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UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO

DIVISIÓN ACADÉMICA MULTIDISCIPLINARIA DE JALPA DE MÉNDEZ.

OBTENCIÓN DE METANOL A PARTIR


DE GAS DE SÍNTESIS.

MANEJO DE SOFTWARE PARA EL DISEÑO DE PLANTAS

INTEGRANTES:

ALEXIS HERNÁNDEZ LUNA

CARLOS RAMÓN MIRANDA ACOSTA

ROSARIO GUADALUPE RUIZ VENTURA

CATEDRÁTICO:

DR. DAVID GUERRERO ZARATE

17 de agosto de 2020, Villahermosa, Tabasco


Introducción

El gas natural es un combustible fósil, no renovable, que se compone principalmente de


metano, en una proporción mayor al 90%. Además, también contiene pequeñas cantidades
de otros gases como nitrógeno, dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno. Entre las
numerosas aplicaciones del gas natural, se encuentra la obtención del gas de síntesis. El gas
de síntesis o syngas consiste principalmente en una mezcla de hidrógeno y monóxido de
carbono (H2 + CO), que se usan para la obtención de un amplio rango de productos
químicos y combustibles, además de fuente para la producción de hidrógeno puro y
monóxido de carbono. El gas de síntesis tiene numerosas aplicaciones en las cuales se
puede mencionar el amoniaco, H2 para refinería, electricidad, metanol, entre otros.

El metanol es un químico líquido claro que es soluble en agua y fácilmente biodegradable.


Es utilizado para producir otros derivados químicos, que a su vez se utilizan para producir
miles de productos

El metanol se puede fabricar a partir de una amplia gama de materias primas. A


continuación, se muestran las reacciones y en la Tabla 1 las consideraciones para elegirlas
ya que son amigables con el medio ambiente contribuyendo a la reducción de gases de
efecto invernadero y al ser reacciones exotérmicas conducen a una disminución de la
cantidad de moléculas presentes:

R1: Reacción con Hidrogeno

R2: Reacción inversa de desplazamiento con vapor o RWGS


  R1 R2
Alta. Puede operar una conversión
SELECTIVIDAD Alta. Favorece la conversión
completa
Alto. Pero amigable con la salud y el medio Medio. Y amigable sin daños a la
COSTO
ambiente. salud.

Tabla 1. Ruta de reacción elegida

Descripción del proceso

 Método termodinámico
Se realizó la elección del modelo que mejor se ajuste a los componentes y condiciones del
sistema que se pretende desarrollar. Aspen Plus V10 recomienda usar una ecuación de
método de estado con reglas de mezcla avanzadas. Las opciones incluyen SR-POLAR,
PRWS, RKSWS, PRMVH2, RKSMVH2, SRK, PSRK y HYSGLYCO. Sin embargo, si no
se conocen los parámetros de iteración binaria se recomienda usar PRSK ya que además del
factor acéntrico, puede usar hasta tres parámetros polares para ajustarse con mayor
precisión a la presión de vapor de los compuestos polares. Las reglas de mezcla de
Holderbaum-Gmehling o el método PSRK predicen las interacciones binarias a cualquier
presión. Usando UNIFAC, el método PSRK es predictivo para cualquier interacción que
pueda predecirse por UNIFAC a baja presión. La tabla de parámetros de interacción
UNIFAC se ha ampliado para gases, para el método PSRK. A continuación, en la Tabla 2
se muestran los parámetros requeridos para el método termodinámico PRSK.

Tabla 2. Parámetros requeridos para PRSK


 Descripción del proceso.
A nivel nacional el metanol es considerado como un petroquímico secundario, lo cual trae
como consecuencia una dependencia de los petroquímicos básicos al ser la materia prima
para la elaboración de estos.

En la industria mundial su producción se lleva a cabo en Asia, América del Norte y del Sur,
Europa, África y Oriente Medio. Por lo que cada día se utilizan más de 100,000 toneladas
de metanol como materia prima en la industria química o como combustible para el
transporte. La industria global del metanol genera 36,000 millones de dólares y crea más de
100,000 puestos de trabajo en todo el mundo. La importancia industrial más frecuente del
metanol es como materia prima para la producción de metil t-butil éter (MTBE), que es un
aditivo para gasolina. También se usa en la producción de formaldehído, ácido acético,
cloro metanos, metacrilato de metilo, metilaminas, dimetil tereftalato y como solvente o
anticongelante en pinturas en aerosol, pinturas de pared, limpiadores para carburadores, y
compuestos para limpiar parabrisas de automóviles. El Metanol es un sustituto potencial del
petróleo. Se puede usar directamente como combustible reemplazando la gasolina en las
mezclas gasolina-diésel. Así como tiene mayor potencial de uso respecto a otros
combustibles convencionales debido a que con esta sustancia se forma menor cantidad de
ozono, también se emplea como anticongelante en vehículos y se usa en la denitrificación
de aguas de desecho, en la aplicación de tratamientos para aguas residuales.

Existen diversas tecnologías para la obtención de metanol como lo son el proceso Lurgi que
es denominado un proceso de baja presión; el proceso Imperial Chemical Industries ICI
produce el 65% de metanol con el uso de catalizadores activos y esta el proceso Low
Pressure Methanol LPM que es una versión mejorada del proceso ICI que esta diseñado
para producir metanol a partir de gas de síntesis con una alta pureza. En el presente trabajo
se opto por el proceso LPM para llevar al simulador Aspen Plus V10.

El proceso LPM consta de dos etapas principales: (1) la síntesis de metanol, y la (2)
purificación del metanol. La carga de alimentación del proceso consta de gas de síntesis
que está compuesto principalmente por (H2 + CO+ H2O+ N2+O2) con una presión de 20 bar
y 225°C. Esta alimentación pasa inicialmente a un compresor que da las condiciones
necesarias de presión (40 bar) y una temperatura de 356°C. Esta carga es alimentada al
reactor adiabático que opera a 40 bar de presión y una temperatura de 240°C, debido a que
la síntesis catalítica de metanol a partir de gas de síntesis es una clásica reacción exotérmica
a alta temperatura y presión. La eliminación del gran exceso de calor de reacción y la
superación de la restricción termodinámica son desafíos a superar en la síntesis de metanol
comercial. Es por ello que los reactores adiabáticos a menudo contienen múltiples lechos de
catalizador separados por dispositivos de enfriamiento de gas, ya sea por intercambio
directo de calor o por inyección de gas de síntesis refrigerado, fresco o reciclado, es por ello
que la corriente de reciclo tiene que venir más fría que la de alimentación. El efluente del
reactor al ser altamente exotérmico es necesario reducir la temperatura antes de introducir
la corriente al separador Flash. El intercambiador usa como fluido refrigerante agua, ya que
es el de menos coste y no necesita tratamiento; obteniendo una temperatura de salida
170°C. Posteriormente, al separador Flash le llega una corriente que entra a la unidad de
separación a una temperatura de 170°C y una presión de 40 bar. Esta unidad tiene dos
objetivos principales: condensar los compuestos menos volátiles y facilitar su separación,
de manera que puedan ser recirculados al reactor y poder obtener una corriente de metanol
con la máxima pureza. Este equipo tiene dos salidas toda la corriente sale en forma de
vapor y cuenta principalmente con el hidrógeno, el monóxido de carbono y el dióxido de
carbono que no han reaccionado. Asimismo, la mayor parte de esta corriente se recirculará
al reactor. Por otro lado, a la salida del separador quedan trazas de metano, nitrógeno,
etanol y otros compuestos formados que se separan para purgarlos al exterior. Ambas
salidas se encuentran a una temperatura de 25 ºC y a una presión de 40 bar. Por la parte
inferior del separador, la corriente se encuentra en estado líquido y contiene la mayor parte
del metanol que se ha generado en el reactor. El resto de productos secundarios que quedan
en esta corriente se separarán posteriormente y se purgarán con el fin de maximizar la
pureza del metanol obtenido. Seguidamente se propone usar una columna de destilación;
que tiene una alimentación multicomponente que entra a la columna por un punto
intermedio dividiendo el equipo en dos zonas: la zona de rectificación y la zona de
agotamiento. El condensador y el rehervidor proporcionan el reflujo necesario para que
haya un contacto entre ambas fases más eficiente. Por cabeza de la columna se obtiene una
mezcla de los componentes más ligeros en fase vapor, como son el CH 4O, C2H6O y el
Metanoato de metilo. En el fondo de la columna se obtiene una mezcla de los productos
más pesados en fase líquida. Este líquido se introduce en el rehervidor, donde se evapora
parcialmente y el vapor es retornado a la torre de destilación. El líquido sobrante es el
residuo producto de la destilación que contiene en su mayoría H 2O, C2H6O y propanol. La
columna cuenta con 46 etapas, en el que la alimentación entra en la etapa 36, y trabaja a
una presión de 40 bar. Otros equipos importantes dentro del proceso son los separadores y
mezcladores que hacen posible la recirculación y la purga de algunas corrientes. En el
proceso se ha incluido un separador (splitters) y un mezclador (mixer).

Memoria del procedimiento de diseño del proceso.

Para el desarrollo del diseño se tomaron en cuenta dos principales consideraciones: la


pureza del producto al 98% debido a la demanda comercial, y una conversión en el reactor
del 99%. Posteriormente el bosquejo del diagrama de flujo se realizó de acuerdo a la
jerarquía de Douglas, una vez obtenido el diagrama general de la producción de metanol el
siguiente paso fue hacer uso del simulador de procesos Aspen Plus V10.

Figura 1. Bosquejo del diagrama de flujo del proceso.


En el primer análisis de la simulación del proceso en Aspen Plus mostrado en la figura 2, se
generó un error de convergencia en el equipo flash, puesto que las condiciones de
operación en el equipo no eran las óptimas para la separación.

Figura 2. Primer análisis corrido en Aspen Plus V10

De acuerdo al error indicado en la simulación mostrado en la figura 3, se realizó el cálculo


del punto de burbuja a una presión de 40 bar, la temperatura encontrada se usó como la
temperatura de operación del separador. Una vez corregida la temperatura en el separador,
se procedió a analizar las condiciones en la torre de destilación para conocer las
especificaciones de esta de acuerdo al método corto.

Figura 2. Estado del resultado de la primera corrida del separador en Aspen Plus.
El proceso en un inicio constaba de 2 equipos de purificación según Douglas, sin embargo,
al simular el proceso y verificar los resultados de las corrientes de productos, se observó
que con solo una torre de destilación se logra una pureza del 98%, figura 4, objetivo
establecido por la demanda comercial del metanol, por lo tanto, se consideró un diseño de
producción de metanol con solo una torre de purificación, representado en la figura 5.

Figura 4. Resultados de la corriente de destilado.

Figura 5 Diagrama de producción de metanol.


Diagrama final del proceso diseñado

En la figura 6 se muestran los equipos que conforman el proceso de producción de metanol:


reactor, compresor, tanque tipo Flash, torre de destilación, separador y mezclador. Así
como también las composiciones, presiones, temperaturas y flujos de las corrientes.

Figura 6. Diagrama detallado del proceso.

Especificaciones de las corrientes del proceso.

En la Tabla 3 se muestran las corrientes con sus respectivas especificaciones como son;
presión, temperatura, flujos másicos, flujos molares y los flujos de cada compuesto
obtenidos en la simulación donde se compara con el balance de masa realizado y no se
cumple lo propuesto.

Tabla 3. Especificaciones de las corrientes del proceso.


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
T (°C) 225 355.691 325.501 240 170 170 170 220.340 159.223 170 170 226.958
P (bar) 20 40 40 40 40 25 25 25 25 25 25 40
MOLE FLOW
Kmol/hr 1570.190 1570.190 1826.851 1027.929 1027.929 320.837 707.092 342.765 364.327 64.167 256.670 256.661
CO 0.032 0.032 0.030 0.005 0.005 0.017 0.000 0.000 0.000 0.017 0.017 0.017
CO2 0.229 0.229 0.213 0.038 0.038 0.115 0.003 0.000 0.005 0.115 0.115 0.115
H2 0.739 0.739 0.656 0.047 0.047 0.149 0.001 0.000 0.002 0.149 0.149 0.149
WATER 0.000 0.000 0.029 0.393 0.393 0.209 0.477 0.979 0.005 0.209 0.209 0.209
N2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
O2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
CH4 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
CH4O 0.000 0.000 0.072 0.516 0.516 0.509 0.519 0.021 0.987 0.509 0.509 0.509
MASS FLOW
(Kg/hr) 19586.252 19586.252 26244.617 26244.617 26244.617 8323.168 17921.449 6276.849 11644.600 1664.634 6658.534 6658.365
CO 0.072 0.072 0.058 0.006 0.006 0.018 0.000 0.000 0.000 0.018 0.018 0.018
CO2 0.809 0.809 0.653 0.065 0.065 0.195 0.005 0.000 0.008 0.195 0.195 0.195
H2 0.119 0.119 0.092 0.004 0.004 0.012 0.000 0.000 0.000 0.012 0.012 0.012
WATER 0.000 0.000 0.037 0.278 0.278 0.145 0.339 0.963 0.003 0.145 0.145 0.145
N2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
O2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
CH4 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
CH4O 0.000 0.000 0.160 0.647 0.647 0.629 0.656 0.037 0.989 0.629 0.629 0.629

Especificaciones de los equipos de proceso.

A continuación, se observa la Tabla 4 que detalla las condiciones de operación en cada


equipo que se usaron para llevar a cabo la simulación del proceso.

Tabla 4. Especificaciones de Equipos.