VIDRIO SOPLADO

Soplado artesanal.

Soplador de vidrio Romeo Lefebvre en su taller de Montreal de 1942.

Se denomina vidrio soplado a la técnica de fabricación de objetos
de vidrio mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas
se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un
largo tubo metálico por medio de una máquina o bien de forma artesanal
soplando por el otro extremo. Es un sistema parecido al que se utiliza para
hacer las burbujas de jabón.
 Índice

1. Fases de la producción

2. Historia

3. Soplado al borosilicato y reciclado

3.1 Vidrio al borosilicato

3.2 Vidrio soplado reciclado

Fases de la producción
Los componentes se llevan a la temperatura en un horno que generalmente
tiene la forma de cúpula y que tiene tres partes:

 La parte inferior que alberga el combustible.

 La parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.
 La parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los
productos se dejan enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura
ambiente.
La pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta
alrededor del horno, en primer lugar se le da a la pasta una forma cilíndrica y
posteriormente el operario toma una pequeña cantidad de pasta con la caña
que suele tener entre un metro y un metro cuarenta y cinco de longitud, y a
través de ésta el artesano comienza a soplar para darle al objeto la forma
deseada, de manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad que le
produce el calor del horno. En esta fase se pueden utilizar moldes que aceleran
el proceso de soplado, al realizarlo directamente en los moldes. Una vez
terminado este proceso de modelado, el objeto de vidrio es colocado en el
horno de recocido donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de
forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas debidas a cambios
bruscos de temperatura.1

Historia
Su primer uso, que se remonta a tiempos muy antiguos, era para objetos
de bisutería. Añadiéndole diversos minerales durante el fundido se obtenían
cuentas de diferentes colores, tamaños y formas
Se desconoce con precisión el origen de esta técnica, los datos más antiguos
conocidos se remontan a la zona de Siria, hacia el siglo I a. C., difundiéndose
por todo el Mediterráneo, a través del Imperio Romano.

En España, uno de los mayores exponentes del soplado de vidrio fue don
Faustino Martín Plaza (1932-2007), el cual ganó el I Concurso Interprovincial
de Soplado de Vidrio Químico en el año

Soplado al borosilicato y reciclado

Actualmente se emplean dos tipos principales de vidrio para la técnica del
soplado:

 Vidrio al borosilicato
 Vidrio reciclado - Reciclaje de vidrio
En ambos las técnicas son artesanales, y requieren de una gran destreza, dada
la fragilidad y elevada temperatura del vidrio. Con esta técnica se fabrican el
"cristal de Murano".
Vidrio al borosilicato
Comúnmente conocido con el nombre de la marca comercial "Pyrex", este
vidrio se emplea para la confección de pipas, aretes, pulseras, collares y
bisutería; instrumental de laboratorio, como probetas y matraces, y tubos
de neón en rótulos publicitarios.
Es un tipo de vidrio más resistente que el vidrio común, con una resistencia
química muy buena al agua, ácidos (menos al ácido fluorhídrico y fosfórico
caliente), soluciones de sal y disolventes orgánicos. También resiste altas
temperaturas sin deformarse, sin hacerlo por debajo de 550 °C.
Esta técnica artesanal emplea herramientas como máquinas de gas butano o
propano y oxígeno, tenazas, pinzas, gomas de soplado, tornos, máquinas de
corte y los hornos para el templado del vidrio. Los colores de los vidrios se
obtienen del cristal pyrex coloreados previamente (de fábrica). Para poder
hacer una artesanía con esta técnica, se necesita fundir el cristal pyrex hasta
llegar a unos 2000 ºC, con los que se pueda moldear libremente.2
Para dar forma al volumen interior, muchas veces se utiliza un tubo metálico
que perfora el cristal, y se infla a pulmón, debiendo calibrar el artesano el aire
necesario según el diámetro de la burbuja o la forma que quieran hacer.
Cuando la pieza es muy grande, se suplen los pulmones con la ayuda de un
compresor.
Vidrio soplado reciclado
Para poder fundir el vidrio se necesita una temperatura de 2000°C para que
tome un comportamiento viscoso y cristalino, con el cual se podrá trabajar con
facilidad. Muy líquido sería imposible de trabajar al igual que muy viscoso. Se
vierten cargas de vidrio en un horno (en artesanía, comúnmente construido con
ladrillos refractarios), y después de vertidas las cargas se inicia el "derretido"
del vidrio.

Para poder tomar el vidrio se utiliza un tubo cilíndrico de acero hueco o caña,
previamente calentada en su extremo y alejado del operario, para poder estar a
la misma temperatura del vidrio y prevenir así el choque térmico, que
dificultaría su adhesión al vidrio. Se introduce en el depósito de vidrio derretido
del horno. Una vez introducida la caña se le da vueltas al tubo sobre su propio
eje para poder obtener la mayor cantidad de vidrio según la pieza a fabricar.
Una vez tomada la masa de vidrio se procede a darle una forma esférica sobre
una placa de acero, para poder manejar mejor (todo esto girando la masa
sobre lo ancho o largo de la placa). Al tener la forma deseada, se pasa a soplar
a través de la caña la bola de vidrio para poder darle la dimensión deseada.
Después se pasa a un molde de acero en grano y se procede a soplar con
fuerza dentro de la pieza dentro del molde para poder darle la forma deseada.
En producciones mayores como vasos, copas, jarras o floreros es necesario un
molde para poder agilizar la producción. Cuando se obtiene la forma deseada,
se corta de un extremo con un simple golpe en la caña, dejando caer la pieza
sobre un contenedor previamente acondicionado con tela de asbesto en su
parte inferior y arena sílice de un grano bien grueso, todo esto con la finalidad
de que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como
boca de alguna pieza. Una vez que se deposita, con otro tubo previamente
calentado a la temperatura del vidrio en el contenedor a 900 °C, se toma de la
parte donde no está la abertura y se introduce al horno por una de sus bocas
para poder calentar la pieza y así poder trabajarla. Una vez teniendo la
temperatura deseada, se abre poco a poco el orificio con unas tenazas para
darle un diámetro superior a la inicial. Después de obtenido el diámetro
calculado, se utiliza un madero cubierto de papel periódico (previamente
humedecido con agua), y se le da la forma a la boca, según se desee.
Después de terminada la pieza, se le colocan las aplicaciones deseadas y se
pasa a un horno de temple para poder disminuir la temperatura poco a poco y
este agarre características especiales (según el método del templado) como
dureza y tenacidad.