzó investigando a los intercambiadores de carcasa y tubo ya que en la referencia de la
Universidad de Virginia lo citaba, para luego evaluar si seria el que mejor se acomode a las
necesidades.
53
Ilustración 2 Intercambiador de carcasa y tubo 1,2
Fuente: (Thulukkanam, Heat Exchanger Design Handbook, 2013)
➢ Caracteristicas que se acomodan a mis necesidades de diseño:
Sus propiedades mecánicas permiten soportar condiciones de operación severas, además de fácil
mantenimiento porque los componentes más propensos a fallas(tubos) pueden ser reemplazados con
facilidad.
• Diámetro de la carcasa: 60 hasta 2000 mm.

• Temperatura de funcionamiento: −20 ° C hasta 500 ° C.
• Presión de trabajo máx. 600 bar
A tener en cuenta:
El diseño será mas barato a presiones inferiores a 16 bar y temperaturas inferiores a 200°C.
Según (Cengel, 2016) un intercambiador de placas o de tubos y coraza es muy apropiado para enfriar
un líquido por medio de otro líquido, eh aqui otra razon mas de porque hacer en un intercambiador
de tubos y carcaza.
SEGUNDA OPCION:
Intercambiador de placas
Aqui los fluidos caliente y frío fluyen en pasos alternados, lo que da por resultado una transferencia
muy eficaz de calor. Resultan muy apropiados para aplicaciones de intercambio de calor de líquido
hacia líquido, siempre que las corrientes de los fluidos caliente y frío se encuentren más o menos a la
misma presión, es por eso que ya no lo consideramos a pesar de que se ajustaba mucho a los
requerimientos. (Seider, Seader, Lewin, & Widagdo, 2009)
54
VII. ANÁLISIS DE COSTOS – BENEFICIOS
7.1. ANÁLISIS ECONÓMICO
7.1.1. CÁLCULO PRELIMINAR DEL POTENCIAL ECONÓMICO
El método de Douglas utiliza el concepto de Potencial Económico para evaluar la rentabilidad
potencial de las alternativas de proceso en cada nivel de decisión jerárquica. Para ello el Potencial
Económico se lo puede aproximar como: (Douglas, 1988)
𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
Donde:
𝑃. 𝐸: Es el potencial económico
𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠: Costo de los productos
𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠: Costo de los insumos
Se realizó un análisis de costos de la materia prima y en la siguiente tabla se muestra los valores de
estas:
Tabla 7.11:Costo de la materia prima
INSUMOS
Compuesto 𝑼𝑺 $/𝒌𝒈
Metanol 0.29
Butenos 0.35
Agua 4.37 ∗ 10−4
Fuente: (University, 2005)

Se realizó un análisis de costos para la venta de nuestros productos y en la siguiente tabla se
muestra los valores de estos:
Tabla 7.12: Costo de productos
PRODUCTOS
Compuesto 𝑼𝑺 $/𝒌𝒈
Productos MTBE 7.75
Sub-producto TBA 1.25
1-Buteno
Purga 0.34
2-Buteno
Fuente: (University, 2005)

A. CÁLCULO DE COSTOS DE INSUMOS
Costos de los flujos de ingreso:
55
Tabla 7.13: Flujos de ingreso sacados del balance de materia
INSUMOS FLUJO DE MASA (kg/h)
Metanol 4359.82
Butenos 38025.44
Agua 75.84
Fuente: Propia
Cálculos:
𝑘𝑔 24 ℎ 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑈𝑆 $ 𝑈𝑆$
𝐶𝑡.𝑀𝐸𝑇𝐴𝑁𝑂𝐿 = 4359.82 ∗ ∗ ∗ O. 29 = 10078016.30
ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜
𝐶𝑡.𝐵𝑈𝑇𝐸𝑁𝑂𝑆 = 8745.85 ∗ ∗ ∗ O. 37 = 106231674.21
𝐶𝑡.𝐴𝐺𝑈𝐴 = 75.84 ∗ ∗ ∗ 4.37 ∗ 10−4 = 262.45
𝑈𝑆$
𝐶. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠 = 116312315.01
𝑎ñ𝑜
B. CÁLCULO DE COSTOS DE PRODUCTOS

Tabla 14: Flujos de productos sacados del balance de materia
PRODUCTOS FLUJO DE MASA (kg/h)
MTBE 11994.95
1-buteno 7605.09
2-buteno 21674.50
TBA 311.93
Fuente: Propia
Valor de los productos:
𝐶𝑡𝑀𝑇𝐵𝐸 = 11994.95 ∗ ∗ ∗ 7.75 = 736476858.15
Valor de purga:
𝐶𝑡1−𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 = 7605.09 ∗ ∗ ∗ 0.34 = 20582392.29

𝐶𝑡2−𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛𝑜 = 21674.50 ∗ ∗ ∗ 0.34 = 58659800.44
Valor de sub-producto:
56
𝐶𝑡𝑇𝐵𝐴 = 311.93 ∗ ∗ ∗ 1.25 = 3088107.00
𝑈𝑆$
𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑉𝑃 + 𝑉𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 + 𝑉𝑆𝑃 = 818807157.88
𝑎ñ𝑜
Potencial económico:
𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
𝑈𝑆$
𝑃. 𝐸 = 818807157.88 − 34511560.47 = 702494842.86
𝑎ñ𝑜
Este pronóstico nos indica que en un diagnóstico preliminar el proyecto es rentable.
7.1.2. CÁLCULO DEL POTENCIAL ECNÓMICO

Debido a cada nivel de diseño tendremos la siguiente ecuación para el cálculo del Potencial
Económico con el método de Douglas: (Douglas, 1988)
𝑃. 𝐸 = 𝐶. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶. 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 − 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠

Para ello es importante calcular el costo de los equipos y servicios.
7.1.3. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DENTRO DE LOS LIMITES DE

LA PLANTA:
A. COSTOS DEL REACTOR (R-901)
Se determinará estos costos en base a la teoría de Douglas 1988, En función al índice de MARSHALL
(𝑀&𝑆).
𝑀&𝑆
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.9 ∗ 𝐷1.066 ∗ 𝐻 0.82∗𝐹𝑐 )
280
Donde:
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑓𝑡)
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑓𝑡)
𝐹𝑐 = 𝐹𝑚 ∗ 𝐹𝑝
𝑀&𝑆 = Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑠ℎ𝑎𝑙𝑙

𝑀&𝑆
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.9𝐷1.066 ∗ 𝐻 0.802 ∗ (2.18 + 𝐹𝑐 )
280
DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO:
Se realizó el diseño del reactor para lo cual los datos son los siguientes:
𝐻𝑅𝐸𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 = 10𝑚 = 32.8𝑓𝑡
57
𝐷𝑅𝐸𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 = 1.08 𝑚 = 3.54 𝑓𝑡
La presión de operación es de 30 𝑏𝑎𝑟 = 435.11 𝑝𝑠𝑖
CÁLCULO DE Fc:
Para el cálculo del Factor de corrección (Fc) debemos determinar el Factor de corrección para
recipientes a presión según el material elegido para el diseño (Fm) y el Factor de presión (Fp):
Tabla 7.15: Factor de presión

Presión A 50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Fp 1.00 1.05 1.15 1.20 1.35 1.45 1.60 1.80 1.90 2.30 2.50
Fuente: (Douglas, 1988)

Tabla 7.16: Factor de corrección para recipientes a presión
Material CS SS Monel Titanium
Fm, revestido 1.00 2.25 3.89 4.25
Fm, sólido 1.00 3.67 6.34 7.89

Debido a que nuestra presión de operación es 30 𝑏𝑎𝑟 = 435.11 𝑝𝑠𝑖 el factor de presión es :
𝐹𝑝 = 1.45
Para determinar Fm debemos saber cuál es el material que utilizaremos en la instalación del reactor.
Uno de las propiedades específicas de nuestro producto y nuestra alimentación que utilizaremos para
la designación del material, será la corrosión ya que según trabajos de estudio se sabe que el alcohol
metílico y el isobutileno son compuestos altamente inflamables y muy volátiles.
Para ello el material elegido es acero carbón y por lo que el factor de corrección para recipientes a
presión es:
𝐹𝑚 = 1.00
Hallando Fc:
𝐹𝑐 = 1.00 ∗ 1.45
𝐹𝑐 = 1.45
CÁLCULO DEL ÍNDICE DE MARSHALL:
Se realizó un ajuste de curva para determinar el índice de Marshall con los índices desde el año 2003
al 2014 para poder determinar el índice de costo para el año 2019:
58
Entonces tenemos:
Tabla 7.17: Datos de costo del Índice de Marshall del 2003 al 2014
AÑO IC Log(IC)
2003 1123.6 3.0506
2004 1178.5 3.0713
2005 1244.5 3.0950
2006 1302.3 3.1147
2007 1373.3 3.1378
2008 1449.3 3.1612
2009 1468.6 3.1669
2010 1457.4 3.1636
2011 1515.7 3.1806
2012 1532.4 3.1854
2013 1546.2 3.1893
2014 1569.4 3.1957
Fuente: (Engineering, 2014)
Figura 7.1: Gráfico del índice de Marshall
INDICE DE M&S
4.0000 y = 0.0129x - 22.863
3.5000 R² = 0.913
Log(IC)
3.0000
2.5000
2.0000
1.5000
1.0000
2000 2005 2010 2015 2020
AÑO
Fuente: Propia
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 10(𝑋+𝐿𝑂𝐺(𝐼𝐶2014))
Aplicando la ecuación anterior para determinar el IC en función de X determinado por po la teoría de
pendiente, tenemos los índices:
Tabla 7.18: Datos de IC para el año 2018 y 2019
IC X
2018 1767.40 0.0516
2019 1820.68 0.0645
Fuente: Propia
Basado en la gráfica el valor del índice de costos para el año 2019 es de 1820.68.
Finalmente reemplazando cada dato en la ecuación de Douglas:
1820.68
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.9 ∗ (3.54)1.066 ∗ (32.8)0.82 ∗ (1.45))
280
59
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 64773.36
1820.68
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.9 ∗ (3.54)1.066 ∗ (32.8)0.802(2.18 + 1.45)
280
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 152281.56
B. COSTO DE UNA COLUMNA DE DESTILACION (T-901):

(𝑀&𝑆). (Douglas, 1988)
𝑀&𝑆
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (4.7 ∗ 𝐷1.55 ∗ 𝐻 ∗ 𝐹𝑐 )
280
Donde:
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑓𝑡)
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑓𝑡)
𝐹𝑐 = 𝐹𝑠 + 𝐹𝑡 + 𝐹𝑚
• 𝐹𝑐: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠
• 𝐹𝑠: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠.

• 𝐹𝑡: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒ℎ 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎
• 𝐹𝑚: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎

DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DEL COSTO DE LA COLUMNA:
Se realizó el diseño de la columna de destilación para lo cual los datos son los siguientes:
𝐻𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 28.93 𝑚 = 94.92 𝑓𝑡
𝐷𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.70 𝑚 = 3.61 𝑓𝑡
La presión de operación es de 19 𝑎𝑡𝑚 = 279.22 𝑝𝑠𝑖
DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DEL COSTO INSTALADO DE LA

COLUMNA:
CÁLCULO DE Fc
Para el cálculo del Factor de corrección (Fc) debemos determinar el Factor en función del espacio
entre bandejas (Fs), el Factor en función del tipo de bandeja (Ft), el Factor en función del material de
bandeja (Fm), por ello tenemos:
60
Tabla 7.9: Factor en función del espacio entre bandejas
Espacio entre bandejas (in) 24 18 12
Fs 1.00 1.40 2.20

Tabla 7.10: Factor en función del tipo de bandeja
Tipo de bandeja Rejilla Plato Tamiz Canal Bubble Koch
o válvula cap Kascade
Ft 0.0 0.0 0.0 0.4 1.8 3.9
Tabla 7.11: Factor en función del material de bandeja
Material de bandeja CS SS Monel
Fm 0.00 1.70 8.9

Debido a que el espacio entre las bandejas es de 10.44 pulgadas el factor será:
𝐹𝑠 = 2.20
Según el diseño de la columna de destilación sabemos que el tipo de plato elegido es perforado o de
rejilla por lo que el factor será:
𝐹𝑠 = 0.00
Para determinar Fm debemos saber cuál es el material que utilizaremos en la instalación de la columna
de destilación y debido a las propiedades específicas de nuestro producto y nuestra alimentación que
utilizaremos para la designación del material e incluido el costo del material se ha elegido el acero
inoxidable.
Para ello el Factor de material de bandeja será:
𝐹𝑚 = 1.7
Hallando Fc:
𝐹𝑐 = 2.20 + 0.00 + 1.70
𝐹𝑐 = 3.90
Se determinó el índice de costos de equipos en los costos del reactor por ello tenemos:
Basado en la gráfica (7.1) el valor del índice de costos para el año 2019 es:
𝑀&𝑆 = 1820.68
61
Finalmente reemplazando cada dato en la ecuación de Douglas para una columna de destilación
tenemos:
1820.68
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (4.7 ∗ 5.581.55 ∗ 94.92 ∗ 1.00)
280
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 162509.51
C. COSTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR (E-901):

(𝑀&𝑆).
𝑀&𝑆
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.3 ∗ 𝐴0.65 ∗ 𝐹𝑐 )
280
Donde:
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 (𝑓𝑡 2 ); 200 < 𝐴 < 500
𝐹𝑐 = (𝐹𝑑 + 𝐹𝑝) ∗ 𝐹𝑚

𝑀&𝑆
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) 101.3 ∗ 𝐴0.65(2.29 + 𝐹𝑐 )
280
DATOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DEL COSTO DEL INTERCAMBIADOR DE
CALOR:
Se realizó el diseño del intercambiador de calor para lo cual los datos son los siguientes:
𝐴 = 1408.56 𝑓𝑡2
CÁLCULO DE Fc:
Para el cálculo del Factor de corrección (Fc) debemos determinar el Factor en función del material
del tubo y la coraza (Fm), el Factor en función del tipo de diseño (Fd), el Factor en función de la
presión (Fp), por ello tenemos:
Tabla 7.12: Factor en función del material del tubo y la coraza

CS/Lat CS/Mo Monel/
Área CS/CS ón CS/Mo
CS/SS SS/SS
nel Monel
CS/Ti Ti/Ti
Fm 1.00 1.30 2.15 2.81 3.75 3.10 4.25 8.95 13.05

Tabla 7.13: Factor en función del tipo de diseño del intercambiador de calor
Tipo de diseño Caldera Cabeza flotante Tubo-U Hoja de tubo fijo
Fd 1.35 1.00 0.85 0.80
62
Tabla 7.14: Factor en función de la presión
Presión de diseño (psi) A 150 300 400 800 1000
Fp 0.00 1.10 0.25 0.52 0.55

Considerando el área del intercambiador y su material de diseño los cuales son 400 𝒇𝒕𝟐 de área y el
material de la carcasa y tubos son CS/CS por lo que el factor será:
𝐹𝑚 = 1.00
Según el diseño del intercambiador de calor que se trabaja es uno de cabeza flotante por lo que el
factor será:
𝐹𝑑 = 1.00
Para determinar Fp debemos saber la presión que se trabajó en el diseño del intercambiador la cual
es 435.11 psi por ello el Factor de presión será:
𝐹𝑝 = 0.52
Hallando Fc:
𝐹𝑐 = (1.00 + 0.52) ∗ 1.00
𝐹𝑐 = 1.52
Se determinó el índice de costos de equipos en los costos del reactor por ello tenemos:
Basado en la gráfica (7.1) el valor del índice de costos para el año 2019 es:
𝑀&𝑆 = 1820.68
Finalmente reemplazando cada dato en la ecuación de Douglas para una columna de destilación
tenemos:
1820.68
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) (101.3 ∗ 𝐴0.65 ∗ 1.52)
280
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑑𝑜 $ 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 111489.15
1820.68
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ = ( ) 101.3 ∗ 𝐴0.65 (2.29 + 1.52)
280
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 $ 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 279456.36
COSTO ANUAL DEL VAPOR DE CALEFACCIÓN:
El costo del condensador va acompañado del costo del vapor de agua que utilizaremos para su
funcionamiento por ello tenemos la ecuación:
63
𝐶𝑆𝑇 = 𝐶𝑆 𝐻𝑤𝑆
Dónde:
CS = Costo de vapor US$/Kg
H = Operación h/año
𝑤𝑆 = Flujo de vapor (kg/h)

Para el cálculo de este servicio debemos tener los siguientes datos:
𝐶𝑠 = 𝟗. 𝟖𝟑𝐱𝟏𝟎−𝟑 𝐔𝐒$/𝐤𝐠.
24 ℎ
𝐻 = 330 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ = 7920 ℎ
𝑎ñ𝑜
𝑤𝑆 = 3276.337 𝑘𝑔/ℎ
Entonces el costo del vapor de agua utilizado anualmente será:
𝐶𝑆𝑇 = 255074.6303 𝑈𝑆 $
64
7.2. ANÁLISIS AMBIENTAL
7.2.1. NORMATIVA PARA EL MTBE:
El éter metil terbutílico (“methyl tertiary butyl ether” o “MTBE”, por sus siglas en inglés) es una
sustancia química usada en la gasolina como aditivo oxigenado. El MTBE ha sido utilizado en la
gasolina en Estados Unidos desde finales de los años setenta como reemplazo del plomo,
principalmente para aumentar el octanaje o la resistencia de la gasolina a inflamarse o detonar antes
del momento de máxima compresión. Los combustibles que contienen MTBE se les llaman “gasolina
reformulada”. Desde 1992, partiendo de la premisa de que era más sano para el ambiente, el MTBE
se utiliza en varios estados para cumplir con las enmiendas a la Ley Federal de Aire Limpio (“Clean
Air Act”) que requiere que aditivos oxigenados sean añadidos a la gasolina. (Rico., 2012)
7.2.2. EFECTOS AMBIENTALES DEL MTBE

Efectos medioambientales: Aunque, el objetivo de agregar MTBE a la gasolina es para mejorar la calidad del
aire al reforzar la combustión, reduciendo emisiones de monóxido de carbono y benceno, las emisiones de
otros contaminantes, como el formaldehído pueden aumentar (U.S. EPA 1993c). El potencial del MTBE de
formación de ozono se estima más bajo que la mayoría de otros componentes no-metanos del aire urbano,
incluso los alquenos, aldehídos, aromáticos del no-tolueno, y el etano (U.S. EPA 1993a). El MTBE es una
sustancia carbono orgánico volátil (VOC). Como un VOC, el MTBE reacciona con las emisiones de NOx y
en presencia de la luz del sol contribuye a la formación de ozono o lo que algunos llaman el smog fotoquímico.
(Agency, 1993)
Se llegó a la conclusión de que para proporcionar orientación cuantitativa sobre los límites pertinentes de
exposición y para estimar el riesgo se necesita adquirir datos adicionales en distintos sectores. No parece que
las concentraciones de MTBE en el agua ambiental sean tóxicas para los organismos acuáticos, excepto en
caso de escapes. Aunque no hay datos sobre la toxicidad terrestre del MTBE, parece que no es preocupante ya
que las concentraciones en el aire ambiental son bajas y la semivida del MTBE es relativamente breve. (Safety)
¿QUÉ LE SUCEDE AL MTBE CUANDO ENTRA AL MEDIO AMBIENTE?

- El MTBE se evapora rápidamente de recipientes abiertos y de aguas superficiales, por lo que ocurre
generalmente como vapor en el aire.
- Pequeñas cantidades de MTBE pueden disolverse en agua y así pasar al agua subterránea.
- Permanece en el agua subterránea por largo tiempo.
- El MTBE puede adherirse a partículas en el agua, lo que eventualmente causará que se deposite en el
sedimento del fondo.
- El MTBE puede ser degradado rápidamente en el aire por la luz solar.
- El MTBE no se acumula en forma significativa en plantas o en animales. (Guevara, 2001)
7.2.3. EFECTOS AMBIENTALES DE UNA EXPLOSIÓN DEL REACTOR DE

MTBE (R-901):
El reactor contiene combustible y los componentes que permiten iniciar, mantener y controlar una
reacción. Dentro del reactor se produce la reacción para producir MTBE trabajando a una presión de
30 bar y la materia prima que reacciona hacen que un mal funcionamiento provoque una explosión
de largo alcance y que trae consigo una fuga radiactiva. Por lo que tanto el metanol y el isobutileno
son compuestos altamente volátiles e inflamables por lo que puede ocurrir algún tipo de incendio ya
que a bajas presiones es inflamable y se puede llegar a perjudicar viviendas aledañas a la planta
ocasionando muertes de seres vivos y contaminación ambiental ya sea del aire o agua.
65
7.2.4. EFECTOS AMBIENTALES DE LA FUGA DE UNA COLUMNA DE
DESTILACIÓN DE MTBE (T-901):
La fuga o mala maniobra del equipo de destilación puede ocasionar inhalación del MTBE ya que este
compuesto se evapora rápidamente de recipientes abiertos y las personas cercanas a la planta pueden
llegar a tener irritación a la nariz y la garganta. Ciertas personas que se han expuesto al MTBE al
llenar el tanque de gasolina, manejando automóviles o trabajando en gasolineras han experimentado
dolores de cabeza, náusea, mareo y confusión mental ya que este compuesto se evapora rápidamente,
pero puede llegar a contaminar aguas subterráneas.
7.2.5. EFECTOS AMBIENTALES DE LA FUGA DE UN INTERCAMBIADOR

UTILZADO EN MTBE (E-901):
Nuestro intercambiador de calor será un equipo de carcasa y tubos los cuales tienen una estructura sólida,
resiste a altas temperaturas y altas presiones, tiene gran adaptabilidad y gran flexibilidad de operación, este
tipo de intercambiador de nuestro proceso es uno muy utilizado en los diferentes procesos de producción, pero
debido a la erosión hídrica, cavitación y trazas de corrosión en los medios químicos de las cámaras de tubos
intercambiadores de calor de tubo y tubo, a menudo se producen fugas en las soldaduras de las láminas
tubulares, lo que provoca la mezcla de agua y los compuestos que están presentes. En caso de ensuciamiento,
las consecuencias son las graves, no solo difíciles de limpiar, sino que incluso provocan el bloqueo del tubo
de revestimiento. Existen muchos métodos o tecnologías para la detección y el tratamiento de fugas de los
intercambiadores como los sensores Optek. Entonces se llega a la conclusión que las fugas de estos
intercambiadores de calor no tendrían un fuerte impacto al medio ambiente, pero si podría afectar a los
trabajadores de nuestra planta si en caso no se toma estas medidas de prevención. (SEITA, 2014)
7.2.6. VALORES MÁXIMOS PERMISIBLES DEL MTBE Y SU MATERIA

PRIMA
Tabla 7.15: Valores máximos permisibles de la materia prima y productos del MTBE
COMPUESTO VALOR DEL LÍMITE PERMISIBLE OBSERVACIONES
MTBE (4 mg/L) Nivel en el agua potable
METANOL 20 mg/kg de peso Cantidad ingerida en personas
ISOBUTILENO 250 ppm No cancerígeno
TBA 300 ppm Oral
Fuente: (SONORA, 2001)

Tabla 7.16: Cuadro comparativo: dosis tolerable de metanol
Dosis tolerable Dosis tolerable
Organización / Nuestro cálculo (adulto 60 kg
(cantidad ingerida) / (análisis de sangre) /
autores de peso - 5 L de sangre) /día
día día
FDA - USA 7.1 a 8.4 mg/kg de peso - 500 mg = ~ 0.63 ml
OIS - ONU 20 mg/kg de peso - 1200 mg = ~ 1.50 ml
Paine y Dayan - 5 ml/dl 250 mg = ~ 0.32 ml
Fuente: (Seguí, 2020)
66
Tabla 7.17: Cuadro comparativo: dosis letal y peligrosa de metanol
Dosis letal Nuestro cálculo ingestión por
Organización / Dosis peligrosa
(cantidad adulto 60 kg de peso - 5 L de
autores (requiere tratamiento)
ingerida) sangre
Kostic y Dart - > 20 mg/dl sangre 1 g = ~ 1.26 ml
Röe 1 g/kg de peso - 60 g = ~ 76 ml
Paine y Dayan - 20 mg/dl sangre 1 g = ~ 1.26 ml
Fuente: (Seguí, 2020)

Precauciones medioambientales del MTBE:
Usar pulverizador de agua para dispersar los vapores. Prevenir la entrada a desagües y aguas públicas.
Contener cualquier derrame con diques o absorbentes para prevenir su propagación y entrada al
alcantarillado o flujos de agua.
Precauciones medioambientales del metanol:
Mantener el producto alejado de los desagües y de las aguas superficiales y subterráneas.
MATRIZ DE VALORACION ISO 14000

Document No:
Código:
EVALUACIÓN DE IMPACTO Fecha de actualización:
AMBIENTAL EN PROYECTOS
D E INGENIERÍA
Elaborado por: Damaris
Aprobado por:
G E N E R A C IO N
A SP EC T O
CRITERIO CONTROL OPERACIONAL
30% 10% 30% 10% 20%

Significativo
Requisito Legal
Anormal
Normal
METODO, MAQUINA,
Total
Comunidad
Frecuencia
Magnitud
PERSONA PROCEDIMIENTO O SISTEMA O

Control
IMPACTO INSTRUCCIÓN MECANISMO LEGISLACIÓN

ITEM SUSTANCIA O EQUIPO
AMBIENTAL APLICABLE
Impartir capacitación y Implementar los

Contaminación de crear conciencia sobre el procedimientos para el
1 METANOL X 2 3 2 1 2 2 SI ECAS LMP
suelo cuidado del suelo y medio manejo de sustancias
ambiente químicas
crear conciencia sobre el procedimientos para el
2 ISOBUTILENO X Contaminación de aire 3 1 2 1 3 2.3 SI ECAS LMP
cuidado del suelo y medio manejo de sustancias
ambiente químicas
Contaminación de aire crear conciencia sobre el procedimientos para el
3 MTBE X 2 1 2 1 5 2.4 SI ECAS LMP
y suelo cuidado del suelo y medio manejo de sustancias
ambiente químicas
crear conciencia sobre el procedimientos para el
4 TBA X Contaminación de aire 2 3 2 1 1 1.8 NO ECAS LMP
cuidado del suelo y medio manejo de sustancias
ambiente químicas
EQUIPOS
Informar sobre lo que

Emplear técnicas
pueda ocurrir pero hacer
5 REACTOR X Contaminación de aire 4 1 2 1 5 3 SI apropiadas al utilizar el ECAS LMP
saber el buen control de la
equipo
planta
Emplear técnicas
Contaminación de aire pueda ocurrir pero hacer
6 COLUMNA DE DESTILACIÓN X 3 3 2 1 3 2.5 SI apropiadas al utilizar el ECAS
y suelo saber el buen control de la
equipo
planta
Emplear técnicas
pueda ocurrir pero hacer
7 INTERCAMBIADOR DE CALOR X Contaminación de aire 1 3 2 1 1 1.5 NO apropiadas al utilizar el
saber el buen control de la
equipo
planta
Fuente: propia
67
7.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD
7.3.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS:
MTBE:
A. Peligros:
• Inflamable.
• Los vapores son más pesados que el aire y pueden expandirse a lo largo del suelo.
• Son posibles mezclas explosivas con el aire a temperaturas normales.
• Prestar atención al retorno de la llama.
• En caso de incendio posible formación de gases de combustión o vapores peligrosos.
B. Pictogramas:
Figura 7.2: Pictograma de seguridad del MTBE
Fuente: (Braskem, 2017)

Palabra de advertencia (GHS-UN): Peligro
Indicaciones de peligro (GHS-UN):
- H225 - Líquido y vapores muy inflamables.
- H303 - Puede ser nocivo en caso de ingestión.
- H304 - Puede ser mortal en caso de ingestión y penetración en las vías respiratorias
- H315 - Provoca irritación cutánea.
Consejos de precaución (GHS-UN):

- P210 - Mantener alejado de fuentes de calor, chispas, llama abiertas, superficies calientes.
No fumar
- P233 - Mantener el recipiente herméticamente cerrado
- P240 - Unir y conectar a tierra el contenedor y el equipo de recepción
- P241 - Utilice equipamiento eléctrico, iluminación, ventilación a prueba de explosiones
C. Primeros auxilios:
68
- Medidas de primeros auxilios tras una inhalación: Trasladar a la víctima al aire libre. No
dar resucitación boca a boca. Posible edema pulmonar y mortal retardado. Si no respira, dar
respiración artificial. Consultar a un médico (mostrar la etiqueta si es posible).
- Medidas de primeros auxilios tras el contacto con la piel: Enjuagar inmediatamente con
agua abundante durante 15 minutos. Quitar ropas y zapatos contaminados. Si la irritación de
la piel persiste, consultar a un médico.
- Medidas de primeros auxilios tras un contacto con los ojos: Lavar inmediatamente y
rigurosamente manteniendo los párpados bien separados (durante 15 minutos como mínimo).
Quitar los lentes de contacto cuando estén presentes y pueda hacerse con facilidad. Proseguir
con el lavado. Consultar a un médico (mostrar la etiqueta si es posible).
- Medidas de primeros auxilios tras una ingestión: No inducir el vómito. Dar agua para beber
si la víctima está completamente consciente/alerta. Nunca administrar nada por vía oral a una
persona inconsciente. Solicitar inmediatamente asistencia médica.
D. Manipulación y almacenamiento:
- Precauciones para una manipulación segura: Mantener en recipiente cerrado cuando no se
está usando. No utilizar herramientas que produzcan chispas. Toma de tierra/enlace
equipotencial del recipiente y del equipo receptor. Al manipular el producto, evitar el contacto
con agentes oxidantes y productos combustibles. No reutilizar los envases vacíos.
- Medidas de higiene: Manipular de acuerdo con las buenas prácticas de higiene industrial y
seguridad. No comer, beber o fumar mientras se manipula este producto. Lavarse las manos
y otras áreas expuestas con un jabón suave y agua antes de comer, beber o fumar y abandonar
el trabajo.
- Medidas técnicas: Mantener alejado de fuentes de ignición. Seguir los procedimientos de
conexión a tierra apropiados para evitar la electricidad estática. Usar solamente equipamiento
antideflagrante. No utilizar herramientas que produzcan chispas. Usar equipo
eléctrico/mecánico con conección a tierra. Fuentes de emergencia para el lavado de ojos y
duchas de seguridad deben estar disponibles en las áreas con potencial riesgo de exposición.
- Condiciones de almacenamiento: Almacenar solamente en cantidades limitadas. Mantener
en los recipientes originales cerrados. Almacenar en áreas secas, frías y bien ventiladas.
Mantener lejos de cualquier fuente de ignición (incluidas las cargas electrostáticas).
- Materiales incompatibles: Ácidos fuertes. Agentes oxidantes fuertes.
E. Controles apropiados de ingeniería:

- Controles apropiados de ingeniería: Se recomienda ventilación mecánica. Fuentes de
emergencia para el lavado de ojos y duchas de seguridad deben estar disponibles en las áreas
69
con potencial riesgo de exposición. No utilizar herramientas que produzcan chispas. Usar
equipo antideflagrante.
- Controles de la exposición ambiental: No dispersar en el medio ambiente.
F. Medidas de protección individual, como equipos de protección personal (EPP):

- Protección de las manos: Guantes de protección de PVC. Guantes de protección de goma-
nitrilo. La elección del guante adecuado es una decisión que no sólo depende del tipo de
material, sino también de otras características de calidad, que difieren para cada fabricante.
- Protección ocular: Usar gafas de seguridad cuando existe la posibilidad de salpicadura en
los ojos.
- Protección de las vías respiratorias: Un respirador/suministro de aire contra vapor orgánico
o un equipo de respiración autónomo aprobado debe ser usado cuando la concentración de
vapor exceda los límites de exposición aplicables.
G. Información sobre los efectos toxicológicos:

- Rutas posibles de exposición: Inhalación. Ingestión. Contacto con la piel y los ojos.
- Toxicidad aguda (oral): Oral: Puede ser nocivo en caso de ingestión.
- Toxicidad aguda (cutánea): No está clasificado (Según datos disponibles, los criterios de
clasificación no se cumplen).
- Toxicidad aguda (inhalación): No está clasificado (Según datos disponibles, los criterios de
clasificación no se cumplen).
- Corrosión/irritación cutánea: Provoca irritación cutánea.
Tabla 7.18: Toxicidad del MTBE

MTBE (metil terc-butil éter)
DL50 oral rata 2963 mg/kg
DL50 cutáneo conejo 10000 mg/kg
CL50 inhalación rata (ppm) 23576 ppm/4h
Fuente: (Braskem, 2017)

METANOL:
A. Peligros:
• Líquido y vapores muy inflamables

• Tóxico en caso de ingestión, contacto con la piel o inhalación
• Provoca daños en los órganos (ojo)
B. Pictogramas
70
Figura 7.3: Pictograma del Metanol
Fuente: Fuente: (ROTH, 2018)

Indicaciones de peligro
- H225: Líquido y vapores muy inflamables
- H301+H311+H331: Tóxico en caso de ingestión, contacto con la piel o inhalación
- H370: Provoca daños en los órganos (ojo)
Consejos de prudencia – prevención

- P210: Mantener alejado de fuentes de calor, chispas, llama abierta o superficies calientes. No
fumar.
- P270: No comer, beber ni fumar durante su utilización.
- P280: Llevar guantes/gafas de protección.
Consejos de prudencia – respuesta

- P303+P361+P353 en caso de contacto con la piel (o el pelo): Quitar inmediatamente toda
la ropa contaminada. Enjuagar la piel con agua [o ducharse].
- P304+P340 en caso de inhalación: Transportar a la persona al aire libre y mantenerla en una
posición que le facilite la respiración.
- P308+P311 en caso de exposición manifiesta o presunta: Llamar a un centro de
Toxicología/médico.
- Notas generales: Quítese inmediatamente la ropa manchada o salpicada. Protección propia
del primer auxiliante.
- En caso de inhalación: Llamar al médico inmediatamente. En caso de dificultades
respiratorias o paro de respiración preparar respiración artificial.
- En caso de contacto con la piel: En caso de contacto con la piel, lávese inmediata y
abundantemente con mucha agua.
- En caso de contacto con los ojos: Aclarar cuidadosamente con agua durante varios minutos.
Si aparece malestar o en caso de duda consultar a un médico.
- En caso de ingestión: Lavar la boca inmediatamente y beber agua en abundancia. Llamar al
médico inmediatamente.
71
- Precauciones para una manipulación segura: Prever una ventilación suficiente. Usar
ventilador (laboratorio). Manipúlese y ábrase el recipiente con prudencia. Áreas sucias limpiar
bien.
- Medidas de prevención de incendios, así como las destinadas a impedir la formación de
partículas en suspensión y polvo: Conservar alejado de toda llama o fuente de chispas. No
fumar.
Tomar medidas de precaución contra descargas electrostáticas. Debido al peligro de
explosión, evitar pérdidas de vapores en bodegas, alcantarillados y cunetas.
- Recomendaciones sobre medidas generales de higiene en el trabajo: No comer ni beber
durante su utilización. Después de trabajar con el producto lavar inmediatamente bien la piel.
No fumar durante su utilización.
- Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades: Mantener
el recipiente herméticamente cerrado.
- Sustancias o mezclas incompatibles: Observe el almacenamiento compatible de productos
químicos.
- Atención a otras indicaciones: Guardar bajo llave. Conectar a tierra/enlace equipotencial del
recipiente y del equipo de recepción.
- Requisitos de ventilación: Utilización de ventilación local y general.
- Diseño específico de locales o depósitos de almacenamiento: Temperatura de almacenaje
recomendada: 15 – 25 °C.
E. Medidas de protección individual, como equipos de protección personal (EPP)

- Protección de los ojos/la cara: Utilizar gafas de protección con protección a los costados.
- Protección de la piel: Úsense guantes adecuados. Adecuado es un guante de protección
química probado según la norma EN 374. Revisar la hermeticidad/impermeabilidad antes de
su uso. Para usos especiales se recomienda verificar con el proveedor de los guantes de
protección, sobre la resistencia de éstos contra los productos químicos arriba mencionados.
Tipo de material caucho de butilo, espesor del material 0,7mm, tiempo de penetración del
material con el que estén fabricados los guantes >480 minutos, otras medidas de protección,
hacer períodos de recuperación para la regeneración de la piel. Están recomendados los
protectores de piel preventivos (cremas de protección/pomadas).
- Ropa protectora de fuego.
- Protección respiratoria: Protección respiratoria es necesaria para: Formación de aerosol y
niebla. Tipo: A (contra gases y vapores orgánicos con un punto de ebullición de > 65°C,
código de color: marrón).
72
F. Información sobre los efectos toxicológicos:
- Corrosión o irritación cutánea: No se clasificará como corrosivo/irritante para la piel.
- Lesiones oculares graves o irritación ocular: No se clasificará como causante de lesiones
oculares graves o como irritante ocular.
- Sensibilización respiratoria o cutánea: No se clasificará como sensibilizante respiratoria o
sensibilizante cutánea.
- Resumen de la evaluación de las propiedades CMR: No se clasificará como mutágeno en
células germinales, carcinógeno ni tóxico para la reproducción
- Toxicidad específica en determinados órganos - exposición única: Provoca daños en los
órganos (ojo).
- Toxicidad específica en determinados órganos - exposición repetida: No se clasifica como
tóxico específico en determinados órganos (exposición repetida).
Tabla 7.19: Toxicidad aguda

Via de exposición Parámetro Valor Especie Fuente
Inhalación vapor LC50 128 mg /h Rata ECHA
Oral LD50 5.628 mg/kg Rata TOXNET
Oral LD50 143 mg/kg Humano TOXNET
Cutánea LD50 15.800 mg/kg Conejo TOXNET
Fuente: (ROTH, 2018)

ISOBUTILENO:
A. Peligro:
• Reacciona violentamente con halógenos, oxidantes, ácidos fuertes. Esto genera peligro
de incendio.
• Extremadamente inflamable.
• Al producirse pérdidas en zonas confinadas, esta sustancia puede originar riesgo grave
de asfixia.
B. Pictograma:
73
Figura 7.4: Pictograma del isobutileno
Fuente: (IPCS, 2005)

- Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al médico.
- Tras contacto con la piel: Generalmente, el producto no irrita la piel. Lavar con agua
caliente.
- Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos con agua
corriente.
- Tras ingestión: Consultar un médico si algunos trastornos persisten.
- Instrucciones para una manipulación segura: Abrir y manejar el recipiente con cuidado.
Trasvasar y manejar el producto solamente en un sistema cerrado o con aspiración.
- Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: Mantener alejadas las fuentes
de encendido. No fumar. Tomar medidas contra cargas electroestáticas.
- Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: Almacenar en un lugar
refrigerado.
- Envases idóneos: botellas o ampollas.
- Indicaciones para el almacenamiento combinado: Almacenar separado de agentes
oxidantes.
- Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento: Mantener el
recipiente cerrado de forma estanca. Proteger del calor y de la luz directa del sol.
E. Medidas de protección individual, como equipos de protección personal (EPP):

Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el momento de la elaboración.
Equipo de protección individual:
- Medidas generales de protección e higiene: Lavarse las manos antes de los descansos y al
final del trabajo.
- Protección respiratoria: Si la ventilación es insuficiente, usar protección respiratoria.
- Protección de manos: Guantes de neopreno
74
- Protección de ojos: Gafas herméticas de protección

- Toxicidad aguda: Valores LD/LC50 (dosis letal/dosis letal 50%) relevantes para la
clasificación:
• Isobutileno Inhalatorio: LC50/4 h: 620 mg/l (rata)
- Efecto estimulante primario:
• en la piel: No produce irritaciones.
• en el ojo: No produce fuertes irritaciones.
- Sensibilización: No se conoce ningún efecto sensibilizante.
- Datos adicionales (a la toxicología experimental): No existen otros datos importantes
- Toxicidad subaguda hasta crónica: Puede portar daños al sistema nervioso central en caso
de exposición prolongada
- Indicaciones toxicológicas adicionales: Los vapores producen efectos narcóticos.
TBA:
• Líquidos inflamables.
• Toxicidad aguda (oral).
• Toxicidad aguda (cutánea).
• Toxicidad aguda (por inhalación).
• Lesiones oculares graves o irritación ocular.
• Toxicidad específica en determinados órganos - exposición única (irritación de las vías
respiratorias)
B. Pictograma:
Figura 7.5: Pictograma de TBA
Fuente: (ROTH, Alcohol terc-butílico 99% para síntesis, 2018)

Indicaciones de peligro
- H225 Líquido y vapores muy inflamables
- H303+H313 Puede ser nocivo en caso de ingestión o en contacto con la piel
- H319 Provoca irritación ocular grave
75
- H332 Nocivo si se inhala
- H335 Puede irritar las vías respiratorias
Consejos de prudencia - prevención

- P210 Mantener alejado del calor, chispas, llamas al descubierto, superficies calientes y otras
fuentes de ignición. No fumar.
- P261 Evitar respirar polvos/humos/gases/nieblas/vapores/aerosoles.
Consejos de prudencia - respuesta

- P305+P351+P338 En caso de contacto con los ojos: Enjuagar con agua cuidadosamente
durante varios minutos. Quitar los lentes de contacto cuando estén presentes y pueda hacerse
con facilidad. Proseguir con el lavado.
- P312 Llamar un centro de toxicología o médico si la persona se encuentra mal.
- P370+P378 En caso de incendio, utilizar arena, carbono dióxido o extintor de polvo para la
extinción.
- Notas generales: Quitar las prendas contaminadas.
- En caso de inhalación: Proporcionar aire fresco. Si aparece malestar o en caso de duda
consultar a un médico.
- En caso de contacto con la piel: Aclararse la piel con agua/ducharse. Si aparece malestar o
en caso de duda consultar a un médico.
- En caso de contacto con los ojos: Mantener separados los párpados y enjuagar con abundante
agua limpia y fresca por lo menos durante 10 minutos. En caso de irritación ocular consultar
al oculista.
- En caso de ingestión: Enjuagarse la boca. Llamar a un médico si la persona se encuentra mal.
Principales síntomas y efectos, agudos y retardados

- En caso de contacto con los ojos: Irritación,
- Después de contacto con la piel: Causa irritación de ligera a moderada,
- En caso de ingestión: Vómitos,
- En caso de inhalación: Tos, dolor, ahogo y dificultades respiratorias, Pueden producirse
cefaleas y mareos con resultado de desmayo o pérdida de conciencia, Efectos narcóticos,
Trastornos del comportamiento.
- Precauciones para una manipulación segura: Prever una ventilación suficiente.
76
- Medidas de prevención de incendios, así como las destinadas a impedir la formación de
partículas en suspensión y polvo: Conservar alejado de toda llama o fuente de chispas - No
fumar. Tomar medidas de precaución contra descargas electrostáticas. Debido al peligro de
explosión, evitar pérdidas de vapores en bodegas, alcantarillados y cunetas.
- Recomendaciones sobre medidas generales de higiene en el trabajo: Lavar las manos antes
de las pausas y al fin del trabajo. Manténgase lejos de alimentos, bebidas y piensos. No fumar
durante su utilización.
- Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades: Mantener
el recipiente herméticamente cerrado.
- Sustancias o mezclas incompatibles: Observe el almacenamiento compatible de productos
químicos.
- Atención a otras indicaciones: Conectar a tierra/enlace equipotencial del recipiente y del
equipo de recepción.
- Requisitos de ventilación: Utilización de ventilación local y general.
- Diseño específico de locales o depósitos de almacenamiento: Temperatura de almacenaje
recomendada: 15 – 25 °C.
E. Medidas de protección individual, como equipos de protección personal (EPP)

- Protección de los ojos/la cara: Utilizar gafas de protección con protección a los costados.
- Protección de la piel
• Protección de las manos: Úsense guantes adecuados. Adecuado es un guante de
protección química probado según la norma EN 374. Para usos especiales se
recomienda verificar con el proveedor de los guantes de protección, sobre la
resistencia de éstos contra los productos químicos arriba mencionados.
• Tipo de material: NBR (Goma de nitrilo)
• Espesor del material: 0,4 mm
• Tiempo de penetración del material con el que estén fabricados los guantes: >480
minutos (permeación: nivel 6).
• Otras medidas de protección: Hacer períodos de recuperación para la regeneración
de la piel. Están recomendados los protectores de piel preventivos (cremas de
protección/pomadas).
- Ropa protectora de fuego.
- Protección respiratoria: Protección respiratoria es necesaria para: Formación de aerosol y
niebla. Tipo: A (contra gases y vapores orgánicos con un punto de ebullición de > 65°C,
código de color: marrón).
77
- Controles de exposición medioambiental: Mantener el producto alejado de los desagües y
de las aguas superficiales y subterráneas.

- Corrosión o irritación cutánea: No se clasificará como corrosivo/irritante para la piel.
- Lesiones oculares graves o irritación ocular: Provoca irritación ocular grave.
- Sensibilización respiratoria o cutánea: No se clasificará como sensibilizante respiratoria o
sensibilizante cutánea.
- Resumen de la evaluación de las propiedades CMR: No se clasificará como mutágeno en
células germinales, carcinógeno ni tóxico para la reproducción
- Toxicidad específica en determinados órganos - exposición única: Puede irritar las vías
respiratorias.
- Toxicidad específica en determinados órganos - exposición repetida: No se clasifica como
tóxico específico en determinados órganos (exposición repetida).
- Peligro por aspiración: No se clasifica como peligroso en caso de aspiracón.
- Síntomas relacionados con las características físicas, químicas y toxicológicas
• En caso de ingestión: náuseas, vómitos
• En caso de contacto con los ojos: Irrita los ojos
• En caso de inhalación: tos, dolor, ahogo y dificultades respiratorias, narcosis, mareos,
déficit de la percepción y la coordinación, aumento del tiempo de reacción, o
somnolencia
• En caso de contacto con la piel: causa irritación de ligera a moderada.
Tabla 7.20: Toxicidad agua del TBA

Vía de exposición Parámetro Valor Especie Fuente
Oral LD50 3.384 mg/kg Rata ECHA
Cutánea LD50 >2.000 mg/kg Conejo ECHA
Fuente: (ROTH, Alcohol terc-butílico 99% para síntesis, 2018)
78
7.3.2. RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN DE EQUIPOS:
A. REACTOR (R-901):
El reactor es el recipiente de mayor preocupación para la seguridad. El reactor estará operando bajo
la temperatura y presión alta, como se trata de una reacción exotérmica, es posible que el reactivo se
escape si la temperatura no se mantiene en control. Es la causa más probable de una explosión. Por
lo tanto, es crucial que se realice un estudio sistemático sobre los problemas de seguridad del
reactor. Las causas potenciales del mantenimiento incorrecto de la temperatura del reactor incluyen
una tasa reducida de flujo de sales fundidas de enfriamiento (por ejemplo, falla de la bomba de
enfriamiento, ensuciamiento de tubería y fuga de tubería) o una disminución en la eficiencia del
intercambiador de calor. Como la reacción produce subproductos nocivos, es esencial que no se
desarrollen fugas en el reactor.
B. COLUMNA DE DESTILACIÓN (T-901):
Dentro de la columna de destilación no deben ocurrir fenómenos que puedan perjudicar el producto
en proceso y también cualquier tipo de fugas de la columna para ello lo que se debe evitar para no
dañar el proceso es:
- Lagrimeo: Se produce cuando el flujo de gas no es suficiente para mantener al líquido en el
plato y este empieza a caer por los agujeros del mismo.
- Arrastre de gotas: Se produce cuando el flujo de gas es tan alto que en su ascensión arrastra
gotas del plato inferior al inmediato superior. Esto conlleva un cambio en la composición de
dicho plato y por tanto repercute en el desarrollo del correcto funcionamiento de la columna.
- Inundación: Se produce cuando el flujo de gas dificulta la bajada del líquido a través de los
bajantes, provocando pues que el líquido se vaya acumulando y la operación de destilación se
vuelva imposible de realizar al no producirse el contacto entre ambas fases.
- Vaciado de platos: Se produce cuando el flujo de gas es insuficiente para soportar al líquido
y éste cae rápidamente por los bajantes dejando vacía a la columna.
79
Figura 7.6: Ventana de operación
Fuente: (Herrera, 2016)

El problema de control consiste en satisfacer unos objetivos de control al menor coste posible
diseñando un sistema de control basado en una estrategia de control adecuada. Los objetivos
ordenados según su prioridad son:
• Operación segura y estable Este es el primer objetivo de control, para poder alcanzarlo se deben
cumplir los siguientes hitos:
- Se debe cumplir el balance de materia en la columna, es decir la suma de las cantidades de las
corrientes de productos debe ser igual a la de la corriente de alimentación en régimen permanente.
Por ello se debe controlar el inventario de líquido en la columna. Esto se consigue controlando los
niveles de líquido tanto en el tanque de reflujo como en el fondo de la columna.
- Los cambios en los caudales del proceso deben ser suaves y graduales para no alterar tanto el
comportamiento de la columna como el de los equipos aguas abajo. - Que la operación se desarrolle
dentro de la ventana de operación de la columna, es decir, evitar problemas tales como inundación,
lagrimeo, arrastres, etc. Estos problemas perjudican la eficacia de la columna.
- Cumplir las restricciones marcadas por la operación de la columna, por ejemplo, límites de presión,
temperaturas inferiores a las que provocan descomposición térmica en los productos, evitar que
ciertos compuestos polimericen y obstruyan los platos o el fondo de la columna, etc.
• Control de composición Este objetivo sólo se tiene en cuenta cuando es necesario controlar una o
más de las composiciones de los distintos productos de la columna.
• Operación óptima, aunque sea el objetivo menos prioritario también es muy importante, ya que
operar la columna de forma óptima tiene la ventaja de que se ahorran costes en el consumo de energía
y se maximiza la recuperación de los productos principales. Este objetivo no debe entrar en conflicto
con los anteriores, ya que estos son prioritarios en la operación.
80
Figura 7.7: Variables controladas y manipuladas en la columna de destilación T-901
Fuente: (Herrera, 2016)

Las variables manipuladas son aquellas que se manipulan variando sus caudales a través del elemento
final de control. Manipulando estas corrientes se consiguen controlar las variables deseadas. Las
variables manipuladas son:
- Caudal de destilado (D)
- Caudal de producto de fondo (B)
- Caudal de reflujo (L)
- Caudal de fluido de refrigeración (W)
- Caudal de fluido calefactor (V)
Las perturbaciones son variables que afectan a la operación de la columna cuyo valor está impuesto.
Dichas perturbaciones deben ser rechazadas eficazmente por el sistema de control, siendo
recomendable que este actúe antes de que afecten a las variables controladas. Las más habituales son:
- Caudal de alimentación
- Composición de la alimentación
- Temperatura de la alimentación
- Presión de suministro del vapor calefactor
- Temperatura del agua de refrigeración
- Presión de suministro del agua de refrigeración
- Temperatura ambiente, como por ejemplo la provocada por las tormentas, sobre todo cuando
se emplean condensadores aerorrefrigerados.
81
C. INTERCAMBIADOR DE CALOR (E-901):
Además, se pueden destacar una serie de problemas que pueden afectar al correcto funcionamiento
del condensador.
- Inertes: La acumulación de no condensables, aun siendo una pequeña cantidad, puede
perjudicar la capacidad de condensación del condensador. Este problema es más común en la
condensación en carcasa, donde los gases se pueden segregar en burbujas de un tamaño
importante que requieren un aumento de presión para ser eliminados por la corriente de
venteo. Pueden afectar de manera negativa al control si se controla la temperatura en el
condensador, ya que provocan medidas erróneas de temperatura si estas se toman en
superficies que estén rodeadas por dichos inertes.
- Extracción de condensado: Si la extracción de condensado es insuficiente, el área de
transferencia de calor se verá reducida debido a la inundación del condensador. Esto a su vez
puede afectar a la calidad del controlador de presión si ésta es controlada manipulando el nivel
de condensado en el condensador.
- Ensuciamiento de la cara de condensación: Suele ser causado por materiales pegajosos o
viscosos que condensan cerca de la entrada. Esto puede provocar una disminución de la
capacidad de condensación, que a su vez induce a un aumento de la presión si esta no se
encuentra bajo control.
- Flujo lento: Cuando un condensador parcial se encuentra por debajo del tanque de reflujo y
la velocidad de circulación del condensado por la tubería que une al condensador con el tanque
es demasiado pequeña, el líquido y el vapor contenido en el mismo se separan en la propia
tubería en lugar de hacerlo al llegar al tanque de reflujo. Esta situación provoca una
acumulación de líquido en la tubería debida a las burbujas de vapor formadas, la cual induce
una presión positiva hacia la columna hasta que una de estas burbujas alcanza por fin el tanque
y la tubería vuelve a llenarse, repitiéndose así el ciclo. El resultado es que se producen
fluctuaciones en el nivel de líquido del tanque de reflujo, lo cual provoca graves problemas a
la hora de controlarlo.
En el ámbito de control es conveniente tener en cuenta las siguientes consideraciones respecto a los
condensadores:
- Las corrientes deben entrar al tanque de reflujo a una velocidad suficientemente baja para evitar
perturbaciones en el nivel de líquido, las cuales afectarían a su calidad de control.
- Si la temperatura de condensación es alta comparada con el ambiente y el rango de condensación
pequeño, las posibles condensaciones interiores en las paredes del tanque de reflujo pueden interferir
en la condensación del vapor o en el control de la presión.
- En el caso de que sea necesario colocar un sensor de temperatura, en un condensador horizontal se
recomienda colocarlo en la línea de líquido justo por debajo del condensador para obtener la máxima
82
velocidad de respuesta; mientras que para los verticales se recomienda que esté situado debajo del
banco de tubos y por encima del tanque de reflujo.
- Si se usa un sistema de recirculación de refrigerante controlando la temperatura del condensado con
el caudal de refrigerante nuevo, se consigue mantener la dinámica del condensador constante y se
elimina el problema de tener que resintonizar el controlador.
7.3.3. PROTOCOLO DE EVACUACIÓN DE EMERGENCIA Y SEGURIDAD

CONTRA INCENDIOS
Un incendio es una reacción química rápida de oxidación con carácter exotérmico, lo que visualmente
se traduce en un fuego de grandes proporciones desarrollado sin que exista control sobre su dirección
o propagación, el cual puede presentarse de forma instantánea o gradual, causando daños materiales,
interrupción de los procesos de producción, pérdida de vidas tanto humanas como de otros seres vivos
y problemas y afectaciones al ambiente. En el caso de instalaciones de producción química, los
principales incendios más habituales tienen lugar como resultado de una reacción química entre
productos y sustancias combustibles con el oxígeno del aire. Como resultado de este tipo de
reacciones se libera gran cantidad de energía en forma tanto luminosa como térmica, siendo la
segunda la más preocupante por los posibles problemas que causados a las instalaciones y las personas
que se encuentren cerca del foco. Para que se produzca un incendio es necesario que se unan los
componentes del llamado “Triángulo del fuego”, dicho triángulo puede observarse a continuación en
la Figura 8. Está formado por los tres componentes que, unidos y combinados en la proporción
adecuada, generan la mayor parte de los fuegos.
Figura 7.8: Triángulo de fuego
Fuente: (Bosh, 2016)

• Combustible: Este elemento es cualquier sustancia o material capaz de arder o sufrir una rápida
oxidación en determinadas condiciones.
• Comburente: Es el elemento en presencia del cual el combustible puede arder, es decir, es aquella
sustancia o materia que oxida al combustible en las reacciones de combustión. Este elemento es
normalmente oxígeno, componente que representa el 21% en volumen del aire, de forma que es este
aire que envuelve a los combustibles el principal comburente en la mayoría de incendios o fuegos.
• Energía de activación: Es el calor necesario para que se inicie la reacción, aquella energía que es
preciso aportar para que el combustible y el comburente reaccionen. No obstante, con estos tres
elementos sólo se podrían entender las formas de extinción físicas que se explicarán más adelante.
Además de estos tres elementos hay un gran componente químico en el desarrollo del fuego puesto
que es una reacción redox.
83
Para que se produzca un incendio, es necesario que se genere suficiente calor (energía de activación)
como para subir la temperatura del combustible vaporizando parte de su volumen e inflamar este
vapor que se mezcla con el oxígeno del aire formando una mezcla inflamable. Posteriormente, para
que la combustión se mantenga en el tiempo, el fuego debe generar suficiente energía de activación
en forma de calor para vaporizar más combustible y que se vuelva a repetir el proceso. La mayoría
de los principales incendios que se dan en la industria, se puede decir que son provocados por
descuidos o errores humanos.
Tipos de incendios:
Según el material combustible:
Este tipo de incendios se clasifica según el estado físico del material que arde. De esta forma, existen
las siguientes categorías:
Tabla 7.21: Tipos de incendio según el Material combustible
CLASE MATERIAL COMBUSTIBLE
A Sólidos como la madera, telas, basura, papeles y plásticos entre otros.
B Líquidos inflamables o sólidos licuados como la gasolina, aceites, pinturas, etc.
C Gases combustibles o los polvos químicos.
Metales combustibles como el potasio, litio y sodio entre otros productos que pueden
D
entrar en ignición cuando se reducen a limaduras finas.
E Grandes cantidades de aceites
Fuente: Fuente: (Bosh, 2016)

A continuación, se muestra una tabla donde se indica las sustancias que se encuentran dentro de las
instalaciones y el tipo de incendio que pueden provocar:
Tabla 7.22: Tipo de incendio de nuestra planta de MTBE
Tipo de
Sustancia
Incendio
Debido a la inflamabilidad de nuestra materia prima (metanol e isobutileno), esta

B
puede provocar algún tipo de accidente y nuestros productos de MTBE y TBA.
Fuente: Propia
Para determinar las medidas de control se realizará el análisis de riesgo (IPERC):
84
MATRIZ IPERC
CASO HAYGUE UNA

REDUCIR NIVEL DE
EMERGENCIAA EN
DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO EVALUACIÓN CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD CONTROL
SIGNIFICATIVO
NO SIGNIFICATIVO SIGNIFICATIVO
Sensibilización
Especificación
EXPLOSION
Capacitación y
de reactivos y
NORMATIVA
PLAN DE
RESPETAR
Operacional
RIESGO
a proveedor
(SI / NO)
Inadmisible
Inaceptable
equipos
LUGAR DE TRABAJO / Nivel de
Aceptable
Criterio
Diseño
Tolerable
Nivel de Nivel de Nivel de Nivel de
EQUIPO, MÁQUINA O PELIGRO Probabilid
RIESGO Exposición Control Severidad Riesgo
PROCESO ad
QUIMICOS USADOS
METANOL Inflamable Lesiones al cuerpo 1 2 2 25 50 SI SI SI X X X X X
ISOBUTILENO Inflamable Incendio o Explosion 1 6 6 25 150 SI SI SI X X X X X
MTBE Inflamable Incendio o Explosion 2 6 12 60 720 SI SI SI X X X X X
TBA Inflamable Irritación del cuerpo 1 2 2 60 120 SI SI SI X X X X X
USO DE EQUIPO
REACTOR Quemaduras por contacto Heridas 1 6 6 25 150 SI SI SI X X X X
SEPARADOR Quemaduras por contacto Heridas 1 6 6 25 150 SI SI SI X X X X
INTERCAMBIADOR DE CALOR Quemaduras por contacto Heridas 1 6 6 25 150 SI SI SI X X X X
Fuente: Propia
85
7.4. ANÁLISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETOS
7.4.1. RELACIONES CON LAS COMUNIDADES
Objetivos hacia la comunidad:
• Identificar y evaluar las necesidades y aspiraciones de las comunidades cercanas a las

instalaciones de la planta, así como los potenciales beneficios, riesgos e impactos sociales y
culturales de sus actividades y proyectos.
• Velar por el cumplimiento en toda las necesidades y aspiraciones.
• Elaborar un plan de relaciones con la comunidad para cada gran proyecto que se lleve a cabo.
• Identificar oportunidades para fomentar el desarrollo sostenible de la comunidad a través de
los procesos de consulta.
• Respetar las particularidades de cada comunidad promoviendo sus derechos de acuerdo al
marco legal vigente en el Perú (Junín).
7.4.2. IDENTIFICACION DE LOS BENEFICIOS DEL PROYECTO

Promover la equidad social y la participación de nuestros grupos de interés. A continuación, se
relacionan las estrategias propuestas por Holzmann y Jorgensen (REINA, 2011):
• Prevención: Estrategias orientadas a reducir la probabilidad de un riesgo de deterioro. Se

aplican antes de que se produzca el riesgo (Tabla 7.4.1).
• Mitigación: Para disminuir el posible efecto de un futuro riesgo de deterioro. Se utilizan antes
de que se produzcan los riesgos (Tabla 7.4.2).
• Superación: Para aliviar el impacto del riesgo una vez se ha producido (Tabla 7.4.3).
Tabla 7.4.1: Prevención del Riesgo
ESTRATEGIAS INFORMAL DE MERCADO PUBLICAS
➢ Producción menos
➢ Buenas políticas
arriesgada
macroeconómicas
➢ Migración
➢ Intervenciones para
➢ Prácticas de
Reducción de ➢ Capacitación disminuir el trabajo
alimentación
riesgo en el trabajo infantil
➢ Participación en
➢ Políticas de invalidez
actividades de higiene y
➢ Atención de
otras para prevenir
enfermedades
enfermedades
Fuente: (REINA, 2011)
86
Tabla 7.4.2: Mitigación del Riesgo
➢ Sistemas de pensión
➢ Múltiples trabajos ➢ Transferencias de
➢ Inversión en activos activos
➢ Inversión en
Mitigación humanos, físicos y ➢ Protección de derechos
múltiples activos
activos reales de propiedad
financieros
➢ Inversión en capital ➢ Apoyo para ampliar
social mercados financieros a
pobres
➢ Rentas anuales
para la vejez ➢ Seguro obligatorio de
➢ Organizaciones ➢ Seguros de desempleo, vejez,
Seguros
comunitarias invalidez, invalidez,
accidentes y supervivencia.
otros
Cobertura del
➢ Contratos de trabajo
riesgo
Fuente: (REINA, 2011)
CUADRO N°: Reducción del Riesgo

Reducción
➢ Venta de activos ➢ Venta de ➢ Apoyo en caso
➢ Pedir prestado activos de desastres
➢ Transferencia financieros ➢ Transferencias/
dentro de la misma ➢ Pedir Asistencia
comunidad/caridad prestado a social
➢ Trabajo infantil bancos ➢ Subvenciones
➢ Perdida en capital ➢ Obras públicas
humano
➢ Migración
temporal/Estacional
FUENTE: (REINA, 2011)
87
APÉNDICES
A. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE REACTOR R-901
A.1. BALANCE GLOBAL DEL PROCESO
Se calcula la velocidad de producción por hora en función del requerimiento de 10000 ton⁄año de
MTBE al 95 % en peso:
ton 103 kg 1 kmol 1 año 1 día

Fprod = 105 ∗( )∗( )∗( )∗( )
año 1 ton kg kg 330 días 24 h
(0.87 ∗ 88.15 + 0.13 ∗ 32.04 )
kmol kmol
kmol
Fprod = 155.78
h
Como la producción debe tener 95% en peso de MTBE que equivale a 87% en base mol:
kmol
FMTBE = 0.87 ∗ Fprod = 0.87 ∗ 155.78
h
kmol
FMTBE = 136.07
h
Se muestra el esquema del proceso y los flujos de componentes que intervienen principalmente en el
proceso de producción:
Figura A.1: Diagrama simplificado de proceso de producción de MTBE
Fuente: Propia
Dadas las reacciones significativas en el proceso de producción de MTBE:

isobuteno + metanol = metil − ter − butil − eter(MTBE)
(CH3 )2 C = CH2 + H2 O ⇌ (CH3 )3 C − OH

isobuteno + agua = terbutanol(TBA)
Representando las reacciones de forma simbólica:
Reacción 1: A+B ⇌ M
Reacción 2: A+W ⇌ T
Nomenclatura simbólica de los componentes presentes en las reacciones:

• Componente A: isobuteno
• Componente B: metanol
• Componente M: MTBE
88
• Componente W: agua
• Componente T: TBA
Planteando el avance de reacción para las 2 ecuaciones:
FA0 −FA ∗ FB0 −FB FM0 +FM
= = = ε1 (A.01)
v1A vB vM
FA ∗ −FA FW0 −FW FT0 +FT

= = = ε2 (A.02)
v2A vW vT
Dónde:
• Fi : Flujo del componente “i” a la salida del proceso

• Fi0 : Flujo del componente “i” a la entrada del proceso
• vi : Coeficiente estequiométrico del componente “i” en la reacción
• ε1 , ε2: Avances de las reacciones 1 y 2 respectivamente
Como los coeficientes estequiométricos de los componentes en ambas reacciones son iguales a la
unidad y por tanto las expresiones de avance de reacción de las ecuaciones (1) y (2) quedan
expresadas para cada componente como:
Balance neto de isobuteno: FA0 − FA = ε1 + ε2 (A.03)

Balance neto de metanol: FB0 − FB = ε1 (A.04)
Balance neto de MTBE: FM0 + FM = ε1 (A.05)
Balance neto de agua: FW0 − FW = ε2 (A.06)
Balance neto de TBA: FT0 + FT = ε2 (A.07)
Estas ecuaciones corresponden a las cantidades que se consumen y se forman en las reacciones
químicas, por lo cual, para efectos de diseño, realizamos las siguientes suposiciones válidas para el
balance global del proceso:
• Todo el metanol es consumido en el proceso: FB = 0

• No ingresa flujo de MTBE al proceso: FM0 = 0
• Todo el agua es consumido en el proceso: FW = 0
• No ingresa flujo de TBA al proceso: FT0 = 0
Quedando así las expresiones de avance de reacción:
FA0 − FA = ε1 + ε2 (A.08)
FB0 = ε1 (A.09)
FM = ε1 (A.10)
FW0 = ε2 (A.11)
FT = ε2 (A012)
Sea la definición de selectividad:
moles de MTBE producidos
S= (A.13)
moles de isobuteno consumidos
Reemplazando las ecuaciones A.08 y A.10 en A.13:
89
ε1
S=
ε1 + ε2
Por manipulación algebraica obtenemos:
1−S
ε2 = ε1 ∗ ( )
S
Por velocidad de producción: FM = ε1
1−S
ε2 = FM ∗ ( ) (A.14)
S
Reemplazando la relación (14) en las ecuaciones A.08, A.09, A.11 y A.12, obtenemos las relaciones:
1
FA0 − FA = FM ∗ (S) (A.15)
FB0 = FM (A.16)
1−S
FW0 = FM ∗ ( ) (A.17)
S
1−S
FT = FM ∗ ( ) (A.18)
S
Dado que la única variable que falta por definir es el flujo de isobuteno a la entrada del proceso (FA0 ),
por tanto, se puede estimar este valor en función de la definición de conversión para el isobuteno
(comp. A):
FA0 − FA
XA =
FA0
FA = FA0 ∗ (1 − XA ) (A.19)
Debido que se encuentran dos reacciones en simultáneo, la conversión definida en la ecuación A.19
hace referencia a la conversión global del isobuteno consumido en las dos reacciones, por lo tanto,
de la ecuación A.03 operamos:
FA0 − FA = ε1 + ε2
FA = FA0 − FA0 ∗ XA1 − FA0 ∗ XA2
FA = FA0 ∗ (1 − XA1 − XA2 ) (A.20)
Comparando las ecuaciones (19) y (20):
ε1 + ε2
XA = XA1 + XA2 =
FA0
Despejando FA0 :
ε1 + ε2
FA0 =
XA
Reemplazando esta relación por medio de la ecuación (14) que determina a ε2 :
1 1−S
FA0 = ∗ [ε1 + ε1 ∗ ( )]
XA S
ε1 1
FA0 = ∗( )
XA S
Reemplazando ε1 por la producción de MTBE (comp. M) FM :
90
FM 1
FA0 = ∗ (S ) (A.21)
XA
Por consiguiente, se reemplaza la ecuación A.21 en A.15:

FM 1 1
∗ ( ) − FA = FM ∗ ( )
XA S S
Despejando el flujo molar de salida del componente A:
FM 1
FA = ∗ (X − 1) (A.22)
S A
Resumiendo, las ecuaciones respectivas del balance por avance de reacción:

FM 1
FA = ∗ (X − 1) (A.22)
S A
FB0 = FM (A.16)
1−S
FW0 = FM ∗ ( ) (A.17)
S
1−S
FT = FM ∗ ( ) (A.18)
S
La selectividad es determinada de la investigación: “Liquid Phase Synthesis of MTBE from Methanol

and Isobutene over Acid Zeolites and Amberlyst-15” donde los autores Collignon, Martens, Jacobs y
Poncelet (1999) encontraron los siguientes datos experimentales para un proceso de reacción
convencional en un reactor de lecho empacado:
Tabla A.1: Valores experimentales de conversión, rendimiento y selectividad para la síntesis de
MTBE en fase líquida a diferentes valores de temperatura
Datos sobre catalizador amberlyst-15
T (°C) XIB YMTBE SMTBE
50 0.26 0.25 0.98
65 0.72 0.68 0.94
90 0.90 0.87 0.97
Por tanto se evalua la conversión directa de 0.90 obteniendose:
𝑆 = 0.9700
Evaluando las ecuaciones (A.21), (A.16), (A.17) y (A.18) por el valor de selectividad, conversión y
velocidad de producción de MTBE puro:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
FA0 = 155.87 → FA = 15.59
ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙
FB0 = 136.07
ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙
FW0 = 4.21
ℎ
kmol
FT = 4.21
h
Luego en los componentes inertes sabemos que por la procedencia de una refinería el isobuteno viene
acompañado de dos isómeros 1-buteno y tr-2-buteno, por lo cual es necesario calcularlos según su
composición dada por el proveedor de la refinería:
91
• isobuteno: 23% mol
• 1-buteno: 20% mol
• tr-2-buteno: 57% mol
Planteando entonces una relación simple entre los componentes de la corriente de butenos:
F
A0
1-buteno (componente I1): FI1 = 0.20 ∗ (0.23 )
F
A0
tr-2-buteno (componente I2): FI2 = 0.57 ∗ (0.23 )
Reemplazando valores obtenemos:

kmol
FI1 = 135.54
h
kmol
FI2 = 386.29
h
Figura A.2: Diagrama de proceso que incluye la conformación de los flujos de entrada del proceso
con la integración de los componentes inertes 1-buteno y tr-2-buteno
Fuente: Propia
Generando así la siguiente tabla al ordenar los flujos molares:
Tabla A.2: Balance de materia incluyendo los componentes inertes
BALANCE CON LA INTRODUCCIÓN DE COMPONENTES INERTES
Peso mol. Flujo molar (kmol/h) Flujo másico (kg/h)
(g/mol) Entra Sale Entra Sale
i-buteno A C4H8 56.11 155.87 15.59 8745.85 874.59
metanol B CH4O 32.04 136.07 0.00 4359.82 0.00
MTBE M C5H12O 88.15 0.00 136.07 0.00 11994.95
Agua W H2O 18.02 4.21 0.00 75.84 0.00
TBA T C4H10O 74.12 0.00 4.21 0.00 311.93
1-buteno I1 C4H8 56.11 135.54 135.54 7605.09 7605.09
trans-2-buteno I2 C4H8 56.11 386.29 386.29 21674.50 21674.50
Total: 296.15 155.87 13181.5 13181.5
Fuente: Propia
A.2. BALANCE CON RECICLO

Ahora es necesario plantear el siguiente esquema para el reciclo:
92
Figura A.3: Diagrama de proceso que incluye la conformación de los flujos de entrada del proceso
así mismo como el reciclo proveniente del sistema de separación
Fuente: Propia
En este diagrama podemos ya codificar las corrientes para llevar el balance según los componentes
presentes en cada corriente, como se puede observar también, el reactivo que deseamos reciclar es el
metanol, ya que este es un producto que ha sido comprado con una alta pureza, por tanto, su costo es
elevado (véase apartado VII. ANÁLISIS DE COSTOS-BENEFICIOS) y no simplemente se debe
purgar del proceso.
Seccionando el diagrama en la zona de alimentación de reactivos:
Realizando un balance simple por la sección marcada:
𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 = 𝐹4
Como se realizó la discusión en las RESTRICCIONES, para simplificaciones de este diseño
preliminar el reciclo se debe considerar como metanol puro, lo cual quiere decir un rendimiento del
100% para el sistema de separación y además de que la reacción debe ocurrir con un exceso del 200%
de metanol, es decir 3 moles de metanol por mol de isobuteno:
𝐹3 + 𝑥𝐵1 ∗ 𝐹1 = 3 ∗ (𝑥𝐴2 ∗ 𝐹2 )
𝐹3 = 3 ∗ 155.87 − 136.07
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹3 = 331.53
ℎ
93
Tabla A-3: Resumen de balance según las corrientes 1, 2, 3 y 4 con la integración del reciclo para la
determinación de la alimentación al reactor
Corriente Nro. 1 2 3 4
Temperatura (°C) 25 25 25 80
Presión (bar) 30 30 30 30
Fracción mol de vapor 0.00 0.00 0.00 0.00
Flujo másico total (kg/h) 4436.66 38027.44 10625.38 53087.48
Flujo molar total (kmol/h) 140.28 677.69 331.53 1149.51
Componentes:
i-buteno 0.00 155.87 0.00 155.87
metanol 136.07 0.00 331.53 467.61
1-buteno 0.00 135.54 0.00 135.54
trans-2-buteno 0.00 386.29 0.00 386.29
MTBE 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 4.21 0.00 0.00 4.21
TBA 0.00 0.00 0.00 0.00
Fuente: Propia
A.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCIÓN
Una vez que se obtuvo el valor del flujo y composición que ingresa al reactor, es preciso mencionar
que se debe evaluar ciertos parámetros asociados con las condiciones de operación relacionadas con
los reactores. Se evaluó desde que tipo de reactor se ha de emplear, aunque era evidente como se
señaló en el apartado B
A.3.1. EVALUACIÓN DEL TIPO DE REACTOR A EMPLEARSE

El proceso es a flujo continuo, por tanto, un reactor batch está totalmente descartado, por tanto, se
debate entre los reactores convencionales CSTR, PFR y PBR.
El reactor más apropiado para este caso es el PBR (Packed Bed Reactor) o reactor de lecho empacado
porque la reacción no es auto catalítica, es decir, no reacciona al simplemente mezclar los reactivos,
por lo cual un PFR no es adecuado, tenemos que introducir así un catalizador.
A.3.2. ANÁLISIS DE LAS REACCIONES INVOLUCRADAS

En el apartado VI. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES se discutió como
se eligen los catalizadores ácidos sulfónicos amberlitas (Amberlyst-15) frente a las zeolitas
convencionales dado que la reacción se llevará en fase líquida y en esta fase se evitan las altas
temperaturas con ayuda del catalizador para prevenir la formación de reacciones indeseadas como la
dimerización de isobuteno y la asociación del metanol en DME que si ocurre en fase gaseosa como
reporta la bibliografía:
94
Tabla A.4: Selectividad del catalizador Amberlyst-15 frente a la Zeolita (ZB75)

Cabe mencionar que la tabla A-4 muestra que la selectividad del MTBE respecto al metanol es 100%,
por tanto, con este fundamento se rechaza completamente la posibilidad de una reacción secundaria
de parte del metanol, no obstante, para el isobuteno si existen 2 posibles reacciones, la dimerización
que ya se discutió y la otra reacción secundaria es la hidratación del isobuteno en TBA.
En el artículo científico “Experimental Study of the Liquid-Phase Simultaneous Syntheses of Methyl
tert-Butyl Ether (MTBE) and tert-Butyl Alcohol (TBA)” (2002) la hidratación de isobuteno se reporta
significativa en la síntesis de MTBE en fase líquida sobre el catalizador Amberlyst-15 a presiones
mediamente elevadas (1.6 MPa). Los autores Iborra, Tejero, El-Fassi, Cunill, Izquierdo y Fité
determinaron un perfil de concentración de MTBE y TBA en una operación batch, que muestra el
comportamiento del sistema que es el presente caso de estudio del trabajo:
95
Figura A.4: Perfil de moles producidas de MTBE y TBA por gramo de catalizador A-15 (8 g) a 1.6
MPa y 323 K, dónde los puntos cuadrados representan los puntos experimentales de MTBE,
mientras que los puntos circulares corresponden a los de TBA
Fuente: Iborra, et al. (2002)
A.3.3. ANÁLISIS DE CATALIZADOR A EMPLEARSE

1) CATALIZADORES TIPO ZEOLITA
• Formado por una mezcla de zeolita activa y aglomerante.

• Mezcla de zeolita ácida, y de una arcilla aglomerante
• Son tres HZSM-5, HZSM-11, HY.
• Características Generales:
Tabla A.5: Propiedades de catalizadores tipo zeolitas

PROPIEDAD HZSM-5 HZSM-11 HY
Relación Si⁄Al 15 29 37 16 2.5
Cristalinidad (%) 100 >95 100 100 100
Superficie específica (BET, m2 ⁄g 330 371 352 398 310
Volumen de poro cm3 ⁄g 0.21
Densidad Aparente g⁄cm3 0.92
Agua de hidratación (%) 9.8 6.70 3.3 3.9
Fuente: (Sanchez, 1993)
96
2) CATALIZADORES TIPO AMBERLITAS
• Son resinas de intercambio iónico proporcionadas por ROHM & HAAS.

• Se seleccionaron tres amberlitas, dos suministradas en forma ácida (amberlitas 15 y XN-1010)
y uno en forma sódica (IR-120).
• Todas las resinas presentan forma de perla.
• Tamaño de partícula entre 0.3 y 1.2 mm y un contenido elevado de humedad.
Tabla A.6: Propiedades de catalizadores tipo amberlitas

PROPIEDAD XN-1010 15 IR-120
Capacidad intercambio meq⁄g 3.3 4.7 5.1
Densidad de entrecruzamiento (%DVB) 75 22 -
Superficie específica (BET, m2 ⁄g 540 50 < 0.1
Volumen de poro cm3 ⁄g 0.5 0.4 -
Densidad Aparente g⁄cm3 0.6 0.6 0.7
Hinchamiento (%) 8 65 -
Fuente: (Sanchez, 1993)

A.3.4. CINÉTICA DE REACCIÓN
Las dos cinéticas correspondientes según la data bibliográfica es:
CINÉTICA PARA LA SÍNTESIS DE MTBE

isobuteno + metanol ⇌ metil − ter − butil − eter(MTBE)
2 −4 2 −6
kf1 ∗ CIB ∗ CMeOH − kr1 ∗ CMTBE ∗ CMeOH 𝑘𝑚𝑜𝑙
−rMTBE = 2 −2
[= ]
(1 + K C1 ∗ CMTBE ∗ CMeOH ) 𝑚3 ∙ 𝑠
Dónde:
84300 𝑘𝑚𝑜𝑙 3
kf1 = 2.340 ∗ 1012 𝑒𝑥𝑝 (− ) [=]
𝑅∙𝑇 𝑚3 ∙ 𝑠
23
214300 𝑘𝑚𝑜𝑙 5
kr1 = 1.041 ∗ 10 𝑒𝑥𝑝 (− ) [=] 15
𝑅∙𝑇 𝑚 ∙𝑠
K C1 = 0.778
𝑘𝑚𝑜𝑙
• Las concentraciones de los componentes están dadas en: 𝑚3
• Cinética válida para un 200% de exceso de metanol
CINÉTICA PARA LA SÍNTESIS DE TBA
(CH3 )2 C = CH2 + H2 O ⇌ (CH3 )3 C − OH

97
isobuteno + agua ⇌ ter − butil − alcohol(TBA)
kf2 ∗ CIB ∗ CW − kr2 ∗ CTBA kmol

−rTBA = [= ]
(1 + K C2 ∗ CTBA )2 m3 ∙ h
Donde:
12
73529.016 m3
kf2 = 7.277 ∗ 10 exp (− ) [=]
R∙T kmol ∙ h
99801.256 1
kr2 = 6.456 ∗ 1015 exp (− ) [=]
R∙T h
8
26272.24 m3
K C2 = 2.913 ∗ 10 exp (− ) [= ]
R∙T kmol
𝑘𝑚𝑜𝑙
• Las concentraciones de los componentes están dadas en: 𝑚3
• La cinética es válida cuando el efecto del agua en la cinética de adsorción en el catalizador A-
15 es despreciable, es decir, cuando la relación molar de agua a isobuteno es 0.05 o menor.
CINÉTICA DE DESACTIVACIÓN DE CATALIZADOR
dΨ
= −kD ∙ Ψ
dt
70000
kD = 200exp (− ) [=] seg −1
R∙T
Dónde:
sitio activo
Ψ: densidad de sitio activo [=] kg de catalizador
A.4. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR R-901

Según Fogler H.S. (2008) del texto: “Elementos de ingeniería de las reacciones químicas” propone
las siguientes ecuaciones de diseño para un PBR cuya cinética ya ha sido modificada según la
densidad aparente del catalizador, ecuación similar a la de un PFR:
CASO 1: Ecuación de diseño sin considerar reacciones secundarias y operación isotérmica
dF𝐴
= rA
dV
Cuya expresión se puede expresar en forma diferencial:
FA XA
dFA dX A
V= ∫ = FA0 ∫
r −r
FA0 0
Donde:
• V: Volumen de catalizador
• FA : Flujo molar de isobuteno (𝑘𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ)
• rA : Velocidad de reacción
98
Para resolver esta ecuación sin tener en cuenta las reacciones secundarias solo es necesario calcular
las constantes de velocidad de la reacción principal a condiciones isotérmicas como se muestra
continuación:
Para una temperatura de alimentación: T = 80°C = 353.15 K
12
84300 kmol3
kf1 = 2.340 ∗ 10 exp (− ) [=] 3
R∙T m ∙s
23
214300 kmol5
kr1 = 1.041 ∗ 10 exp (− ) [=]
R∙T m15 ∙ s
kmol3
kf1 = 0.7941
m3 ∙ s
kmol3
kr1 = 2.085 ∗ 10−9
m3 ∙ s
Por balance estequiométrico:
FA0
CA = ∗ (1 − XA ) = 1.899 ∗ (1 − XA )
v0
FA0
CB = ∗ (3 − XA ) = 1.899 ∗ (3 − XA )
v0
FA0 ∗ XA
CM = = 1.899 ∗ X A
v0
Dónde el flujo volumétrico se obtiene de Aspen HYSYS: 𝑣0 = 82.07 𝑚3 ⁄ℎ

Utilizando la ecuación de diseño en forma integral al volumen:
Nota: se efectúa el cálculo
0.96 0.96
𝑑𝐹𝐴 𝑑𝑋𝐴
𝑉=∫ = 𝐹𝐴0 ∫
𝑟 −𝑟
0 0
0.96
𝑑𝑋𝐴
𝐹𝐴0 ∫
2 −4
𝐹 𝐹 𝐹 ∗ 𝑋𝐴 2 𝐹𝐴0 −6
0 0.7941 ∗ ( 𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 )) ∗ ( 𝐴0 ∗ (3 − 𝑋𝐴 )) − 2.085 ∗ 10−9 ∗ ( 𝐴0 ) ∗( ∗ (3 − 𝑋𝐴 ))
𝑣0 𝑣0 𝑣0 𝑣0
3600 ∗ 3
𝐹 ∗𝑋 2 𝐹 −2
(1 + 0.778 ∗ ( 𝐴0𝑣 𝐴 ) ∗ ( 𝑣𝐴0 ∗ (3 − 𝑋𝐴 )) )
[ 0 0 ]
𝑉 = 21.8 𝑚3
CASO 2: Ecuaciones de diseño considerando las dos reacciones simultáneas y operación adiabática
El balance de energía en un reactor en operación adiabática deducido por Fogler (2008) se puede
mostrar en base a la nomenclatura del presente trabajo:
dF𝑖
= ri
dV
99
dT (−r1 ) ∗ (−∆HRX,1) ∗ (−r2 ) ∗ (−∆HRX,2)
=
d𝑉 ∑ 𝐹𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖
Figura A.4: Diagrama de flujos de entrada y salida del reactor en base a la figura 3.3
Fuente: Propia
Al efectuar los cálculos necesarios para resolver las ecuaciones de diseño planteadas para el balance
de materia y energía del reactor, y contrastando estos resultados por medio del simulador Aspen
HYSYS V11, se obtuvo los siguientes resultados:
100
Tabla A.6: Resultados del balance de materia en el reactor contrastados con Aspen HYSYS
Peso mol. Flujos molares en el reactor (kmol/h)
(g/mol) Alimento (4) Reacciona Salida (5)
i-Butene A C4H8 56.11 155.87 -153.43 2.44
Methanol B CH4O 32.04 467.61 -153.35 314.26
MTBE I1 C4H8 56.11 0 153.35 153.35
1-Butene I2 C4H8 56.11 135.54 0.00 135.54
tr-Butene M C5H12O 88.15 386.29 0.00 386.29
H2O W H2O 18.02 4.21 -0.08 4.13
TBA T C4H10O 74.12 0 0.08 0.08
TOTAL: 1149.52 996.09
Fuente: Propia
Para mayor detalle de la simulación y de como se introdujeron los datos y condiciones específicas
véase APÉNDICE D: D.1. VALIDACIÓN DEL REACTOR R-901
De Aspen HYSYS, se obtienen también las propiedades tanto del alimento como de la salida del
reactor:
Tabla 3.5: Resultados de las propiedades del alimento y salida del reactor R-901 en Aspen HYSYS
Propiedades Alimento (4) Salida (5)
3
Flujo vol. (m /h) 82.07 79.51
Temperatura (°C) 80 126.85
Presión (kPa) 3000 2998.82
Conv. de IB en global 0.00 98.38
Fuente: Propia
101
Estos cálculos se realizaron por medio del sofware Aspen HYSYS, obteniéndose el siguiente perfil:
XIB = 0.9600
V = 9.20 m3
La gráfica obtenida se interpola a una conversión global de 96% para el isobuteno, esto es debido a
que por seguridad a cumplir con el requerimiento de producción de MTBE:
La Universidad del Este de Virginia hace énfasis en que el catalizador Amberlyst-15, cuando está en
óptimas condiciones al ser comprado genera una conversión global de isobuteno del 96% y este
decrece 0.2% por día según la siguiente relación empírica:
𝑓 = 0.962 − 0.002 ∗ 𝑡
Dónde 𝑡 está dado en días y 𝑓 es la conversión fraccional de isobuteno, por tanto, se justifica que,
para el proceso descrito, es necesario realizar el diseño para una capacidad de conversión del 96%,
por tanto, el volumen es interpolado según los datos obtenidos en Aspen HYSYS.
Obteniéndose un volumen: 𝑉 = 9.20 𝑚3 (de la Perfil de conversión contra volumen)
Por regla heurística 𝐻 = 6𝐷, considerando geometría cilíndrica para el reactor R-901
H = 7.50 m
D = 1.25 m
Pero debido a que, se debe evitar la distribución de concentraciones axiales, se opta por una altura de
mayor longitud como reporta la Universidad del Este de Virginia:
H = 10 m
D = 1.08 m
102
A.5. EFECTOS ENERGÉTICOS DE REACCIÓN
CARGA TÉRMICA DEL REACTOR
Del balance total encontramos que sólo se producen pequeñas cantidades de terbutanol por lo tanto
la carga térmica se calculará con la primera reacción, despreciando la segunda reacción.
Para el caso base:
𝑥 = 0,90
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐵 = 136.07
ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐹𝑇 = 155.87
ℎ
Determinamos los valores de reacción a las condiciones de operación (343.15 K, 30 Bar).
Reemplazando los datos:
𝑘𝐽
𝛥𝐻𝑅 = −41.30
𝑔𝑚𝑜𝑙
Por lo tanto, el calor de formación será:
𝑄𝑅 = 𝛥𝐻𝑅 ⋅ 𝐹𝐹𝑇
Entonces:
𝑘𝐽 𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 6
𝑄𝑅 = 𝛥𝐻𝑅 ⋅ 𝐹𝐹𝑇 = (−41.30 ) (1000 ) (155.87 ) = −6.44𝑥10 𝑘𝐽/ℎ
𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
La reacción es exotérmica
CAMBIO DE TEMPERATURA ADIABÁTICA O TEMPERATURA DE SALIDA
Los flujos y las capacidades caloríficas de la alimentación y reciclo al reactor son
Corriente Flujo (kmol/h) CP (kJ/kmol K)

Alimentación metanol 136.07 91.905
Reciclo metanol 331.53 91.905
Alimentación isobuteno, 136.07 145.96
FFT
De acuerdo con un balance de energía en el reactor se tiene:
𝑄𝑅 = 𝐹 ⋅ 𝐶𝑃 (𝑇𝑅,𝑒 − 𝑇𝑅,𝑆 )
Reemplazando los datos en la ecuación (14)

𝑄𝑅
𝑇𝑅,𝑒 − 𝑇𝑅,𝑆 =
𝐹 ⋅ 𝐶𝑃
−6.44𝑥106 𝑘𝐽/ℎ
=
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝐽
(136.07)91.905 + 331.53(91.905) + 136.07(145.96). .
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾
Simplificando
103
𝑇𝑅,𝑒 − 𝑇𝑅,𝑆 = −102 ⇒ 𝑇𝑅,𝑒 = 𝑇𝑅,𝑆 + 102 𝐾
Para una temperatura de entrada de 𝑇𝑅,𝑒 = 343.15 𝐾
se tiene:
𝑇𝑅,𝑆 = 343.15 + 102 ⇒ 𝑇𝑅,𝑆 = 445.15 𝐾 =172°C
Los cálculos de lo que se trabajó a 70°C y 1 atm para corroborar si había algún efecto de la presión
se encuentran en el Excel adjunto
• Hoja: Prop
• Data 1atm y 25°C
• Entalpia a 1atm y 25 °C (Cabe mencionar que se considera además la segunda reacción que es
del Terbutanol para ver el valor de calor que desprenderá ya que es una reacción exotérmica, pero
al ser muy bajo su producción ya no se toma en cuenta)
104
B. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE TORRE DE DESTILACIÓN T-901
DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION
𝑦𝑖, 𝐷
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
Yccl
1-Xccp
𝑧𝑓, 𝐹
0.317760656
0.005753452
0.135621373
0.386521913
0.150130078
0.004132479
𝑥𝑖, 𝐵
8.0048E-05
X1
X2
X3
X4
X5
Xccp
Fuente: Propia
1-Yccl
105
Tabla B.1: Constantes de Antoine:
Temperatura
CONSTANTES DE ANTONIE
de
COMPUESTO FORMULA
Ebullicion
°C A B C Tmin Tmax
metanol CH4O 65.00 8.0724 1574.99 238.87 -16 91
i-buteno C4H8 -6.90 6.84134 923.2 240 -82 12
1-buteno C4H8 -6.26 6.8429 926.1 240 -81 13
trans 2-buteno C4H8 0.96 6.86952 960.8 240 -76 20
MTBE C5H12O 55.30 5.896 708.69 179.9 2 80
Agua H2O 100.00 8.07131 1730.63 233.426 1 100
TBA C4H10O 83.00 7.3199 1154.48 177.66 20 103
Fuente: (Bruce E. Poling, 2001)
Balance de material
1. Determinación de las composiciones en la alimentación.
F=999.4Kmol
𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑧𝑀𝑒𝑂𝐻 = (B.1)
𝐹
𝑧𝑀𝑒𝑂𝐻 = 0.317760
𝑓𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒
𝑧𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = (B. 2)
𝐹
𝑧𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = 0.00575
𝑓1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒
𝑧1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = (B.3)
𝐹
𝑧1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 = 0.13562
𝑓𝑇−2−𝐵
𝑧𝑇−2−𝐵 = (B.4)
𝐹
𝑧𝑇−2−𝐵 = 0.38652191
𝑓𝑀𝑇𝐵𝐸
𝑧𝑀𝑇𝐵𝐸 = (B.5)
𝐹
𝑧𝑀𝑇𝐵𝐸 = 0.15013008
𝑓𝐻2𝑂
𝑧𝐻2𝑂 = (B.6)
𝐹
𝑧𝐻2𝑂 = 0.00413248
𝑓𝑇𝐵𝐴
𝑧𝑇𝐵𝐴 = (B.7)
𝐹
𝑧𝑇𝐵𝐴 = 8.0048 ∗ 10^(−5)

Balance de materia para los componentes Claves
𝑓𝑖 = 𝑑𝑖 + 𝑏𝑖 (B.8)
106
𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 ) (B.9)
𝑏𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴*(1 − 𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.10)
𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(1 − 𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻) (B.11)
𝑑 𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴 *(𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.12)
Realizaremos Balance de materia en el destilado:
D=𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻+𝑑𝑖−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 +𝑑1−𝐵𝑢𝑡𝑒𝑛𝑒 + 𝑑 𝑇𝐵𝐴 (B.13)

Realizaremos Balance de materia en el fondo:
B=𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 +𝑏𝑀𝑇𝐵𝐸 +𝑏𝐻2𝑂 + 𝑏𝑇𝐵𝐴 (B.14)
Composiciones de Componentes Claves.
𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 =0.995
𝑥𝑇𝐵𝐴 =0.005
Corrientes de componentes Claves.
𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻 = 315.98216𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑏𝑇𝐵𝐴 = 0.0796𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 =1.58785kmol
𝑑 𝑇𝐵𝐴 =4*10^(-4)kmol
Corrientes en el destilado: Los componentes ligeros en su mayoría al tope.
D=315.9821kmol+5.75kmol+135.54kmol+0.0796kmol
D=843.51216kmol
Corrientes del Fondo.
B=150.04kmol+4.13kmol+0.0796𝑘𝑚𝑜𝑙 + 1.58785𝐾𝑚𝑜𝑙
B=155.83745kmol
Entonces:
999.4kmol=155.83745kmol+843.51126kmol
a) Eleccion de componente Clave Ligero Y Pesado
Determinamos las temperaturas de Ebullición a 19atm
P=19atm=14440.04
A partir de la Ecuación de Antonie:
𝐴𝑁𝑇𝐵𝑖
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝑖 − 𝑇 (B.15)
𝑇𝑂𝑃𝐸 +𝐴𝑁𝑇𝐶𝑖
TABLA B.2: Calculo de Temperaturas de Ebullición para cada componente:
107
CORRIENTES
COMPUESTO FORMULA DE Teb(°C)
ALIMENTACION
i-buteno C4H8 0.005753452 104.2500468 Ligero
1-buteno C4H8 0.135621373 105.1306572
trans 2-buteno C4H8 0.386521913 114.545077
metanol CH4O 0.317760656 163.6492391 CCL
TBA C4H10O 8.0048E-05 187.643438 CCP
Agua H2O 0.004132479 208.9933046
MTBE C5H12O 0.150130078 228.2300977 Pesado
Fuente: Propia
b) Calculo de la temperatura de rocío y burbuja

b.1.) cálculo de la temperatura de burbuja
a.1.1. pasos a seguir
• Asumir una temperatura de burbuja

𝑃𝑆𝐴𝑇
• Calculo de 𝑘𝑖 = 𝑃
• Calculo de 𝑦𝑖 = 𝑘𝑖 ∗ 𝑥𝑖
• Verificar si la ∑ 𝑦𝑖 = 1
• Si ∑ 𝑦𝑖 ≠ 1asumir otra temperatura
PRIMERA ITERACION
• T=137°C
108
TABLA B.3: Cálculo de temperatura de burbuja en Excel
PVP(
COMPUESTO K Xi yi=Ki*Xi
Tpostulado)
i-buteno 24690.71315 1.709878 0.005753452 0.009837704

1-buteno 24344.52618 1.685904 0.135621373 0.228644662
trans 2-buteno 20940.10649 1.450142 0.386521913 0.560511607
metanol 7623.388474 0.527934 0.317760656 0.167756663
TBA 4476.34924 0.309996 8.0048E-05 2.48145E-05
Agua 2507.902996 0.173677 0.004132479 0.000717717
MTBE 4567.508814 0.316309 0.150130078 0.047487435
1.014980601
Fuente: propia
Corregido
y* 0.1652807
K* 0.520142
Psat* 7510.8711
T de Burbuja
T(eb)2 136.42163
SEGUNDA ITERACION
T=136.42163°
TABLA B.4: Cálculo de temperatura de burbuja 2da Iteración
PVP(a
K Xi yi=Ki*Xi
Tpostulado)*
24477.72341 1.6951 0.005753452 0.00975284

24133.86595 1.6713 0.135621373 0.22666613
20752.14685 1.4371 0.386521913 0.55548042
7510.87111 0.5201 0.317760656 0.16528066
4407.249308 0.3052 8.0048E-05 2.4431E-05
2466.065295 0.1708 0.004132479 0.00070574
4524.706545 0.3133 0.150130078 0.04704243
1.00495266
Fuente: Propia
Corregido
y* 0.16446612
109
K* 0.5175786
Psat* 7473.85566
T de Burbuja
T(eb)2 136.229852
TERCERA ITERACION
T=136.22982°
Tabla B.5: Cálculo de temperatura de burbuja 3ra Iteración
PVP(a
K Xi yi=Ki*Xi
Tpostula)*
24407.36482 1.69025604 0.00575345 0.00972481

24064.27815 1.66649664 0.13562137 0.22601256
20690.07125 1.43282645 0.38652191 0.55381882
7473.85566 0.5175786 0.31776066 0.16446612
4384.518498 0.30363617 8.0048E-05 2.4305E-05
2452.319236 0.16982773 0.00413248 0.00070181
4510.568934 0.3123654 0.15013008 0.04689544
Se encuentra en el intervalo 1.00164386
Fuente: Propia
POR LO TANTO:
𝑇𝑃𝐵 = 136.22982°C
b.2.) cálculo de la temperatura de rocío.

a.1.1. pasos a seguir
• Asumir una temperatura de burbuja

𝑃𝑆𝐴𝑇
• Calculo de 𝑘𝑖 =
𝑃
• Calculo de 𝑦𝑖 = 𝑘𝑖 ∗ 𝑥𝑖
• Verificar si la ∑ 𝑦𝑖 = 1
• Si ∑ 𝑦𝑖 ≠ 1asumir otra temperatura
PRIMERA ITERACION
• T=150°C
Tabla B.6: Cálculo de temperatura de Roció 1ra Iteracion en Excel
PVP(a
COMPUESTO Yi K xi=Yi/Ki
Tpostula)
110
i-buteno 0.005753452 29796.17476 2.06344129 0.00278828
1-buteno 0.135621373 29395.75475 2.035711449 0.066621118
trans 2-buteno 0.386521913 25464.21289 1.763444761 0.219185722
metanol 0.317760656 10525.16691 0.728887656 0.435952857
TBA 8.0048E-05 6258.807421 0.433434216 0.000184683
Agua 0.004132479 3611.720683 0.250118468 0.016522089
MTBE 0.150130078 5595.04491 0.387467411 0.387465046
1.128719795
Fuente: Propia
Corregido
x* 0.3862366
K* 0.8227099
Psat* 11879.964
T de Rocio
T(eb)2 155.11538
SEGUNDA ITERACION
T=155.11538°
Tabla B.7: Cálculo de temperatura de Roció 2da Iteración en Excel
PVP(a Tpostula)* K Yi xi=Yi/Ki
31974.76232 2.2143 0.005753452 0.0025983

31552.05837 2.185 0.135621373 0.06206815
27404.71241 1.8978 0.386521913 0.20366541
11879.96424 0.8227 0.317760656 0.38623657
7090.110193 0.491 8.0048E-05 0.00016303
4141.315995 0.2868 0.004132479 0.01440923
6033.990094 0.4179 0.150130078 0.35927874
1.02841942
Fuente: Propia
Corregido
x* 0.37556327
K* 0.84609087
Psat* 12217.586
T de Rocio
111
T(eb)2 156.318496
TERCERA ITERACION
T=156.318496°
Tabla B.8: Cálculo de temperatura de Roció 3ra Iteración en Excel
PVP(a Tpostula)* K Yi xi=Yi/Ki
32501.27485 2.25077457 0.00575345 0.00255621

32073.25589 2.22113345 0.13562137 0.06105953
27874.50772 1.93036222 0.38652191 0.20023284
12217.58596 0.84609087 0.31776066 0.37556327
7297.103331 0.50533817 8.0048E-05 0.0001584
4274.527222 0.29601907 0.00413248 0.01396018
6140.083253 0.42521234 0.15013008 0.35307084
1.00660128
Fuente: Propia
POR LO TANTO:
𝑇𝑃𝑅 = 156.318496°C
112
c) Calculo de las volatilidades Relativas:
𝑲
𝜶𝒊 = 𝑲 (B.16)
𝑯𝑲
De donde:
Ki: Coeficiente de distribución para cada componente i.
KHK; Coeficiente de distribución del componente Clave Pesado(CCP).
• Calculo de la Coeficiente de distribución(Ki).

•
𝑷𝑺𝒂𝒕
𝒊
𝑲𝒊 = 𝜸𝒊 ∗ (B.17)
𝑷
De donde:
𝑷𝑺𝒂𝒕
𝒊 : Presión de Saturación para el componente i.
P; Presión del sistema
γi : Coeficiente de Actividad.
• Calculo de la Coeficiente de Actividad (𝜸𝒊 ) por el método de UNIFAC.
Figura B.1: Formulas de la parte Combinatoria y Residual del método UNIFAC
Fuente: (Mendoza, 2008)

Calculo se encuentra en el Excel adjuntado con la informe hoja: (Coef. De Actividad) respecto a cada
Temperatura. (Mendoza, 2008)
A la temperatura de Burbuja: T(Burbuja)=136.22985
Tabla B.9: Cálculo de la Volatilidad para cada componente a la temperatura de Burbuja en Excel
COMPUESTO Pvp ϒ Ki Ki=Psat/P α
113
i-buteno 24407.36482 0.638908064 1.079918213 1.69025604 5.566714984
1-buteno 24064.27815 0.586657269 0.977662368 1.66649664 5.488465417
trans 2-buteno 20690.07125 0.509835477 0.730505757 1.43282645 4.718892453
metanol 7473.85566 0.892545227 0.461962307 0.517578598 1.704601238
TBA 4384.518498 0.202689989 0.061544013 0.303636174 1
Agua 2452.319236 3.858879468 0.655344746 0.169827732 0.559313237
MTBE 4510.568934 0.111942067 0.034966829 0.312365404 1.02874898
Fuente: Propia
A la temperatura de Rocio: T(Rocio)=136.22985
Tabla B.10: Cálculo de la Volatilidad para cada componente a la temperatura de Roció en Excel
COMPUESTO Pvp Y Ki Ki=Psat/P α
i-buteno 32501.27485 0.62565658 1.408211922 2.25077457 4.453996795

1-buteno 32073.25589 0.565734177 1.256571104 2.22113345 4.395340786
trans 2-buteno 27874.50772 0.50050346 0.966152973 1.93036222 3.819941483
metanol 12217.58596 0.892545227 0.755174364 0.84609087 1.674306284
TBA 7297.103331 0.208363344 0.10529395 0.50533817 1
Agua 0.001000302 3.858879468 2.67315E-07 6.9273E-08 1.37082E-07
MTBE 6140.083253 0.107298307 0.045624564 0.42521234 0.841441182
Fuente: Propia
114
Tabla B.11: Volatilidad Promedio para cada componente.
α(Promedio)
5.01035589
4.9419031
4.26941697
1.68945376
1
0.27965669
0.93509508
Fuente: Propia
Calculo de las temperaturas:
• Alimentación
𝑃𝑇 = 19 𝑏𝑎𝑟 = 14440.04𝑚𝑚ℎ𝑔
∑ 𝑧𝑖 𝑘𝑖 − 1 = 0 (B.18)
Tabla B.12: Relaciones de constante de equilibrio y composiciones
COMPUESTO Zi Psat ki Zi*Ki
metanol 0.31776066 16502.8352 1.020047506 0.324130965

i-buteno 0.00575345 38726.54562 1.713478791 0.009858418
1-buteno 0.13562137 38237.58788 1.553483154 0.210685518
trans 2-buteno 0.38652191 33451.47745 1.181073595 0.456510826
MTBE 0.15013008 7394.025007 0.057319955 0.008605449
Agua 0.00413248 6002.513602 1.604079802 0.006628827
TBA 8.0048E-05 9916.528639 0.13919498 1.11423E-05
1.016431145
𝑇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 169.7045226°𝐾
• Tope
∑ 𝑦𝑖 𝑘𝑖 − 1 = 0
Tabla B.13: Cálculo de la temperatura del Tope
DESTILADO
COMPUESTO Yi Psat Ki Yi*Ki
115
metanol 0.3745454 13375.44 0.826742041 0.3096524
i-buteno 0.0068157 34262.52 1.515965443 0.0103323
1-buteno 0.1606606 33816.91 1.373883903 0.220729
trans 2-buteno 0.4578839 29448.26 1.039731579 0.4760764
MTBE 0 6494.967 0.050350275 0
Agua 0 4734.849 1.265315854 0
TBA 9.435E-05 8006.361 0.112382598 1.06E-05
1.0168008
𝑇𝑇𝑜𝑝𝑒 = 160.257°𝐶
• Fondo
∑ 𝑥𝑖 𝑘𝑖 − 1 = 0 (B.19)
Tabla B.14: Cálculo de la temperatura del Fondo
FONDO
COMPUESTO Xi Psat Ki Xi*Ki
metanol 0.01018921 41074.7673 2.53884944 0.02586886

i-buteno 0 65906.0855 2.91605352 0
1-buteno 0 65182.74 2.64818714 0
trans 2-buteno 0 58175.0569 2.0539907 0
MTBE 0.96279803 12826.6376 0.88826884 0.855223496
Agua 0.02650197 16776.326 4.4832161 0.118814067
TBA 0.00051079 24593.412 0.19065303 9.73834E-05
1.000003807
𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 216.484073°𝐶
a) Cálculo del número mínimo de Etapas: (Ecuación de Fenske)

𝑥𝐷,𝐶𝐶𝐿 1−𝑥𝐵,𝐶𝐶𝐿
𝑙𝑛[( )( )]
1−𝑥𝐷,𝐶𝐶𝐿 𝑥𝐵,𝐶𝐶𝐿
𝑁𝑚 = (B.20)
𝑙𝑛(𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 )
• Cálculo de 𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 :
1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 × 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 )2 (B.21)
• Cálculo de 𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 :
𝑃𝑆𝐴𝑇
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑃𝐶𝐶𝐿−𝑇𝑂𝑃𝐸
𝑆𝐴𝑇 (B.22)
𝐶𝐶𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸
116
𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝑀𝑒𝑂𝐻
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝑀𝑒𝑂𝐻 −
𝑇𝑇𝑂𝑃𝐸 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑆𝐴𝑇
1574.99
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 8.0724 −
160.257 − 238.87
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 13375.4434 𝑚𝑚ℎ𝑔
𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝑇𝐵𝐴
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑇𝐵𝐴−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝐴𝑁𝑇𝐴 𝑇𝐵𝐴 −
𝑇𝑇𝑂𝑃𝐸 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝑇𝐵𝐴
𝑆𝐴𝑇
1154.48
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑇𝐵𝐴−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 7.3199 −
160.257 − 177.66
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝑇𝐵𝐴−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 8006.36097𝑚𝑚ℎ𝑔
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝑇𝑂𝑃𝐸 13375.4434𝑚𝑚ℎ𝑔
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑆𝐴𝑇 = = 1.67060209
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 8006.36097𝑚𝑚ℎ𝑔
• Cálculo de 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 :
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂
𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝑀𝑒𝑂𝐻
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝑀𝑒𝑂𝐻 −
𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑆𝐴𝑇
1574.99
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 8.0724 −
216.48407 − 238.87
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 41074.8𝑚𝑚ℎ𝑔
117
𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝑇𝐵𝐴
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑇𝐵𝐴−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝐴𝑁𝑇𝐴 𝑇𝐵𝐴 −
𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝑇𝐵𝐴
𝑆𝐴𝑇
1154.48
𝐿𝑜𝑔𝑃𝑇𝐵𝐴−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 7.3199 −
216.48407 − 177.66
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝑇𝐵𝐴−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 24593.4𝑚𝑚ℎ𝑔
𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 41074.8𝑚𝑚ℎ𝑔
𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝑆𝐴𝑇 = = 1.67015
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 24593.4𝑚𝑚ℎ𝑔
1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 × 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 )2
1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (1.670600209 ∗ 1.67015)2
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = 1.6703777
0.3745454 1 − 0.0101892
𝑙𝑛 [( ) ( 0.0101892 )]
𝑁𝑚 = 1 − 0.3745454
𝑙𝑛(7.920127)
𝑁𝑚 = 7.920127184
b) cálculo del reflujo mínimo (método de underwood)
• cálculo de la ∅:
𝑧𝑖,𝐹 ∗ ∝𝑖
∑𝑛1 =1−𝑞 (B.23)
∝𝑖 −∅
• cálculo de “q”
En flujo de V al ingreso columna de destilación “q”.
𝑞 = 1(Liquido saturado)
Tabla B.15: Cálculo de la de ϴ∅.
2.245023368
COMPUESTO Zi α(Promedio) Zi*α ϴ
metanol 0.31776066 1.689453761 0.536841936 -0.966291044

i-buteno 0.00575345 5.01035589 0.028826842 0.010424368
1-buteno 0.13562137 4.941903102 0.670227683 0.248519678
118
trans 2-buteno 0.38652191 4.269416968 1.650223215 0.815169152
MTBE 0.15013008 0.935095081 0.140385898 -0.107170674
Agua 0.00413248 0.279656687 0.001155676 -0.00058802
TBA 8.0048E-05 1 8.0048E-05 -6.42944E-05
-8.34944E-07
Entonces: θ=2.245023368
• cálculo de la 𝑅𝑚
𝑦𝑖,𝐷 ∗ ∝𝑖
∑𝑛1 = 𝑅𝑚 + 1 (B.24)
∝𝑖 −∅
Tabla B.16: cálculo de reflujo mínimo en Excel
yi*α/(α-
COMPUESTO Yi yi*α
ϴ)
metanol 0.374545423 0.6327772 -1.13897

i-buteno 0.006815689 0.034149 0.012349
1-buteno 0.16066061 0.7939692 0.2944029
trans 2-buteno 0.457883925 1.9548974 0.9656706
MTBE 0 0 0
Agua 0 0 0
TBA 9.43528E-05 9.435E-05 -7.58E-05
0.1333766
Fuente: propia
𝑅𝑚 + 1 = 0.133377
𝑅𝑚 = 1.1333765
c) Cálculo del número de platos teórico: (Mediante aproximación de Guililland, dado que
𝑹
≈ 𝟏. 𝟐)
𝑹𝒎
𝑅 = 1.2𝑅𝑚
𝑅 = 1.2(1.1333765)
𝑅 = 1.360051895
La relación de reflujo mínimo y reflujo total:
𝑅
= 0.576280504
𝑅+1
𝑅𝑚
= 0.5312595
𝑅𝑚 + 1
119
Figura B.2: grafica de correlación de Guilliland
Fuente: (Ray Sinnott, 2012)
𝑁𝑚
= 0.16
𝑁
𝑁 = 49.50 ≈ 50 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
d) Cálculo del número de platos reales:

Eficiencia de una columna de destilación según O’Connell
E0=51-32.5log(𝜇𝑎 ∗ 𝛼𝑎 ) (B.25)
Donde:
120
𝜇𝑎 : viscosidad molar promedio del líquido, mNs/m^2
𝛼𝑎 : Volatilidad relativa Promedio del componente clave Ligero
Cálculo de la viscosidad para cada Componente en fase liquida:
𝐵
ή𝐿𝑖 = exp (𝐴𝐼 + 𝑇𝐼 + 𝐶𝐼 𝐿𝑛𝑇 + 𝐷𝐼 ∗ 𝑇 𝐸 ) (B.26)
Tabla B.17: cálculo de Viscosidad dinámica para cada componente en Excel
Fuente: Propia
∑ 𝜇𝑎 =0.445727621
𝛼𝑎 = 1.6894538
𝛼𝑎 ∗ 𝜇𝑎 =0.75304
Leyendo en el gráfico de O’Connell en valor de E0:
Figura B.3: Grafica de correlación de O’Connell
Fuente: (Ray Sinnott, 2012)

E0=0.53%
𝑁𝑡
𝑁𝑟 =
𝐸0
𝑁𝑟 = 93.39773 ≅ 93 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 reales
Cálculo de localización de la etapa de alimentación
121
𝑁𝑟 𝐵 𝑋𝑓.𝐻𝐾 𝑋𝑏,𝐿𝐾
Log( )=0.206log( ∗ ∗( )^2)
𝑁𝑠 𝐷 𝑋𝐹,𝐿𝐾 𝑋𝑏,𝐻𝑘
De donde:
Nr=Numero de etapas por encima de la alimentación, incluyendo cualquier condensador
Ns=Numero de etapas por debajo de la alimentación, incluyendo la caldera
Xf,HK =Concentración del componente clave ligero en la alimentación.
Xf,LK =Concentración del componente clave pesado en la alimentación.
Xd,HK =Concentración del componente clave pesado en la cabeza
Xb,LK =Concentración del componente clave Ligero en el Pie
𝑁𝑟 𝐵 𝑋𝑓.𝐻𝐾 𝑋𝑏,𝐿𝐾
Log(𝑁𝑠)=0.206log(𝐷 ∗ 𝑋𝐹,𝐿𝐾 ∗ (𝑋𝑏,𝐻𝑘)^2)
𝑁𝑟
(𝑁𝑠)=0.88
Nr+Ns=49
Ns=49-Nr
Ns=49-0.88(Ns)
Ns=26.06, es decir 26
e) Caculo del diámetro y altura de la columna:

Altura:
 H = 1,15(2)(4)
ln s ln s
H = 9,2 (B.27)
ln  ln 
Factor de separación entre compuestos claves

𝑫𝒄𝒍∗𝑩𝒄𝒑
S= (B.28)
𝑩𝒄𝒍∗𝑫𝒄𝒑
𝟎.𝟑𝟕𝟒𝟓𝟒𝟓𝟒𝟐∗𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟓𝟏𝟎𝟕𝟗
S=𝟎.𝟎𝟏𝟎𝟏𝟖𝟗𝟐𝟏∗𝟗.𝟒𝟑𝟓𝟑^(−𝟓)
α(Promedio)=1.67037766
s=198.998753
H=94.9193465 ft
H=28.9314168m
Diámetro:
 M .T  14  1
DC = 0,0252  G  .G 2 (B.29)
 P  
122
Tabla B.18: datos bibliográficos de diámetro y altura
VALOR(m)
D 1.747104
H 28.931416825392
Fuente: Propia
C. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901

BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR:
Para el diseño de los intercambiadores de calor de tubo y coraza implica calcular el coeficiente de
transferencia de energía (U) y determinar la caída de presión tanto en el lado del tubo como en la
coraza; en base al libro titulado “Heat Exchanger Design Handbook” cuyo autor es Kuppack
Thulukkaman.
Con ayuda de algunos libros sobre Intercambiadores de calor, que serán referenciados a medida que
se va realizando los cálculos, procedemos a realizar el Diseño Aproximado:
DISEÑO APROXIMADO PARA EL E-901
Según (Seider, Seader, Lewin, & Widagdo, 2009), (Serth, 2007) y (Thulukkanam, 2013) el balance
de energía se puede realizar con las siguientes ecuaciones:
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 01)
𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 02)
Donde:
𝑄: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝐵𝑡𝑢/ℎ)
𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑙𝑏/ℎ)
123
𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏 °𝐹
Criterios para los fluidos, en orden de prioridad.
FIGURA C.1 Criterios de sellecion
Antes de hacer el balance de energía procederemos a calcular las propiedades a condiciones de

operación.
CALCULO DE PROPIEDADES PARA LOS FLUIDOS DE TRABAJO EN EL
INTERCAMBIADOR E-1001
A) FLUIDO CALIENTE ( vapor de agua)
Todo se Calculo a 160°C
▪ CAPACIDAD CALORIFICA
La capacidad calorífica se ve influenciada por la temperatura (Serrano, Fraderaa, & Cuesta, 2013) y
se puede calcular integrando las constantes en función de la variación de temperatura que se desea:
124
𝐽
𝐶𝑃𝑐 = 4330
𝑘𝑔 𝐾
▪ DENSIDAD
𝜌 = 907.4 𝑘𝑔/𝑚3
▪ VISCOSIDAD
𝑘𝑔
𝜇 = 0.612
𝑚ℎ
▪ CONDUCTIVIDAD TERMICA
Leyendo la grafica del vapor saturado a las condiciones de operación:
𝑊
𝑘 = 0.68
𝑚𝐾
FIGURA C. 2 Tabla de las propiedades del vapor saturado
Fuente: (Cengel, 2016)

B) FLUIDO FRIO (mezcla)
125
En base a los cálculos realizados en el Excel anexado tenemos:
• DENSIDAD
𝑘𝑔
𝜌 = 405.1
𝑚3
• VISCOSIDAD
𝑘𝑔
𝜇 = 00.8713
𝑚ℎ
• CAPACIDAD CALORIFICA
𝐽
𝐶𝑝 = 135.9
𝑘𝑔 𝐾
• CONDUCTIVIDAD
𝑊
𝐾 = 0.1411
𝑚𝐾
DISEÑO APROXIMADO
G) BALANCE DE ENERGIA
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 03)
𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 04)
Donde:
𝑄: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑘𝐽/ℎ)
𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑘𝑔/ℎ)
126
𝑘𝐽
𝑘𝑔 𝐾
Se sabe que:
𝑚𝑐 = 26906.26 (𝑘𝑔/ℎ)
𝑇𝐻1 = 26.91 𝐶
𝑇𝐻2 = 80 𝐶
Para hallar la energia se integro los valores de cp correspondiente a la mezcla a las temperaturtas de
300.06 K a 353.15K donde se obtuvo que:
𝑄 = 6824609 𝑘𝐽/ℎ
H) CALCULO DEL FLUJO MASICO PARA EL VAPOR DE AGUA
De la ecuación (), podemos calcular el flujo másico para el agua:
𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 05)
Se tiene como dato:
𝑄 = 6824609 𝑘𝐽/ℎ
𝑇𝑐1 = 160 °𝐶
𝑇𝑐2 = 160 °𝐶
𝐽
𝐶𝑃𝑐 = 4330
𝑘𝑔 𝐾
De la ecuación (C.05) se despeja para 𝑚𝑐 , y se reemplaza los valores que se tiene para el vapor de
agua saturada por lo tanto el flujo másico del agua que ingresa al intercambiador será:
127
𝑘𝐽
6824609
𝑚𝑐 = ℎ
𝐽
4330 𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝑔
𝑚𝑐 = 3276.337
ℎ
I) CALCULO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARITMICA
∆𝑇1 = 𝑇ℎ,𝑒 − 𝑇𝐶,𝑠𝑎𝑙 (𝐶. 06)
∆𝑇1 = 80°𝐶
∆𝑇2 = 𝑇ℎ,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡 (𝐶. 07)
∆𝑇2 = 133.09°𝐶
Para el calculo se obtuvo que:
∆𝑇2 − ∆𝑇1
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = (𝐶. 08)
∆𝑇
𝐿𝑛 (∆𝑇2 )
1
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = 104.3027 °𝐶
J) CALCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN (F)
➢ Según TEMA decidiremos que el número de veces que el fluido pasa por la coraza (N) sea,
N=1.
Ahora calcularemos R y P:
Donde:
𝑇1 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶
𝑇2 = 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶
𝑡1 = 𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 26.91°𝐶
𝑡2 = 𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 80°𝐶

128
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= (𝐶. 09)
𝑡1 − 𝑡2
𝑅=0
Segun la (Thulukkanam, Head Exchanger Desing Handbook, 2016) menciona que el valor de R=0 es
porque se esta dando un proceso de condensacion que claramente podemos notar en nuestro trabajo
ya que usamos el calor latente de vaporizacion del agua saturada como fuerza impulsora para
transmitir esto al fluido frio que es la mezcla, pero no cambiamos la temperature; esto conlleva a que
pase de vapor saturado a liquid saturado.
𝑡2−𝑡1
𝑃= (𝐶. 10)
𝑇1 − 𝑡1
𝑃 = 0.3989
Según el libro de (Serth, 2007)
Para 𝑅 ≠ 1 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
1
1 − 𝑅𝑃 𝑁
𝛼=( ) (𝐶. 11)
1−𝑃
𝛼−1
𝑆= (𝐶. 12)
𝛼−𝑅
1−𝑆
√𝑅2 + 1 ln (1 − 𝑅𝑆)
𝐹= (𝐶. 13)
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1)
(𝑅 − 1) [ ]
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1
Para 𝑅 = 1 ó 0
𝑃
𝑆= (𝐶. 14)
𝑁 − 𝑃(𝑁 − 1)
𝑆√2
𝐹= (𝐶. 15)
2 − 𝑆(2 − √2)
(1 − 𝑆) ln [ ]
2 − 𝑆(2 + √2)
129
Calculando y reemplazando en las ecuaciones:
𝑆 = 0.2852
Obteniendo un valor para F de:
𝐹 = 0.972892
Entonces se corregirá el LMTD
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 104.3027 °𝐶 ∗ 0.9728
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷,𝑟𝑒𝑎𝑙 = 101.475 °𝐶
K) DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE CALOR (U)
➢ Se tomara un valor aproximado de coeficiente de calor para los el vapor de agua y la mezcla
orgánica de butenos siendo este :U= 500 W/m2 K
130
Ilustración 3 Valores aproximados de U
Fuente: (Cengel, 2016)
➢ Vamos a acomodar los fluidos siguiendo el criterio de fluido más caliente; esto debido a que
será mas posible el control de la velocidad del flujo masico que ingresa, además de que si
pudieran formarse incrustaciones o precipitaciones de solidos seria mas fácil el desmontaje,
limpieza y mantenimiento.
Por ello el vapor de agua ira por los tubos y la mezcla (i-buteno; metanol; 1-buteno; tr-2-
buteno y agua) ira por la carcasa.
131
Las dimensiones para el tubo según TEMA y empleando los valores de las siguientes tablas,
asi como el valor de la conductividad del material.
Conductividad del material
Dimensiones de la tubería
Ilustración 4 Valores de tuberias por reglas heuristicas
Ilustración 5 Dimensiones BWG
132
Diámetro interno para la tubería según su OD y BWG seleccionado.
Ilustración 6 Diametro de la tuberia
Tabla 19: Dimensión para los tubos constante para el material de construcción.
133
Arreglo triangular
OD in= 1
BWG= 14
IO in= 3/4
L ft= 16
Pt= 1.25
Material de construcción:
cobre
k Btu/h-ft-°F 54
Fuente: Elaboración propia.
1° ITERACIÓN
CALCULOS PARA LOS TUBOS
➢ Calculo del Ureq:
Primero se calculara el área aproximada del intercambiador de calor con la ecuación siguiente:
𝑄
𝐴= (𝐶. 16)
𝑈 ∗ ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐴 = 134.51 𝑚2
➢ Hallando el area del tubo:
Donde ID=𝑑0
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝜋 ∗ 𝐼𝐷 ∗ 𝐿 (𝐶. 17)
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.2918 𝑚2
➢ Hallando número de tubos:
A
Numero de tubos = 𝑁𝑡 = (𝐶. 18)
𝑎𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑁𝑡 = 461 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
134
➢ Hallando el numero de tubos por paso
# 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑁𝑡
𝑁𝑡𝑝𝑝 = = (𝐶. 19)
# 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑛𝑝
Donde np=2, Observar la gráfica:
Ilustración 7 Numero de pasos np
Fuente: (Sinnot, 2008)
Ilustración 8 Paso de los tubos en 2; 4 y 6.

Ademas recorder que la disposicion de los tubos es triangular
𝑁𝑡𝑝𝑝 = 230
135
➢ Hallando de la disposicion de tubos:
Ilustración 9 Disposicion de los tubos

Asumiremos que el fluido en la carcasa esta relativamente limpio, ademas de saber que por regla
heurística la distancia entre los centros de los tubos, ya sea en el flujo cruzado o paraleo es 1.25:
𝑃𝑡 = 1.25 × 𝑑0 (𝐶. 20)
𝑃𝑡 = 0.0238 𝑚
➢ Hallando el diametro de haz de tubos
𝑁𝑡 1/𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑0 ( ) (𝐶. 21)
𝑘1
Los valores estan en la tabla:
Distancia entre centros o disposicion triangular
Ilustración 10 Distancia entre centros o disposicion triangular
Entonces:
136
𝐷𝑏 = 0.57599 𝑚
➢ Hallando el diametro de la carcaza:
Por la lectura del grafico Bundle diameter: DS=60 mm
Ilustración 11 Bundle Diameter

Reemplazando
𝐷𝑆 = 𝐷𝑏 + 𝐷𝑆 (𝐶. 22)
𝐷𝑆 = 0.63599 𝑚
Otro método : Aplicando la regla heurística en el apéndice C para corregir el número de tubos y
determinar el diámetro de la coraza, de la siguiente manera:
Ubicamos la tabla adecuada de OD y 𝑇𝑝 , luego buscamos la columna de 𝑛𝑝 que se determinó
𝑛𝑝 = 2 .
Una vez ubicado la tabla y el 𝑛𝑝 =2 buscamos el valor más próximo superior al 𝑁𝑡 que fue calculado
que en este caso es 452
▪ Tabla para el diámetro de la carcasa: Metodo Alternativo por regla heuristica
137
Ilustración 12 Diametro de la carcasa segun TEMA
Interpretacion: Primero buscamos la tabla adecuada para el diámetro de tubo, en este caso mi OD que
se tomó anteriormente fue de 1 in, con Tp = 1.25 in y Triangles pitch.
Una vez en la tabla buscamos el valor más próximo superior del número de tupos con el número de
pasos (np), ejemplo en nuestro caso se tiene que el np es 2 y el número de tubos es 462, como no hay
el valor más cercano superior es de 452, tomamos esa. Por lo tanto el nuevo diámetro de la coraza
será de 33 in.
Como el número de tubos fue de 461 el valor más cercano es de 452, este valor pertenece al diámetro
de la carcasa igual a 33 in.
➢ Hallando el numero de tubos en la fila central
𝐷𝑏
𝑁𝑟 = (𝐶. 23)
𝑃𝑡
𝑁𝑟 = 24
➢ Hallando la velocidad de masa del lado de los tubos

138
𝐺𝑚 = (𝐶. 24)
𝑁𝑡𝑝𝑝 × 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠

𝐺𝑚 =
𝜋 × 𝑑0 2
𝑁𝑡𝑝𝑝 × 4
𝑘𝑔
𝐺𝑚 = 113.8204
𝑠 𝑚2
➢ Hallando la velocidad del lado del tubo
𝐺𝑚
𝑣= (𝐶. 25)
𝜌𝑖
𝑣 = 1.5036 𝑚/𝑠
𝑐𝑝 ∗ 𝜇
𝑃𝑟 = (𝐶. 26)
𝑘
𝑃𝑟 = 6.4
𝜌 × 𝑑0 × 𝑣
𝑅𝑒 = (𝐶. 27)
𝜇
𝑅𝑒 = 107391.9
Determinando el número de pasos por los tubos (𝑛𝑝), cuando se propone este número al calcular
el número de Re este debe ser mayor a 104
➢ Hallando el coeficiente local del lado de los tubos
𝜇 0.14
𝑁𝑢 = 0.14𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 𝑚 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠: > 104 (𝐶. 28)
𝜇𝑤
Considerando que:
m= 0.3 para enfriamiento

m=0.4 para calerntamiento
139
𝜇
=1
𝜇𝑤
𝑁𝑢 = 31.2924
Entonces:
𝑁𝑢 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝐶. 29)
𝑖𝑑
ℎ𝑖 = 1116.99
➢ Hallando la caida de presion del lado de los tubos
8 × 𝑗𝑓 × 𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑖 × 𝑣 2
∆𝑃 = (𝑁𝑡 [2.5 + + ( ) ]) × (𝐶. 30)
𝑑0 𝜇𝑤 2
Para el valor del factor de friccion 𝑗𝑓 usaremos una grafica para un arreglo de baffle triangular del
45%
Ilustración 13 Arreglo triangular con 45% en bafles
𝑗𝑓 = 0.045
Reemplazando los datos tenemos que:
140
∆𝑃 = 1.96 𝑏𝑎𝑟
CALCULOS PARA LA CARCASA
Tenemos el valor del diámetro de la carcaza
𝐷𝑆 = 0.63599 𝑚
➢ Hallando el espaciamiento de los deflectores
𝐵𝑆 = 𝐷𝑆 ∗ 0.4 (𝐶. 31)
𝐵𝑆 = 0.2544 𝑚
➢ Hallando el area del flujo cruzado
(𝑃𝑡 − 𝑑0 )𝐷𝑆 𝐵𝑆
𝐴𝑆 = (𝐶. 32)
𝑃𝑡
𝐴𝑆 = 0.0324 𝑚2
➢ Hallando la velocidad masica del lado de la carcaza
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎

𝐺𝑆 = (𝐶. 33)
𝐴𝑆
𝑘𝑔
𝐺𝑆 = 28.1256
𝑚2 𝑠
➢ Hallando el diametro equivalente de la carcaza
Sabemos: Arreglo triangular
1.10 2
𝑑𝑒 = (𝑃𝑡 − 0.917𝑑0 2 ) (𝐶. 34)
𝑑0
𝑑𝑒 = 0.0135 𝑚
𝐺𝑆 × 𝑑𝑒
𝑅𝑒 = (𝐶. 35)
𝜇
141
𝑅𝑒 = 2237.8726
𝜇 × 𝐶𝑝
𝑃𝑟 = (𝐶. 36)
𝑘
𝑃𝑟 = 1.085
➢ Hallando el coeficiente de transferencia local del lado de la carcaza
ℎ𝑠 × 𝑑𝑒 𝜇 1/4
𝑁𝑢 = = 𝑗ℎ × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 1/3 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠: > 104 (𝐶. 37)
𝑘 𝜇𝑤
Considerando que:
Lectura con un corte del 25% de 𝑗ℎ
Ilustración 14 Valor de jh
𝑗ℎ = 0.014
Además:
𝜇
=1
𝜇𝑤
𝑊
ℎ𝑆 = 1618
𝑘 𝑚2
142
➢ Hallando la caida de presion del lado de la carcaza
𝐷𝑆 𝐿 𝜌𝑖 × 𝑢𝑆 2 𝜇 −1/4
∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( ) ( ) ( )( ) (𝐶. 38)
𝑑𝑒 𝐵𝑆 2 𝜇𝑤
Para el valor de 𝑗𝑓 para un arreglo del 45% de deflectors.
Ilustración 15 Valor de jf

Entonces:
𝑗𝑓 = 0.045
∆𝑃 = 0.014 𝑏𝑎𝑟
Al haber realizado los calulos nos dio U=599 W/m^2*K
Con la correction segun regla heuristica en al cual el diametro debe ser 33in y el numero de tubos
452 se procedio a los calculos y obtuvo
U prim-it= 608
143
A= 112 m^2
2°ITERACION
Para obtener los valores buscaremos los Valores de Ensuciamiento gracias a nuestros fluidos:
Ilustración 16 Valores de ensuciamiento
En esta segunda iteración ya al haber calculado todos los parámetros de diseño evaluaremos lo
siguiente:
CALCULO DE COEFICIENTE DE CALOR LIMPIO (𝑈𝑐 )
1
𝑈𝑐 = (𝐶. 39)
𝐷
𝐷 1
[ 𝑜 + 𝑖
+ℎ ]
ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 𝑜
𝑈𝑐 = 608.45
L) CALCULO DE U CON FACTOR DE ENSUCIAMIENTO (𝑼𝒅 )
Obtendremos los valores para los factores de ensuciamiento 𝑅𝑑𝑖 𝑦 𝑅𝑑𝑜 , para los fluidos de la mezcla
y vapor de agua:
Ilustración 17 Valores de ensuciamiento
144
𝑅𝑑𝑖 = 0.001
𝑅𝑑𝑖 = 0.0001
Ahora calcularemos U de ensuciamiento:
1
𝑈𝑑 = (𝐶. 40)
𝐷
𝐷𝑜 𝑖 1 𝑅𝐷𝑖 ∗ 𝐷𝑜
[ + + + 𝑅𝐷𝑜 ]
ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜 + 𝐷𝑖
𝑈𝑑 = 607.6
Finalmente el área será de 110 𝑚2
APRECIACIÓN:
(Cengel, 2016)menciona que si queremos hacer una mayor transferencia es recommendable en el

flujo turbulento en un tubo hacer áspera la superficie; por supuesto, también se incrementa el factor
de fricción y, en consecuencia, la de potencia consumida por la bomba o el ventilador.pero la
transferencia se incrementa en un 400%., o sino al inducir flujo pulsante mediante generadores de
pulsos.
Como se observa en el documento de la Universidad de Virginia no se tiene un aprovechamiento de
los calores producidos por las corrientes de condensación por lo que seria factible modificarlo para
usarse para calentar fluidos el cual serviría mucho en el caso del intercambiador E-101 que necesita
fuentes de calor para precalentar la mezcla y mandarle al reactor, asi se optimizaría y abria un impacto
económico en la empresa.
145
D. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DEL DISEÑO CON ASPEN HYSYS
D.1. VALIDACIÓN DEL REACTOR R-901
El análisis realizado para validar el reactor en el software de simulación Aspen HYSYS V11 se
fundamenta en la aplicación de la cinética de las reacciones para la producción de MTBE y TBA a
determinadas condiciones de entrada y operación del reactor, con la ayuda del simulador mencionado
no es necesario realizar cálculos a mano para el diseño del reactor ya que el mismo provee de todas
las propiedades termodinámicas y simula comportamientos de sistemas en base a modelos
matemáticos precisos para los fenómenos. Por tanto, se sigue el siguiente proceso
1) BUSQUEDA Y ELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PROCESO
Los componentes a seleccionar son los mostrados con anterioridad a lo largo del presente trabajo:
Peso mol.
Componente Fórmula
(g/mol)
i-buteno C4H8 56.11
metanol CH4O 32.04
1-buteno C4H8 56.11
trans-2-buteno C4H8 56.11
MTBE C5H12O 88.15
Agua H2O 18.02
TBA C4H10O 74.12
Buscando con extremo cuidado en la carpeta “Componente Lists” (Lista de Componentes), dado que
existen muchos componentes en la base de datos de Aspen HYSYS que pueden ser fácilmente
confundidos, por ende, se busca en base a su fórmula y peso molecular:
146
2) ELECCIÓN DEL PAQUETE TERMODINÁMICO DE FLUIDOS ADECUADO
Por medio del “Methods Assistant” (Asistente de Métodos) ubicado en la pestaña Home, se puede
acceder a una biblioteca muy útil que guía al usuario de Aspen HYSYS en el uso correcto de software
y, por tanto, en el manejo adecuado de los paquetes termodinámicos:
Al seleccionar “Chemical” dado que el proceso a simular serán dos reacciones químicas:
Dado que en el proceso se están manejando hidrocarburos como el isobuteno a una presión en el
fluido de 30 bar, estos están en licuados (fase líquida), se evalúan los paquetes a presiones elevadas
147
Los modelos “Peng-Robinson” y “SRK” presentan dificultades al simular el comportamiento del ter-
butanol. El modelo “CPA” es un modelo que se implementó en la V10 de HYSYS dedicado
especialmente a los procesos de deshidratación. El paquete “EOS” como su descripción lo menciona,
es recomendado solo para los sistemas de gas natural, de forma análoga se descarta el paquete
“GCEOS” por la similitud con EOS, aunque es un paquete que se tendría en cuenta si la reacción
fuera a ser llevada en fase gas.
Los métodos seleccionados por presentar una gran afinidad con el proceso a evaluar son:
• Lee-Kesler Plocker
• PRSV
El modelo Lee-Kesler Plocker es el método general más preciso para sustancias y mezclas no polares
y se recomienda para las torres de etileno. LKP utiliza el método Lee-Kesler-Plocker para calcular
VLE y utiliza el método Lee Kesler para calcular la entalpía y la entropía.
El modelo PRSV es una modificación doble de la ecuación de estado de Peng-Robinson que extiende
la aplicación del método original de Peng-Robinson para sistemas moderadamente no ideales. Se
muestra que esta EOS coincide con las curvas de presiones de vapor de componentes puros y mezclas
con mayor precisión que el método PR, especialmente a bajas presiones de vapor. Se extiende con
éxito para manejar sistemas no ideales que dan resultados tan buenos como los obtenidos usando
funciones de energía de Gibbs en exceso como las ecuaciones Wilson, NRTL o UNIQUAC.
En resumen, como el paquete LKP modela la componente apolares como el isobuteno, 1-buteno y tr-
2-buteno, se escoge como paquete principal solamente para el diseño del reactor, en el diseño
involucrado en el sistema de separación se volverá a evaluar el paquete termodinámico idóneo.
148
3) INTRODUCCIÓN DE LA CINÉTICA DE REACCIÓN
Las cinéticas declaradas en el apartado IV. DISEÑO DEL REACTOR, se utilizan también en la
simulación, la diferencia radica en que, el simulador resuelve de forma simultánea el balance de masa
y energía asociada a las reacciones químicas, por tanto, están consideradas ya todos los parámetros
reales en un proceso de reacción.
Se realizó el siguiente procedimiento para introducir las cinéticas de reacción:
3.1) Crear una subcarpeta “Set-1” en la carpeta general “Reactions”
3.2) Por medio del botón “Add Reaction” se generan así las dos reacciones involucradas,
seleccionando el tipo de reacción como “Heterogeneus Catalytic”
3.3) Se continuó con la introducción de las cinéticas respectivas vistas en el apartado IV. DISEÑO
DEL REACTOR del presente trabajo.
Para la Rxn-1: “Reacción de formación de MTBE a partir de i-buteno y metanol”
Para la Rxn-2: “Reacción de formación de TBA a partir de i-buteno y agua”
3.4) Finalizado el alimento de datos a HYSYS se adiciona el paquete termodinámico escogido

previamente, por medio del botón “Add to FP” seleccionamos el paquete y así las reacciones
ya cuentan con las interacciones y modelos necesarios en los cambios de sus propidades.
149
4) INTRODUCCIÓN DE LOS DATOS DE CORRIENTES
Se hizo uso de los resultados del balance realizado en el APÉNDICE A referente a los cálculos
realizados para determinar la corriente que ingresará al reactor para cubrir la demanda de MTBE
kmol/h
Alimento (4)
i-Butene A C4H8 155.87
Methanol B CH4O 467.61
MTBE I1 C4H8 0.00
1-Butene I2 C4H8 135.54
tr-Butene M C5H12O 386.29
H2O W H2O 4.21
TBA T C4H10O 0.00
1149.52
Para poder determinar una corriente en HYSYS es necesario definir las condiciones de temperatura
y presión, así mismo, las composiciones correspondientes al fluido a manejar, se crean así 2
corrientes, una llamada Alimento y la otra llamada Salida, solo se alimentará datos a la primera
corriente, a saber, T = 80 °C y P = 30 bar y las composiciones mostradas en la tabla anterior:
150
Observamos que la barra inferior nos indica que la corriente de Alimento se encuentra determinada.
5) ELECCIÓN DEL REACTOR E INTRODUCCIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Se escogió un “Plug Flow Reactor” (PFR) que operará como si fuera un Reactor de Lecho Empacadao
(PBR) al introducir las cinéticas antes mencionadas, como se discutieron en el apartado IV. DISEÑO
DEL REACTOR, estas cinéticas fueron modificadas por medio de la densidad aparente del
catalizador y por tal, se efectúa en función del volumen del reactor con toda normalidad.
Por tanto, se realizó la unión de las corrientes de proceso Alimento y Producto al PFR que
denominamos R-901 según el diagrama de flujo presentado en el apartado II. DIAGRAMAS DE
PROCESO.
151
Se continuó con la introducción de los PARÁMETROS respectivos a la operación:
• Se utilizó el modelo de la ecuación de Ergun para la estimación de la caída de presión a través del
lecho catalítico
• La reacción se llevará a cabo en fase líquida y sin ningún cambio de fase (no se debe operar como
un reactor multifásico) de acuerdo a lo señalado en el apartado VIII. SUPOSICIONES,
RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
• El reactor debe operar en forma adiabática, por lo cual se especificó que el calor que ingresa
proveniente de una corriente de servicio debe ser igual a cero.
Se continuó adicionando las reacciones determinadas en la carpeta “Set-1”, además de marcar “Re-
int” dado que todas las corridas de simulación tienen cierta variación y esta opción genera cálculos
desde cero sin interactuar con cálculos previamente realizados. y, además, se simuló con 1000
segmentos por cálculo, debido a que como se discutió tanto en el apartado IV. DISEÑO DEL
REACTOR como en el APÉNDICE A acerca de la rigidez de las ecuaciones diferenciales que
representan el balance de masa y energía para el sistema reaccionante.
152
Finalmente, se terminó de alimentar datos al considerar un volumen de 15 m3 con 10 m de largo para
poder estimar la conversión deseada en el reactor, para posteriormente correlacionar los valores a un
volumen apropiado a una conversión de 0.96 para el isobuteno, como se vio en el APÉNDICE A, se
introduce la porosidad, que representa la fracción de vacío, además de que en un PBR solamente se
considera un tubo, en tanto que para un PFR no existe esta restricción.
Obteniendo entonces como resultados en la pestaña de “Worksheet”, con la finalidad de visualizar la

temperatura y presión a la salida del reactor:
153
En la pestaña “Reactions” podemos visualizar también las corrientes de flujo a la salida del reactor,
así mismo las conversiones independientes de ambas reacciones:
En la pestaña “Perfomance” se obtuvo el perfil de las diferentes variables involucradas en el proceso,

como se muestra a continuación:
• Perfil de temperatura contra la longitud del reactor
154
• Perfil de flujos molares contra longitud de reactor, cabe resaltar que para este ploteo solo se
consideraron los compuestos que intervienen en la primera reacción (i-buteno, metanol y
MTBE) dado que presentan mayor cambio en su magnitud en comparación con los
componentes de la segunda reacción (agua y TBA) y los inertes (1-buteno y tr-2-buteno)
Leyenda:
➢ Color ROJO: Flujo molar de i-buteno
➢ Color AZUL: Flujo molar de metanol
➢ Color VERDE: Flujo molar de MTBE
155
D.2. VALIDACIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN T-901
El análisis realizado para validar la columna de destilación en el software de simulación Aspen
HYSYS, se realiza con las determinadas condiciones de salida del reactor, con la ayuda del simulador
mencionado no es necesario realizar cálculos a mano para el diseño de la columna de destilación ya
que el mismo provee de todas las propiedades termodinámicas y simula comportamientos de sistemas
en base a modelos matemáticos precisos para los fenómenos. Por tanto, se sigue el siguiente proceso
Los componentes a seleccionar son los mostrados con anterioridad a lo largo del presente trabajo se
realizó este mismo paso ya que se trabajó por separado todos los equipos:
Peso mol.
Componente Fórmula
(g/mol)
i-buteno C4H8 56.11
metanol CH4O 32.04
1-buteno C4H8 56.11
MTBE C5H12O 88.15
Agua H2O 18.02
TBA C4H10O 74.12
156
Para este proceso de la columna de destilación también escogimos el PRSV – Peng Robinson

Culminando el diseño del reactor las condiciones de la salida del reactor serán referente los cálculos
realizados para determinar la corriente de alimentación de la columna de destilación.
Para poder determinar una corriente en HYSYS es necesario definir las condiciones de temperatura
y presión, así mismo, las composiciones correspondientes al fluido a manejar con los datos de la salid
del reactor será nuestra alimentación con las siguientes condiciones, T = 123.9 °C y P = 2950 Kpa
y las composiciones mostradas en la tabla anterior:
157
Observamos que la barra inferior nos indica que la corriente de Alimento se encuentra determinada.
4) ELECCIÓN DEL LA COLUMNA DE DESTILACION E INTRODUCCIÓN DE
PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Se escogió una “Destillation Column Sub-Flowsheet” columna de destilación en la paleta de
“Columns” que operará en nuestro sistema.
Por tanto, se realizó la unión de las corrientes de proceso Alimento y Producto la columna de
destilación que denominamos T-901 según el diagrama de flujo presentado.
158
Se continuó adicionando los datos que nos pide el programa tanto el número de bandejas y el número
de bandeja por donde se alimentara también en este caso nuestro condensador será “full Reflux” la
P=19bar esta opción genera cálculos.
También se realizara las siguientes especificaciones que se estimara en el monitor y en la siguiente
imagen
159
Se terminó de alimentar datos al considerar un diametro de 1. 7𝑚,.
Obteniendo entonces como resultados en la pestaña de “Worksheet”, con la finalidad de visualizar la

temperatura y presión en los flujos:
160
Se observa las composiciones de los compuestos
161
162
D.3. VALIDACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901
El análisis realizado para el intercambiador de calor en el software de simulación Aspen HYSYS, se
realiza con las determinadas condiciones del flujo de alimentación, con la ayuda del simulador
mencionado no es necesario realizar cálculos a mano para el diseño del intercambiador e calor ya que
el mismo provee de todas las propiedades termodinámicas y simula comportamientos de sistemas en
base a modelos matemáticos precisos para los fenómenos. Por tanto, se sigue el siguiente proceso
Los componentes a seleccionar son los mostrados con anterioridad a lo largo del presente trabajo se
realizó este mismo paso ya que se trabajó por separado todos los equipos:
Peso mol.
Componente Fórmula
(g/mol)
i-buteno C4H8 56.11
metanol CH4O 32.04
1-buteno C4H8 56.11
MTBE C5H12O 88.15
Agua H2O 18.02
TBA C4H10O 74.12
163
Para este proceso del intercambiador de calor también escogimos el PRSV – Peng Robinson

Bueno se toma en cuenta el intercambiador de calor del inicio el E-901, por ello se tomara con ayuda
de los flujos de la alimentación de reactor ya que el balance de materia será igual
8) ELECCIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR E INTRODUCCIÓN DE
PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Nuestro intercambiador escogido en el programa será el “Heat exchanger” el intercambiador será
con tubos y carcasa
164
Al comienzo se especificarán las corrientes que ingresaran por los tubos y la carcasa
Siguiendo con los parámetros de caída de presión de los tubos y de la carcasa
165
Luego pasaremos a “rating” para especificar dimensiones de los tubos y carcasa
Seguir estas serán las condiciones que trabajara el intercambiador de calor
166
Esos son los flujos de salida del intercambiador de calor
167
CONCLUSIONES
168
BIBLIOGRAFÍA
I. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
F. Collignon, R. L. (1998). Liquid Phase Synthesis of MTBE from Methanol and Isobutene over Acid
Zeolites and Amberlyst-15 .
Izquierda, J. F. (1992). Equilibrium Constants for Methyl tert-Butyl Ether Liquid-Phase Synthesis .
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release/methyl-tertiary-butyl-ether-mtbe-market-analysis-2020-global-industry-details-size-
share-overview-by-revenue-competitive-landscape-key-regions-and-forecast-to-2023-says-
market-reports-world-2020-04-02
II. DIAGRAMAS DE PROCESOS
III. DISEÑO DE EQUIPOS
3.1 REACTOR
3.2 TORRE DE DESTILACIÓN T-901

3.3 INTERCAMBIADOR DECALOR E-901
Bruce E. Poling, J. M. (2001). The Properties of Gases and Liquidos. New York: McGRAW-HILL.
Cengel, Y. A. (2016). Trasnferencia de Calor y Masa (Vol. 4th). Mc Graw Hill.
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Sinnot, G. T. (2008). Chemical Engineering design Principles, Practice and Economics of Plant and
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Thulukkanam, K. (2013). Heat Exchanger Design Handbook. United States: Taylor & Francis Group.
Thulukkanam, K. (2016). Head Exchanger Desing Handbook.
IV. SELECCIÓN DE MATERIALES
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Lopez, C. .. ((2012)). OBTENCIÓN DE PELÍCULAS DELGADAS DE ACERO. Chihuahua: CIMAV.
Obtenido de CIMAV:
169
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UNLP. (12 de Marzo de 2015). Obtenido de
file:///C:/Users/Hp/Downloads/Aceros%20y%20superaleaciones%20termorresistentes%20(
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V. REQUERMIENTOS DE SERVICIOS
Collignon, Loenders, Martens, Jacobs, & Poncelet. (1999). Liquid phase synthesis of MTBE from
Methanol and Isobutene over acid zeolites and Amberlyst-15. IDEAL-Journal of Catalysis,
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Elkanzi, E. (1996). Optimization of MTBE synthesis in a fixed-bed reactor system. Chemical
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Fité, Tejero, Iborra, Cunill, & Izquierdo. (2001). The effect of ether on the reaction rate of MTBE
synthesis. Ind. Eng. Chem., 1348-1354.
Iborra, Tejero, El-Fassi, Cunill, Izquierdo, & Fité. (2002). Experimental Study of the Liquid-Phase
Simultaneous Syntheses of Methyl tert-butyl Ether MTBE and tert-butyl alcohol TBA. Ind.
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Izquierdo, F., Cunill, F., Villa, Tejero, & Iborra. (1992). Equilibrium Constants for Methyl ter-Butyl
Ether Liquid-Phase Synthesis. J. Chem Eng. Data, 339-343.
Rehfinger, A., & Hoffmann, U. (1990). Kinetics of MTBE liquid phase synthesis catalyzed by ion
exchange resin-II. Chemical Engineering Science, 1619-1626.
Tejero, Cunill, Izquierdo, Iborra, Fité, & Parra. (1996). Scope and limitations of mechanistic
inferences from kinetic studies on acidic macroporous resins the MTBE liquid-phase
synthesis case. Applied Catalysis, 21-36.
VI. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
6.1. CONSIDERACIONES EN EL REACTOR R-901
6.3. CONSIDERACIONES EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR E-901
Cengel, Y. A. (2016). Trasnferencia de Calor y Masa (Vol. 4th). Mc Graw Hill.
Serth, R. (2007). Process Heat Transfer. Principles and Applications. USA: Elsevier Lid.
Sinnot, G. T. (2008). Chemical Engineering design Principles, Practice and Economics of Plant and
Process Design. ELSEVIER.
Thulukkanam, K. (2013). Heat Exchanger Design Handbook. United States: Taylor & Francis Group
VII. ANÁLISIS DE COSTOS – BENEFICIOS

7.1. ANÁLISIS ECONÓMICO
British Petroleum, I. (2020). FIcha de seguridad. Indiana-EEUU.
Co., Z. H. (2020). Ficha de seguridad del metanol. China.
170
Methanex. (2020). Hoja de Datos de Seguridad según el Reglamento (CE) nº 1907/2006 (REACH),
enmendado. Canadá.
Santillana, J. (2019). Educación en Ingeniería Química. Perú.
TPC Group, L. (2020). Ficha de seguridad. Lousiana-EEUU.
University, W. V. (2005). Producción de MTBE. Estados Unidos.
YPF. (2020). FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD. Argentina.
7.2. ANÁLISIS AMBIENTAL

ECOLAND. (2019). INGENIERÍA Y CONSULTORIA AMBIENTAL. Alavá-España.
7.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD

DECRETO SUPREMO N° 003 - 2017, M. ( (2017)). Recuperado el 27 de Diciembre de 2019. EL
PERUANO. .
ORGANIZATION,I.L.(2018).ICSC.Obtenido de https://www.ilo.org/dyn/icsc/showcard.listCards3
SUPREMO, D. ((2010)). Recuperado el 2019 de Diciembre de 27. EL PERUANO.
171

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE

ELABORADO POR: (GRUPO 05:2020-I)

➢ CANCHUMANI BAUTISTA Brigith Nicolle 2016101548J IQI

➢ COLLAZOS ROMERO Gustavo Crhistian 2016101412A IQ

➢ HUAROC ALIAGA Damaris Gabriela 2016101432I IQ

➢ MEJIA CASTILLO Denisse Lucero 2016101550D IQI

➢ ROJAS RAMOS Alain Jimi 2016101580J IQI

(CH3 )2 C = CH2 + CH3 OH ⇌ (CH3 )3 C − O − CH3

Dónde la nomenclatura simbólica de los componentes presentes en las reacciones es:

• Todo el metanol es consumido en el proceso: FB = 0

• Fi : Flujo del componente “i” a la salida del proceso

Al reemplazar los valores:

• isobuteno: 23% mol

Reemplazando valores obtenemos:

• El metanol añadido al reactor está a un 200% en exceso

Realizando un balance simple por la sección marcada:

Para más detalle, véase el APÉNDICE A.

Balance de materia para los componentes Claves

𝑑𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻 ) (B.9)

𝑏𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴*(1 − 𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.10)

𝑏𝑀𝑒𝑂𝐻 =𝑓𝑀𝑒𝑂𝐻*(1 − 𝑦𝑀𝑒𝑂𝐻) (B.11)

𝑑 𝑇𝐵𝐴 = 𝑓𝑇𝐵𝐴 *(𝑥𝑇𝐵𝐴 ) (B.12)

Al reemplazar los valores:

Factor de separación entre compuesto claves:

DISEÑO APROXIMADO PARA EL E-901

de energía se puede realizar con las siguientes ecuaciones:

Para el fluido frio (Cold)

𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 01)

Para el fluido caliente (Heat)

𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 02)

𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑙𝑏/ℎ)

𝑇𝐻2 , 𝑇𝐻1: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.

𝑇𝐶2 , 𝑇𝐶1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜.

➢ FLUIDO CALIENTE ( vapor de agua): Todo se calculo a 160°C

Leyendo la grafica del ÁPENDICE C vapor saturado a las condiciones de operación:

➢ FLUIDO FRIO (mezcla)

Para el fluido frio (Cold)

𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 03)

Para el fluido caliente (Heat)

𝑄 = 𝑚𝐻 𝐶𝑃𝐻 (𝑇𝐻2 − 𝑇𝐻1 ) (𝐶. 04)

𝑚𝑐 , 𝑚𝐻 : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 (𝑘𝑔/ℎ)

𝑇𝐻2 , 𝑇𝐻1: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.

𝑇𝐶2 , 𝑇𝐶1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜.

300.06 K a 353.15K donde se obtuvo que:

B) CALCULO DEL FLUJO MASICO PARA EL VAPOR DE AGUA

De la ecuación (C.04), podemos calcular el flujo másico para el agua:

𝑄 = 𝑚𝑐 𝐶𝑃𝑐 (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1) (𝐶. 05)

Se tiene como dato:

C) CALCULO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARITMICA

∆𝑇1 = 𝑇ℎ,𝑒 − 𝑇𝐶,𝑠𝑎𝑙 (𝐶. 06)

∆𝑇2 = 𝑇ℎ,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐,𝑒𝑛𝑡 (𝐶. 07)

Para el calculo se obtuvo que:

D) CALCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN (F)

𝑇1 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶

𝑇2 = 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑎𝑠𝑎 = 160°𝐶

𝑡1 = 𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 26.91°𝐶

𝑡2 = 𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 80°𝐶

pase de vapor saturado a liquid saturado.

Según el libro de (Serth, 2007)

Calculando y reemplazando en las ecuaciones:

Obteniendo un valor para F de: