“CASO NISSAN INGENIERÍA CONCURRENTE

Nissan es una compañía dedicada a la fabricación de autos, en Europa tiene

centros de Investigación y Desarrollo compuesto por una red de Tecnologías.
Estos dos centros están presentes en Gran Bretaña que se dedica a la
planificación, diseño y desarrollo de vehículos, además practican ensayos con
motores, y el otro centro Tecnológico esta ubicado en Sunderland y es usado
como centro de ensayos de los vehículos que fabrica.

1. COSTOS
Con la implementación de IC en el centro de Sunderland Nissan ha logrado
relacionar de modo multifuncional todas sus áreas (Diseño, Marketing,
Distribución de la planta, producción, ensayos etc.) para finalmente obtener un
producto mas efectivo y eficiente, disminuyendo significativamente los largos
plazos de Desarrollo y los costos de fabricación del producto y alcanzar un
producto mas competitivo en el Mercado.
Entre los diferentes centros tecnológicos de Nissan ubicados en Europa, Japón
canalizan la intervención correcta de los costos y el comportamiento de estos
para el cumplimiento de los procesos, con las ventajas que ofrece la aplicación
de la metodología de la Ingeniería Concurrente, como lo es el caso de Nissan
Japón quienes gracias a la IC a logrado reducir los tiempos de producción,
tiempos de respuestas, mayor facilidad para el diseño de los productos,
innovación de nuevos productos. Para el caso de Nissan España tiene como
objetivos a través de IC optimizar los costos, reducir los tiempos de realización
del proyecto, e incrementar y promover los niveles de Calidad de sus
productos.
Nissan con la utilización de la IC ha logrado que los proveedores tengan una
participación muy dinámica dentro del proceso para así lograr una mejor
conexión entre el diseño y el desarrollo, además ejercer control interno sobre
los costos, el prototipo, desarrollo del producto, ofreciendo ventajas como
reducción de costos totales para la compañía, plazos de desarrollo mas cortos,
mínima variación en las diferentes etapas del producto.
Con la invitación a los proveedores para que participen ampliamente en todo el
proceso de la Empresa, Nissan lo que busca es que sus proveedores tengan
Experiencia sobre las Tecnologías que usa, para garantizar reducción de los
costos y el conocimiento adecuado de las tecnologías; participación en las
etapas esenciales del proceso, responsabilidad, flexibilidad y control de la
información. Finalmente lo que busca Nissan es que toda su cadena de valor
es aplique la Metodología IC para garantizar armonía en sus procesos.

2. ESTRATEGIA Y COMPETITIVIDAD
Con la implementación de IC Nissan ha diseñado y logrado que la información
intercambie entre departamento (Diseño y producción) para una efectiva
retroalimentación del sistema. Para el caso de la Compañía de Sunderland
menciona que para obtener una mejora en costos y tiempos de fabricación es
necesario estrechar relaciones con los proveedores, mejorando la calidad del
producto, reduciendo la probabilidad de los cambios entre fases importantes
del proceso, donde es necesario características fundamentales como, el
desarrollo del proceso sea simultaneo (flexibilidad), útiles simultáneos, para
que garantice la facilidad al cambio, y personal flexible en cuanto a su
formación integral que este orientado a cumplir y superar las expectativas del
cliente.
En el Centro Tecnológico Nissan de Japón, la ingeniería Concurrente ha
logrado que los tiempos de respuesta se reduzcan notablemente, flexibilidad en
los diseños, innovación, nuevas tecnologías de producción, debido a
desarrollan nuevos modelos, estudian las especificaciones detalladamente,
toda la planta trabaja sobre el mismo objetivo satisfacer a un Mercado
Competitivo y cambiante.
En España Nissan fundamenta sus estrategias a través de IC que reduzca la
duración de Proyecto, optimice los costos y se alcance la máxima calidad y se
supere la expectativa del cliente, donde la interacción grupal, genere un
ambiente multifuncional, y que dicho ambiente sea extensivo por toda su
cadena de valor, así su Compromiso con sus proveedores, permitan la
intervención y participación para el buen desarrollo de las actividades,
participación de toda la empresa, disponibilidad de los recursos necesarios
para la fabricación del producto, y que el entorno identifique características
proactiva.

3. INOVACION Y TECNOLOGIA
Nissan Se ha convertido en uno de los líderes más importante en el mercado
por el concepto de producto que maneja, todo esto ha sido posible a las
constantes mejoras en sus áreas, ha desarrollado técnicas favorables para
acortar el tiempo de desarrollo del producto en todas sus etapas, mejora en
habilidades del personal, innovación en productos en cuanto a diseño,
excelente desarrollo con los proveedores y su intervención.
En el área de ingeniería del producto por ejemplo, Nissan apoyado en su
personal multifuncional logra, diseñar, verificar, ensayar y hacer mejoras
continuas, debido al sistema manejable que posee.
Mejoras en técnicas de Producción, como reducción de los tiempos de
respuestas para la entrega de los vehículos (caso Nissan Japón que tiempo
entre diseño se redujo a 24 meses de 36 que se implementaba) mejora en la
distribución del trabajo por departamento, aseguramiento de la calidad ofrecida
por los proveedores, debido a su participación proactiva en la cadena del
proceso, ha mejorado la comunicación entre departamentos como calidad,
compras, diseño y producción, interacción de toda la compañía sobre la
fabricación del producto.

4. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO/TRABAJO

Cuando Nissan lanza un nuevo modelo se expone al máximo su nivel de
organización, todo inicia desde el nacimiento de la idea hasta la distribución
pasando por las siguientes etapas:
Desarrollo:
1. planeación general del producto, planeación de prototipos, y se trazan los
objetivos.
2. Se Emiten los prototipos o planos, confirmación de la continuidad del
proyecto.
3. Se Lista los elementos que necesita producción.
4. Se evidencian los costos de fabricación y están sujetos a variaciones.
Costos y Rentabilidad: Estudio de los Costos de fabricación de los vehículos,
se discute acerca de la parte financiera y los posibles ajustes a definir
posteriormente.
Aprovisionamiento: una vez ajustado el presupuesto de producción, se procede
a obtener recursos necesarios, esta fase es vital para la relación con los
proveedores son los actores principales, de ellos depende que los tiempos de
fabricación marchen sobre lo estipulado en producción.
La ingeniería Concurrente a partir de la organización delega la responsabiliza al
proveedor de las piezas necesarias.
Ingeniería Simultánea: fijación de objetivos, verificación, corrección de posibles
problemas que se puedan presentar.
Todo esto es Implementado a través de sub-grupos que buscan establecer los
objetivos del proyecto, costos, precio de venta, plazos de entregas entre otros.
La ingeniería concurrente permite que desde el Diseño hasta la
Comercialización del producto, asegure la calidad de sus productos, con
personal idóneo, que día a día, verifica que en las (6 fases) se cumplan. (Buen
Diseño, Buena planificación, prueba del diseño, prueba del desempeño de la
fabrica en general) controlando el cumplimiento de las metas propuestas

Conclusiones
La ingeniería concurrente como se ha expresado con anterioridad puede mejor
el proceso de desarrollo de un producto, ya que involucrando a todos los
departamentos de la empresa se obtiene una mejor comunicación en todos los
procesos, generando un mejor ambiente de trabajo, rapidez, eficiencia,
detección más oportuna de ciertos problemas que se puedan presentar.
Este tema es muy extenso por este motivo se tocaron los puntos clave de la IC.
Entre ellos cual es su objetivo principal, que es lograr que las empresas
ofrezcan productos de calidad a un precio accesible para el mercado en el
menor tiempo posible.
Los antecedentes de la filosofía IC datan de la época donde surgieron grandes
fabricantes de autos entre ellos Henry Ford que manejaba este concepto pero
de forma más arcaica, las áreas de la empresa empezaron a crecer y tener
distintas funciones pero a trabajar en conjunto para lograr el fin común.
De esta manera el concepto se fue desarrollando hasta crear una metodología
a base de cinco ámbitos, con los que una empresa debe contar para hacer
funcionar correctamente la IC:
Primero se encuentra la modelización y control del desarrollo de productos, al
introducir a una empresa nuevos enfoques se debe establecer como se
realizan las actividades en la empresa y de que manera se relacionan entre si
los departamentos, para realizar este tipo de procedimientos se definieron nos
métodos de gran utilidad, los diagramas de flujo e IDEF.
Para que una empresa trabaje a toda su capacidad debe existir una excelente
comunicación entre los empleados por tal motivo se maneja el llamado
“equipos de trabajo multidisciplinares”