Manual de Mantenimiento Planta Am-50 F 2 A PDF

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
PLANTA MEZCLADORA PARA PRODUCCIÓN DE
CONCRETO
ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA
Modelo
AM 50 F PARA 2 AGREGADOS
pág. 1
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Planta y Oficinas Cra. 126A No. 17-90 Int 2 Bod B
Línea Directa: (571) 421 08 14 Telefax: (571) 421 08 23
Página Web: www.altroningenieria.com
Bogotá D.C. Colombia
INTRODUCCIÓN
Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Es una compañía colombiana, dedicada a la

fabricación de equipos para producción de concreto, prestación de servicios
técnicos y comercialización de equipos para construcción, contribuyendo al
desarrollo de la infraestructura de los mercados a donde llegan nuestros productos,
garantizando con nuestra experiencia, competitividad y generación de rentabilidad.
Fue creada el 12 de marzo de 2003, como respuesta a las necesidades del mercado
detectadas en ese entonces por los socios gestores, desde ese entonces y hasta el
30 de marzo de 2007 nos dedicamos a brindar soporte técnico, ensamble de
equipos para producción de concreto y entrega de los mismos, a partir del mes de
abril del año 2007 la compañía cambio de sede e infraestructura y se dedicó además
de lo anterior a fabricar en su totalidad los equipos lanzando al mercado la marca
ALTRON INGENIERÍA.
Este manual tiene el objetivo de presentar los procesos operacionales requeridos

para realizar el mantenimiento de las plantas mezcladoras de concreto producidas
por Altron Ingeniería y Montajes Ltda.
Por lo anterior se ha desarrollado el presente manual para proporcionar una ayuda

en el mantenimiento y operación de las plantas para el óptimo desempeño de los
equipos para producción de concreto. Al utilizar este manual conjuntamente con los
manuales de funcionamiento de los mecanismos de las plantas mezcladoras de
concreto, planos de instalación, manuales de operación y diagramas eléctricos, se
obtendrá una eficiencia y un rendimiento máximo del equipo adquirido.
El propósito fundamental de este manual de mantenimiento preventivo es aumentar

al máximo la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, lo cual se logra llevando
a cabo un efectivo plan de mantenimiento. Las plantas mezcladoras de concreto no
solo deben cumplir con su misión principal sino que también debe generar márgenes
de utilidad aceptables que le garanticen su auto sostenibilidad; por lo tanto es
indispensable garantizar el correcto funcionamiento de los equipos involucrados en
el proceso.
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OBJETIVO DEL MANUAL
Servir de soporte técnico, administrativo, operativo e instructivo con el fin de

corregir, mantener, prevenir, inspeccionar y atender el estado de funcionamiento en
general de los equipos para producción de concreto; como un complemento para
maximizar la disponibilidad de los equipos de manera que siempre estén aptos y en
condición de operación inmediata, lo anteriormente nombrado logrando minimizar
el costo posible por paradas inesperadas y aumentar el tiempo de servicio de los
equipos en condiciones ideales.
GARANTÍA INTERNACIONAL ALTRON INGENIERÍA

PARA PLANTAS NUEVAS PARA PRODUCCIÓN DE
CONCRETO
ALTRON INGENIERÍA garantiza que cada máquina nueva está libre de defectos
tanto en materiales como en su fabricación bajo condiciones normales de uso y
servicio (corroborado por las pruebas realizadas en fábrica) La vigencia de esta
garantía será de 24 meses a partir de la fecha de entrega del equipo al usuario
inicial en fábrica ALTRON.
COBERTURA
Esta garantía es emitida solamente para el usuario inicial por ALTRON

INGENIERÍA; el uso inapropiado, negligencia, accidente o abuso de la máquina, la
anulará automáticamente. La obligación de ALTRON INGENIERÍA bajo esta
garantía es limitada; así, para el caso de correcciones o reemplazos de cualquier
parte o partes averiadas, el cliente deberá retornarlas a fabrica a través del
distribuidor autorizado local (si lo hubiere), con flete prepagado, para que sean
analizadas y se compruebe a satisfacción de ALTRON INGENIERÍA que la parte
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o partes contenían fallas de origen. Cualquier otro procedimiento será validado
únicamente por ALTRON INGENIERÍA de manera escrita.
EXCLUSIONES
1. Esta garantía no incluye gastos de transporte e instalación, ni se aplicará a un

equipo en el que se hayan efectuado reparaciones o alteraciones sin la debida
autorización de ALTRON INGENIERÍA.
2. Esta garantía no es aplicable al servicio de mantenimiento normal, reemplazo de
partes de la máquina de normal desgaste u obsolescencia por uso.
3. Por daño causado en el transporte, almacenaje inadecuado, condiciones
ambientales, accidentes, operación inapropiada, utilización de técnicas
mecánicas inadecuadas, error de operación.
4. Por error en el cumplimiento de un programa o rutina de mantenimiento sobre
algún componente estructural, eléctrico, electrónico o mecánico.
5. Por falla prematura de algún componente de desgaste al que se le hayan
aplicado algún proceso de endurecimiento superficial con el fin de alargar su
vida útil.
6. Daños permanentes por errores al efectuar ajustes en elementos tales como:
válvulas, componentes eléctricos, neumáticos, electrónicos, tuercas, racores,
etc., por personal no autorizado.
7. Modificaciones o alteraciones introducidas al equipo sin autorización de fábrica.
8. Cualquier abuso accidental o intencional del producto en el mantenimiento,
transporte, operación, seguridad; así como exceder la capacidad de la máquina
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más allá de los límites establecidos en el manual de operación y mantenimiento
del equipo.
9. Todos los elementos eléctricos y electrónicos tales como celdas de carga, cajas
sumatorias, visualizadores, interface del sistema automático, hardware del
sistema automático, cuentalitros, totalizadores, arrancadores, guardamotores,
motores, vibradores, electroválvulas, etc., los cuales son probados en fábrica y
que pueden sufrir daños durante el transporte o instalación o por causas ajenas
al fabricante.
10. Cualquier otra causa no expresada pero implícitamente contemplada dentro de
los puntos anteriores.
NOTA IMPORTANTE: Para que esta garantía tenga plena vigencia es necesario
que el cliente en acuerdo con el distribuidor o representante de ALTRON
INGENIERÍA, programe las visitas periódicas ofrecidas por el fabricante con el fin
de verificar el correcto manejo y funcionamiento de todos los mecanismos y
componentes del equipo, de no efectuarse estas visitas, el equipo no estará cubierto
por esta garantía. Esta garantía prevalece sobre cualquier otra que tenga algún
propósito particular.
Ninguna persona, firma o corporación está autorizada para asumir por

ALTRON INGENIERÍA responsabilidad alguna que se derive de la venta de
estos equipos.
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TABLA DE CONTENIDO
PAG
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA .................................................... 8

1.1 CHASIS PRINCIPAL .................................................................................. 9
1.1.1 Sistema dosificador de agua ............................................................. 10
1.1.2 Sistema Neumático............................................................................ 11
1.1.3 Sistema eléctrico-electrónico de control. ........................................... 11
1.2 SISTEMA DE PESAJE Y ALIMENTACIÓN PARA AGREGADOS Y PARA
CEMENTO. ........................................................................................................ 13
1.3 BÁSCULA PARA CEMENTO ................................................................... 15
1.4 BANDA TRANSPORTADORA ................................................................. 17
1.5 TRANSPORTADOR SINFÍN .................................................................... 19
1.6 CABINA DE OPERACIÓN ....................................................................... 20
1.7 MEZCLADOR ........................................................................................... 21
2. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA LA PLANTAS AM 50 F PARA 2 AGREGADOS PARA PRODUCCIÓN DE
CONCRETO. ......................................................................................................... 30
2.1 CHASIS PRINCIPAL ................................................................................ 34
2.1.1 Sistema dosificador de agua ............................................................. 34
2.1.2 Sistema Neumático............................................................................ 50
2.1.3 Sistema Eléctrico – Electrónico de control......................................... 70
2.2 BÁSCULAS Y ALMACENES PARA AGREGADOS ................................. 73
2.2.2 Sistema de pesaje para agregados y para cemento.......................... 73
2.2.3 Motovibrador ...................................................................................... 75
2.2.4 Cilindros Neumáticos ......................................................................... 86
2.3 BÁSCULA PARA CEMENTO ................................................................... 87
2.3.2 Válvula mariposa con actuador neumático ........................................ 87
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2.3.3 Motovibrador ...................................................................................... 91
2.4 Banda Transportadora ............................................................................. 92
2.4.2 Estaciones de carga .......................................................................... 92
2.4.3 Estaciones de retorno ........................................................................ 93
2.4.4 Sistema tensor desmontable ............................................................. 94
2.4.5 Motorreductor .................................................................................... 94
2.4.6 Tambor de cola ................................................................................ 106
2.4.7 Tambor de cabeza ........................................................................... 106
2.4.8 Rodillos alineadores ........................................................................ 107
2.5 Transportador sinfín ............................................................................... 110
2.6 Mezcladora ............................................................................................. 113
3. FORMATOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTAS MEZCLADORAS
PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO .............................................................. 126
4. CRONOGRAMA GENERAL RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
135
5. REQUERIMIENTOS PARA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ................... 143
6. MANUAL DE FALLAS, CAUSAS Y SOLUCIONES ..................................... 145
7. PLANOS DE MONTAJE PLANTA MEZCLADORA ...................................... 151
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1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA
La planta mezcladora para producción de concreto ALTRON están diseñadas para

producir una cantidad de concreto según especificaciones técnicas del modelo de
50m3/h (metros cúbicos por hora) para dos (2) agregados en operación automática
garantizando por parte del usuario una alimentación adecuada, rápida y segura de
las materias primas. La máquina está constituida por los siguientes módulos:
1. Chasis Principal
2. Báscula para agregados
3. Báscula para cemento
4. Banda Transportadora
5. Tornillo sinfín.
6. Cabina de Operación
7. Mezcladora
Báscula para
cemento
Banda transportadora
Almacenes para
agregados Tornillo sinfín
Mezclador
Básculas
para
agregados Chasis
principal
Figura 1 Planta general
Para el modelo (AM-50 F 2 A) las actuales especificaciones básicas y operativas

que dan al cliente una total conformidad con nuestros productos, entregando así la
capacidad volumétrica requerida son:
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ESPECIFICACIONES BÁSICAS
Modelo AM 50 F 2A
Capacidad de producción por hora para
concretos normales de 3000 psi, con 50 m³
50% de grava y 50% de arena
Peso nominal 20 TON aprox
Potencia nominal 95 KW
ESPECIFICACIONES OPERATIVAS
Capacidad almacenes para agregados 3m³ C/U (2)
Capacidad básculas para agregados 1.3 m³ C/U (2)
30" / (2) 7.5 hp banda

Ancho bandas transportadoras / potencia
inclinada
Capacidad báscula para cemento 600 kg

Tornillo transportador sinfín
8" / 12 hp (2)
(Diámetro/Potencia)
Compresor (potencia/Capacidad tanque) 10 hp /tanque 80 Gal
A continuación se realiza una descripción de los componentes presentes en las

plantas mezcladoras para producción de concreto, mostrando su funcionamiento,
su finalidad y generalidades de los mecanismos instalados dentro de las plantas.
1.1 CHASIS PRINCIPAL
El chasis principal de las plantas mezcladoras de concreto es la estructura general

del equipo, en este chasis reposan todos los elementos que influyen en el
funcionamiento ideal de los mismos, en el encontramos diversos elementos y
sistemas que intervienen en el proceso operacional de la elaboración de concreto,
entre ellos encontramos el sistema dosificador de agua, el sistema eléctrico-
electromecánico y el sistema neumático para el trabajo correcto del equipo, a
continuación se realiza un descripción detallada de cada sistema.
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1.1.1 Sistema dosificador de agua
El agua es impulsada por una motobomba autocebante de 3hp que actúa como
dosificadora del fluido y a la vez es ayudada en el transporte por una tubería
galvanizada, en la cual se encuentra instalado un sensor de flujo el cual permite
controlar el caudal de agua deseado según la formulación y requerimientos técnicos
del equipo, mediciones las cuales pueden ser controlados y verificados desde el
visualizador autonics
 Motobomba dosificación agua (figura 2)

 Motobomba de servicio (figura 2)
 Sensor de flujo marca SIGNET y visualizador Autonics en consola de mando
(figura 3)
Bomba de
servicio
Bomba para
dosificación
de agua
Figura 2 motobombas
Sensor de Flujo Visualizador

Autonics
Figura 3 Sensor de flujo y Visualizador Autonics en consola de mando
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1.1.2 Sistema Neumático
Constituido por un compresor de aire Ingersoll Rand con potencia de 10 hp el cual

suministra el fluido necesario para el abastecimiento de todo el sistema neumático,
el cual se distribuye por medio de una línea neumática (manguera en poliuretano
3/8” OD) acompañado de una unidad de mantenimiento la cual proporciona
información técnica del flujo neumático en el equipo, filtrar el aire circundante,
lubricar los componentes neumáticos y regular la presión del sistema neumático en
general, adicionalmente la activación de los distintos cilindros neumáticos que
permiten la apertura y cierre de las compuertas de las básculas para agregados y
almacenes de agregados se realizan a través de electroválvulas 5/2 con diámetro
3/8” OD, de igual manera este tipo de electroválvula acciona el actuador neumático
de la válvula mariposa instalada en la báscula para cemento.
 Compresor (figura 4)
 Unidad de mantenimiento (figura 5)
 Electroválvulas 5/2 3/8” OD (figura 5)
Figura 4 compresor tanque horizontal Figura 5 Unidad de mantenimiento y electroválvulas
1.1.3 Sistema eléctrico-electrónico de control.
El sistema eléctrico provee dos tableros eléctrico de potencia (en torre de mezcla y
en chasis de básculas de agregados) y de control (en cabina)para el comando
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general de los mecanismos de la planta mezcladora de concreto, además de contar
con un sistema electrónico por medio de dispositivos para el control del sistema de
pesaje e indicadores digitales que garantizan una dosificación controlada y precisa
de los materiales, todo lo anterior bajo normas internacionales de calidad y
seguridad industrial.(Componentes Siemens a 220V de fuerza y control)
Tablero eléctrico en chasis

básculas y almacenes para
agregados
Tablero eléctrico en torre de
mezcla
Figura 6 Tablero de electrónico de potencia
Figura 7 Sistema electrónico de control digital
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1.2 SISTEMA DE PESAJE Y ALIMENTACIÓN PARA AGREGADOS Y PARA
CEMENTO.
La planta mezcladora para la producción de concreto cuenta con almacenes para

cuatro (2) agregados, la alimentación de los mismos es efectuado por medio del
cargador del cliente a través de la rampa de cargue. Posteriormente se dosifica la
cantidad necesaria de material a las básculas para agregados (cada báscula para
un tipo de material, ejemplo: arena y grava) requeridas según modelos de
fabricación, adicionalmente están soportadas por celdas de carga tipo barra con
capacidad de 10 Kilo libras (4 en cada báscula para agregados) las cuales se
encargan de controlar el peso de las materias primas en las básculas para
agregados.
La dosificación de la mezcla se hace por medio de compuertas regulables y de

accionamiento neumático, suministrando así la medida exacta de material, además
para la dosificación del material se utilizan motovibradores según modelo de
fabricación de la planta (compartimento para arena), la cantidad de agregados será
determinada directamente por la formulación de la mezcla y las características
técnicas del equipo adquirido por el cliente.
Almacenes para
Agregados Báscula para Agregados
Celda de carga
Compuerta tipo almeja Cilindro Neumático
Figura 8 Báscula para Agregados

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La báscula para agregados se compone de las siguientes partes mecánicas:
 Celda de carga tipo barra (figura 10)

 Vibrador y compuerta y tipo almeja (figura 11)
 Cilindro Neumático (figura 9)
Cilindro
Neumático
Figura 9 Cilindro Neumático
Celda de carga
tipo barra
Figura 10 Celda de carga
Compuerta tipo
Almeja
Vibrador
báscula de
Agregados
Figura 11 Vibrador y compuerta tipo almeja
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1.3 BÁSCULA PARA CEMENTO
Tiene una capacidad requerida según especificaciones técnicas mostradas en la

siguiente tabla de cada modelo, cuenta con cuatro bocas de 8” de diámetro para
llegada del material a través del transportador sinfín para su alimentación; es
soportada sobre 3 celdas de carga tipo barra con capacidad de 1 kilo libra para
controlar el peso del cemento durante el proceso, para después ser descargado por
gravedad a través de una válvula tipo mariposa con accionamiento neumático de 8”
directamente al mezclador y comenzar así el ciclo de mezclado.
Especificaciones Básicas
Modelo AM 50 F 2A
Capacidad báscula para cemento 600 kg con densidad de 1,3 kg/m3
 Vibrador (figura 12)

 Celda de carga (figura 14)
 Válvula mariposa y actuador neumático (figura 13)
Báscula para
cemento
Mezclador VIbrador
Figura 12 Báscula para Cemento
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Actuador
neumático
Válvula
mariposa 8”
Figura 13 Actuador neumático y válvula mariposa
Celda de carga
tipo barra
Figura 14 Celda de carga
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1.4 BANDA TRANSPORTADORA
Banda elástica
Estaciones de
carga
Figura 15 Banda transportadora
La banda transportadora de las planta mezcladora para la producción de concreto

cuenta cada una de ellas con banda en caucho de 3 lonas que ayuda al transporte
de las materias primas de forma eficaz, dando así un manejo confiable de los
materiales necesarios para la producción de concreto.
La banda transportadora está ubicada debajo de la báscula para agregados, tiene

como función la recepción de los agregados de la báscula y el direccionamiento de
los mismos hacia el mezclador, esta banda es diseñada con un ángulo de inclinación
de 28° grados respecto a la horizontal, nuestra bandas transportadora además
están accionadas por dos motorreductores (7,5 hp cada uno) los cuales generan
la potencia necesaria para el óptimo funcionamiento en torque y velocidad.
Adicionalmente la banda transportadora cuenta con estaciones de carga que

facilitan el movimiento rotacional del caucho de las bandas, estaciones con rodillos
de retorno los cuales terminan el ciclo de transporte del material y rodillos
alineadores los cuales son la guía del caucho para la ubicación del caucho durante
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su recorrido en la banda transportadora; para una mayor descripción de los
elementos proveemos la siguiente lista de elementos:
 Estación de carga (figura 15)

 Estación de retorno
 Sistema tensor (figura 17)
 Motorreductor(figura 16)
 Rodillo alineador
 Tambor de cola ( figura 17)
 Tambor de cabeza (figura 16)
Motorreductor
Estación de carga
Tambor de cabeza
Figura 16 Banda Transportadora
Sistema tensor
banda
transportadora
Tambor de cola
Figura 17 Sistema tensor de banda para sistema
tensor de banda
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1.5 TRANSPORTADOR SINFÍN
Se utilizan transportadores sinfín de 8” según exigencias del cliente con

motorreductores de 12 hp de potencia respectivamente, cada transportador sinfín
lleva su propio motorreductor para facilitar el transporte del material.
Figura 18 Transportador sinfín.
Transportador sinfín.
Figura 19 Transportador sinfín.
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1.6 CABINA DE OPERACIÓN
Dentro de la cabina de control se encuentran los visualizadores, la consola para la

operación manual, el sistema para la operación automática y el control del sistema
eléctrico de toda la planta.
Visualizador báscula
para cemento
Visualizador báscula
para de agregados
Figura 20 visualizadores de pesaje
Figura 21 Consola de operación manual
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1.7 MEZCLADOR
Figura 22 Mezclador
Figura 23 Parte interna del Mezclador
A grandes rasgos se explica el funcionamiento del mezclador, y se suministran

todos los elementos que se consideran de utilidad para el personal encargado del
manejo y mantenimiento del mismo, con el fin de entender mejor el funcionamiento
correcto de la máquina y de detectar con mayor rapidez posibles averías o fallos.
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TAMBOR DEL MEZCLADOR
Construido en chapa de acero de gran espesor en forma de “Omega”, se sostiene

gracias a una peculiar estructura tubular que le confiere máxima resistencia al
desgaste, con la consiguiente rigidez y conservación del alineado de los ejes
obtenido con la máquina. Todo el tambor está protegido por una estructura metálica,
o el revestimiento del tambor.
Tambor mezclador
REVESTIMIENTOS DEL TAMBOR (BALDOSAS)
Con sectores intercambiables y sujetados con pernos, realizados en acero

antidesgaste con una dureza media de 320 HB para las paredes del extremo frontal
y en baldosas de fundición especial NY-HARD con una dureza media de 500 HB
para las paredes en “OMEGA”.
Baldosas mezclador
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BRAZOS Y PALETAS DEL MEZCLADOR
De fundición especial NY-HARD con dureza media de 600 HB.
Paletas mezclador Brazos mezclador
DESCARGA
Se acciona mediante un cilindro hidráulico con posicionamiento por medio de dos

sensores finales de carrera para canalizar el vertido del concreto a donde sea
necesario.
Sensores finales de
carrera
Cilindro hidráulico
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PUNTAS DE LOS EJES
Constan de juntas metálicas que giran en sentido opuesto bajo presión. Si debido a
una avería de la junta metálica, se produjera alguna fuga, la máquina podría
funcionar igualmente, pero se recomienda limpiar frecuentemente el espacio entre
el cojinete y la junta y reemplazar lo antes posible las juntas dañadas.
Puntas ejes del

mezclador
REDUCTORES DEL MEZCLADOR
De tipo planetario, se han pensado específicamente para soportar los grandes

esfuerzos y los intensos regímenes de funcionamiento, incluso para varios turnos
continuos. Se instalan 2 reductores planetarios en este tipo de mezclador. (ACEITE
IMPLEMENTADO ISO 220 PREFERIBLEMENTE SPARTAN MOBIL 220)
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Motor de 60hp del
mezclador
Reductor planetario
Correa SPPB 2550
Reductor planetario LW100
Figura 24 Transmisión de potencia del mezclador
MOTORES DEL MEZCLADOR
Con una potencia de 60 HP se instala (1) motor, se fabrican en serie con materiales
aislados de la clase F, tropicalizados y con protección IP55. Se recomienda no poner
en marcha el motor con el mezclador cargado (material en el interior del mezclador),
EN CASO DE ATASCAMIENTO Y/O APAGADO CIRCUNSTANCIAL DEL
MEZCLADOR CON MEZCLA DENTRO DEL MISMO, ES NECESARIO
DESCARGAR O VACIAR COMPLETAMENTE LA CARGA DEL MEZCLADOR
PARA COMENZAR ASÍ DE NUEVO EL CICLO DE PRODUCCIÓN. (Cada motor
posee en su circuito eléctrico un arrancador suave como mecanismo de protección,
además de ayudar en las rampas de encendido y apagado de los motores)
NUNCA ENCENDER EL MEZCLADOR CON CARGA YA DEPOSITADA EN EL

MISMO, ES INDISPENSABLE QUE EL MEZCLADOR SE ENCUENTRE
ENCENDIDO AL MOMENTO DEL INGRESO DE LOS AGREGADOS A SU
INTERIOR.
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SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Sistema de lubricación con mangueras y conexiones hidráulicas de 3/8” de

diámetro, para su debido funcionamiento verificar constantemente la no presencia
de obstáculos para la lubricación de engranes y demás componentes del mezclador.
Con grasa EP2 Y EP3 como se muestra a continuación:
Inyectar grasa EP3

Inyectar grasa EP2
Figura 25 Graseras para engrase manual
Sistema de lubricación a
mezclador grasa EP2
Figura 26 Sistema de lubricación
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SISTEMA DE APERTURA COMPUERTA HIDRÁULICO
VÁLVULAS
HIDRAULICA
S 4/3
MOTOR APERTURA
Motor mezclador sistema de MANUAL Y COMPUERTA 5 HP FILTRO BLOQUE
apertura compuerta SOLENOIDE DE AIRE UNIDAD
HIDRAULICA
UNIDAD
HIDRAULICA
TAPON
DESFOGUE
BOMBA
HIDRAULICA
FILTRO
DE
ACEITE
Cilindro Hidráulico
Sensores finales de carrera
Figura 27 Sistema de apertura compuerta hidráulico
El sistema de apertura de la compuerta del mezclador de 1m3 actúa por medio de

su debido sistema de control hidráulico, en donde para un debido funcionamiento
opera un motor de 5 hp de potencia el cual transmite la potencia requerida a la
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bomba hidráulica, esta bomba ejerce una presión de 2500 libras para el
accionamiento del cilindro hidráulico de doble efecto el cual finalmente procede a la
apertura y cierre de la compuerta de nuestro mezclador.
SISTEMA DE MEZCLADO
El mezclado se efectúa mediante dos ejes horizontales que giran contracorriente, y

sobre los que se han montado un número variable de brazos. La peculiar forma de
los brazos, con forma de hélice, completada en la figura por la paleta de mezclado
junto con la rotación intersectada, les transmite a las paletas un movimiento circular
para evitar que las materias primas se separen en el proceso de mezclado.
SECUENCIA DE OPERACIONES PARA CICLO DE MEZCLADO
 Puesta en marcha de los motores de mezclado

 Cierre de la compuerta de descarga
 Introducción de los agregados o materias primas
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 Mezclado en seco.
 Introducción de agua, aditivos químicos y colorantes (si están previstos).
 Mezclado final.
 Descarga de la mezcla
 Lavado del tambor y de los dispositivos de mezclado con el equipo de lavado
manual.
CUALQUIER TIPO DE OTRO MANEJO DIFERENTE AL CICLO DE MEZCLADO

MENCIONADO ANTERIORMENTE ASÍ MISMO COMO EL ENCENDIDO DEL
MEZCLADOR CON CARGA EN SU INTERIOR SERÁN MOTIVOS DE
EXCLUSIÓN DE LA GARANTÍA DEL EQUIPO.
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2. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA PLANTAS AM 50 F PARA 2
AGREGADOS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO.
SEGURIDAD ANTE TODO
Mantenga este manual o una copia de él con la máquina. Si se

pierde o Ud. desea un ejemplar adicional por favor comunicarse
con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA. Estas plantas
mezcladoras para producción de concreto fueron diseñadas con
la seguridad del usuario como factor fundamental; sin embargo,
situaciones peligrosas pueden presentarse si el equipo es
utilizado inapropiadamente. Siga las instrucciones de utilización
cuidadosamente. Si Ud. tiene preguntas o dudas acerca de la
utilización o mantenimiento de este equipo, por favor
comunicarse con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES
ATENCIÓN
Para poder utilizar este equipo con seguridad es necesario que el

usuario esté debidamente calificado y familiarizado con él. Los
equipos no deben ser utilizados inapropiadamente o por personas
sin preparación ya que puede ser peligroso. Leer todas las
instrucciones de manipulación y seguridad que siguen.
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_________________________________________________________________________
Familiarícese con el uso apropiado de esta planta mezcladora de
concreto antes de manipularla.
 Mantenga el área de trabajo limpia y libre de basura.
 Mantenga el área de trabajo bien ventilada.
 NO permita que niños o personas que no sean el usuario, cojan

cables eléctricos, o partes del equipo.
 NO permita visitas u otras personas en el área de trabajo.
 NUNCA lleve los equipos, maquinas o mecanismos por el cable

Mantenga los equipos lejos del calor, aceite y bordes afilados.
 ¡Permanezca atento! Ponga atención a lo que está haciendo. Use

sentido común cuando trabaje las máquinas. NUNCA las use
cuando se sienta cansado o bajo los efectos de las drogas,
alcohol o medicamentos.
 NO use ropa suelta, joyas o pelo largo. Mantenga el cabello, ropa

y guantes lejos de las partes en movimiento.
 NO utilice el equipo si los interruptores de parada automática no

funcionan adecuadamente.
 NO se sobrecargue de trabajo. Manténgase con los dos pies

firmes en la estructura y mantenga el equilibrio apropiado.
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 Asegúrese de que cualquier estructura de apoyo sea lo
suficientemente fuerte y estable para aguantar su peso y el de
cualquier equipo encima de éste.
 Use vestuario de seguridad cuando manipule la planta de

dosificación de concreto. Las gafas de seguridad le protegerán
sus ojos contra el polvo que se encuentre en el aire.
 NO sobre-esfuerce la planta. Úsela correctamente para lo que está

diseñada.
 NUNCA permita que personal sin entrenamiento opere o preste

servicio al equipo.
 Sustituya las piezas gastadas o dañadas con piezas diseñadas y/o

recomendadas por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
 Cualquier servicio fuera del que cubre este manual de

instrucciones, debe ser realizado por un Servicio Autorizado por
ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
 En todos los países las normativas no son iguales, por favor si en

su país el nivel de exigencia no está contemplado en este manual,
solicitamos nos informen para adicionar la información necesaria.
El desarrollo del presente manual de mantenimiento tiene como finalidad evitar al

máximo cualquier tipo de falla o avería de las plantas mezcladoras para la
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producción de concreto, a continuación se muestran las especificaciones técnicas
de mantenimiento necesarias a realizar en cada uno de los mecanismos existentes
en nuestro modelo de fabricación AM 50 F PARA 2 AGREGADOS.
RECOMENDACIONES GENERALES DIARIAS
- Lubricación tornillos alineadores transportador sinfín.

- Limpieza general planta.
- Revisar niveles de grasa en chumaceras y rodamientos bandas
transportadoras.
- Engrasar compuertas de básculas y almacenes para agregados.
- Lubricación general del mezclador.
- Revisión visual del compresor.
- Revisar rotación adecuada de rodillos en sus respectivas estaciones de carga
y estaciones de retorno (cambiar si es necesario)
- Revisar posibles oxidaciones en la estructura de la planta por condiciones
climáticas, aplicar Sikaflex en estos puntos de oxidación para evitar el
deterioro de las plantas dosificadoras para la producción de concreto.
- Vaciar en su totalidad el material existente tanto en la mezcladora como en
los transportadores sinfín y en básculas de cemento cuando estos elementos
vayan a estar sin su debida utilización por periodos superiores a 30
MINUTOS, esto para evitar cualquier condensación y posterior obstrucción
del material en nuestros mecanismos.
- En los cañones de disparo limpiar internamente los conductos de transporte
del aire para evitar obstrucciones y pérdidas de potencia dentro del
mecanismo.
- Engrase y lubricación antes, medio día y al finalizar la operación diaria del
mezclador.
- Verificar estado de paletas y brazos del mezclador, ajustar tornillería.
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2.1 CHASIS PRINCIPAL
2.1.1 Sistema dosificador de agua
2.1.1.1 Motobombas
Para el modelo de planta (AM 50 F 2 A) se utilizan dos motobombas autocebantes

eléctricas trifásicas, una para la dosificación del agua al mezclador con una
potencia determinada en la siguiente tabla y la segunda para lavado a mixer con
una potencia determinada también en la siguiente tabla según cada modelo
específico; Estos tipos de motobombas bombean altos caudales a bajas presiones;
cuando el agua posee sólidos en suspensión que pueden atascar otros tipos de
rotores que son muy cerrados o cuando los niveles de líquido a bombear bajan
substancialmente por periodos, haciendo que la bomba deje de operar hasta que
de nuevo esos niveles se recuperan volviendo la bomba a efectuar su proceso de
autocebamiento y bombeo final.
AM 50 F
Modelo
2A
Motobomba dosificación a
3 hp
mezclador
Motobomba para lavado mixer 1,5 hp
Figura 28 Motobombas de dosificación de agua
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Pasos a seguir antes de la puesta en marcha de la motobomba
- Llene la carcasa completamente de agua a través del tapón de ¾” para cebado,

recuerde que la válvula posee un cheque incorporado que contribuye a sostener el
nivel interno de agua en la carcasa, por ello no es necesario recebarla, cuando se
apaga una vez se ha trabajado.
Figura 29 Revisar sellos y posibles fugas en las tuberías de succión.
- Verifique que las condiciones de bombeo sean normales, que no haya

intermitencia en el flujo de líquido descargado, que no haya vibraciones o ruidos
extraños y que los niveles de amperaje consumidos por los modelos que tienen
motor eléctrico, están por debajo o máximo iguales al indicado en la placa motor
como SFA (amperaje con el factor de servicio). Observe en esta fase inicial que la
temperatura de los rodamientos y otros componentes no superan 70° a 80 °C, en
las unidades de eje libre.
Precauciones
-Una vez apagada la motobomba, si va a permanecer largo periodo sin uso (más de
7 días) o cuando efectué rutinas de mantenimiento y reparación drene el líquido de
la carcasa, retirando el tapón ¾ NPT de la parte inferior de ella, como lo indica el
siguiente procedimiento.
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Procedimiento de drenaje:
a. Retire el tapón de drenaje

b. Prenda el motor menos de medio minuto para desalojar el agua
contenida en la carcasa de la bomba, tenga cuidado cuando realice
esta operación pues algún líquido puede salir y mojar su ropa.
c. Verifica que la bomba quede totalmente vacía.
d. Coloque nuevamente el tapón de drenaje.
Figura 30 Ubicación Tapón
-Si está en proceso de reparación de la motobomba impida que involuntariamente

conecten las fuentes de energía para el arranque.
-Tenga precaución, los motores desprenden calor. No toque la unidad mientras está
operando. No introduzca nada por las ranuras de ventilación mantenga las
superficies de refrigeración limpias y sin polvo o tierra. Evite recalentamiento de los
motores. No trate de repararlos mientras estén funcionando. No coloque
herramientas o cuerpos extraños encima de ellos.
-Utilice como piezas de recambio únicamente partes autorizadas por ALTRON

INGENIERIA Y MONTAJES LTDA para la bomba, o del fabricante de la motobomba
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según la marca. Las partes que según la severidad del trabajo se cambian con más
frecuencia son: Rotor- Voluta-Empaques y Sello Mecánico.
Mantenimiento preventivo a realizar en motobombas
Diariamente
 Verifique el desgaste de la voluta y el rotor así como las luces que existen
entre estas partes para proceder a su cambio, más aun si se observa un bajo
rendimiento de la unidad por esta causa. Limpie el rotor.
 Vigile regularmente el voltaje y amperaje en las unidades, reapriete todas las
conexiones existentes.
 Compruebe la alineación de las unidades de acople flexible.
Responsable
-Operario.
-Usuario.
Mensualmente
-Verifique periódicamente que los soportes de tubería estén cumpliendo su función,

y la coladera manténgala libre de obstrucciones.
-Desenrosque periódicamente el tapón de purga (3/4 NPT) si el líquido bombeado

es sucio, y extraiga sedimentos acumulados de la carcasa. Estos pueden obstruir el
hueco de recirculación que posee la voluta e impedir el cebamiento rápido de la
unidad.
Responsable
-Técnico del Departamento de mantenimiento de la empresa.
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Listado de problemas, causas y soluciones en motobombas.
1.) La bomba no ceba o pierde el cebado
Causa
- Entrada de aire en la tubería de succión.

- Coladera de succión sucia.
- Altura de succión muy elevada
- Sello mecánico defectuoso
Solución
- Limpie y asegure nuevamente todas las conexiones de la succión, reubique

nuevamente todas las conexiones de la succión, reubique la toma de succión,
selle bien las uniones. Use cinta de teflón o selladores de tuberías.
- Retire y limpie la coladera de la succión.
- Reevalúe la posición de la bomba y su altura a la fuente de liquido
- Cambie el sello mecánico.
2.) La bomba no descarga
Causa
-Bomba mal cebada
-Cabeza dinámica total muy grande
-Motor no tiene velocidad adecuada
-El rotor o la línea de descarga están atascados
-Sentido de giro contrario
Solución
- Cebe nuevamente, revise los puntos anteriormente tratados.

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- Reevalúe los cálculos de la altura dinámica total. Mida diferencias de nivel
entre fuente de succión y bomba y entre bomba y punto más alto de
descarga.
- Revise el voltaje y la frecuencia de alimentación del motor. Si hay valores
bajos, la velocidad del motor no se alcanza totalmente. Corrija estos factores
antes de continuar la operación. Revise aceleración de los motores de
combustión.
- Retire la carcasa de la bomba y limpie el rotor; limpie las tuberías de descarga
- Revide el sentido de giro del motor. Debe seguir la orientación mostrada por
la flecha grabada en la parte posterior de la carcasa. Cámbielo si está en
sentido opuesto a dicha flecha, invirtiendo una fase en la conexión de los
motores trifásicos.
3.) La bomba no entrega el caudal indicado y necesario para el

funcionamiento de la planta.
Causa
- Bomba con entrada de aire

- Altura de succión muy grande
- Excesiva cantidad de aire o vapor en el liquido
- Entrada de aire por los sellos
- Motor con velocidad incorrecta
- Rotor obstruido
- Voluta en mal estado
- Rotor desgastado
Solución
- Revise cada punto de los enunciados sobre hermeticidad de la tubería

- Acerque la bomba al espejo de líquido que se bombea
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- Revise el sellado de las tuberías. Baje la temperatura del líquido que
recircula.
- Cambie el sello mecánico y las empaquetadoras.
- Corrija las condiciones de voltaje o frecuencia de la fuente eléctrica.
Desensamble la carcasa y limpie.
- Cambie el rotor
4.) Presión insuficiente.
Causa
- Excesiva cantidad de aire o vapor en el líquido.

- Motor sin velocidad o sentido de giro erróneo.
- Altura dinámica total muy grande
- Voluta, y/o rotor desgastado
Solución
- Revise punto de sellado anterior

- Corrija problemas de la fuente eléctrica, o cambie una fase
- Recalcule la altura dinámica total
- Repare usando un nuevo Kit
5.) La bomba inicia el bombeo pero deja de hacerlo.
Causa
- Entrada de aire en la succión
- Bolsas de aire en la tubería de succión
- Altura de succión muy alta
- Defecto de sello mecánico
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Solución
- Elimine las bolsas de aire recebando o cambiando el esquema de

instalación. Busque tener una inclinación constante desde la bomba hasta la
fuente de líquido.
- Acerque más la bomba a la fuente de líquido
- Cambie el sello.
6.) Excesivo consumo de potencia o corriente
Causa
- Velocidad del motor alta, o bajo voltaje.
- Rotor atascado.
- Eje motor doblado.
- Rozamiento de las partes mecánicas.
Solución
- Revise y corrija las condiciones de la fuente eléctrica.
- Verifique el sentido de giro del motor y cámbielo si es preciso.
- Suciedad que es necesario remover.
- Verifique la alineación de ejes. Reemplace el motor si es necesario o el eje
de la bomba.
- Revise y limpie todas las piezas. Elimine abolladuras, rebabas o
excoriaciones que presenten estas partes, retire materiales externos
internos.
7.) La bomba vibra y hace ruido
Causa
- Ruido magnético.
- Rodamientos gastados.
- Rotor con materias extrañas.
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- Base no rígida.
- Bomba desnivelada.
- Bomba suelta.
- Bomba cavitando.
Solución
- Consulte al fabricante del motor.

- Revise la bomba y cambie los rodamientos.
- Verifique estado del rotor, límpielo o cámbielo.
- Revise la base. Asegúrela o refuércela. alinee la unidad.
- Nivele todo el conjunto. Revise con nivel de burbuja.
- Revise y verifique estado de la tornillería de fijación. Cambie tornillos
oxidados o vencidos.
- Revise regularmente las condiciones de la succión. Aumente el diámetro de
la tubería de succión. Baje la temperatura del líquido bombeado; acerqué la
bomba a la fuente de líquido. Reevalúe la succión completamente.
Si es necesario realizar un desmonte de las motobombas a continuación se

muestran la lista de partes de la motobomba y el debido procedimiento de
desarme.
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Figura 31 Lista de partes
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Procedimiento de desarme
-Desconecte eléctricamente los motores para comenzar el trabajo.

-Para el procedimiento de desarme utilice como guía la lista de partes anterior.
a.) Desenrosque los 4 tornillos que unen la brida de descarga (32) con la carcasa
(24), retire la brida y su empaque.
Figura 32 Desarme motobomba
b.) Retire el tapón de purga (26) y extraiga el agua del interior de la bomba.
Desmonte el cuerpo de la válvula de cheque (30) con su empaque (28).
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c.) Retire los 4 tornillos que unen Plato sello (12) con la carcasa.
d.) Retire la carcasa (24) golpeando lateral y suavemente con un martillo de
goma.
Figura 34 Desarme Motobomba
e.) La voluta (21) puede quedar adherida en su encaje con la carcasa. Hálela
hacia fuera para extraerla. Si este forzada, golpee suavemente con el martillo
de goma para que suelte. Verifique el estado del empaque voluta carcasa
(22), cámbielo si se requiere.
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f.) Retire el rotor (16). Golpee el alabe en la punta con el martillo de caucho, de
manera que gire en sentido contrario a las manecillas del reloj.
g.) Retire el tornillo (20) y las arandelas (18,19) para que pueda halar el rotor
hacia adelante y así poder sacarlo.
h.) Extraiga el casquillo sello (14) con la parte dinámica del sello mecánico (15)
y verifique su estado, libre de rayas o sin desgaste. Cambie el sello si es
necesario.
i.) Cuando requiera desmontar el motor para efectuar labores mantenimiento,

retire el plato sello (12) de este desenroscando los tornillos de sujeción,
desmonte la base de sujeción.
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j.) Extraiga el deflector (11) del eje del motor.
k.) Ensamble la unidad siguiendo el proceso inverso al descrito. Asegure que la

distancia entre la superficie mecanizada de los alabes del rotor y el fondo de
la voluta es de 0,5 a 1,0mm máximo. Este espacio se puede observar así:
Colocado el rotor en su eje, se coloca la voluta sobre el plato sello; se va
girando el eje motor hasta observar por el hueco de recirculación que tiene
la voluta, cual es la medida que tiene esa luz respecto al rotor. En caso de
ser mayor a lo estipulado saque de nuevo el rotor y coloque un “Shim” o
arandela separadora entre el rotor (16) y el casquillo (14) donde el rotor se
apoya. Busque un “Shim” o arandela separadora con el espesor que
compense el exceso de luz o el espacio encontrado anteriormente.
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2.1.1.2 Sensor de flujo
Para estos modelos de plantas dosificadoras se utilizan sensores de flujo GF Signet

de rueda de paletas, rotor-X los cuales son fundamentales para el control del caudal
circundante para nuestro sistema dosificador de agua.
Figura 40 Sensor de flujo 515/2536 Signet

Precauciones
- Despresurizar el sistema y ventilarlo antes de instalar o desmontar este producto.

-Utilizar gafas de seguridad y careta durante los procedimientos de instalación y
servicio.
-No modificar el montaje del producto, ya que el cambio de la ubicación del sensor
respecto a la dirección del flujo generaría lecturas erróneas en las mediciones que
arroja el visualizador.
Mantenimiento preventivo a realizar en sensor de flujo
Figura 41 Sensor de flujo Signet
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Para el mantenimiento preventivo a realizarse en los sensores de flujo solo es
necesario ejecutar inspecciones diarias para verificar el estado permanente del rotor
de los sensores de flujo instalados en la plantas dosificadoras de concreto, si es
necesario realizar algún cambio por favor realice el siguiente procedimiento.
Procedimiento de reemplazo del rotor
1. Para extraer el rotor inserte un destornillador pequeño entre el rotor y la oreja del
sensor.
2. De vuelta la hoja del destornillador para curvar la oreja hacia afuera lo suficiente
como para sacar un extremo del rotor y del eje. ¡NO doble la oreja más de lo
necesario! Si se rompe, no se puede reparar el sensor!
3. Instale el nuevo rotor. Para ello, inserte una punta del pasador en el agujero,
seguidamente doble la oreja opuesta hacia adentro, lo suficiente como para
deslizar el rotor y encajarlo en su sitio.
Figura 42 Procedimiento para cambio de rotor.
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2.1.2 Sistema Neumático
2.1.2.1 Compresor
El compresor utilizado en este modelo de planta mezcladora para la producción de

concreto trabaja con la potencia y la capacidad de tanque para los requerimientos
técnicos necesarios de cada modelo.
Modelo AM 50 F 2A
Compresor
(potencia/capacidad 10 hp / 80 gal
tanque)
PRESÓSTATO
MOTOR
CABEZOTE
VÁLVULA PARA SALIDA
TANQUE
ALMACENAMIENTO DE
AIRE
VÁLVULA PARA
DRENAJE
Figura 43 Esquema general compresor tanque horizontal
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-CONSIDERACIONES SOBRE LATEMPERATURA AMBIENTE.
Las temperaturas de operación ideales fluctúan entre los 32°F y los 100°F (0°C y
37,8°C). Si las temperaturas bajan sistemáticamente a menos de 32°F (0°C), ubique
el compresor dentro de un área calefaccionada. Si esto no es posible, se deben
proteger las válvulas de desahogo/seguridad y de drenaje contra el congelamiento.
Si las temperaturas se mantienen de manera sistemática a menos de 40°F (4,4°C),
considere la instalación de un juego de calefactores de cárter externos,
especialmente si el compresor tiene dificultades para partir.
PRECAUCIÓN
Nunca haga funcionar el compresor a temperaturas inferiores a -15°F (-26,1°C) o

superiores a 125°F (51,0°C).
ÁREAS HÚMEDAS.
En áreas frecuentemente húmedas, se puede acumular humedad en la bomba y

producir sedimentos en el lubricante. Esto causará el desgaste prematuro de las
piezas móviles. Es muy probable que se produzca un exceso de humedad si la
unidad está ubicada en un área sin calefacción sujeta a grandes cambios de
temperatura.
Dos signos de exceso de humedad son la condensación externa en la bomba
cuando ésta se enfría y un aspecto “lechoso” del lubricante de petróleo.
Es posible que Ud. pueda evitar la acumulación de humedad en la bomba
aumentando la ventilación, operando la máquina durante períodos más prolongados
o instalando un juego de calefactores del cárter externos.
CONSIDERACIONES SOBRE EL RUIDO.
Consulte a las autoridades locales sobre los niveles aceptables de ruido en su área.
Para reducir el exceso de ruido, use silenciadores en la admisión o almohadillas
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aislantes de la vibración, ubique la unidad en otro lugar o construya recintos
totalmente cerrados o paredes acústicas.
LUBRICACIÓN DEL COMPRESOR
PRECAUCIÓN
No haga funcionar el compresor sin lubricante o con un lubricante inadecuado.

Ingersoll-Rand no se hace responsable en caso de fallas del compresor causadas
por una lubricación inadecuada.
LUBRICANTE SINTÉTICO PARACOMPRESORES.
ALTRON INGENIERIA E INGERSOLL RAND recomiendan el lubricante sintético All

Season Select desde la puesta en marcha.
OTROS LUBRICANTES.
Puede usar XL-300 o un lubricante basado en petróleo comparable que sea de

primera calidad, que no contenga detergentes, que contenga sólo agentes
anticorrosivos, antioxidantes y antiespumantes como aditivos, con un punto de
inflamación de 440°F (227°C) o superior y una temperatura de ignición de 650°F
(343°C) o superior.
Consulte la tabla de viscosidad de lubricantes de petróleo a continuación. La tabla

pretende servir sólo como guía general. Las condiciones de operación de uso
intensivo requieren una mayor viscosidad. Consulte a Ingersoll-Rand o a ALTRON
INGENIERIA para obtener recomendaciones sobre sus condiciones de operación
específicas.
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Si usted usa un lubricante en base a petróleo para compresores durante la puesta
en marcha y posteriormente decide cambiar a All Season T30 Select, se debe
descarbonizar y lavar la bomba antes de la conversión.
Comuníquese con Ingersoll-Rand y/o ALTRON INGENIERIA para más información.
PROCEDIMIENTOS DE LLENADO:
1. Destornille y saque el tapón de llenado de aceite (A).

2. Llene el cárter con lubricante.
3. Vuelva a poner el tapón del aceite y APRIETE ÚNICAMENTE A MANO.
PRECAUCIÓN
No retire el tapón de llenado de aceite mientras el compresor esté funcionando.
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_________________________________________________________________________
Use uno de los siguientes métodos ilustrados para determinar cuando el cárter está
lleno.
A = Nivel FULL (lleno) en la rosca inferior del orificio de llenado de aceite en las
unidades sin visor o sin indicador del nivel de aceite.
B = Nivel ADD (agregar) debajo de la rosca inferior del orificio de llenado de aceite
en las unidades sin visor o sin indicador del nivel de aceite.
C = Nivel FULL en las unidades con visor.
D = Nivel ADD en las unidades con visor.
E = Nivel ADD en las unidades con indicador del nivel de aceite.
F = Nivel FULL en las unidades con indicador del nivel de aceite.
ARRANQUE
1. Cierre la válvula de servicio.

2. Deje escapar la presión que quede en el tanque, abriendo lentamente la válvula
de drenaje manual.
3. Cierre la válvula de drenaje manual y aplique corriente al compresor. Si el
disyuntor automático posee una palanca “ON/AUTO-OFF”, lleve el interruptor a la
posición “ON/AUTO”. Si la unidad posee un interruptor “ON/OFF” en el panel de
control, lleve el interruptor a la posición “ON”.
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
AJUSTE DE LA CORREA
COMPROBACIÓN DE LA TENSIÓN DE LACORREA.
Compruebe ocasionalmente la tensión de la correa, especialmente si sospecha

aflojamiento. Las correas nuevas también se deben tensar adecuadamente en el
momento de su instalación.
TENSADO DE CORREAS.
Se puede lograr el tensado de la correa aflojando los tornillos de anclaje del motor,
alejando el motor de la bomba y volviendo a apretar los tornillos de anclaje del motor.
Algunas unidades están provistas de un perno de tensado de correa que, cuando
se gira, aleja el motor de la bomba. Si no lo tienen, el motor se puede mover
fácilmente colocando bajo él una herramienta a modo de palanca. También puede
ser útil un separador disponible en el comercio u otro aparato para tensar correas.
Pasos a seguir antes de la puesta en marcha del compresor
-Revisar el nivel de aceite depositado en el Carter y asegurarse que se encuentre

en límite máximo indicado.
-Verificar que el sistema de transmisión (poleas y correas) no esté frenado.
-Revisar que las correas se encuentren con la tensión adecuada y que además
estén alineadas.
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Figura 44 Revisar tensión de la correa y aceite presente en el Carter.
-Asegurarse de la correcta conexión del motor y verificar que la instalación eléctrica

suministre la energía requerida en la placa de identificación del motor (220-440 V).
-Durante un corto tiempo ponga en marcha el compresor y con el registro de drenaje

abierto, revise el sentido de rotación de poleas, teniendo en cuenta que debe
coincidir con el que índice el volante del cabezote. En caso de no tener el mismo
sentido de giro intercambie dos de las fases del motor si éste es trifásico, si es
monofásico siga el procedimiento indicado en la placa de identificación.
-Sin cerrar el registro de drenaje, haga funcionar el compresor hasta que entre en
carga luego póngalo a cargar cerrando gradualmente el registro de drenaje y espere
a que alcance la presión máxima.
Figura 45 registro en el compresor para drenaje
-Con el depósito de aire presurizado (tanque) proceda a revisar fugas en las

uniones, para ello utilice agua jabonosa (No debe hacer burbujas).
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_________________________________________________________________________
-Comience a trabajar el compresor y luego algunas horas de trabajo después revise
y ajuste la tornillería.
Mantenimiento preventivo a realizar en compresor
Diariamente
- Con el compresor apagado revise el nivel de aceite en el cárter, ya sea

mediante el visor o utilizando la varilla medidora. Si el nivel no es el adecuado
agregue hasta completar.
- Limpie el elemento filtrante del filtro de aire.
- En la válvula para drenaje retire el agua acumulada en el tanque.
- Revise fugas en las uniones y verifique el buen funcionamiento de la válvula
de seguridad.
Responsable
-Operario.
-Usuario.
Cada 2 meses.
-Revise la tensión de las correas, si es necesario ajústelas, conservando la

alineación del compresor.
-Revise y ajuste la tornillería.
Figura 46 Revisar tensiones de las correas y tornillería.
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Responsable
-Operario.
-Usuario.
Anualmente
Solicite a nuestro departamento de servicio un mantenimiento preventivo y revisión

general del Departamento de mantenimiento de la compañía de Altron Ingeniería y
Montajes Ltda.
3 meses/500 horas de operación
- Cambie el lubricante de petróleo mientras el cárter esté tibio.

-Vacíe el aceite del compresor y limpie el visor del aceite.
12 meses/2000 horas de operación
- Instale el paquete de mantenimiento

-Cambie el lubricante sintético mientras el cárter esté tibio.
-Reemplace el elemento de filtro
Listado de problemas, causas y soluciones Compresor Ingersoll rand tanque

horizontal.
1. Presencia de agua en el Carter u oxido en las partes
- Se lubricó con aceite detergente, por lo tanto cambie a aceite no

detergente
- Se instaló en un lugar húmedo.
2. Mala lubricación
- Aceite con baja viscosidad
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_________________________________________________________________________
- Nivel de aceite muy alto
- Se lubricó con aceite detergente
- Anillos del pistón partidos, enfrentados o con jugo excesivo
- Cilindro o pistones rayados o desgastados
3. Baja entrega de aire
- Filtro de aire sucio u obstruido

- Fuga de aire en el sistema
- Cilindros o pistones desgastados o rayados
- Anillos partidos, enfrentados o con juego excesivo.
4. El compresor se recalienta
- Falta de ventilación
- Cheque de retención defectuoso
- Bajo nivel de aceite
5. Presencia de ruido interno excesivo
- Poleas desajustadas
- Tornillos sueltos
- Carbón acumulado en el pistón
- Válvulas defectuosas
- Bielas o elementos que friccionan con otros desgastados o desajustados
- Juego entre pistones y cilindros
- Rodamientos defectuosos
6. El compresor no apaga
- Existen fugas de aire

- Presóstato defectuoso
- Válvulas defectuosas
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_________________________________________________________________________
7. Compresor arranca y para continuamente
- Exceso de condensado en el tanque

- Fugas de aire en el sistema
2.1.2.2 Unidad de mantenimiento
Figura 47 Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento (3/8” diámetro OD) utilizada en la plantas mezcladoras

para la producción de concreto ayudan con la remoción de agua y partículas sólidas
mayores de 40 micrones, posee uniones modulares que facilitan la conexión
y el mantenimiento de la unidad, además utiliza un regulador con bloqueo de
seguridad para un mayor control del sistema neumático y un lubricador micro-niebla
que aumenta la vida útil de herramientas y demás aplicaciones neumáticas.
Precauciones
-Esta unidad de mantenimiento está diseñada para uso exclusivo en sistemas

industriales de aire comprimido. No usar estos productos en instalaciones en las
que las presiones y temperaturas puedan superar las que figuren en la etiqueta del
producto.
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_________________________________________________________________________
-El depósito de plástico de policarbonato utilizado en esta unidad puede resultar
dañado y posiblemente explotar si es expuesto a sustancias tales como disolventes,
productos alcalinos fuertes, aceites de compresor con aditivos formulados con
esteres o aceites sintéticos. Los humos de estas sustancias en contacto con el
depósito de policarbonato, ya sea a nivel externo o interno, podrían ser asimismo
perjudiciales.
-Limpiar solo con agua caliente.
-En algunas aplicaciones de lubricación, podrían producirse fugas de niebla de

aceite a la atmósfera circundante, los usuarios deben atender a las normas de
seguridad y salud para limitar la contaminación de la niebla de aceite y utilizar
equipos de protección.
-Si la presión de salida es superior a nivel de presión del regulador, podrían

producirse roturas o fallos en los equipos situados después del mismo. En este
caso, instalar un aparato con escape de presión después del filtro/regulador.
-Por estas unidades circulan vapores de agua que se podrían condensar en forma
líquida en la parte inferior a medida que desciende la temperatura del aire. Instalar
un secador de aire en caso de que la condensación de agua pueda perjudicar la
aplicación.
pág. 61
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Mantenimiento preventivo a realizar en unidades de mantenimiento
Diariamente
-En el Filtro de aire comprimido debe examinarse diariamente el nivel del agua
condensada, porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control.
De lo contrario, el agua podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido.
Para purgar el agua condensada hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.
Figura 49 Revisar niveles de presión del aire en el sistema
-En el regulador de presión Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún

mantenimiento.
-En el lubricador de aire comprimido verificar el nivel de aceite en la mirilla y si es

necesario, suplirlo hasta el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de
los lubricadores no deben limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar
únicamente aceite SAE 10.
-Mantener los líquidos acumulados por debajo del deflector en unidades de uso
general, y por debajo del elemento filtrantes unidades de eliminación de aceite.
Responsable
-Operario.
-Usuario.
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Actividades que se realizan cuando sea necesario
-Sustituir el elemento filtrante cuando este sucio.
-Llenar el depósito con un aceite ligero en forma de niebla adecuado para aparatos
de aire comprimido.
Responsable
-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la empresa.
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2.1.2.3 Cilindros Neumáticos (presentes en almacenes para agregados,
básculas para agregados y en el mezclador se encuentra
instalado un cilindro hidráulico).
Figura 51 Cilindros neumáticos

Precauciones
-Para hacer un buen mantenimiento en el cilindro, deben ser utilizados talleres o

salas apropiadas, que dispongan de herramientas adecuadas y, si fuese posible, un
panel de control y pruebas.
-El mantenimiento debe ser realizado por personas que tengan un buen
conocimiento de neumática.
-Siempre que sea necesario, deberá ser solicitado un kit de reparación para reponer
las empaquetaduras de sellado. Esa reposición deberá ser realizada en todo el
cilindro, ya que un cambio parcial generará un mayor número de reparaciones y,
consecuentemente, más interrupciones en la producción.
En el mantenimiento deberán ser observados algunos cuidados, tales como:
1) Proteger las piezas con roscas, evitando que sufran golpes

2) Proteger las superficies que posean un alto grado de terminación, evitando
que sufran golpes, ralladuras y/o suciedad que las puedan damnificar.
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3) No deje que las piezas nuevas se mezclen con las viejas, ni que ellas se
extravíen.
4) Las piezas de goma no podrán sufrir cortes o arañazos, porque causarán
pérdidas durante la aplicación.
5) Cuando los sellos sean montados, deberán ser protegidos del contacto con
superficies cortantes, rebarbas, etc.
6) Para efectuar la limpieza de las partes no utilice solventes que ataquen las
piezas de goma.
7) Para desmontarlos, no se deben utilizar martillos de metal o herramientas
con superficies cortantes (utilice martillos de plástico).
8) Durante el montaje, todas las piezas deberán estar limpias, y lubricadas
(donde sea necesario).
9) Deberán ser tomados cuidados especiales para el montaje del sistema de
amortiguación.
Mantenimiento Preventivo a realizar en cilindros.
No hay duda que el mantenimiento debe ser periódico, sólo que los intervalos
deberán estar determinados de acuerdo a las condiciones de trabajo del equipo,
además de las condiciones ambientales; tales como la existencia de polvo, calor,
agentes corrosivos y otros. En un modo general se puede decir que el
mantenimiento debe ser realizado en períodos que varían entre 03 (tres) y 12 (doce)
meses.
La variación del período será establecido durante el propio mantenimiento, ya que

se considera que si es bueno el estado de conservación que presenten los equipos,
sin necesidad de realizar ninguna reparación, lógicamente que el período podrá ser
aumentado, y en forma contraria, si los equipos presentaran muchas fallas antes
de la fecha prevista de mantenimiento, los períodos deberán ser reducido, más sin
embargo en el presente manual aconsejamos algunos rutinas o inspecciones que
consideramos por experiencia que se deben realizar en los cilindros. Los ítems
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principales que deberán ser tenidos en cuenta durante el mantenimiento preventivo
son:
-Tomar cuidado durante el desmontaje de los cilindros, ya que, la mayoría de las

veces se trata de elementos que se encuentran mecánicamente perfectos, que sólo
necesitan de limpieza.
-Se recomienda que todos los retenedores sean substituidos por nuevos, aunque
no presenten daños o desgastes.
-Deben ser inspeccionadas cuidadosamente las superficies de trabajo, donde

actúen vástagos y tubos, verificando que no presenten ranuras, golpes o rebarbas.
-Verificar siempre que los elementos desmontados estén bien lubricados,
constatando de esa manera la eficiencia de los sistemas de lubricación.
Figura 52 Revisar el estado de los sellos
Actividad rutinas de mantenimiento en cilindros
Diariamente
-Verificar fugas, los cuales se pueden verificar por reducción en las velocidades de
desplazamiento o por perdidas de potencia.
pág. 66
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-Verificar fugas externas, los cuales se pueden detectar por perdidas de fluido en
diferentes partes del cilindro, los cuales ocasionan pedidas de velocidad, potencia
y consumo de aceite.
-Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros, golpes, corrosión o flexión).
-Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y tapas frontal y
posterior.
Figura 53 Revisar posibles fisuras y fugas en la camisa exterior del cilindro.
-Verificar ruidos que se puedan presentar y estos pueden ser generados por
desgaste en guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes o des
alineamientos en estructuras, por rotulas o bujes oxidadas en pivotes; por falta de
lubricación o por estar reventadas y por fluidos inadecuados.
-Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se debe desensamblar

inspeccionar y reparar en un lugar adecuado donde se disponga de las herramientas
y equipos adecuados (metrología, maquinados, rectificados, procesos de soldadura
e información técnica), limpieza y aparatos de ensayos y pruebas, para garantizar
en forma total su reparación.
Figura 54 Revisar fugas y anomalías en el cilindro
pág. 67
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Responsable
-Operario.
-Usuario.
EN EL CASO DE QUE LOS EQUIPOS PRESENTEN FALLAS ANTES DEL

TIEMPO PREVISTO, CONVIENE VERIFICAR COMO CAUSA LOS SIGUIENTES
ÍTEMS:
-Obstrucción
-Lubricación deficiente.
-Presencia de impurezas dentro del equipo
-Desgaste excesivo o ranuras en los vástagos, tubos y soportes de ejes.
En el caso de piezas de reposición , se deberá tomar el cuidado especial de que

ante la situación de que el equipo que necesite reparación se encuentre trabajando,
será necesario cambiar todo el conjunto y proceder a recuperar el que fue
desmontado en un taller, dejándolo posteriormente como pieza de reposición en
lugar del ítem que fuera retirado.
Cuando cualquiera de las partes internas del cilindro presente señales de óxido o
desgaste, deben ser cambiadas inmediatamente (considerando que en ese estado,
ya no cumplen la finalidad propuesta). Es en ese momento que se presenta la
necesidad de poseer una pieza de reposición adecuada.
Mantenimiento Correctivo.
Aunque este manual de mantenimiento está diseñado primordialmente para ser de

tipo preventivo es necesario realizar una pequeña descripción del tratamiento a
realizar en caso de averías o fallas en nuestros cilindros.
pág. 68
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Inmediatamente después que el cilindro presente problemas de pérdidas o mal
funcionamiento, deberá ser desmontado y transferido para mantenimiento.
-Se debe desmontar el cilindro, sin damnificar los componentes.

-Se deben limpiar bien todas las piezas y verificar su desgaste.
-El kit de reparación (sellos) deberá ser substituido totalmente. El aprovechamiento

de sellos desmontados podrá provocar a corto plazo otra situación de
mantenimiento.
-Debemos verificar si los sellos desmontados presentan algún tipo de desgaste
irregular, cortes, etc. Muchas veces los cortes indican problemas de riesgos en el
eje o en la camisa.
-Debemos examinar cuidadosamente los vástagos, los soportes del eje, la camisa,
y el pistón para localizar arañazos, partes golpeadas o indicaciones de desgaste
irregular.
-Desgastes irregulares en los soportes del eje, émbolo, o camisa, pueden indicar
que el cilindro está trabajando fuera de alineamiento.
-Todas las piezas damnificadas o desgastadas deben ser substituidas o reparadas
para volver a sus especificaciones originales.
-Las partes rectificadas y cromadas deberán estar dentro de las especificaciones,
ya que si estuvieran con asperezas, provocarán desgastes prematuros en el sellado.
-El montaje de los sellos del soporte del eje debe realizarse cuidadosamente, y no
deben ser utilizadas herramientas cortantes. Este montaje no exige demasiados
esfuerzos en caso contrario debemos verificar el porqué de esa necesidad de un
esfuerzo mayor.
-Cuando se realice el montaje de los sellos del soporte del eje, estos deberán ser
siempre lubricados con una pequeña cantidad de grasa.
-El montaje del conjunto debe ser realizado con mucho cuidado, para evitar la
colocación de piezas en posición errónea.
-Después del montaje, los cilindros deberán ser probados en banco a fin de
comprobar que los problemas preexistentes fueron saneados.
pág. 69
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2.1.3 Sistema Eléctrico – Electrónico de control
Para un control idóneo de nuestras plantas mezcladoras para producción de

concreto contamos con dos tableros eléctricos de potencia (en torre de mezcla y en
chasis de básculas y almacenes) y uno de control para el comando de motores,
electroválvulas y demás mecanismos, bajo normas internacionales (Componentes
marca Siemens), además el sistema eléctrico está diseñado para conexión a 220 V
según requerimiento del cliente. (Se incluyen guardamotores, contactores y demás
elementos de protección)
Mantenimiento técnico preventivo a realizarse en sistema eléctrico.
Tablero eléctrico en chasis

básculas y almacenes para
agregados
Tablero eléctrico en torre de
mezcla
Figura 55 Sistema eléctrico
Diariamente
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-Realizar limpieza superficial
Responsable:
-Operario.
-Usuario.
Mensualmente
- Revisar cables de alto voltaje

- Revisar cortocircuitos, hacer cambios si es necesario.
- Revisión de conectores.
- Realizar revisión térmica del sistema.
- Revisión de pulsadores.
- Revisión de aparatos de medición.
- Revisión de caja de protección.
Figura 56 Revisar breakers y terminales eléctricas en las cabinas de control
pág. 71
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Responsable
-Especialista técnico en electricidad de la compañía.
Anualmente
-Realizar una revisión general de todo el sistema eléctrico.
Responsable
-Especialista técnico en electricidad de la compañía.
Figura 57 Revisar estado general de los contactores, guardamotores, arrancadores del sistema
eléctrico de la planta.
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2.2 BÁSCULAS Y ALMACENES PARA AGREGADOS
2.2.2 Sistema de pesaje para agregados y para cemento
Nuestros modelos especiales de plantas de mezclado de concreto cuentan con un

sistema de pesaje con sensores electrónicos y visualizadores para una óptima
precisión para la dosificación de los agregados, exactamente se emplean 4 celdas
de carga tipo barra de 10k marca Revere transducers en cada báscula de agregados
y 3 celdas de carga tipo barra de 1k marca Revere transducers que son utilizadas
en la báscula de cemento para una medición precisa de las cantidades de
agregados presentes en cada uno de los espacios en que son implementadas.
Figura 58 Celdas de carga tipo barra
Recomendaciones de uso
a.) No operar el equipo en superficies desniveladas, cerca de ventiladores,

cerca de equipos que causen vibraciones o expuesto a campos
electromagnéticos fuertes.
b.) Si el equipo está conectado a una toma eléctrica que tenga fluctuaciones
de voltaje mayores al 10 % se recomienda el uso de un estabilizador.
c.) A la toma eléctrica donde esté conectado el equipo de pesaje no deben
conectarse otros de grandes consumos como motores, refrigeradores,
cortadores etc.
d.) No deposite sobre la plataforma un peso superior al alcance máximo.
pág. 73
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e.) Mantenga siempre limpio el teclado. Utilizar un paño seco(o con un
producto de limpieza adecuado) para limpiar las partes del equipo; nunca
con chorro de agua.
Listado de problemas, causas y soluciones Sistema de pesaje de agregados.
1.) Lectura errónea del sistema de pesaje.
Causa
-Mala calibración de sistema de pesaje

-Obstrucción mecánica en la estructura de las tolvas
-Obstrucción mecánica en las celdas
-Celda de carga dañada
-Humedad en la caja de juntas
-Daños en el cableado del sistema
-Mala conexión en las juntas
-Mala conexión en visualizador
-Visualizador dañado.
Solución
-Realizar verificación de calibración

-Verificar la estructura, debe estar libre con respecto al chasis o cualquier cuerpo
que pueda tocar la tolva
-Verificar las celdas, deben estar libres con respecto a cualquier cuerpo.
-Cambio de celda
-Desconectar y soplar con aire seco, reconectar siguiendo el orden de cableado.
-Cambio de cableado, no es recomendable realizar empalmes, en caso necesario
se debe realizar el empalme con estaño y aislar correctamente.
-Reconectar el cableado en bornas de caja de juntas
-Ajustar conector de visualizador, resoldar pines de conexión.
-Cambio de visualizador.
pág. 74
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2.2.3 Motovibrador
Se implementan 3 motovibradores en estos modelos de plantas mezcladoras, el

primer motovibrador se emplea en la báscula para agregados, este motovibrador es
marca WAM MVE 440/2 el cual trabaja a 3600 RPM, el segundo motovibrador
utilizado en este modelo de planta mezcladora de concreto está instalado en la
báscula para cemento, este motovibrador también es marca WAM serie MVE 220/2
y también trabaja a 3600 RPM, y por último en el almacén para agregados está
instalado 1 vibradores marca Wam serie MVE 220/2, estos motovibradores facilitan
el flujo de los materiales y del cemento a través de nuestras basculas tanto de
cemento como de agregados. El modo operacional de los motovibradores se
muestra a continuación:
Figura 59 Esquema de funcionamiento motovibradores
Precauciones
Aconsejamos almacenar los motovibradores en ambiente con humedad inferior al

60% y a una temperatura mínima no inferior a los 5° C.
pág. 75
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Figura 60 Vibradores para báscula de agregados
-Verificar que la tensión de red sea la misma que está indicada en la placa ubicada
en el motovibrador.
-Desconectar la línea antes de efectuar eventuales operaciones de mantenimiento

o durante el ajuste de las masas.
-Toda reparación o sustitución de componentes debe ser encomendada siempre a

personal especializado o autorizado por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES
LTDA.
-El cable debe ser de sección adecuada (densidad máx. 4 A/ mm2) y debe tener
diámetro idóneo según lo establecido en las Características Técnicas para que
garantice la perfecta resistencia del sujeta-cable.
LA OPERACIÓN DEBE SIEMPRE ESTAR A CARGO DE PERSONAL

CAPACITADO POR PARTE DE ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA o su
personal autorizado.
-Durante las operaciones de desmontaje y montaje de las partes de protección

(tapas masas y tapa caja de bornes), quitar la alimentación del motovibrador.
-Verificar la corriente absorbida.
-Quitar la tapa de la caja de bornes, alimentar el motovibrador y verificar con pinza

amperimétrica, en todas las fases, que la absorción no supere el valor indicado en
la placa. En caso contrario, verificar que la estructura o el sistema elástico en el cual
está aplicado el motovibrador respeten las normas de correcta aplicación.
pág. 76
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Figura 61 Revisar las tapas exteriores del vibrador
-No tocar nunca el motovibrador durante el funcionamiento.

-No arrancar nunca el motovibrador sin las tapas de protección de las masas y la
tapa de la caja de bornes.
-Después de un breve período de funcionamiento, volver a controlar el apriete de
los elementos de fijación del motovibrador en la estructura.
Antes de la instalación y/o mantenimiento
Antes de la instalación, sobre todo si el aparato ha permanecido en almacén durante

mucho tiempo (más de 24 meses), aconsejamos quitar una de las tapas laterales
de protección de las masas y controlar que el árbol gire libremente.
Controlar además el aislamiento del motor hacia la masa, utilizando un megger

verificar la rigidez a la tensión de aprox. 2,2 KW., por un tiempo no superior a los 5
segundos.
Figura 62 Vibrador
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EL MOTOVIBRADOR DEBE SER INSTALADO Y REPARADO POR PERSONAL
DE ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
Figura 63 Vibrador
Controlar antes de la puesta en marcha y después de las primeras 24 horas de

trabajo:
 Los tornillos de fijación del motovibrador y las soldaduras de las placas y de
las nervaduras de refuerzo.
 El cable o cadena de fijación.
 El cableado de alimentación.
Conexiones eléctricas
-La conexión eléctrica debe estar siempre a cargo de personal capacitado de

ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA y con el circuito desenergizado.
-Es indispensable garantizar que el equipo posea un sistema a tierra, que brinde la
seguridad respectiva a los equipos instalados al circuito eléctrico.
-La red de alimentación y la conexión de los motovibradores deben respetar las

vigentes normas de seguridad establecidas por las autoridades competentes del
lugar donde se desarrolla la actividad.
pág. 78
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LA REGULACIÓN DE LA INTENSIDAD DE VIBRACIÓN Y LA OPERACIÓN DEBE
ESTAR SIEMPRE A CARGO DE PERSONAL CAPACITADO POR ALTRON
INGENIERIA Y MONTAJES LTDA Y CON ALIMENTACIÓN DESACTIVADA.
Nivel de ruido.
El nivel de presión acústica continua equivalente ponderada de los motovibradores

NO es superior a los 76 dB medición efectuada en condiciones de normal
funcionamiento según la norma ISO 6081/86, con carga simulada constituida por un
banco de hierro montado sobre muelles. Es de todas maneras OBLIGACIÓN del
empleador de efectuar las mediciones del nivel de ruido en el ambiente de trabajo
donde la instalación o el equipo acogerán el motovibrador.
Dichas mediciones se deberán efectuar antes de la puesta en función del equipo.

Además es obligatoria la utilización de adecuados medios de protección personal y
la formación como prescrita en las distintas normas de seguridad industrial.
ADEMÁS DE LO MÁS ARRIBA MENCIONADO, SE DEBEN RESPETAR LAS

NORMAS EN VIGOR EN EL PAÍS DONDE SE TRABAJA DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL.
Mantenimiento técnico preventivo a realizar en Motovibradores
Antes de intervenir, verificar que la temperatura del motovibrador no supere los 40°
C.
Lubricación.
Todos los motovibradores están lubricados desde Fábrica.
Los motovibradores que utilizan cojinetes de bolas (pre-lubricados y blindados) no

necesitan lubricación, por lo tanto este tipo de vibrador implementado en este tipo
de plantas no necesita lubricación.
Solo en el caso de empleo gravoso, como por ejemplo, trabajos 24 horas sobre 24
con altas temperaturas ambiente, es aconsejable la relubricación periódica de los
cojinetes, a través de dos engrasadores externos, con el siguiente tipo de grasa:
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
KLUEBER tipo ISOFLEX NBU 15
Indicativamente, en promedio, la frecuencia de tal relubricación puede estar

comprendida entre las 1000 y las 5000 horas y depende de las condiciones
operativas y del tipo de motovibrador, por lo tanto, puede ser inferior o superior a
los valores indicados.
Diariamente
Actividad
-Verificar que la tensión de red sea la misma que está indicada en la placa ubicada
en el motovibrador
-Limpiar y remover partículas externas en el vibrador.
Advertencia
-Para la limpieza use solamente un paño húmedo y no use grandes presiones de

agua directamente en el vibrador.
Responsable
-Operario.
-Usuario
Mensualmente
-Revisar la placa de identificación y cambiar si es necesario.

-Revisar las conexiones eléctricas y cambiar si es necesario.
-Revisar la fijación de los tornillos y apriete si es necesario.
-Compruebe el estado del cable de seguridad.
-Verificar la continuidad de la instalación de polo a tierra.
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Figura 64 Revisar amperajes, intensidad de corriente y polo a tierra del vibrador.
Responsable
-Técnico encargado del Departamento de mantenimiento de la compañía.
Actividad
Sustitución de los rodamientos.
Recomendamos sustituir los dos rodamientos aun cuando sólo esté uno defectuoso,
de no hacerlo, normalmente el otro rodamientos fallará en poco tiempo. Durante la
reparación del motovibrador observar cuidadosamente todas las piezas, y
reemplazarlas si es necesario.
LA SUSTITUCIÓN SE DEBE EFECTUAR EN BANCO CON ALIMENTACIÓN

DESCONECTADA Y DEBE ESTAR A CARGO SIEMPRE DE PERSONAL
CAPACITADO POR ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
Responsable:
-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía de

Altron Ingeniería y Montajes Ltda.
Tiempo periodicidad:
-Cada 8000 horas de funcionamiento o cada 2 años de tiempo.
Los rodamientos presentes en los motovibradores MVSI 3/200 y 3/300 utilizados en

este tipo de plantas son del tipo 6303 2RS
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_________________________________________________________________________
Procedimiento para sustitución de rodamientos.
-Quite los dos anillos “seeger”, próximos a los rodamientos, que se alojan en las
bridas soporte rodamiento.
-Empuje el eje por uno de sus lados como lo muestra la siguiente figura
Figura 65 Desarme Motovibrador
- El eje arrastrara un rodamiento mientras el otro permanecerá en su brida

soporte.
- Saque el rodamiento del eje y extraiga el otro rodamiento de su brida soporte.
- Verifique las superficies y cavidades de alojamientos del rodamiento tanto en
el eje como en su brida soporte. Si están dañados, el grupo de motor o el eje
deberán ser reemplazados.
- Ponga rodamientos nuevos.
- Introducir el primer rodamiento nuevo en la cavidad de su brida soporte
prestando atención en posicionarlo justo pasado el alojamiento para el anillo
elástico, entonces montar el anillo elástico.
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_________________________________________________________________________
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ATENCIÓN
El eje no es simétrico: en un lado el diámetro del asiento para el rodamiento es

mayor que en el otro. En el lado de mayor diámetro el rodamiento entra con apriete
y en el otro con deslizamiento.
Montar el segundo rodamiento en el lado del eje con mayor diámetro como la indica
la siguiente figura
- Introduzca el eje con el segundo rodamiento dentro grupo motor (como lo

indica la siguiente figura) y presione hasta que el eje llegue a su posición tope
final.
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_________________________________________________________________________
-Coloque el segundo anillo “seeger” en la brida soporte rodamiento

-Instale las masas excéntricas con sus chavetas, monte las juntas OR de cierre y
las tapas de masa.
-Mueva el eje manualmente para verificar que gira libremente sin juego axial
Durante la fase de montaje, mantener la perfecta posición ortogonal entre las partes,
evitando la desalineación de los ejes que podrían dañar irremediablemente los
cojinetes y las bridas porta cojinetes. Verificar que tornillos, arandelas y juntas no
estés dañadas. En caso contrario sustituirlos.
Figura 68 Desmantelamiento de rodamientos en motovibradores
pág. 84
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Listado de problemas, causas y soluciones en vibradores.
Problema
1.) El vibrador no funciona.
Causa
- Falta la conexión
- Bloqueo mecánico
Solución
-Controlar red eléctrica

-Controlar cableados
-Controlar posibilidad movimiento árbol
Problema
2.) Aumento de la temperatura (sobrecalentamiento)
Causa
- Estructura a vibrar sobredimensionada
- Tensión de alimentación incorrecta
- Temperatura ambiente de trabajo
Solución
- Verificar criterio de elección del motovibrador y disminuir regulación de las

masas
- Controlar tensión con los datos de la placa
- Llevar la temperatura ambiental dentro a los límites establecidos.
Problema
3.) Aumento del nivel de ruido
pág. 85
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Causa
- Tornillos de fijación flojos

- Cojinete ruidoso
Solución
- Controlar apriete tornillos

- Volver a engrasar cojinete y eventualmente sustituir.
2.2.4 Cilindros Neumáticos
Para la sección de cilindros neumáticos (2.2.3) por favor remítase a la sección de

Sistema Neumático (2.1.2.) en donde encontrara la información necesaria para
cilindros neumáticos (2.1.2.4)
pág. 86
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_________________________________________________________________________
2.3 BÁSCULA PARA CEMENTO
2.3.2 Válvula mariposa con actuador neumático
Para lograr un mayor control en la dosificación del cemento se emplea una válvula
mariposa de 8” marca Wam con su respectivo actuador neumático el cual da las
pautas necesarias para el descargue del cemento en las planta dosificadoras de
concreto.
Figura 69 Válvula mariposa con actuador neumático.
Mantenimiento preventivo a realizar en Válvula mariposa con actuador

neumático.
- Si la válvula no se opera habitualmente, es recomendable accionarla

regularmente para evitar depósitos de suciedad y su bloqueo.
- En general se debe comprobar que la válvula sigue conservando sus

características para su propósito y adecuación al servicio. Chequear que su
operación es suave, así como la ausencia de fugas atmosféricas y al cierre.
- Para cualquier trabajo de desmontaje de la válvula o de su parte superior,

esperar a que el fluido se enfríe y que el sistema se haya despresurizado,
drenar la línea y purgar las tuberías en caso de medios tóxicos, agresivos,
inflamables o cáusticos.
pág. 87
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_________________________________________________________________________
- Retirar la válvula con el disco en posición ligeramente abierta, sin sobresalir
del cuerpo de la válvula.
Figura 70 Válvula mariposa
Listado de problemas, causas y soluciones en Válvula mariposa con actuador

neumático.
Problema
1.) No hay flujo o no hay flujo suficiente
Causa
- Válvula cerrada o parcialmente cerrada

- No se han retirado todas las protecciones de la válvula antes de instalar
- Sistema de tubería o filtros obturados
Solución
- Comprobar posición de la válvula

- Desmontar y retirar protecciones
- Comprobar sistema de tuberías y limpiar
pág. 88
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_________________________________________________________________________
2.) Fuga atmosférica por el eje.
Causa
- Los anillos de estanqueidad atmosférica o el eje de la válvula están dañados

o desgastados
Solución
- Revisar, limpiar o remplazar en caso necesario
3.) Fuga en unión con bridas
Causa
- Apriete no uniforme o insuficiente

- Válvula descentrada, desalineación de tubería
- Las superficies de contrabridas o del elastómero están sucias, arañadas o
dañadas
Solución
- Despresurizar, aflojar y volver a apretar según instrucciones

- Desmontar, alinear y centrar correctamente
- Desmontar la válvula de la línea, limpiar, corregir daños o remplazar partes
4.) Dificultad de movimiento o bloqueo de la válvula
Causa
- Las condiciones de servicio (temperatura, presión, etc.) por encima de los

límites permisibles.
pág. 89
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_________________________________________________________________________
- Elastómero hinchado o endurecido por exposición directa al sol,
envejecimiento de la goma, fluido incompatible.
- Fallo en la alimentación al actuador.
- Dirección de rotación incorrecta.
Solución
- Revisar parámetros de operación y las condiciones de instalación.

- Remplazar por una válvula adecuada.
- Comprobar la alimentación del actuador.
- Operar en la dirección correcta. En sentido horario para cerrar.
5.) Fuga por el asiento.
Causa
- La válvula no está cerrada adecuadamente.

- Par de actuador insuficiente.
- Excesiva presión diferencial o grandes turbulencias en el sistema.
- Fluido contaminado con sólidos en suspensión. Impurezas atrapadas entre
disco y elastómero.
- Asiento o disco dañado.
Solución
- Apriete la palanca firmemente sin utilizar herramientas.

- Comprobar el correcto dimensionado y operación del actuador
- Comprobar los parámetros de diseño de la planta
- Abrir y cerrar la válvula para tratar de eliminar impurezas
- Limpiar o remplazar la válvula
- Instalar un filtro colador a la entrada de la válvula. (Aguas arriba).
pág. 90
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.) Cuerpo de la válvula roto
Causa
- Los tornillos han sido apretados de manera incorrecta o las bridas no están
bien alineadas.
- Temperaturas extremas
Solución
- Realinear la tubería e instalar una nueva válvula correctamente siguiendo

este manual.
- Revisar materiales de la válvula.
2.3.3 Motovibrador
2.3.4 Sistema de pesaje de agregados
Para las dos secciones motovibrador (2.3.2) y celdas de carga (2.3.3) por favor
remítase a la sección de motovibrador (2.2.2) y Sistema de pesaje (2.2.1.)
respectivamente en donde encontrara la información necesaria de estos
componentes.
pág. 91
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_________________________________________________________________________
2.4 Banda Transportadora
La planta mezcladora de concreto cuenta con una banda transportadora la cual

recibe el material proveniente de las básculas de agregados, además tiene un ancho
según modelo y dos motorreductores que facilitan el flujo normal de los materiales
(datos técnicos en la siguiente tabla), es fundamental para el transporte eficaz de
los materiales durante el recorrido total desde el punto de descargue de las básculas
de agregados hasta su destino el mezclador de 1m3.
Modelo AM 50 F 2A
Ancho bandas transportadoras

30” / 7,5 hp (2)
/ potencia
2.4.2 Estaciones de carga
En general se encuentran estaciones de carga para el transporte del material de

las plantas dosificadoras de concreto, cada estación de carga cuenta con sus
respectivos rodillos de carga que se utilizan para el debido funcionamiento de las
bandas transportadoras.
Figura 71 Rodillo estación de carga
pág. 92
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Figura 72 Estaciones de carga
2.4.3 Estaciones de retorno
Se encuentran estaciones de retorno para el transporte del material de la planta en

cada banda transportadora.
Figura 73 Rodillo de retorno
Figura 74 Estación de retorno.
pág. 93
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_________________________________________________________________________
2.4.4 Sistema tensor desmontable
Se utilizan 2 chumaceras tensoras desmontables SKF para eje de 60 mm en el

sistema tensor utilizado en la planta del presente manual para cada banda
transportadora.
Figura 75 Chumacera tensora instalada en banda
2.4.5 Motorreductor
Cada banda transportadora del modelo de planta utiliza un sistema de transmisión

de potencia, por lo tanto cada banda cuenta con su respectivo motor reductor con
una potencia específica según la siguiente tabla, para facilitar la entrega del
material y mantener los requerimientos de dosificación necesarios para el cliente.
Modelo AM 50 F 2A
Ancho bandas transportadoras

30” / 7,5 hp (2)
/ potencia
Precauciones.
-Cualquier tipo de operación sobre el motorreductor o sobre componentes

conectados debe ser efectuada con la máquina detenida: desconectar el motor
(también los equipos auxiliaros) de la alimentación, el reductor de la carga,
asegurarse de que los sistemas de seguridad sean activos contra cualquier
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arranque involuntario y si fuera necesario prever algunos dispositivos mecánicos de
bloqueo (que tienen que ser removidos antes de la puesta en servicio).
-Ante cualquier duda sobre seguridad, consultar al proveedor antes de instalar el
motor y operar con el mismo.
-No podremos ser considerados responsables de ningún daño resultante de
instalación o servicio efectuados por personal no cualificado.
-En caso de funcionamiento anómalo (que tienen ser removidos antes de la puesta
en servicio).
Figura 76 Motorreductor
Condiciones de funcionamiento
Los reductores están previstos para utilización en aplicaciones industriales según

los datos de placa, temperaturas ambiente 0 +/- 40°C.
Está prohibido el empleo en atmosferas agresivas, con peligro de explosión, etc.

Las condiciones de funcionamiento tienen que corresponder a los datos de placa.
Placa de características
Cada reductor tiene una placa de características en aluminio anodixado con las
principales informaciones técnicas relativas a las características funcionales y
constructivas y los límites aplicativos, la placa no debe ser removida y debe
conservarse en buen estado y legible. Todos los datos de la placa deben ser
especificados en los eventuales pedidos de repuestos.
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Figura 77 Placa motorreductores
Lubricación
Cada motorreductor está previsto con su debida placa de lubricación, para el tipo
ISO VG 220 MINERAL HASTA 12.000 horas de producción , después de 12000
horas utilizar aceite sintético de la misma referencia o aceite SHC630 y cantidad de
lubricante, tipo de reductor , estado de suministro , tapones, normas para el llenado,
intervalo de lubricación, etc ver la siguiente tabla:
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Si el motorreductor está provisto de tapón rebosadero (color rojo), el llenado debe
ser efectuado desatornillando el tapón para averiguar el nivel de rebosamiento.
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Figura 78 Ubicación tapón
Si el motorreductor está previsto de tapón de nivel con asta, llenar con aceite hasta
el nivel indicado por la marca.
Si el motorreductor está previsto de tapón de nivel, la cantidad de lubricante que se

ha de introducir es la que permite llegar a nivel mencionado con reductor parado a
la mitad del tapón y no la que solo a nivel indicativo se menciona en el presente
manual.
Los rodamientos normalmente están lubricados de forma automática de continua
(en baño de aceite, por barboteo, mediante conductos adecuados o bomba) por el
propio lubricante del reductor; esto vale también para el eventual dispositivo
antirretorno cuando está montado en el reductor.
Pasos a seguir antes de la puesta en marcha de los motorreductores
-Revisar y mantener los motorreductores limpios y libres para la libre circulación de

la ventilación.
-Revisar las condiciones de sellos y empaques y reemplace si es necesario.
-Revisar las condiciones de las conexiones y revisar el ajuste de pernos y tornillos.
-Revisar las distintas condiciones por medio de ruidos inusuales, vibraciones
extrañas, temperaturas fuera de rango y en especial de los niveles de lubricación
de los motorreductores en sí.
-Las conexiones del motorreductor y del ventilador deberán ser cumplidas a
cabalidad. El motorreductor deberá ser puesto su polo a tierra de manera segura.
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Mantenimiento preventivo a realizar en motorreductores
Semanalmente
Con la máquina detenida, controlar los siguientes ítems:
-Limpieza de superficie.
-Revisar temperaturas límites que estén entre 15°C a 40°C
-Lubricar los rodamientos.
-Revisar ruidos extraños en los rodamientos.
-Revisar vibraciones
Responsable
-Operario.
-Usuario.
Cada 2 meses
-Revisar conexiones eléctricas.

-Tomar voltaje y amperaje.
-Revisar rodamientos y cambiar si es necesario.
-Revisar sellos.
-Revisar embobinado.
-Revisar y engrasar los sellos.
Responsable
-Técnico especialista del departamento de mantenimiento de la empresa.
Semestralmente
-Limpieza interna de los motorreductores.
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Responsable
-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía de

Figura 79 Motorreductor
Si es necesario realizar un cambio de aceite antes de 12000 horas (ISO VG 220

mineral) después de 12000 horas de producción (ACEITE SINTETICO SHC 630
MOBIL), después de haber destornillado también el tapón de carga para favorecer
la evacuación, es recomendable limpiar internamente la carcasa del reductor
utilizando el mismo aceite empleado para el funcionamiento. Para el sucesivo
llenado emplear un filtro de aceite con 60 µm de poder filtrante.
Es siempre oportuno sustituir los retenes de estanqueidad en el caso en que están

desmontados o con ocasión de las revisiones periódicas del motorreductor; en tal
caso, el nuevo reten debe ser abundantemente engrasado y posicionado de modo
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que el hilo de estanqueidad no trabaje sobre el mismo plano de deslizamiento del
retén anterior.
Si la tapa es desmontada (para los reductores que la tienen), regenerar la

estanqueidad después de haber limpiado y desengrasado cuidadosamente las
superficies de acoplamiento.
Listado de problemas, causas y soluciones en motorreductor.
Problema:
1.) Temperatura excesiva del aceite
Causas
- Lubricación inadecuada
- Aceite en cantidad excesiva o insuficiente
- Lubricante inadecuado (tipo, demasiado viscoso, viejo, etc.)
- Forma constructiva errónea.
- Rodamientos de rodillos cónicos ajustados demasiados estrechos
- Temperatura ambiente excesiva.
- Paso del aire obstruido
- Aire lento o falta de recirculación
- Irradiación
- Ineficiencia del eventual sistema auxiliar de lubricación de rodamientos.
- Rodamientos averiados, mal lubricados o defectuosos
- Sistema de refrigeración del aceite ineficiente o fuera de servicio: filtro
obstruido, caudal del aceite (intercambiador) o del agua (serpentín)
insuficiente, bomba fuera de servicio, temperatura del agua.
Solución
- El nivel del aceite y la cantidad

- El tipo y/o estado del lubricante y eventualmente sustituirlo
- Reducir la carga
- Aumentar la refrigeración o corregir la temperatura ambiente
- Retirar el material que obstruye
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- Crear ventilación forzada
- Apantallar adecuadamente reductor y motor
- Controlar la bomba y los conductos
- Controlar la bomba, los conductos, el filtro del aceite y la eficiencia de los
indicadores de seguridad (presostatos, termostatos, caudalímetros, etc)
2.) Ruidosidad anómala
Causas
Uno o varios dientes:
o Deformados o desportillados
o Con rugosidad excesiva en los flancos
Rodamientos averiados, mal lubricados o defectuosos

Rodamientos de rodillos cónicos con juego excesivo
Vibraciones
Solución
- Limpie los rodamientos y lubríquelos o reemplace los rodamientos.

- Compruebe si los rodamientos están sueltos y si hay un montaje incorrecto
tanto del generador como del rotor y repare.
3.) Pérdida de lubricante a través de retenes de estanqueidad
Causas
- Anillo de estanqueidad con labio de estanqueidad desgastado, baquelizado,

dañado o montado erróneamente.
- Pista giratoria dañada (rayas, oxidación, deformación, etc)
- Posicionamiento en forma constructiva diferente de aquélla prevista en placa.
Solución
- Sustituir el retén de estanqueidad

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- Regenerar la pista
- Orientar correctamente el reductor.
4.) Pérdidas de lubricante a través del tapón de carga
Causas
- Exceso de aceite
- Forma constructiva errónea
- Válvula de respiradero ineficiente
Solución
- Controlar nivel del aceite o cantidad.

- Controlar la forma constructiva.
- Limpiar o sustituir el tapón de carga con válvula.
5.) Eje lento no gira
Causas
- Rotura de chaveta
- Engranaje completamente desgastado
Solución
- Consultar directamente con ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
6.) Pérdida de lubricante o través de juntas (tapas o juntas semicarcasas)
Causas
- Falta de estanqueidad
Solución

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7.) Agua en el aceite
Causas
- Serpentín o intercambiador de calor defectuosos
Solución
2.4.6 Tambor de cola
Cada banda transportadora posee 1 tambor de cola para el funcionamiento de las

bandas transportadoras, se utiliza un tambor de cola de 10” de diámetro con eje de
60 mm de diámetro soportado en dos chumaceras tensoras, utilizan rodamientos
marca SKF.
Figura 80 Tambor de cola
2.4.7 Tambor de cabeza
Cada banda transportadora posee 1 tambor de cabeza para el funcionamiento de

las bandas transportadoras, se utiliza un tambor de cabeza vulcanizado de 8” 5/8”
de diámetro con eje de 60 mm de diámetro soportado en dos chumaceras de
pedestal, utilizan rodamientos marca SKF.
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Figura 81 Tambor de cabeza
2.4.8 Rodillos alineadores
Cada banda transportadora posee rodillos alineadores cuya función es la guía del
caucho durante su recorrido, los rodamientos utilizados en estos rodillos alineadores
tienen rodamientos marca SKF referencia 6203 RS alojados en ambas caras de
cada rodillo alineador.
Figura 82 Rodillo alineador
2.4.9 Chumaceras pedestal
En los modelos del presente manual cada banda transportadora tiene instaladas 2
chumaceras pedestal para el debido soporte de los tambores de cabeza, estas
chumaceras son SKF para eje de 60 mm.
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Figura 83 Chumacera pedestal.
A continuación se plantea un mantenimiento preventivo general para

realizarse en las bandas transportadoras de las plantas mezcladoras de
concreto modelo AM 50 F PARA 2 AGREGADOS.
Mantenimiento técnico preventivo a realizar en bandas transportadoras.

Semanalmente
-Verificar estado físico de la banda.
-Engrase de chumaceras.
-Verificación de estado de motor reductor.
-Verificación de estaciones de carga y de retorno.
-Verificación de chumaceras y rodamientos de los rodillos y su vida útil.
Responsable
-Operario.
-Usuario.
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Rodillos de carga
Estación de carga
Figura 84 Rodillos de carga y Estación de carga
Anualmente o cada vez que sea necesario
-Cambio de bandas.
-Cambio de rodamientos.
-Cambio de chumaceras.
-Reparación de la banda en fallas menores.
-Cambio de rodillos.
-Cambio de banda completa.
Responsable
-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía o de

Listado de problemas, causas y soluciones en bandas transportadoras.
Problema
1.) Motorreductor no arranca
Causas
- Verifique voltaje de alimentación
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_________________________________________________________________________
- Verifique elementos de maniobra.
- Revisar posible obstrucción mecánica
- Exceso de carga en la banda
Solución
- Revisar acometida principal en tablero principal.
- Revisar seccionadores de circuitos en tablero principal y consola de control,
verificar encendido de planta, revisar estado de stop de emergencia principal
y auxiliar.
- Revisar estado de motorreductor, eliminar obstrucción.
- Descargar banda manualmente, eliminar sobrecarga.
Problema
2.) Desalineación de banda
Causas
- Banda mal tensionada

- Rodillos de carga o de retorno dañado
- Sistema tensor mal graduado
- Rodamientos de chumaceras dañados
Solución
- Destencione la banda, centre la banda y repita proceso de tensión.
- Cambio de rodillo
- Desgradue y centre la banda, gradúe nuevamente conservando la misma
medida en los dos lados de la banda
- Cambio de chumaceras.
2.5 Transportador sinfín
Se utilizan transportadores sinfín de 8” con motorreductor de 12 hp de potencia

respectivamente, cada transportador sinfín lleva su propio motorreductor, el
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_________________________________________________________________________
mantenimiento a realizarse en los motorreductores se encuentra detalladamente en
la sección (3.4.4) del presente manual.
Figura 85 Transportador sinfín
Precauciones
Controlar constantemente el flujo del material para un debido funcionamiento del

tornillo sinfín y evitar atascamientos.
Transportador sinfín.
Figura 86 Transportador sinfín
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Mantenimiento preventivo a realizar en Transportador sinfín.
Semanalmente
-Limpieza de superficie.
-Revisar chumaceras y manzanas centradoras
-Lubricar las chumaceras y manzanas centradoras.
-Revisar ruidos extraños en los rodamientos de las chumaceras.
Responsable
-Operario.
-Usuario.
Mensualmente
-Revisar desgaste del tubo exterior.

-Revisar alineación del tornillo.
-Revisar rodamientos de chumaceras y manzanas centradoras.
-Revisar soldaduras en aspas
Responsable
-Especialista técnico del departamento de mantenimiento de la compañía

debidamente capacitado por Altron Ingeniería y montajes Ltda.
Anualmente
-Cambiar piezas dañadas o prontas a cambio.

-Revisión general del transportador sinfín
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Responsable
-Especialista técnico del departamento de mantenimiento de la compañía

debidamente capacitado por Altron Ingeniería y montajes Ltda.
2.6 Mezcladora
El mezclador horizontal de doble eje actualmente es el más utilizado en la

producción de concreto, ya que su diseño fue realizado para mezclar grandes
volúmenes de concreto con distintas viscosidades y en tiempos cortos.
Su funcionamiento se basa en dos ejes internos que poseen varias paletas de

mezclado ubicados a lo largo de los ejes, lo cual permite transportar el concreto de
un extremo al otro mientras lo revuelve para lograr así una mezcla homogénea, su
capacidad es la estipulada en la siguiente tabla:
MODELO AM 50 F 2A
Capacidad mezcladora de doble

1 m³
eje horizontal
Tiempo de mezclado para un
45-90s
concreto normal de 3000 psi
La mezcladora puede levantarse con grúa puente, grúa automóvil, carretilla

elevadora u otro medio apropiado con una capacidad mínima igual al doble del peso
de la máquina, que para ello lleva unos puntos de enganche situados en los
extremos del tambor e indicados con una placa especificados en la imagen anterior.
El sentido de giro de las paletas del mezclador se muestra a continuación.
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Figura 87 Estructura general mezclador
Uno de los puntos fundamentales que existe es la necesidad de revisar antes,

durante y después de la instalación del mezclador es el sentido de giro de los
motores como lo muestra la siguiente figura
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Figura 88 Sentido de giro ejes de mezclador
Principio de trabajo
Con el sistema de transmisión de potencia generada por un motor y transmitida por

correas y realizando una reducción de velocidad y aumento de torque por medio de
reductores planetarios acoplados por un cardan efectúan que los brazos instalados
en los ejes esfuercen a mover el material dentro del equipo mezclando de un lado
pág. 115
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_________________________________________________________________________
a otro logrando una homogenización rápida del concreto en tiempos que varían de
45 s a 90 s (según humedad, tipo de mezcla, asentamiento y resistencia) , por lo
anterior el mezclador doble eje horizontal se convierte en el tipo de mezclado más
eficiente en el mercado. A continuación se encuentra una numeración de las partes
del mezclador:
1. Ejes mezclador 7.Sistema de transmisión de potencia

2. Puntas mezclador. 8. Sistema central de lubricación.
3. Tambor mezclador. 9.Sistema de control eléctrico
4. Compuerta de descarga 10.Sistema de compuerta hidráulico
5. Tapa mezclador
6. Entrada del agua
Sistema centralizado de inyección de grasa
Este sistema de lubricación centralizado está compuesto por un sistema electrónico,

unidad de bombeo, distribuidor, switch de ciclos, tuberías y graseras. La grase EP2
de litio es la grasa recomendada para mantener siempre en el vaso contenedor,
adicionalmente se deberá revisar constantemente la presión en los manómetros la
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_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
cual si en algún momento sube a 280 bar significa que alguna línea o tubería se
encuentra taponada, para lo cual se deberá revisar, limpiar y garantizar al mismo
tiempo la constante lubricación de los rodamientos del mezclador
Sistema centralizado de inyección de grasa
Existen graseras para realizar lubricación manual por favor verificar y lubricar con la
grasa correspondiente que se muestra a continuación:
Inyectar grasa EP3

Inyectar grasa EP2
pág. 117
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_________________________________________________________________________
PRECAUCIONES DIARIAS
-Revisar diariamente antes de comenzar operación del equipo los niveles de aceite
(en reductores) y grasa en sistema de inyección centralizada (EP2) del mezclador
así mismo como aplicar la cantidad de grasa correspondiente en las graseras (EP2
y EP3 presentes en las cámaras de rodamientos de los ejes del mezclador).
-No encender el mezclador cargado, esto generaría sobrecargas en los ejes y
transmisión de potencia del mezclador, es fundamental seguir a cabalidad el ciclo
de mezclado mencionado en el apartado 1 del presente manual.
-Es necesaria la supervisión de funcionamiento de la transmisión de potencia del
mezclador, así mismo verificar estado de tensión de las correas de transmisión de
potencia del mezclador.
-La máquina tiene un sistema de protección para prevenir cualquier contacto con
partes móviles dentro del tanque de mezclado, este sistema está equipado con un
sensor el cual causa la parada automática del mezclador para quitar las piezas que
puedan dañar nuestro mezclador.
-Es necesario garantizar la correcta limpieza del mezclador evitando el secado del
concreto en las paredes, paletas, brazos y ejes del mezclador en caso de evidenciar
este tipo de concreto seco en el equipo será responsabilidad del cliente los fallos
correspondientes a atascamientos, impactos, o cualquier fallo que ocurra como
consecuencia de la falta de limpieza del mezclador (se sugiere limpiar con
hidrolavadora o agua a presión de 50 a 80 bar).
Figura 89 Interior de mezclador limpio
pág. 118
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
-No deberá permanecer material dentro del mezclador si el mismo no se encuentra
en operación será responsabilidad del cliente cualquier fallo que ocurra como
consecuencia de la permanencia de este material en el mezclador.
-Verificar antes de cada operación diaria el ajuste de toda la tornillería de los brazos,
paletas y baldosas se deberán ajustar de ser necesario.
-Verifique la tensión de las correas, con una fuerza aproximada de 100N realice una
presión sobre las correas, la deformación no deberá ser mayor de 20mm, en caso
de ser mayor se deberán reemplazar de forma inmediata
Figura 90 tensión de correas
pág. 119
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO TÉCNICO PREVENTIVO A REALIZAR EN MEZCLADOR
DIARIAMENTE
- Revisar el mezclador que este vacío en las mañanas antes de comenzar con
la producción.
- Revisar niveles de aceite en reductor de mezclador (Aceite ISO VG
SINTÉTICO 220), aplicar aceite si es necesario
- Lubricar con grasa EP2 y grasa EP3 donde corresponda según las
instrucciones dadas en este manual
- Cuando limpie cualquier acumulación de concreto en el mezclador, paletas,
pared y en el piso, no use martillos de metal ya que los elementos del
mezclador son de hierro fundido y por lo tanto frágil, lo más recomendado es
un hidrolavadora
- Asegúrese que la compuerta del mezclador esté libre de cualquier objeto,
concreto o partículas extrañas.
- Verificar ajustes de tornillerías en baldosas, paletas y brazos del mezclador,
ajustar si es necesario
- Verificar estado de tensión de correas de transmisión de potencia, cambiar
si es necesario
- Verificar nivel de aceite y calidad del mismo en la unidad hidráulica.
- Verificar las manqueras de lubricación y que no se encuentren obstruidas, en
dado caso limpiar y siempre garantizar la lubricación de los elementos
correspondientes
- Verificar que la presión en la unidad hidráulica no sea mayor a 90 bar, en
dado caso revisar detenidamente o llamar al personal técnico de ALTRON
INGENIERIA Y MONTAJES LTDA
- Verificar y comunicar inmediatamente cualquier ruido, vibración que se
presente en el mezclador de forma anormal.
pág. 120
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MOTOR APERTURA FILTRO BLOQUE
UNIDAD
DE AIRE
COMPUERTA 5 HP HIDRAULICA
UNIDAD
HIDRAULICA TAPON
DESFOGUE
BOMBA
HIDRAULICA
FILTRO
DE
ACEITE
Responsable:
-Técnico especializado del Departamento de mantenimiento de la compañía
capacitado por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
SEMANALMENTE
- Girar manualmente para comprobar la holgura en todas las paletas al piso y

las paredes antes de arrancar la máquina después del ajuste. Siempre
comprobar ajustes de tornillos, pernos y paletas.
- Revisar el nivel de aceite hidráulico en la unidad hidráulica, además del aceite
depósito del reductor planetario utilizando el visor. Esto no debería estar
menos de la marquilla del límite del relleno a menos que haya una fuga en el
sistema.
pág. 121
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- Revisar la condición del piso y de las paredes de algún daño o
imperfección.(máximo 5 mm de espacio entre baldosas y paletas cuando sea
mayor graduar las paletas nuevamente) Cuando el espesor de las baldosas
alcanza aproximadamente 5 mm es necesario cambiar el conjunto completo
de la pared o el piso según sea necesario.
Figura 91 Mantener la superficie del mezclador limpia y libre de cualquier objeto.
- Use un cepillo de alambre para limpiar de residuos la inyectora de agua a

presión y lo que puede bloquear las boquillas.
- Revisar la distancia entre las paletas del mezclador y las paredes del mismo,
el ajuste es de aproximadamente 5 milímetros de separación en caso
necesario ajuste la altura de las paletas del mezclador con el procedimiento
que se da a continuación.
pág. 122
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Distancia de paletas al suelo
del mezclador
Figura 92 Distancia entre paletas y suelo del mezclador.
PROCEDIMIENTO DE REGULACIÓN DE LAS PALETAS DEL MEZCLADOR.
Las paletas del mezclador, necesitan una verificación y una regulación si es

necesaria, ya que la falta de estas regulaciones en el fondo del tambor y las paredes
del mismo favorecen que el concreto se quede atascado entre la paleta y el tambor,
por lo consiguiente existiría un aumento del esfuerzo a cargo del eje de mezclado
afectado y existiría un alto porcentaje de riesgo para la rotura de la paleta y el
aumento del desgaste de las baldosas del tambor de mezclado, por lo tanto este
muy pendiente de estas verificaciones y si es necesario realice el siguiente
procedimiento de regulación:
1. Aflojar los tornillos de bloqueo

2. Posicionar la paleta en un espacio de unos 5 mm, interpuesto entre la paleta
y el punto más alto del fondo del tambor.
3. Atornillar de nuevo los tornillos de bloqueo, para así dejar fija la paleta en la
posición deseada.
pág. 123
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Figura 93 Distancia regulación de paletas
En el punto 1 de la imagen anterior se muestra el espacio que debe existir entre la

paleta y el tambor es decir 5 mm, en el punto 2 es de 11 mm. Esto porque el tambor
es realizado con dos inclinaciones para facilitar la descarga.
IMPORTANTE
Después de cada regulación es importante comprobar el ajuste de los tornillos
después de que la máquina haya efectuado algunos ciclos de mezclado.
Responsable:

MENSUALMENTE
Actividad
pág. 124
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
-Compruebe el estado de la puerta de descarga reemplace los sellos si se produce
una fuga.
-Revise el nivel de aceite en los reductores. Rellene si es necesario hasta el límite

indicado en la máquina, cada 1500horas de producción se deberá cambiar (Aceite
sintético VG 200)
-Todas las otras tareas de mantenimiento como el cambio de aceites hidráulicos en

unidad hidráulica es aceite DIN51524 (L-HL o L-HM) (Después de un año o 2.000
horas de funcionamiento, lo que sea lo más pronto posible), engrase del cardan con
Grasa EP3 de litio (cada 6 meses) debe ser llevada a cabo por un técnico
competente preferiblemente de ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA.
ES IMPORTANTE RECALCAR QUE EL BUEN FUNCIONAMIENTO DEL

MEZCLADOR DEPENDERÁ DEL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA ADECUADOS
Y QUE RESULTAN GRAVES PROBLEMAS EN EL DESGASTE Y OPERACIÓN
DEL MISMO SI NO SE EJECUTAN LAS ACTIVIDADES SUGERIDAS EN ESTE
MANUAL, ALTRON INGENIERIA NO ES RESPONSABLE DE LA MALA
MANIPULACIÓN, MAL MANTENIMIENTO Y SUS RESPECTIVAS
CONSECUENCIAS
Responsable

pág. 125
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
3. FORMATOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTAS
MEZCLADORAS PARA PRODUCCIÓN DE CONCRETO
RUTINA DIARIA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL COMPRESOR
acumulada en el tanque
Limpieza elemento PLANTA:
Revisión de fugas
Revisión válvula
en las uniones
nivel de aceite
Retiro de agua
de seguridad
RESPONSABLE:
Revisión del
filtrante
Fecha
OBSERVACIONES:
ENTO PREVENTIVO DE
pág. 126
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA MOTOBOMBA
Revisión voltaje y amperaje
Revisión de las unidades de

PLANTA:
Revisión de fugas
Revisión del rotor
acople flexible
RESPONSABLE:
Fecha
OBSERVACIONES:
pág. 127
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE BANDA TRANSPORTADORA
Verificación del estado físico de la
Verificación de rodamientos
Verificación de rodillos
Engrase y lubricación
Engrase chumaceras
Detección de fisuras
PLANTA:
banda
Fecha
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
pág. 128
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MOTORREDUCTORES
Revisión de ajustes y condiciones de
Revisión de conexiones y adecuada

Revisión de sellos y empaques
Revisión de limpieza para libre
circulación del motorreductor
ventilación del motorreductor

Revisión de ruidos inusuales
pernas y tornillos
PLANTA:
Fecha
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
pág. 129
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Sustituir el elemento filtrante cuando

Examinar periódicamente el nivel del
por debajo del deflector en unidades

Mantener los líquidos acumulados
Verificar el nivel de aceite en la
Verificar regulador de presión
agua condensada
de uso genera
este sucio.
PLANTA:
mirilla
Fecha
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
pág. 130
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMA ELÉCTRICO-ELECTRONICO DE CONTROL
Revisar breackers, hacer cambios
Realizar revisión térmica del
Revisión de caja de protección

Revisar cables de alto voltaje
Realizar limpieza superficial
Revisión de conectores.
Revisión de aparatos de
Revisión de pulsadores.
si es necesario.
PLANTA:
Fecha
RESPONSABLE:
medición.
sistema.
OBSERVACIONES:
pág. 131
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MOTOVIBRADORES
Limpiar y remover partículas externas en

fijación del motovibrador en la estructura.
Controlar el apriete de los elementos de
motovibrador no supere los 40° C.
Verificar que la temperatura del
Verificar la corriente absorbida

PLANTA:
el vibrador.
Fecha
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
pág. 132
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO PREVENTIVO CILINDROS NEUMÁTICOS.
exterior de la camisa, soldaduras y

Verificación visual del estado del
Verificar fisuras en el diámetro

vástago (rayas, poros, golpes,
tapas frontal y posterior.

verificar fugas externas
Verificar fugas internas
corrosión o flexión)
Verificar ruidos
PLANTA:
Fecha
RESPONSABLE:
OBSERVACIONES:
pág. 133
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fecha
Revisar que el mezclador este vacío al inicio de
cada ciclo de mezclado
Evitar y limpiar cualquier residuo de concreto en el
piso y paredes del mezclador
Lavar cada vez que exista un freno o parada en la
producción.
Limpieza del mezclador con agua de alta presión al

final de la operación.
Compruebe que la compuerta de descarga también

este limpia.
Compruebe que el sistema de descargue hidráulico
del mezclador se encuentra en buen estado

MEZCLADOR
Asegúrese que la compuerta del mezclador esté

libre de cualquier objeto al inicio de cualquier ciclo

PLANTA:

RESPONSABLE:
OBSERVACIONES
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
pág. 134
4. CRONOGRAMA GENERAL RUTINAS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
FECHA
PARTE FRECUENCIA DIAS RUTINAS A REALIZAR ESTIMADA
-Revisión del rotor

-Revisión de ruidos extraños
-Revisión de voltaje y amperaje.
DIARIAMENTE DIARIAMENTE
-Revisión de las unidades de
acople flexible
MOTOBOMBAS -Revisión de fugas
-Revise y ajuste la tornillería

-Revise la carcaza, y el rotor
MENSUALMENTE -Revisión de la tubería de
dosificación para eliminar
partículas contaminantes
-Revisión de aceite
-Limpieza elemento filtrante
-Retiro de agua acumulada en el
DIARIAMENTE tanque DIARIAMENTE
-Revisiones de fugas en las
uniones
-Revisión válvula de seguridad
COMPRESOR
-Verifique los soportes de tubería

MENSUALMENTE -Desenrosque el tapón de
purga(3/4 NPT)
pág. 135
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
-Revisar la superficie
-Revisar temperaturas límites que
estén entre 15°C a 40°C
SEMANALMENTE
-Revisar ruidos extraños en los
rodamientos
MOTORREDUCTOR
-Revisar conexiones eléctricas.
-Tomar voltaje y amperaje.
-Revisar rodamientos y cambiar si
es necesario.
MENSUALMENTE CADA 2 MESES
-Revisar sellos.
-Revisar embobinado.
-Revisar y engrasar los sellos.
-Limpieza interna de los motores
-Examinar el nivel del agua

condensada.
UNIDAD DE -Verificar regulador de presión
DIARIAMENTE DIARIAMENTE
MANTENIMIENTO -Verificar el nivel de aceite en la
mirilla
DIARIAMENTE -Realizar limpieza superficial DIARIAMENTE
-Revisar cables de alto voltaje

-Revisar breackers, hacer cambios
SISTEMA ELÉCTRICO- si es necesario
MENSUALMENTE
ELECTRICOMECANICO -Revisión de conectores
-Realizar revisión térmica del
sistema Revisión de pulsadores.
-Realizar una revisión general de

ANUAL
todo el sistema eléctrico.
pág. 136
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
-Verificar que la temperatura del
motovibrador no supere los 40° C.
-No arrancar el motovibrador sin las
tapas de protección de las masas y la
tapa de la caja de bornes.
DIARIAMENTE Después de un breve período de
DIARIAMENTE
funcionamiento, volver a controlar el
apriete de los elementos de fijación del
motovibrador en la estructura.
-Limpiar y remover partículas externas
en el vibrador.
MOTOVIBRADORES
-Revisar la placa de identificación y

cambiar si es necesario.
-Revisar las conexiones eléctricas y
cambiar si es necesario.
MENSUALMENTE -Revisar la fijación de los tornillos y
apriete si es necesario.
-Compruebe el estado del cable de
seguridad.
-Verificar la continuidad de la
instalación de polo a tierra.
-Revisar el mezclador que este vacío
en las mañanas.
-Evitar y limpiar cualquier residuo de
concreto en el piso y paredes del
mezclador.
-Lavar cada vez que exista un freno o
parada en la producción.
-Limpieza del mezclador con alta
presión al final de la operación.
-Compruebe que el canal de descarga
también es limpio. Compruebe que el
MEZCLADOR DIARIAMENTE sistema hidráulico de descarga del DIARIAMENTE
mezclador se encuentre en buen
estado y revise los paneles de control.
-Cuando limpie cualquier acumulación
de concreto en el mezclador, paletas,
pared y en el piso, no use martillos de
metal ya que los elementos del
mezclador son de hierro fundido y por
lo tanto frágil.
-Asegúrese que la compuerta del
mezclador esté libre de cualquier
objeto, concreto o partículas extrañas.
pág. 137
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
-Revisar la distancia entre las paletas
del mezclador y el suelo de la
mezcladora.
-Ajuste la altura de las paletas del
mezclador
-Revisar la distancia entre las paredes
y las paletas del mezclador.
-Girar manualmente para comprobar
la holgura en todas las paletas al piso
y las paredes antes de arrancar la
máquina después del ajuste.
SEMANALMENTE -Engrase todos los engranes y partes
rotatorias en la parte superior de la
caja de cambios fijos
-Compruebe la tensión de la correa
de transmisión y la condición del
sistema hidráulico.-Revisar la
condición del piso y de las paredes de
algún daño o imperfección.Use un
cepillo de alambre para limpiar de
residuos la inyectora de agua a
presión.
-Compruebe el estado de la puerta de

descarga reemplace los sellos si se
produce una fuga.
MENSUALMENTE -Revise el nivel de aceite de todos los
componentes. Todas las otras tareas
de mantenimiento como el cambio de
aceites de todos los elementos, debe
ser llevada a cabo por un técnico
competente.
pág. 138
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
HOJA DE CONTROL SEMANAL DE LOS EQUIPOS
USAR B:
SEMANA DEL :
buen
HASTA EL:
EQUIPO PLANTA ___________________ estado
M:mal
RESPONSABLE:
estado
TAREA
FECHA L M M J V S D FIRMA OBSERVACIONES
REALIZADA
pág. 139
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
REGISTRO DE ANOMALIAS ENCONTRADAS EN LA INSPECCION
REGISTRO DE ANOMALIAS ENCONTRADAS EN LA INSPECCION PLANTA _____________
FECHA RESPONSABLE AREA PARTE DE EQUIPO ANOMALIA PRESENTADA
pág. 140
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
REGISTRO DE INVENTARIOS DE PARTES DE REPUESTOS
INVENTARIO DE REPUESTOS UTILIZADOS EN LA PLANTA ______________
EQUIPO CANTIDAD CARACTERISTICA DEL REPUESTO
pág. 141
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
HOJA DE VIDA PLANTA ________________
FECHA DE RESPONSABLE
MAQUINA DESCRIPCIÓN DEL REPUESTO CAMBIO CAMBIO
pág. 142
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
5. REQUERIMIENTOS PARA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
 Realizar las obras civiles correspondientes de acuerdo a los planos y a los datos
de cargas previamente suministrados por ALTRON y a la disposición
preestablecida para el montaje de los componentes que acompañan a la planta.
 El montaje mecánico general se debe realizar de acuerdo a las indicaciones

dadas por ALTRON INGENIERIA Y MONTAJES LTDA, además ALTRON
prestara la asesoría y soporte necesarios en el montaje para lo cual se requiere
de los recursos logísticos (transporte para personal, maquinas-herramientas,
grúas y recurso humano) necesarios para la ejecución del trabajo.
 Para el correcto funcionamiento del equipo se debe garantizar la perfecta

nivelación de la planta.
 Acometida de Planta; conexión a red eléctrica o planta eléctrica con sistema

trifásico a 220, polo a tierra y capacidad mínima de 95 KW, teniendo en cuenta
que se debe adicionar a esta capacidad el consumo de los motores o circuitos
adicionales montados en el equipo.
 Línea a tierra; por norma técnica y de seguridad es necesario la puesta a tierra

del chasis de cada una de las estructuras metálicas que componen la planta.
 Sistema de alimentación de agua con tanque de almacenamiento, conexión para

la bomba del sistema de dosificación en diámetro de 2” desde el tanque hasta la
bomba y la cual debe encontrarse sin ningún tipo de derivación para otros
servicios, conexión para la bomba de servicio en diámetro de 1 ½”.
 Agregados, cemento y agua para realizar las debidas pruebas de

funcionamiento con carga.
 Cargador y rampa adecuada para el cargue fácil y rápido del almacén para
agregados.
pág. 143
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
 Personal calificado en el proceso de producción de concreto a quienes se les
dará la inducción para la operación y mantenimiento de la planta.
 Postes y cintas de señalización para limitación de aéreas de trabajo.
pág. 144
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6. MANUAL DE FALLAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
MOTORREDUCTOR
FALLAS CAUSAS POSIBLE SOLUCION

Revisar acometida principal en
Voltaje de alimentación muy bajo
tablero principal
Revisar seccionadores de
circuitos en tablero principal y
consola de control, verificar
No accionan elementos de maniobra.
Motor no arranca encendido de planta, revisar
estado de stop de emergencia
principal y auxiliar.
Revisar estado de motor,
Obstrucción mecánica
eliminar obstrucción.
Revisar si el voltaje de
alimentación se encuentra en
valor correspondiente,
Excesivo consumo de corriente desacoplar el motor y revisar
nuevamente consumo, si
Motor arranca pero se continua alto el consumo
apaga de repente realizar revisión de motor.
Revisar sobrecarga en
Guarda motor se dispara.
motores
Realizar revisión de circuitos,
Mal contacto en circuito de control cableado a elementos de
maniobra.
Voltaje por debajo del nominal del motor.
tablero principal
Sobre carga mecánica del motor.
Excesivo consumo de Obstrucción mecánica en el sistema motriz Revisar estado de motor,
corriente y el motor se del motor eliminar obstrucción.
detiene
Eje motor doblado Reparación de motor
Revisar libre ventilación del
Ventilación deficiente motor, revisar estado de
ventilador.
pág. 145
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
SISTEMA DOSIFICADOR DE AGUA

Mal aforamiento del sistema Realizar aforo del sistema
Eliminar fugas en tubería, sellar
Filtración de aire en la tubería
derivaciones
Desmontar sensor y limpiar turbina,
Turbina de sensor obstruida
realizar limpieza de tubería y filtros.
Revisar funcionamiento de motor
bomba de agua, revisar posibles
Lectura errónea Variación de presión en la tubería
entradas de aire a la tubería y sellar
filtraciones.
Cambio de cableado, no es
recomendable realizar empalmes, en
Daños en el cableado del sistema caso necesario se debe realizar el
empalme con estaño, y aislar
correctamente.
Sensor de flujo dañado Cambio de sensor.
SISTEMA DE PESAJE

Realizar verificación de
Mala calibración de sistema de pesaje
calibración
Verificar la estructura, debe
Obstrucción mecánica en la estructura de las estar libre con respecto al
tolvas chasis o cualquier cuerpo que
pueda tocar la tolva.
Verificar las celdas, deben
Obstrucción mecánica en las celdas estar libres con respecto a
Lectura errónea cualquier cuerpo.
Celda de carga dañada Cambio de celda
Desconectar y soplar con aire
Humedad en la caja de juntas seco, reconectar conservando
el orden de cableado.
Cambio de cableado, no es
recomendable realizar
Daños en el cableado del sistema
empalmes, en caso necesario
se debe realizar el empalme
pág. 146
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
con estaño, y aislar
correctamente.
Reconectar el cableado en
Mala conexión en caja de juntas
bornes de caja de juntas
Ajustar conector de
Mala conexión en visualizador visualizador, resoldar pines de
conexión.
Visualizador dañado Cambio de visualizador
BANDA TRANSPORTADORA

Verifique voltaje de alimentación
tablero principal
Revisar seccionadores de
circuitos en tablero principal y
consola de control, verificar
Verifique elementos de maniobra.
encendido de planta, revisar
Motor no arranca estado de stop de emergencia
principal y auxiliar.
Revisar posible obstrucción mecánica
Descargar banda
Exceso de carga en la banda manualmente, eliminar
sobrecarga.
Destensione la banda, centre
Banda mal tensionada la banda y repita proceso de
tensión.
Rodillos de carga o de retorno dañado Cambio de rodillo
Desalineación de banda Desgradue y centre la banda,
gradúe nuevamente
Sistema tensor mal graduado
conservando la misma medida
en los dos lados de la banda
Rodamientos de chumaceras dañados Cambio de chumaceras.
pág. 147
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
COMPRESOR Y SISTEMA NEUMÁTICO

Cambie el aceite no
Presencia de agua en el Se lubricó con aceite detergente.
detergente (ISO 150).
cárter u oxido en las
Cambie la ubicación del
partes. Se instaló en un lugar húmedo.
compresor.
Aceite con baja viscosidad Cambio de aceite (ISO 150).
eliminar exceso de aceite por
Nivel de aceite muy alto
tapón de drenaje
Mala lubricación Cambie a aceite no detergente
Se lubricó con aceite detergente.
(ISO 150).
Revisión y reparación de
Cilindro o pistones rayados o desgastados
cabezote
Filtro de aire sucio u obstruido Cambio de filtro

Revisión y reparación de fuga,
Fuga de aire en el sistema cambio de acoples y
manguera
Baja entrega de aire
Cilindros o pistones desgastados o rayados
cabezote.
Anillos partidos, enfrentados o con juego Revisión y reparación de
excesivo cabezote
Cambie la polea desajustada,
Poleas desajustadas
revise el ajuste.
Tornillos sueltos Revise y ajuste la tornillería.
Se debe realizar
Carbón acumulado en el pistón
mantenimiento de cabezote.
Presencia de ruido interno Válvulas defectuosas Cambio de válvulas
excesivo
Bielas o elementos que friccionan con otros Revisión y reparación de
desgastados o desajustados cabezote
Juego entre pistones y cilindros
cabezote
Rodamiento defectuoso Cambio de rodamientos
Revisión y reparación de fuga,
Existen fugas de aire cambio de acoples y
manguera
El compresor no apaga
Revisar obstrucción en
presóstato, o realizar el
Presóstato defectuoso
cambio respectivo.
pág. 148
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Exceso de condensado en el tanque Realizar drenado al tanque
Compresor arranca y para
continuamente Revisión y reparación de fuga,
Fugas de aire en el sistema cambio de acoples y
manguera.
Revisar y calibrar unidad de
Baja presión en la línea de aire
mantenimiento.
Descompresión la línea y
Obstrucción mecánica en las compuertas
Realizar mantenimiento a
electroválvula, cambio de
Electroválvula de compuertas no se acciona
electroválvula, revisar
por taponamiento
Compuertas no abren o lubricación de línea en unidad
cierran de mantenimiento.
Revisar voltaje de control,
Electroválvula de compuertas no se acciona revisar cableado, revisar
por falta de señal estado de bobina en
electroválvula.
Bobina de electroválvula dañada Cambio de bobina
Revisar línea de alimentación
Bajo voltaje en línea de control
principal en tablero de planta
MOTOBOMBA

Bajar nivel de coladera en
Coladera de succión muy elevada
La bomba no ceba o tanque de almacenamiento.
pierde cebado Desmontar y cambiar sello
Sello mecánico defectuoso
mecánico.
Destapar la bomba por la parte
superior para eliminar aire,
Bomba mal cebada
llenar y tapar, dar arranque
nuevamente.
Revisar estado del montaje del
Cabeza dinámica total muy grande
La bomba no descarga equipo.
Motor no tiene velocidad adecuada Revisar voltaje de línea.
El Rotor o la línea de descarga están Desarmar rotor y revisar
atascados obstrucción.
Cambiar dos de las fases en
Sentido de giro contrario
conexión de motor
La bomba no entrega el Bomba con entrada de aire Revisar y sellar tubería.
caudal indicado. Altura con entrada de aire Revisar y sellar tubería.
pág. 149
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Excesiva cantidad de aire o vapor en el
Revisar y sellar tubería.
liquido
Desmontar y cambiar sello
Entrada de aire por los sellos
mecánico
Motor con velocidad incorrecta Revisar voltaje de línea
Desmontar y revisar
Rotor obstruido
obstrucción cambiar rotor.
Rotor desgastado Desmontar y cambiar rotor.
Excesiva cantidad de aire o vapor en el
Revisar y sellar tubería.
líquido.
Motor sin velocidad o sentido de giro erróneo
conexión de motor
Presión insuficiente
Altura dinámica total muy grande
equipo
Desmontar y cambiar sello y
Voluta y/o rotor desgastados
voluta o rotor
Entrada de aire en la succión Revisar y sellar tubería.
Destapar bomba y llenar
Bolsas de aire en la tubería de succión tubería
La bomba inicia el bombeo
pero deja de hacerlo Revisar estado del montaje del
Demasiado alta la succión
equipo
Desmontar y cambiar sello
Defecto de sello mecánico
mecánico
Revisar voltaje de línea,
Velocidad de motor alto o bajo voltaje
revisar conexión de motor
Excesivo consumo de Erróneo sentido de giro del motor
conexión de motor
potencia
Desmontar y revisar
Rotor atascado
obstrucción cambiar rotor.
Rozamiento de las partes mecánicas Revisar rodamientos de motor
Desarmar motor y cambiar
Rodamientos gastados
rodamientos
Asegurar la bomba en la base
Base no rígida de montaje, revisar tornillos de
Demasiada vibración de la anclaje a base.
bomba. Asegurar bomba a base de
Bomba suelta montaje, revisar tornillos de
anclaje a base.
Bomba cavilando
equipo, revisar y sellar tubería.
pág. 150
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
7. PLANOS DE MONTAJE PLANTA MEZCLADORA
Se adjuntan a continuación los planos de montaje de la planta mezcladora AM-50 F

2A para producción de concreto en los cuales se observa el proceso de instalación
y de obras civiles.
pág. 151
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
pág. 152
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
pág. 153
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
pág. 154
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
pág. 155
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
pág. 156
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
pág. 157
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________
PARA CUALQUIER INFORMACIÓN ADICIONAL, CONSULTAS O SUGERENCIAS COMUNÍQUESE CON NOSOTROS
Línea directa de servicio al cliente (571) 421 08 14 (0057) Fax 421 08 23

E-mail: altroningenieria@altroningenieria.com
Consulte nuestra página WEB: www.altroningenieria.com
Bodega y oficinas Cra. 126ª No. 17-90 Int. 2 Bodega B
Bogotá D.C. – Colombia
pág. 158
____________________________________________________________________________________________________________
______________________________________

Manual de Mantenimiento Planta Am-50 F 2 A PDF

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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO Y

Altron Ingeniería y Montajes Ltda. Es una compañía colombiana, dedicada a la

Este manual tiene el objetivo de presentar los procesos operacionales requeridos

Por lo anterior se ha desarrollado el presente manual para proporcionar una ayuda

El propósito fundamental de este manual de mantenimiento preventivo es aumentar

Servir de soporte técnico, administrativo, operativo e instructivo con el fin de

GARANTÍA INTERNACIONAL ALTRON INGENIERÍA

Esta garantía es emitida solamente para el usuario inicial por ALTRON

1. Esta garantía no incluye gastos de transporte e instalación, ni se aplicará a un

Ninguna persona, firma o corporación está autorizada para asumir por

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA .................................................... 8

La planta mezcladora para producción de concreto ALTRON están diseñadas para

Figura 1 Planta general

Para el modelo (AM-50 F 2 A) las actuales especificaciones básicas y operativas

Capacidad básculas para agregados 1.3 m³ C/U (2)

30" / (2) 7.5 hp banda

Capacidad báscula para cemento 600 kg

Compresor (potencia/Capacidad tanque) 10 hp /tanque 80 Gal

A continuación se realiza una descripción de los componentes presentes en las

1.1 CHASIS PRINCIPAL

El chasis principal de las plantas mezcladoras de concreto es la estructura general

 Motobomba dosificación agua (figura 2)

Sensor de Flujo Visualizador

Figura 3 Sensor de flujo y Visualizador Autonics en consola de mando

Constituido por un compresor de aire Ingersoll Rand con potencia de 10 hp el cual

Figura 4 compresor tanque horizontal Figura 5 Unidad de mantenimiento y electroválvulas

1.1.3 Sistema eléctrico-electrónico de control.

Tablero eléctrico en chasis

Figura 6 Tablero de electrónico de potencia

Figura 7 Sistema electrónico de control digital

La planta mezcladora para la producción de concreto cuenta con almacenes para

La dosificación de la mezcla se hace por medio de compuertas regulables y de

Compuerta tipo almeja Cilindro Neumático

Figura 8 Báscula para Agregados

 Celda de carga tipo barra (figura 10)

Figura 9 Cilindro Neumático

Figura 10 Celda de carga

Figura 11 Vibrador y compuerta tipo almeja

Tiene una capacidad requerida según especificaciones técnicas mostradas en la

 Vibrador (figura 12)

Figura 12 Báscula para Cemento

Figura 13 Actuador neumático y válvula mariposa

Figura 14 Celda de carga

Figura 15 Banda transportadora

La banda transportadora de las planta mezcladora para la producción de concreto

La banda transportadora está ubicada debajo de la báscula para agregados, tiene

Adicionalmente la banda transportadora cuenta con estaciones de carga que

 Estación de carga (figura 15)

Figura 16 Banda Transportadora

Se utilizan transportadores sinfín de 8” según exigencias del cliente con

Figura 18 Transportador sinfín.

Figura 19 Transportador sinfín.

Dentro de la cabina de control se encuentran los visualizadores, la consola para la

Figura 20 visualizadores de pesaje

Figura 21 Consola de operación manual

Figura 23 Parte interna del Mezclador

A grandes rasgos se explica el funcionamiento del mezclador, y se suministran

Construido en chapa de acero de gran espesor en forma de “Omega”, se sostiene

REVESTIMIENTOS DEL TAMBOR (BALDOSAS)

Con sectores intercambiables y sujetados con pernos, realizados en acero

De fundición especial NY-HARD con dureza media de 600 HB.

Paletas mezclador Brazos mezclador

Se acciona mediante un cilindro hidráulico con posicionamiento por medio de dos