Plan de Mantenimiento Extrusora JS 285S

PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNA EXTRUSORA
Presentado por:
Juan Gabriel Avendaño Molina - juanavendanomolina@gmail.com.

Juan Camilo Gómez Robayo - jucamigomer@gmail.com.
Wesley Fabián Angulo Ariza - wesleyfabiananguloariza@gmail.com.
Profesor:
Giovanny Aguilar
Asignatura:
Mantenimiento mecánico
Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central

Facultad de Electromecánica
Año 2018
Tabla de contenido.
Tabla de contenido. ------------------------------------------------------------------------------------- 2

MANTENIMIENTO EXTRUSORA DE PALILLOS (Jumbo Steel JS286) ------------------- 5
RESUMEN----------------------------------------------------------------------------------------------- 5
ABSTRAC ----------------------------------------------------------------------------------------------- 5
INTRODUCCIÒN -------------------------------------------------------------------------------------- 6
OBJETIVOS --------------------------------------------------------------------------------------------- 6
I.Objetivo general
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
II.Objetivos específicos
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
MARCO TEÓRICO. ----------------------------------------------------------------------------------- 7
TIPOS DE MANTENIMIENTO --------------------------------------------------------------------- 8
a.Mantenimiento Correctivo:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
b.Mantenimiento Preventivo:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
c.Mantenimiento Predictivo:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
d.Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
e.Mantenimiento En Uso:
------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
DESARROLLO. ---------------------------------------------------------------------------------------- 9
EXTRUSORA DE POLIPROPILENO (Jumbo Steel JS285). --------------------------------- 10
Características. ---------------------------------------------------------------------------------------- 10
Información general del proceso de extrusión. --------------------------------------------------- 11
Extrusión: ---------------------------------------------------------------------------------------------- 11
Funcionamiento: -------------------------------------------------------------------------------------- 12
Partes del equipo. ------------------------------------------------------------------------------------- 12
MOTORREDUCTOR. ------------------------------------------------------------------------------- 13
MOTOR PRINCIPAL. ------------------------------------------------------------------------------- 14
VARIADOR. ------------------------------------------------------------------------------------------ 16
Condiciones de inspecciones más frecuentes. ---------------------------------------------------- 16
Monitores de Vida de Desempeño. ----------------------------------------------------------------- 16
TRASMISIONES ------------------------------------------------------------------------------------- 17
Inspección simple de la transmisión ---------------------------------------------------------------- 17
Observe y escuche.------------------------------------------------------------------------------------ 17
Inspección de la protección -------------------------------------------------------------------------- 18
Aceite y grasa ------------------------------------------------------------------------------------------ 18
Frecuencia de las inspecciones. --------------------------------------------------------------------- 18
Cuándo efectuar el mantenimiento preventivo. --------------------------------------------------- 18
Transmisiones críticas -------------------------------------------------------------------------------- 18
Transmisiones normales ----------------------------------------------------------------------------- 18
Inspección completa. --------------------------------------------------------------------------------- 18
Como realizar el mantenimiento preventivo. ----------------------------------------------------- 18
Inspección de la protección. ------------------------------------------------------------------------- 19
Inspección de la correa. ------------------------------------------------------------------------------ 19
Inspección de las poleas. ----------------------------------------------------------------------------- 19
DESALINEACIÓN DE POLEAS. ----------------------------------------------------------------- 20
Revisión de las tolerancias de alineación. --------------------------------------------------------- 20
Revisión de la tensión. ------------------------------------------------------------------------------- 20
BOMBA HIDRÁULICA DE PALETAS. --------------------------------------------------------- 21
Mantenimiento preventivo recomendado ---------------------------------------------------------- 21
Mantenimiento recomendado para el sello -------------------------------------------------------- 22
Inspección de los elastómeros ----------------------------------------------------------------------- 22
Lubricación -------------------------------------------------------------------------------------------- 22
Mantenimiento periódico ---------------------------------------------------------------------------- 22
Diferencial de temperatura--------------------------------------------------------------------------- 22
Recomendaciones para limpieza -------------------------------------------------------------------- 22
Reemplazo del sello: ---------------------------------------------------------------------------------- 23
Herramientas que se necesitan para reemplazar el sello: ---------------------------------------- 23
Herramientas requeridas para desensamble de la caja de engranajes: ------------------------- 23
Desensamble de la caja de engranajes: ------------------------------------------------------------ 24
ANALISIS DE CRITICIDAD DEL ACTIVO.--------------------------------------------------- 25
Consolidado encuesta. -------------------------------------------------------------------------------- 25
Análisis dinámico. ------------------------------------------------------------------------------------ 27
Matriz de criticidad. ---------------------------------------------------------------------------------- 27
PLAN DE MANTENIMIENTO EXTRUSORA # 8 JUMBO STEEL MACHINERY CO.29
Información detallada del activo. ------------------------------------------------------------------- 29
Hoja de vida de la extrusora. ------------------------------------------------------------------------ 31
Mantenimiento Extruder ----------------------------------------------------------------------------- 32
Mantenimiento Motores ------------------------------------------------------------------------------ 33
Mantenimiento Variadores. -------------------------------------------------------------------------- 34
INDICE DE IMÁGENES
Fotografía 1. Extrusora Jumbo Stell. ----------------------------------------------------------------- 9

Fotografía 2. Vista general de la planta.----------------------------------------------------------- 12
Fotografía 3. Motor principal.--------------------------------------------------------------------- 15
Imagen 1. Partes de extrusora, tomada de google.----------------------------------------------- 13
Imagen 2. Transmisión de extrusora.---------------------------------------------------------------14
Imagen 3. Despiece de un motor siemens.---------------------------------------------------------15
Imagen 4. Alineación poleas. Tomado de Mantenimiento preventivo de correas y
transmisiones.------------------------------------------------------------------------------------------20
Grafica 1. Paretto de criticidad por secciones de la extrusora.----------------------------------27
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Descripción sistemas y partes de la extrusora de polipropileno---------------------11

Tabla 2. Periodos de mantenimiento para un motor SIEMENS. Tomado de manual de
servicios SIEMENS.---------------------------------------------------------------------------------16
Tabla 3. Monitores de Vida de Desempeño variador YASKAWA serie 1000.-------------- 18
Tabla 4. Causas desgaste de las correas.-----------------------------------------------------------22
Tabla 5. Consolidado encuesta de criticidad del activo.-----------------------------------------26
Tabla 6. Matriz criticidad.----------------------------------------------------------------------------29
Tabla 7. Hoja de especificaciones extrusora.------------------------------------------------------31
Tabla 8. Hoja de vida extrusora JS 2865 ----------------------------------------------------------32
Tabla 9. Tipos de mantenimiento y periodicidad parte extruder.-------------------------------32
Tabla 10. Plan de Mantenimiento para los motores SIEMENS. -------------------------------33
Tabla 11. Plan de Mantenimiento para variados YASKAWA J1000--------------------------34
Tabla 12. Listado de cheque para maquina completa componente a componente-----------35
Tabla 13. Orden de trabajo--------------------------------------------------------------------------36
MANTENIMIENTO EXTRUSORA DE PALILLOS (Jumbo Steel JS286)
Juan Gabriel Avendaño Molina - juanavendanomolina@gmail.com.

Juan Camilo Gómez Robayo - jucamigomer@gmail.com.
Wesley Fabián Angulo Ariza - wesleyfabiananguloariza@gmail.com.
RESUMEN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para

la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios
era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar
fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya
personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y
garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y dar confiabilidad la producción; aparece
el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.
ABSTRACT
Maintenance is defined as a set of standards and techniques established for the conservation
of the machinery and facilities of an industrial plant, so that it provides better performance
in the longest possible time.
The maintenance has undergone transformations with the technological development; at the
beginning it was seen as corrective activities to solve faults. The maintenance activities
were carried out by the machine operators; with the development of the machines the
maintenance departments are organized not only with the purpose of solving faults but also
of preventing them, to act before the failure occurs in this stage we already have personnel
dedicated to study in what period the failures with the to prevent them and guarantee
efficiency to avoid costs due to breakdowns.
Currently the maintenance seeks to increase and make production more reliable; Preventive
maintenance, predictive maintenance, proactive maintenance, computer-aided maintenance
management and maintenance based on reliability appear.
INTRODUCCIÒN
Debido a la alta competitividad de las empresas tanto a nivel nacional como internacional,
estas deben de contar con procesos de producciones eficientes y confiables que le permitan
aumentar su productividad y al mismo suministrar productos de excelente calidad.
En la empresa PLASCOVIL LTDA los equipos fallan muy frecuentemente lo que lleva en
muchas ocasiones a la parada de la producción, generando pérdidas considerables de
dinero.
En este trabajo se pretende presentar un plan de mantenimiento para la empresa
PLASCOVIL LTDA que ayudara en el mejoramiento del proceso de producción, esto se
lograra aumentando la confiabilidad y vida útil de los equipos mediante una serie de tareas
programadas que se deben realizar con dedicación para obtener los resultados deseados.
Además en este trabajo se podrá observar, ficha técnica, historial, orden de trabajo, tipos de
fallas, procesos de mantenimiento, periodicidad y presupuestos.
OBJETIVOS
I. Objetivo general
 Realizar plan de mantenimiento a una extrusora de palillos JUMBOSTEEL JS286.
II. Objetivos específicos
 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad del equipo en las instalaciones.

 Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar la productividad y eficiencia.
 Reducir el costo por paradas no programadas.
 Reducir tiempos de intervención y eficiencia en el mantenimiento.
MARCO TEÓRICO.
En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera

que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento,
rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro está,
ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de
mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que
juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo está, como puede verse,
estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la misma.
En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como

actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y
períodos de mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la
responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable.
Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la
planta esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a
cabo los senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y
sean físicamente factibles.
Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se

tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la
falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena
aplicar dicho programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una
tarea (hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de
dicha tarea sea menor al costo de no hacer nada.
Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la

corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas
consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo
suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve
que departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier
industria a la que se quiera aplicar. (MT.COM)
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí

por el carácter de las tareas que incluyen:
a. Mantenimiento Correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
b. Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningún síntoma de tener un problema.
c. Mantenimiento Predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
d. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien
antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos
los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo
de buen funcionamiento fijado de antemano.
e. Mantenimiento En Uso:
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en
una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal
solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). (Renovetec)
DESARROLLO.
Se decide realizar el plan de mantenimiento a una extrusora de polipropileno ya que está

máquina cuenta con varios sistemas y procesos de los cuales se puede tomar gran cantidad
de datos y así ejecutar un buen plan de mantenimiento, por otro lado se cuenta con la
experiencia de un compañero que trabaja en el departamento de mantenimiento de la
compañía Plascovil Ltda., por lo tanto es más cómodo adquirir información acerca del
equipo.
Actualmente la extrusora no cuenta con un plan de mantenimiento organizado y
básicamente el mantenimiento que esta recibe es fundamentalmente cuando ésta falla. Es
preciso indicar que la máquina originalmente es de casa matriz taiwanesa y está instalada
en la planta de producción de la compañía desde el 2013 aproximadamente. Ésta no cuenta
con un manual de mantenimiento o usuario (el cual se solicitó vía correo electrónico a la
compañía fabricante pero nunca se recibió respuesta), además desde su instalación varios
fueron los técnicos de mantenimiento que la intervinieron pero debido al poco orden y
organización de los técnicos y como tal la compañía no se tiene un registro de las fallas y/o
mantenimientos realizados a la máquina.
El último y actual técnico de mantenimiento cuanta con una hoja de vida de las fallas y los
repuestos que han sido necesarios cambiar durante su trabajo como encargado del
mantenimiento.
Fotografía 1. Extrusora Jumbo Steel.

EXTRUSORA DE POLIPROPILENO (Jumbo Steel JS285).
Características.
 Los engranajes están rectificados con precisión y endurecidos para garantizar un

funcionamiento suave y silencioso. Los rodamientos de alta precisión proporcionan un
rendimiento de marcha extremadamente suave y duradera.
 El tornillo, fabricado en acero de aleación de Molibdeno cromo de Aluminio (SACMI),
se libera de la tensión, se trata de una base de precisión y tratada con nitruro para una
larga vida útil
 El barril, fabricado en acero de aleación de Molibdeno cromo de Aluminio (SACMI), se
trata de una superficie rectificada y tratada con nitruro para una larga vida útil.
 El acero inoxidable (SUS410) se somete al tratamiento de endurecimiento con nitruro
para una larga vida útil.
 El tanque de agua está construido de acero inoxidable, # 304.
 El tanque de almacenamiento de agua se ajusta con la potencia de forma transversal y
se ajusta manualmente de forma vertical para garantizar una extracción y un cambio de
matriz adecuados.
 El sistema de dos troqueles, fácil de cambiar, proporciona un rango de diámetros de
paja de 3.8 mm a 8 mm con un ajuste fácil del grosor.
 Altas tasas de producción para JS 286.
 800-120 pcs / min para pajuelas afiladas de 120 mm.
 300-500 pcs / min para pajuelas rectas de 210 mm.
 La longitud variable de la paja, 100 mm ~ 300 mm, se puede ajustar fácilmente cuando
la máquina está funcionando.
 La unidad de recogida del tipo de correa asegura una velocidad de estabilización
uniforme y evita el deslizamiento de la paja durante las operaciones de recogida.
 La transmisión de correa dentada incorporada con un motor de CC asegura una gran
estabilidad para un corte de precisión y precisión en la longitud de la paja.
 La unidad de corte puede producir pajas rectas y agudas.
(PRM-Taiwan)
ESTRUCTURA GENERAL DE LA EXTRUSORA.
A grandes rasgos la extrusora de polipropileno se podría dividir según las funciones y

procesos que cumple cada una de las partes de ésta.
EXTRUSORA DE POLIPROPILENO (Jumbo Steel JS285)

Tanque.
Depósito
de agua
Motor.
Carretes guía.
Bomba vacío.
Poleas.
Motor.
Transmisión. Correas.
Transmisión Cadena.
Caja reductora. Jalador Piñón.

Extrusora
Rodillos.
Rodillos
Tornillo. Chumaceras.
Motor 2 HP.
Porta mallas.
Transmisión Correas.
Cortadora
Tornillo.
Poleas.
Unidad Hidráulica.
Discos.
Corte
Troquel.
Motor-reductor.
Calentamiento
Resistencias.
Transmisión
Encarradora
Correas.
Controladores. Poleas.
Control.
Amperímetros. Correas.
Banda Transportadora.
Rodillos.
Tabla 1. Descripción sistemas y partes de la extrusora de polipropileno.
Información general del proceso de extrusión.
Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es

empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que
produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden
obtener barras de distintos perfiles. También se emplea este procedimiento para la
fabricación de tuberías, inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del
cabezal. Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.
(ALISO)
Funcionamiento: La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde
se realiza una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y
empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero
fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado
cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de
Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada
cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es
alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de
empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil
geométrico preestablecido. (WIKIPEDIA)
Fotografía 2. Vista general de la planta.
Partes del equipo.

Principalmente se debe identificar cada uno de los componentes mecánicos de la máquina y
a través de manuales de los componentes iniciar con su respectivo mantenimiento.
Imagen 1. Partes de extrusora, tomada de google

En esta máquina podemos encontrar diferentes y en gran cantidad componentes mecánicos
que necesitan de mantenimiento.
Imagen 2. Transmisión de extrusora
MOTORREDUCTOR.
Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y motor-reductores están

lubricados habitualmente por inmersión o impregnados en la grasa lubricante alojada en la
carcasa principal. Por lo tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite antes de
la puesta en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje del
lubricante, que deben estar bien sellados. Debe mantenerse especialmente limpio el orificio
de ventilación; también debe respetarse el tipo de lubricante recomendado por el fabricante,
que suele ser el más adecuado a su velocidad, potencia y materiales constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en marcha progresiva, en cuanto
a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta llegar al 100%. Asimismo, es muy
recomendable el sustituir el aceite la primera vez tras 200 horas de trabajo, pudiendo
incluso el decidir en ese momento un "lavado" del Reductor. A partir de ese momento, los
cambios del lubricante deberán hacerse SIEMPRE de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante, siendo plazos habituales cambios cada 2.000 horas de trabajo.
En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben permanecer completamente
llenos del lubricante recomendado, para prevenir la oxidación de los elementos internos, así
como protegidos los acoplamientos. Es importante "marcar" en el mismo Reductor la
necesidad de vaciar el lubricante sobrante ANTES de ser puesto en servicio.
Para finalizar, reiterar que los consejos aquí dados son solo recomendaciones
GENERALES, y que siempre que sea posible y conocidas, deben atenderse las
recomendaciones específicas del Fabricante para el modelo en cuestión.
(MTTOINDUSTRIAS)
Fotografía 3. Motor principal
MOTOR PRINCIPAL.
El motor eléctrico es parte fundamental en el funcionamiento de la extrusora y el donde

inicia el proceso de producción, es este motor el que le transmite al reductor la fuerza para
hacer girar el tornillo que llevara el polímero a la boquilla de la extrusora donde se inicia el
proceso de elaboración del palillo, a continuación se muestra un despiece de un motor
siemens, la comprensión de su estructura y sus componentes nos permitirán, conociendo su
funcionamiento establecer un criterio para un proceso de mantenimiento teniendo en cuenta
el trabajo realizado por cada una de sus partes.
Imagen 3. Despiece de un motor siemens, tomado de manual de servicios SIEMENS.

Imagen 4. Partes de un motor siemens, tomado de manual de servicios SIEMENS.
Medidas Intervalos en horas de Lo más reciente

Medidas
operación después de años
Después de aproximadamente 500
a) Primera inspección ½ año
horas
Aproximadamente 1.000 h a
b) Re-lubricación 20.000 h dependiendo de los 3 años
rodamientos y tipo de operación.
Dependiendo del grado de
c) Limpieza polución del lugar y si tienen
escobillas para ser reemplazadas
Aproximadamente 2.000 h después
Subsecuentes inspecciones
d1) de la inspección ½ año
para motores DC
previa.
Subsecuente inspección para La más reciente después de 4.000
d2) motores de alto voltaje con h o 1.000 h de operaciones 1 año
operación interrumpida. alternas.
Subsecuente inspección para
Únicamente la inspección
d3) motores de media tensión con
principal.
operación continúa.
Si las condiciones favorables
Subsecuente inspección para prevalecen, como los cambios en
d4)
motores de bajo voltaje. intervalos de re-lubricación o
engrase.
Aproximadamente cada 16.000
e) Inspección principal 2 años (o 3 años).
horas
En función de las condiciones
f) Drenaje de agua condensada
climáticas
Tabla 2. Periodos de mantenimiento para un motor SIEMENS. Tomado de manual de servicios SIEMENS.
VARIADOR.
El motor principal al igual que todos los demás presentes en todos y cada uno de los
sistemas presentes en la extrusora Jumbo Steel JS285 están controlados por variadores
YASKAWA serie 1000
Los inversores contienen una diversidad de componentes electrónicos energizados, como
transistores, semiconductores, capacitores, resistores, ventiladores y relés. Los
componentes electrónicos en el inversor desempeñan una función crucial para mantener el
control adecuado del motor.
Los componentes electrónicos energizados tienen una vida limitada y pueden mostrar
cambios en sus características o un deterioro en el desempeño después de años de uso bajo
condiciones normales. Para ayudar a evitar tales problemas, es importante realizar
mantenimiento preventivo e inspecciones periódicas del inversor. (Yaskawa)
Condiciones de inspecciones más frecuentes.

 Temperaturas ambientales altas -arranque y alto frecuentes.
 Fluctuaciones en el suministro o carga de CA.
 Vibraciones excesivas o impactos durante la carga.
 Polvo, polvo de metal, sal, ácido sulfúrico, atmósferas de cloruro.
 Malas condiciones de almacenamiento.

El inversor tiene diversos "monitores de mantenimiento". Esta función proporciona
advertencias de mantenimiento anticipadas y elimina la necesidad de apagar todo el sistema
por problemas inesperados. El inversor permite al usuario comprobar los siguientes
periodos de mantenimiento.
 Ventilador de Enfriamiento.
 Capacitores Electrolíticos (Circuito Principal).
 Fusible de corriente de entrada.
 IGBT.
Monitores de Vida de Desempeño.
El inversor calcula el periodo de mantenimiento para los componentes que pueden necesitar
reemplazo durante la vida del inversor.
Cuando el periodo de mantenimiento alcanza el 100%, existe un riesgo mayor de que el
inversor pueda funcionar mal. Yaskawa recomienda comprobar el periodo de
mantenimiento periódicamente para asegurar una vida de desempeño máxima.
Parámetro Componente Contenido
Muestra el tiempo de operación acumulado

del ventilador de enfriamiento, de 0 a 99999
U4-03 horas. Este valor se restablece
automáticamente a 0 una vez que llega a
Ventilador de 999999.
enfriamiento
Muestra el tiempo de operación acumulado
del ventilador de enfriamiento como un
U4-04
porcentaje del periodo de mantenimiento
especificado (mostrado en porcentaje%).
Capacitores
Muestra el tiempo acumulado de uso de los
Electrolíticos del
U4-05 capacitores como porcentaje del periodo de
Circuito Principal (bus
mantenimiento especificado.
CD)
Muestra el número de veces que el inversor

Relé de corriente de se enciende como un porcentaje de la vida
U4-06
entrada (precarga) de desempeño del circuito de corriente de
entrada.
Muestra el porcentaje del periodo de

U4-07 IGBT
mantenimiento alcanzado por los IGBT.
Tabla 3. Monitores de Vida de Desempeño variador YASKAWA serie 1000.
TRASMISIONES
Un buen programa de mantenimiento preventivo consiste en inspecciones periódicas breves

así como revisiones más a fondo.
Inspección simple de la transmisión
Una buena manera de empezar el mantenimiento preventivo es con una inspección rutinaria
de la transmisión como parte integral del mantenimiento.
Observe y escuche.
Esté atento a observar y escuchar cualquier vibración o sonido anormal mientras revisa el
funcionamiento de la transmisión protegida. Una transmisión bien diseñada y mantenida
funcionará de forma suave y silenciosa.
Inspección de la protección
Inspeccione la protección para ver si está floja o dañada. Manténgala libre de residuos o
acumulación de polvo y suciedad. Cualquier acumulación de material sobre la protección
actúa como aislante y podría causar que la transmisión funcione a mayores temperaturas.
Aceite y grasa
También revise si existen fugas de aceite o grasa. Esto puede indicar cojinetes demasiado
lubricados. Si el aceite o la grasa toca los componentes de caucho, éste podría hincharse y
retorcerse, causando un fallo prematuro de la correa.
Frecuencia de las inspecciones.
Los siguientes factores influyen en la frecuencia con la que se debe inspeccionar un sistema
de transmisión:
 Velocidad de funcionamiento de la transmisión.
 Ciclo de funcionamiento de la transmisión.
 Importancia del equipo.
 Temperaturas ambientales extremas.
 Trabajo en ambientes especiales.
 Accesibilidad del equipo.
Cuándo efectuar el mantenimiento preventivo.
Transmisiones críticas
Una rápida inspección visual y auditiva será necesaria cada una o dos semanas.
Transmisiones normales
Para la mayoría de las transmisiones, puede efectuarse una rápida inspección visual y
auditiva una vez al mes.
Inspección completa.
Es posible que sea necesario detener totalmente el funcionamiento de la transmisión para
realizar una completa inspección de las correas, poleas y otros componentes de la
transmisión cada tres o seis meses.
Como realizar el mantenimiento preventivo.
 Desconecte el sistema. Asegure la caja de control y póngale un letrero de

advertencia “Desconectado para hacer el mantenimiento. No conectar.”
 Coloque todos los componentes de la máquina en una posición segura (neutral).
 Retire la protección y revise si hay daños. Inspeccione si hay indicios de desgaste o
roce con los componentes de la transmisión. Limpie la protección según sea
necesario.
 Inspeccione la correa por si hay desgaste o daño. Cámbiela según sea necesario.
 Inspeccione las poleas por si existe desgaste o daño. Sustitúyalas si están gastadas.
 Inspeccione los otros componentes de la transmisión tales como rodamientos, ejes,
montaje del motor y guías correderas de ajuste.
 Inspeccione la toma a tierra de electricidad estática (en caso de utilizarse) y
sustituya los componentes según sea necesario.
 Revise la tensión de la correa y ajústela según sea necesario.
 Revise nuevamente la alineación de las poleas.
 Reinstale la protección de la transmisión.
 Haga funcionar el sistema de transmisión. Observe y escuche cualquier indicio fuera
de lo normal.
Una vez que el sistema haya sido desconectado y asegurado, que el letrero de advertencia
se haya colocado y que los componentes de la máquina estén en posiciones seguras, retire
la protección y comience la inspección.
Inspección de la protección.
Revise la protección para ver si hay desgaste o posibles daños. ¿Hay rozaduras con
los elementos de la transmisión? Límpiela para evitar el aislamiento y la falta de
ventilación. Limpie cualquier grasa o aceite que provenga de cojinetes demasiado
lubricados.
Inspección de la correa.
El análisis de señales de desgaste o daños anormales le permite localizar y corregir
posibles problemas en la transmisión. Marque o haga una indicación en un punto de
la correa, o de una de las correas en el caso de un sistema de transmisión múltiple.
Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas con roturas, cortes o indicios de
desgaste anormal. Verifique la temperatura de la correa por si hay calor excesivo.
Aunque las correas de hecho se calientan durante su funcionamiento, su temperatura
nunca debe sobrepasar ciertos límites. Hay que reemplazar las correas si existen
indicaciones obvias de grietas, roturas, desgaste anormal o pérdida de dientes en una
correa síncrona.
Inspección de las poleas.
Después de retirar las correas de la transmisión, verifique si hay desgaste anormal o
daños obvios en las poleas. El desgaste no siempre salta a la vista. Para
transmisiones por correas síncronas, verifique los diámetros en varios puntos de la
polea para asegurar que sean consistentes y que cumplan con las normas. Es
siempre recomendable revisar la alineación y el adecuado montaje de las poleas. La
desalineación de las poleas acorta considerablemente la vida de la correa. Las
causas principales de la desalineación de las poleas son:
• Las poleas están mal colocadas en los ejes.
• Los ejes de la máquina motriz y de la conducida no son paralelos
• Las poleas están inclinadas debido a un montaje inadecuado.
Imagen 4. Alineación poleas. Tomado de Mantenimiento preventivo de correas y transmisiones.
DESALINEACIÓN DE POLEAS.
Alinee la regla o cuerda a lo largo del lado liso de ambas poleas. La desalineación
aparecerá bajo la forma de una holgura entre el lado liso de la polea y la regla o cuerda.
Este método es fiable sólo cuando la distancia entre el lado exterior y el primer canal es
idéntica para las dos poleas. También se puede revisar la inclinación de las poleas con un
nivel de burbuja.
Revisión de las tolerancias de alineación.

Como regla general, la desviación entre poleas en sistemas de transmisión por
correas trapezoidales debe ser menor de 5 mm por 500 mm de distancia entre ejes.
Debe mantenerse la alineación para las correas síncronas, Polyflex® y Micro-V®
dentro de 1/4° o 2,5 mm por 500 mm de distancia entre ejes. Cuanto mayor sea la
desalineación, mayor será la posibilidad de inestabilidad de la correa, mayor el
desgaste y más frecuente la necesidad de sustituirla.
Revisión de la tensión.
La etapa final consiste en examinar la tensión de la correa, y si es necesario,
ajustarla. No se recomienda volver a tensar las correas síncronas. Si se aplica muy
poca tensión, las correas trapezoidales pueden patinar o los dientes de las correas
síncronas pueden saltar. La tensión correcta es la más baja a la que las correas
puedan transmitir potencia cuando la transmisión funcione a plena capacidad. El
procedimiento general para verificar la tensión de la correa es el siguiente.
A. Mida, en el centro del ramal (t), la fuerza de deflexión necesaria para obtener una flecha
de 2 mm por cada 100 mm de longitud del ramal (correas síncronas) o 1 mm por cada 100
mm de longitud del ramal (correas trapezoidales) de la posición normal de la correa.
B. Si la fuerza medida es inferior a la fuerza de deflexión mínima recomendada, hay que
volver a tensar las correas.
C. Las correas nuevas tienen que tensarse hasta que la fuerza de deflexión sea lo más cerca
posible de la fuerza de deflexión máxima recomendada.
Tabla 4. Causas desgaste de las correas.
BOMBA HIDRÁULICA DE PALETAS.
Las bombas de paletas tienen un conjunto de aletas con cinemática radial. Las aletas
deslizan u oscilan en un cilindro hueco con ranuras radiales en el rotor. Respecto al eje del
cuerpo de la bomba está colocado de forma excéntrica el rotor, respecto al que durante la
rotación las aletas realizan movimientos alternativos o de vaivén. (EcuRed)
Un sistema esencial en el funcionamiento de la extrusora es la bomba hidráulica de paletas,
para la cual a continuación se describe un plan de mantenimiento recomendado.
Mantenimiento preventivo recomendado
Tener en cuenta valores de Torque Recomendados.

Mantenimiento recomendado para el sello
 Inspeccione visualmente el sello mecánico regularmente para ver si existen fugas.
 Bajo condiciones normales renueve anualmente el sello mecánico.
 Renueve el sello mecánico tan seguido como se requiera bajo condiciones de uso
pesado (productos abrasivos, echarla a andar en seco, etc.)
Inspección de los elastómeros
Inspeccione todos los elastómeros cuando se le dé mantenimiento a la bomba. Nosotros

recomendamos renovar los elastómeros (anillos de junta y empaques) durante la renovación
del sello mecánico.
Lubricación
Los rodamientos y engranajes son lubricados con aceite 15W40. El nivel del aceite deberá
ser mantenido en el centro de la mirilla del lado de la caja de engranajes. El aceite deberá
ser cambiado cada 4000 horas bajo condiciones normales y cada 2000 horas bajo
condiciones severas tales como aplicaciones de baldeo (a prueba de agua).
Mantenimiento periódico
Inspeccione periódicamente la carcasa de la bomba, cubierta y rotores para cualquier signo
de deterioro o daño. Si hay deterioro presente, éste pudiera ser un signo de sobre-
presurización, espaciamiento incorrecto de los rotores o desgaste de rodamientos.
Diferencial de temperatura
La eficiencia de la bomba de desplazamiento positivo depende de las tolerancias entre los
rotores y la carcasa.
El diferencial de temperatura es de especial interés porque si hay un cambio severo de
temperatura, el eje y los rotores pueden dilatarse dentro de la carcasa. Esta expansión puede
resultar en daño de rotor por contacto contra carcasa o contra rotor.
Las tolerancias dentro de la bomba FKL son extremadamente pequeñas, los diferenciales de
temperatura recomendados están en el orden de 55°C para rotores estándar y de 95°C para
rotores de alta temperatura.
Recomendaciones para limpieza
Cuando esté corriendo productos o soluciones de limpieza a diferentes temperaturas,
necesita dar suficiente tiempo para que todas las superficies de contacto de la bomba
alcancen una temperatura estable antes de que arranque la bomba. Si su proceso no le
permite parar la bomba durante esta transición, usted necesitará instalar rotores que tengan
mayores holguras. Nota: Las tolerancias internas de la bomba son extremadamente
pequeñas. Si el sistema de las líneas del proceso se va a lavar con la bomba, use una tubería
de reflujo alrededor de la bomba FKL durante el ciclo de limpieza CIP para mantener la
velocidad adecuada en la tubería.
Una vez que las partes de contacto de la bomba estén a una temperatura estable, la bomba
puede ser arrancada y corrida alrededor de 100 RPM con una contrapresión de por lo
menos de 10 PSI. A medida que la viscosidad incremente, la contrapresión requerida
tendrá que ser incrementada también.
Reemplazo del sello:

Inicie todos los mantenimientos a la bomba desconectando todas las fuentes de energía a la
bomba. Siga todos los procedimientos de clausura/cierre como se indica por ANSI Z244.1-
1982 y OSHA 1910.147 para prevenir arranque accidental y lesiones.
Herramientas que se necesitan para reemplazar el sello:
 Martillo de cabeza blanda.
 Desarmador o destornillador de pala.
 Varilla de madera de 1 pulgada de diámetro.
 Llave Allen de 4 mm.
 Llave Allen de 6 mm.
 Llave de torque.
 Herramienta para ensamble del sello o prensa.
Herramientas requeridas para desensamble de la caja de engranajes:

 Prensa Hidráulica
 Llave Allen de 5 mm
 Llave de 13 mm
 Llave Allen de 3/8”
 Pinzas para la arandela de seguridad (con pernos derechos y de 90 º)
 Llave de gancho (para tuerca M45)
 Desarmador o destornillador (pequeño de punta plana)
 Varilla de madera de 1” de diámetro
 Martillo de Cabeza Blanda
 Martillo Estándar (de Hierro)
 Vara de Latón
 Calentador de Rodamientos
 Llave de torque
Desensamble de la caja de engranajes:
Para comenzar el desensamble de la caja de engranajes, desensamble de la Cabeza de la
Bomba.
 Quite el tapón de drene del aceite con la llave Allen de 3/8” y drene el aceite.
 Use la llave de 13 mm para quitar los tornillos de la cubierta de la caja de

engranajes. Luego quite la cubierta de la caja de engranajes y el empaque de la caja
de engranajes.
 Afloje y quite los tornillos de la tapa de los rodamientos con la llave Allen de 5mm
y luego quite las tapas de los rodamientos.
 Quite los anillos de junta de las tapas de los rodamientos de ambas tapas y el sello
de aceite trasero de la tapa de rodamientos del eje motriz.
 Quite los anillos de resorte del engranaje (40A) de la ranura en ambos ejes con los
alicates (pinzas) de 90° para los anillos de resorte.
 Instale los rotores (28) en los ejes de la bomba (14 y 48). Asegure los rotores de
manera que no giren no colocando la vara de madera entre ellos.
 Alinee la pestaña en la arandela de la tuerca de seguridad de los rodamientos en

ambos ejes, el eje motriz y el eje guiado con el desarmador.
 Afloje la tuerca de seguridad de los rodamientos de ambos ejes usando la llave de

gancho (u horquilla).
 Quite las tuercas de seguridad de los rodamientos, los empaques de dichas tuercas y
los rotores de ambos ejes de la bomba.
 Coloque la caja de engranajes en la prensa hidráulica con los extremos fresados de

los ejes hacia abajo. Presione en los ejes, para quitarlos de la caja de engranajes
hasta que escuche un click. Ese es el sonido del anillo de resorte que cae dentro de
la ranura del eje por atrás de la rosca de la tuerca de seguridad.
 Saque de la caja de engranajes la guía interna de los dos rodamientos traseros
 Quite los anillos de resorte del engranaje de los ejes de la bomba con los alicates
rectos para anillos de resorte. Asegúrese de apoyar los ejes de manera que no se
caigan y sean dañados. Los sellos de aceite frontales saldrán de la caja de
engranajes con los ejes.
 Presione las guías interiores de los rodamientos hacia afuera de los dos ejes de la
bomba.
Nota: no presione en la jaula exterior de rodamientos. Ponga aparte los ejes de la bomba.
 Quite los engranajes de la caja de engranajes. Las guías externas de ambos
rodamientos frontales y traseros pueden sacarse fuera de la caja de engranajes
golpeando con un martillo de cabeza blanda y sacando con una vara de latón.
ANALISIS DE CRITICIDAD DEL ACTIVO.
Después de entender el correcto funcionamiento de la extrusora, conocer el proceso de

producción, quienes intervienen y además de conocer quién es el cliente potencial
consumidor del producto terminado, se realizó análisis de criticidad basado en toda la
información adquirida directamente en la planta.
El análisis de criticidad se realizó en cada una de las secciones en las que se dividió la
extrusora para así obtener un análisis más centrado y acertado.
Consolidado encuesta.
Se realizó la encuesta y ésta nos arrojó el siguiente consolidado.
CONSECUENCIA
CRITICIDAD
PROMEDIO
JUAN A.
JUAN C.
ACTIVO
FABIAN
ASPECTO DE EVALUACIÓN
1. FRECUENCIA DE FALLA. (Todo tipo de

1 1 1 1,0
Falla)
2. TIEMPO PROMEDIO PARA CORREGIR
2 2 2 2,0
FALLAPARA REPARAR.
3. IMPACTO SOBRE LA PRODUCCION
EXTRUDER
100,00 100,00 100,00 100,0

4. COSTO DE REPARACION 5 10 5 6,7 283,7 283,7
5. IMPACTO AMBIENTAL. 0 0 0 0,0
6 IMPACTO EN LA SALUD Y SEGURIDAD
10 25 10 15,0
PERSONAL.
7. IMPACTO EN LA SATISFACCION DEL
5 20 10 11,7
CLIENTE
1 1 1 1,0
Falla)
4 5 3 4,0
CALENTAMIENTO
FALLAPARA REPARAR.
3. IMPACTO SOBRE LA PRODUCCION 50,00 25,00 25,00 33,3
10 10 10 10,0
PERSONAL.
10 0 5 5,0
CLIENTE
1 1 1 1,0
Falla)
DEPOSITO DE AGUA
2 2 2 2,0
FALLAPARA REPARAR.
0 0 0 0,0
PERSONAL.
0 5 0 1,7
CLIENTE
1 1 1 1,0
Falla)
2 2 2 2,0
FALLAPARA REPARAR.
JALADOR

PERSONAL. 0 5 0 1,7

10 10 5 8,3
CLIENTE
2 2 2 2,0
Falla)
FALLAPARA REPARAR. 2 3 3 2,7
CORTADORA

PERSONAL. 25 25 25 25,0

0 0 5 1,7
CLIENTE
1 1 1 1,0
Falla)
2 2 2 2,0
FALLAPARA REPARAR.
ENCARRADORA

0 0 0 0,0
PERSONAL.
0 0 0 0,0
CLIENTE
Tabla 5. Consolidado encuesta de criticidad del activo.
Análisis dinámico.
Con el consolidado de los datos obtenidos con la encuesta realizada se procede a realizar un
gráfico para observar de manera más clara, cual sección de la máquina presenta más
criticidad y en el momento de presentar falla afectaría de manera más contundente el
proceso de producción.
Se obtuvieron el siguiente gráfico.
PARETTO DE CRITICIDAD
283,67
300,00
250,00
200,00 150,67
150,00 120,89
100,00
105,67
50,00
0,00 18,00 10,67
Total
Grafica 1. Paretto de criticidad por secciones de la extrusora
Matriz de criticidad.
Con los resultados obtenidos en el análisis de criticidad podemos concluir con que la
máquina aunque este divida en varias secciones no hay que olvidar que en si es solo una y
cualquier falla por pequeña que sea afecta de alguna manera el funcionamiento total de la
extrusora. Pero si se realiza la lectura correcta tanto del consolidado como el gráfico
observamos que cada una de las secciones de la máquina tiene su importancia y a su vez su
grado de criticidad.
El análisis arroja una matriz de criticidad en la que se demuestra que una sola pequeña falla
en alguna de las partes de la extrusora es fatal para el proceso de producción y lo afecta de
una manera u otra.
Tabla 6. Matriz criticidad.
PLAN DE MANTENIMIENTO EXTRUSORA # 8 JUMBO STEEL MACHINERY
CO.
Para llevar a cabo el plan de mantenimiento se hizo un seccionamiento de toda la máquina

ya que es un poco robusta para ello nosotros dividimos la maquina en 5 partes las cuales
son:
 Extruder.
 Depósito de agua.
 Jalador.
 Cortadora.
 Encarradora.
Teniendo en cuenta todos los parámetros de mantenimiento anteriores procedemos a hacer

una evaluación objetiva del estado de la máquina para determinar la periodicidad en el
desarrollo de actividades encaminadas a realizar un mantenimiento asertivo y en búsqueda
de desarrollar actividades que no representen un paro inoportuno de la máquina así como la
optimización de los recursos necesarios para reducir el impacto de paradas e intervenciones
en la máquina.
Información detallada del activo.
A continuación se presenta la información detallada del activo, una extrusora JUMBO

STEEL JS 285.
EXTRUSORA DE POLIPROPILENO (Jumbo Steel JS285)

Material Polipropileno Voltaje 220 [V]
Co-extrusoras 3 Corriente Max. 85 [A]
Rayas 2 KW 29
Características
Diámetro paja 3 - 5 mm Longitud. 8610mm

Longitud paja 180 - 280 mm Dimensiones. Ancho. 1580mm
500 - 1000
Capacidad Und/min Altura. 1570mm
Rango de salida de 20 - 33 Kg/h
extrusión
Siemens. 15 HP. 220 V 60 Hz
Extruder
Motor.
Transmisión. Variador. Yaskawa L1000A
Poleas. Conductora. 5" cuatro canales tipo V
Conducida. 14" Cuatro canales tipo V
Correas. En V. Tipo b B82
5 Cant. Rodamiento 6307 zz
Caja reductora. 4 Cant. Retenedor Ref. 55-78-12
Aceite Frixo F3651
3 Galones. Premium
Tornillo. Arquímedes Ø 55 x 1,30 mm 2 Und.
Estructura. 100 x 100 mm
Malla. 60 Pes 100
Porta mallas.
Cilindro Parker Series 3H 1" x 8"
Tornillo. hidráulico.
Motor. Siemens 2 Hp.
Bomba de Parker Series T6C
Unidad Hidráulica. paletas.
Tanque. 400 x 400 x 200 mm
Aceite. ISO 68 8.5 Gal.
9 Und. 1000 W
Calentamiento
Resistencias. 2 Und. 1900 W

2 Und. 360 W
Controladores. 5 Und. Digitales Duraline.
Control.
Amperímetros. 5 Und. Análogos de 0 - 40 A.
Acero
Depósito de
Tanque. 3800 x 100 x 100

inoxidable
agua
Carretes guía. 12 Guías Teflón

Bomba vacío. Siemens. 2 Hp 220 V 60 Hz.
Siemens. 2 Hp 220 V 60 Hz.
Motor.
Variador. Yaskawa J1000
Transmisión Serie ISO /
Jalador
Cadena. DIN 8187

R606
Piñón. Z-10/12 B.2
Rodillos. 4 Und. Ø 3" x 180
Rodillos
Chumaceras. 4 Und. T205 SKF
Motor 2 HP.
Cortadora
Transmisión Correas. En V. Tipo b A36

Conductora. 2" un canal tipo V
Poleas.
Conducida. 6" un canal tipo V
Corte Discos. 2 Und. Acero
Troquel. 4 Und. 2mm x 3mm
Motor reductor.
Encarradora
Transmisión
Correas. Conductora. 2" un canal tipo V
Poleas. Conducida. 2" un canal tipo V
Banda Correas. Dentada XL420
Transportadora. Rodillos. Dentado Duraluminio
Tabla 7. Hoja de especificaciones extrusora.
Hoja de vida de la extrusora.
A continuación se presenta la hoja de vida de la extrusora para la cual se va a realizar el

plan de mantenimiento.
REGISTRO VERSION 1
HOJA DE VIDA 2-feb-17
DATOS DE MAQUINARIA EQUIPO N° 8
UBICACIÓN: PRODUCCIÓN
TIPO DE MAQUINA/EQUIPO: EXTRUSORA
MARCA: JUMBO STEEL
MODELO: 2003
CODIGO INVENTARIO: 0,00008
CODIGO MAQUINA/EQUIPO: N°8
SERIAL: 625
ORIGEN DE FABRICACION: TAIWAN
JUMBO STELL
FABRICANTE: MACHINERY LTDA
REPRESENTANTE: SANDY KUO
TELEFONOS DE CONTACTO: 886 4 2359-0567
sales@jumbosteel.co
m.tw
E-MAIL:
jueves, 6 de febrero de
FECHA DE ADQUISICIÓN: 2003
sábado, 7 de febrero de
FECHA DE GARANTIA: 2004
$
COSTOS DE ADQUISICIÓN: 98.000.000
BODEGA 1
SECCION: POLIPROPILENO
TIEMPO DE DEPRESIACIÓN: 40 AÑOS
COLOR: AZUL REY/ AZUL CIELO
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
DIMENSIONES DE MÁQUINA
Longitud(m
m) 8610 Ancho(mm) 1580 Altura(mm) 1570
220 Corrient Potenci 29K

Voltaje: V e Max: 85[A] a total W motor 15HP
DESCRIPCIÓN DE MANTENIMIENTO
costos
Descripción de mantenimiento Repuestos obra
Fecha Realizado por: de
preventivo o correctivo instalados
man repuest
o os
Elaboró Revisó Aprobó

Tabla 8. Hoja de vida extrusora JS 2865
En la parte de extruder el mantenimiento tiene un procedimiento específico ya que es la parte de

inicio del proceso para la producción de palillos.
En la siguiente tabla podemos observar quien es el responsable del mantenimiento y la
frecuencia del mismo.
Mantenimiento Extruder
MEDICION,
PARTE DE LA
RESPONSABLE FRECUENCIA ACTIVIDAD CONDICIÓN ACCION,
MAQUINARIA
HERRAMIENTAS
Caja
Verificar
ELECTROMECÁNICO 2 meses Inspeccionar Velocidades. Desgaste
lubricación.
Rodamientos
Caja
Velocidades.
ELECTROMECÁNICO 4 meses Cambiar Desgaste
Cambiar
Rodamientos
rodamientos.
Capa de pintura
OPERADOR A falla Inspeccionar Metales Corrosión
con micrómetro.
Espesor del
Rodillos
OPERADOR 4 meses Inspeccionar Caucho caucho
Encauchetados Pie de rey
carcasa Capa de pintura
OPERADOR 2 meses Inspeccionar Corrosión
extrusora con micrómetro.
TÉCNICO Diámetro Medir diámetro
4 meses Inspeccionar Husillo
OPERADOR. tronillo con pie de rey.
Herramientas
Motor Nivel de
ELECTROMECÁNICO 1 mes Lubricar para desmontar
Eléctrico. lubricación
carcasa de motor
Suciedad o Cada vez que se
ELECTROMECÁNICO Operación Cambiar Filtro materia cambia materia
prima prima
Inspeccionar
Vibraciones
ELECTROMECÁNICO 2 meses cambiar si es Rodamientos Desgaste
(0,15 a 0,30 ips)
necesario
Inspeccionar
ELECTROMECÁNICO 1 mes cambiar si es Correas Desgaste Pinzas
necesario
Tabla 9. Tipos de mantenimiento y periodicidad parte extruder.
En la siguiente tabla se muestran los mantenimientos propuestos para todos los motores de
la extrusora.
Mantenimiento Motores
MOTOR SIEMENS
PERIODICIDAD ACTIVIDADES
Comprobación de la base o cimientos. No de presentar fisuras u otros daños.
Comprobación de ruidos y vibraciones anormales.
SEMANAL
Comprobación de altas temperaturas
Limpieza externa.
Verificación conexiones eléctricas
Verificación sistema de ventilación forzada
MENSUAL Comprobar parámetros eléctricos.
Comprobar alineación, que se encuentre en las tolerancias permitidas.
Comprobar torque de los tornillos de sujeción
Comprobación de los ruidos de funcionamiento. Durante el funcionamiento
del motor se comprueba acústicamente si se ha alterado la suavidad de
marcha del motor.
Comprobación de las temperaturas de los cojinetes. Se comprueba si se
SEMESTRAL
superan durante el funcionamiento del motor las temperaturas permitidas
de los cojinetes.
comprobar la resistencia de aislamiento del bobinado
Comprobación de los cables y del material de aislamiento
Limpieza y verificación de partes internas del motor.
Verificación de cuña y cuñero.
Inspección de rodamientos. Verificar estado de las pistas en busca de marcas
que denoten un mal funcionamiento, verificación de esferas en busca de
ANUAL
suciedad, rayones o virutas. Si se encuentran alguno de estos desperfectos
es necesario sustituir el rodamiento.
Lubricación de los rodamientos, según recomendaciones del fabricante del
motor o del rodamiento.
Tabla 10. Plan de Mantenimiento para los motores SIEMENS.
Mantenimiento Variadores.
En la siguiente tabla se muestran los mantenimientos propuestos para todos los variadores
de los motores de la extrusora.
Tabla 11. Plan de Mantenimiento para variados YASKAWA J1000
INSPECCIONES VARIADOR YASKAWA J1000

• Comprobar exceso de carga Aflojar
• Inspeccionar en busca de calor anormal
conexiones Comprobar si el disipador de calor
generado por el inversor o el motor y
o el motor están sucios Temperatura
decoloración visible.
Enfriamiento ambiente.
• Comprobar si hay algún ventilador obstruido
• Inspeccionar la operación del ventilador
o sucio. Compruebe el parámetro de
de enfriamiento.
funcionamiento del ventilador del inversor.
DIARIO
• La corriente de salida del inversor no

• Compruebe si la carga es excesiva.
debe ser mayor que la corriente nominal
Carga Compruebe la configuración de los parámetros
del motor o del inversor por periodos largos
del motor del inversor.
de tiempo.
• Corrija el voltaje o el suministro de energía
Voltaje del
• Compruebe el suministro de energía para que se encuentre dentro de las
Suministro de
principal y los voltajes de control. especificaciones de la placa de nombre.
Energía
Verifique todas las fases del circuito principal.
• Comprobación general del circuito de •Realice las acciones apropiadas (p. ej. ajustar
energía principal y las terminales a tierra. las conexiones sueltas).
• Inspeccione el equipo en busca de • Reemplace los componentes dañados según

decoloración o deterioro por se requiera.
sobrecalentamiento.
General • El inversor tiene pocas partes a las que se
• Inspeccione en busca de partes dañadas o
pueda dar servicio y puede ser necesario el
deformadas.
reemplazo del inversor completo.
• Inspeccione en busca de polvo, partículas • Inspeccione el sello de la puerta de la
extrañas cubierta, de existir. Reemplace los
PERIÓDICAS ( 3 a 6 meses )
o recolección de polvo en los componentes. componentes si no es posible limpiarlos.

• Inspeccione el cableado y las conexiones
en busca de decoloración, daño o fatiga por
Conductores y calor
• Repare o reemplace el cableado dañado.
Cableado
• Inspeccione el aislamiento de los cables y
el blindaje en busca de desgaste
• Inspeccione las terminales en busca de • Apriete los tornillos sueltos y reemplace los
Terminales conexiones peladas, dañadas o sueltas. tornillos o terminales dañados.
• Inspeccione los contactores y relés en
• Compruebe el voltaje de la bobina en busca
busca de ruido excesivo durante su
de condiciones de voltaje alto o bajo.
Relés y operación.
Contactores • Inspeccione las bobinas en busca de
• Reemplace los relés, contactores o tableros
signos de sobrecalentamiento como
de circuitos removibles dañados.
aislante fundido o resquebrajado.
• Una decoloración menor puede ser
Resistencia de • Inspeccione en busca de decoloración a aceptable.
Frenado causa de fatiga por calor sobre o alrededor • Si existe decoloración, compruebe si hay
de los resistores. conexiones sueltas.
LISTADO DE CHEQUEO Y NOVEDADES DE FUNCIONAMIENTO
Tipo máquina: Cód. inventario:
Ubicación: Cód. Máquina:
FECHA: / / / / / / / /
Motor 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Poleas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Extrusora
Correas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Caja reductora 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Tornillo 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Portamallas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Unidad Hidráulica 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Resistencias
Calentam
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
iento
Controladores 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Amperimetros 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Tanque 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
D. agua
Carretes guia 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Bomba vacio 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Motor 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Cadena 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Jalador
Piñon 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Rodillos 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Chumaceras 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Motor 2 HP 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Cortadora
Correas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Poleas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Discos 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Troquel 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Motoreductor 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Encarradora
Correas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Poleas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Correas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Rodillos 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
OBSERVACIONES
Firma operador:
1 Funcionamiento normal, esperar su ciclo de mantenimiento

2 presencia de ruido, vibración o funcionamiento anormal, intervenir en un
plazo no mayor a una semana
3 Mal funcionamiento, daño visible. Intervenir de INMEDIATO
Tabla 12. Listado de cheque para maquina completa componente a componente
Tabla 13. Orden de trabajo
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WIKIPEDIA. (s.f.). Recuperado el 29 de 05 de 2018, de
https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusión_de_polímero
Yaskawa. (s.f.). YASKAWA Manual Técnico.

Plan de Mantenimiento Extrusora JS 285S

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PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNA EXTRUSORA

Juan Gabriel Avendaño Molina - juanavendanomolina@gmail.com.

Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central

Tabla de contenido. ------------------------------------------------------------------------------------- 2

Fotografía 1. Extrusora Jumbo Stell. ----------------------------------------------------------------- 9

Tabla 1. Descripción sistemas y partes de la extrusora de polipropileno---------------------11

Juan Gabriel Avendaño Molina - juanavendanomolina@gmail.com.

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para

 Realizar plan de mantenimiento a una extrusora de palillos JUMBOSTEEL JS286.

II. Objetivos específicos

 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad del equipo en las instalaciones.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se

Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí

d. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Se decide realizar el plan de mantenimiento a una extrusora de polipropileno ya que está

Fotografía 1. Extrusora Jumbo Steel.

 Los engranajes están rectificados con precisión y endurecidos para garantizar un

A grandes rasgos la extrusora de polipropileno se podría dividir según las funciones y

EXTRUSORA DE POLIPROPILENO (Jumbo Steel JS285)

Caja reductora. Jalador Piñón.

Información general del proceso de extrusión.

Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es

Fotografía 2. Vista general de la planta.

Partes del equipo.

Imagen 1. Partes de extrusora, tomada de google

Imagen 2. Transmisión de extrusora

Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y motor-reductores están

El motor eléctrico es parte fundamental en el funcionamiento de la extrusora y el donde

Imagen 3. Despiece de un motor siemens, tomado de manual de servicios SIEMENS.

Medidas Intervalos en horas de Lo más reciente

Condiciones de inspecciones más frecuentes.

 Fluctuaciones en el suministro o carga de CA.

 Vibraciones excesivas o impactos durante la carga.

 Polvo, polvo de metal, sal, ácido sulfúrico, atmósferas de cloruro.

 Malas condiciones de almacenamiento.

 Capacitores Electrolíticos (Circuito Principal).

 Fusible de corriente de entrada.

Monitores de Vida de Desempeño.

Muestra el tiempo de operación acumulado

Muestra el número de veces que el inversor

Muestra el porcentaje del periodo de

Un buen programa de mantenimiento preventivo consiste en inspecciones periódicas breves

Inspección simple de la transmisión

Frecuencia de las inspecciones.

 Velocidad de funcionamiento de la transmisión.

 Ciclo de funcionamiento de la transmisión.

 Importancia del equipo.

 Temperaturas ambientales extremas.

 Trabajo en ambientes especiales.

 Accesibilidad del equipo.

Cuándo efectuar el mantenimiento preventivo.

Como realizar el mantenimiento preventivo.

 Desconecte el sistema. Asegure la caja de control y póngale un letrero de

Imagen 4. Alineación poleas. Tomado de Mantenimiento preventivo de correas y transmisiones.

Revisión de las tolerancias de alineación.

Tabla 4. Causas desgaste de las correas.

BOMBA HIDRÁULICA DE PALETAS.

Mantenimiento preventivo recomendado

Tener en cuenta valores de Torque Recomendados.

 Inspeccione visualmente el sello mecánico regularmente para ver si existen fugas.