LOS VITRALES

Luis Alfonso Barrera Martínez

Grado 803

Guillermo Castro
Docente

I.E.D. CEDID GUILLERMO CANO ISAZA

Área de Mecánica
Jornada Mañana
Bogotá, D. C.
2009
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena,
sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente
de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y
a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento térmico, se
eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.
A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se comprueban cada
unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son embalados automáticamente en
pallets retractilados, hasta su distribución.

PROCESOS PRODUCTIVOS

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:
 Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar su
calidad físico - química, para la producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realizados a
la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe
cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el
cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos
requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe
contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al
resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su
disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las
especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de
almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los componentes
mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las
mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de
agua, los componentes son mezclados totalmente.
Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los
silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.

FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un
recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por
el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el
calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno.
Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido.
Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra
dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores
(1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las materias
primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y
después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven
líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y
para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos
también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran
número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas);
este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la
mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se intenta
igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las
máquinas formadoras por medio de los canales.

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas
formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente
(con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un
estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una
botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que
está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde el
fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal antes de
las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella,
la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede
resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más
frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas
de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor
suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener en
cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la
cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de
fabricación de la máquina.

TÉCNICAS DE FABRICACIÓN DE VIDRIO PARA VITRALES

La fabricación del vidrio se remonta a la Edad de Bronce, fue desarrollada por las civilizaciones
egipcias y griegas.
Aunque en cada región se han empleado las materias primas para su fabricación en distintas
proporciones, en términos generales los materiales componentes de los vidrios se clasifican en tres
grupos:

Materiales vitrificantes: Sílice, arena, ácido bórico y ácido fosfórico, éstos ácidos dan resistencia
y transparencia al vidrio. Su proporción oscila entre el 70% y el 73%.
Materiales fundentes: Sosa y potasa. Son óxidos básicos y los más importantes en cuanto a la
utilidad. Su proporción varía entre 13% y el 15%

Materiales estabilizantes: Cal, minio, zinc, alúmina, maquesia y barita. Son óxidos estabilizantes
que proporcionan cohesión y resistencia. Sin ellos, el vidrio se descompondría fácilmente por los
efectos del vapor de agua y el agua
hirviente. La cantidad empleada es de 8% al 13%.

Para elaborar el vidrio, los materiales empleados deben llegar a su punto de fusión (1650°C). A
esta temperatura, los átomos de sílice pura se reestructuran formando un vidrio perfecto, sin
embargo, cabe señalar que los romanos, al añadir cal y sosa a la mezcla obtenían el vidrio con
menor temperatura. En cambio en la Edad Media se utilizaban cal y potasa al 50%, con lo que se
conseguía una vitrificación más rápida pero de menor calidad, ya que se corroía mas deprisa.
Una vez obtenida la masa vítrea, se le puede añadir sulfuros, óxidos, azufres y selenita para
conseguir la masa de color, así, por ejemplo, el color azul se puede lograr a partir de dos metales:
el cobalto y el cobre, y para conseguir el tono azul neutro se precisa una pequeña cantidad de
óxido de hierro, reforzando la dosis normal del nitrato.
Una vez obtenido el punto de fusión de los componentes del vidrio, éste debe pasarse a un horno
de recocido para eliminar y repartir las tensiones con un enfriamiento lento. Finalizada esta
operación, ya se puede utilizar.
Los primeros vidrios se realizaron con cibas (pieza de vidrio soplado que se obtiene haciendo rodar
la burbuja hasta que forma un disco con una protuberancia frontal).
Moldeado del Vidrio:

Se puede efectuar a máquina o a mano, por soplado, colado o

presión.
Para el soplado a mano se usa un tubo de hierro o caña, que
tiene una embocadura por una parte y un pequeño
ensanchamiento por la otra, se saca una cantidad de vidrio
pastoso, se sopla desde la embocadura, mientras se hace
girar la caña y se vuelven a llevar con pinzas los objetos de
vidrio en elaboración hacia la boca del horno para recocerlos,
de esta manera se obtienen objetos de diversas formas.

La formación de las láminas se hace por colada del vidrio fundido sobre un plano de acero y por
laminación posterior o por laminación directa entre dos cilindros o mediante trefilado con el
procedimiento Fourcault o por estirado
Muchos objetos de vidrio se fabrican exclusivamente mediante el sistema de presión, entre éstos
se encuentran los aisladores eléctricos, los ladrillos para paredes y pavimentos, etc.

El templado del vidrio, para evitar la formación de tensiones internas y, por lo tanto, reducir la
fragilidad y posibilidad de rotura de los objetos fabricados, se consigue con el enfriamiento lento del
vidrio moldeado, generalmente en hornos de túnel, donde un extremo se calienta a temperatura
ligeramente inferior a la de moldeado, los objetos de vidrio atraviesan sobre carritos o cintas el
túnel, cuya temperatura desciende hacia la salida.

El desbaste de las lunas, espejos, etc, se hace con muelas de fundición, con arena cuarzosa y
esmeril finísimo, pasa después al pulido con ruedas cubiertas de fieltro.
En las imágenes siguientes podemos ver en primer lugar: el horno - extracción del vidrio fundido en
el horno – colocación del vidrio fundido en el molde – el objeto después del primer soplado
mecánico – apertura del molde después del soplado final.

Los vitrales se deberían  llamar cristales coloreados, pintados y “stained”, ya que este es uno de
los procesos envueltos en su producción.  La técnica principal no ha cambiado mucho desde la
época medieval y aun se utilizan las descritas en el manual  “Diversis Artibus” (?1110-40) por
Teófilo, el monje artesano que estableció unas guías para hacer cristal de color.  En este manual
se describe el proceso de cómo cortar cristal de un patrón de tamaño real, pintar los detalles en su
superficie y cocerlos en un horno.  Luego unir los pedazos con tiras de plomo e instalarlos en una
apertura o ventana.
En la Edad Media los vitrales eran producidos en talleres que hacían las ventanas para iglesias. El
vitral era visto como una artesanía y no como arte.

Materiales

El cristal comercial moderno es elaborado por rolos mecánicos que aplanan el cristal derretido en
planchas y la variedad en las texturas es producida por rolos con diseños.   La mezcla de sílice,
potasa y lima produce un cristal sin color o cristal blanco.  Al añadirle los óxidos de metales en su
etapa de derretido, es que se le da color al cristal.  Manipulando estos óxidos se producen las
variaciones en colores.

Preparación del diseño

El artista realiza un boceto, y luego de ser aprobado por el cliente, se mide el lugar donde será
colocado y se realiza un dibujo a escala real, llamado el cartón.  Las líneas donde va delineado el
plomo se marcan en tinta en un papel de trazado para determinar las dimensiones correctas de los
cristales que van a ser cortados.  Las líneas de corte se colocan debajo del panel de cristal de color
y se pintan en la superficie del cristal.
Corte

Los pedazos de cristal se cortan utilizando de guía el patrón; se utiliza un cortador de punta de
diamante y se raya una línea fina en la superficie del cristal que fractura el cristal.  Se golpea
suavemente por debajo del cristal y se separan en el corte.  Cuando están cortados todos los
pedazos, se colocan los cristales encima del panel de cristal que tiene las líneas de plomo
dibujadas y se procede a ensamblar el diseño.  Este puede ser fijado temporeramente con cera
para evitar que se muevan.

Pintura

Para lograr efectos en los colores de los cristales, se aplica nitrato de plata a la superficie de un
cristal blanco y se produce un cambio molecular donde la parte “stained” del cristal transmite una
luz amarilla.  Esto se estabiliza luego durante el cocido en un horno.  Los tonos varían de un
amarillo limón pálido hasta un anaranjado profundo.  Se utilizaba esta técnica antiguamente  para
crear cabellos rubios o el halo de los santos.  También se emplea esta técnica para cambiar los
colores, por ejemplo en cristal azul para crear un verde.
Como la pintura bloquea la luz, se usa en los contornos y en detalles internos.   La pintura se aplica
con pinceles y brochas para obtener diferentes efectos.  Los pinceles finos se usan para los
contornos y los gruesos para adquirir diferentes texturas.  Se puede crear más luz removiendo
áreas de pintura.  La pintura se aplica normalmente a la superficie frontal, pero en ocasiones se
aplica también en la parte trasera para obtener un efecto tridimensional.  Otros métodos modernos
para obtener patrones en la superficie son “sandblasting”, unir dos capas de cristales de diferentes
colores y la fusión de dos piezas de colores en el horno.

Quemado

Se queman  las piezas en un hornos de gas o eléctricos - que pueden ser cerrados (en los cuales
el cristales coloca frío y luego se calienta) o abiertos (con diferentes secciones para el pre-
calentamiento, quemado y enfriamiento).
Las piezas se colocan en una bandeja plana con polvo de yeso para evitar el movimiento y
absorber la humedad.  La temperatura dependerá del tipo de cristal y la cantidad de pintura usada.

Glazing

Este proceso no ha cambiado desde la época medieval.  Las piezas de cristal se unen con tiras de
plomo. Las tiras del marco exterior son más gruesas y se utiliza un marco de madera para llevar a
cabo este proceso.  Las piezas de cristal de fijan temporeramente con pequeños clavos y luego se
procede a soldar el plomo.

Métodos de montaje

Una ventana normalmente se compone de varios paneles individuales que se instalan en la

apertura en las barras de hierro donde serán también soldadas.
PROCESO DEL ARTE VITRAL – MATERIAL Y EQUIPO

Las vidrieras se forman con trozos de vidrio piano coloreado que se unen mediante tiras de plomo,
todo lo cual se fija en el vano con una estructura de hierro o de madera. Lo único que tiene color
son las piezas de vidrio; lo demás se ve negro, con lo cual se acentúan los efectos del color:
Se procede con base, en un modelo. De acuerdo con este se cortan tantos trozos de vidrio como
sean necesarios. Después se aplica a cada uno el esmalte o la grisalla correspondiente y se fija al
vidrio sometiéndolo a la acción del calor en un homo. Hecho esto se coloca los trozos de vidrio en
el lugar requerido y se unen con plomo. Finalmente se aplican al panel el empaste y la patina y así
queda lista la vidriera para ser instalada en la estructura de soporte.

Boceto

Inicialmente se diseña el vitral en un boceto a escala en el que se definen la

composición, los colores y los cortes del vidrio. Las técnicas pictóricas que mas se
aproximan a los matices y efectos del vidrio son la acuarela y el pastel, aunque no
es posible en un boceto mostrar exactamente el aspecto definitivo que tendrá el
vitral. Las líneas del emplomado pueden representarse por trazos de carboncillo,
lápiz blando o marcador. Se debe limitador la gama de colores a aquellos de los
que puedan adquirirse laminas de vidrio o bien que pueden obtenerse mediante el
uso de esmaltes sobre vidrio claro. En esta etapa deben hacerse todas las
correcciones necesarias hasta conseguir un proyecto razonablemente satisfactorio
tanto desde el punto de vista estético como técnico, aunque muchos detalles solo
pueden definirse cuando se amplia el dibujo a escala natural.

Matriz

A continuación el boceto se amplia sobre cartulina a escala natural (1:1); puede

ampliarse por medio de una cuadricula, en fotocopiadora, proyectando una;
diapositiva del boceto o también usando algún programa de computador que
permita procesar dibujos. Es indispensable saber con exactitud las dimensiones
del vano o del marco dentro del cual va a encajarse el panel Si se trata de un
marco rectangular hay que medir no solo los cuatro lados sino también las
diagonales porque es muy posible que, aunque no lo parezca a simple vista, la
figura sea irregular. Si el vano tiene curvas es necesario hacer plantillas poniendo
cartulina sobre el marco y presionando para que las formas queden repujadas en
ella. El vitral debe dibujarse dejando, con relación a las dimensiones del vano o
del marco, una longitud de 5 mm en cada dirección para permitir que el panel
encaje con facilidad.

Corte

Para hacer los cortes se coloca el vidrio sobre la matriz de cartulina y se siguen con el corta vidrios
las líneas del emplomado trazadas con marcador negro.
Es preferible trabajar con láminas de vidrio más bien pequeñas, aproximadamente de 40 x 60, par
poder manipularlas con facilidad. Se toma el corta vidrios de tal forma que se pueda ejercer con él
una presión perpendicular al vidrio, y se siguen las líneas de marcador por el borde interior de la
pieza que nos interese. Al cortar se debe producir un característico ruido de rayado, y la marca que
nunca se debe repasar, debe llegar por ambos extremos hasta el borde de la lamina de vidrio. Las
curvas cóncavas se cortan haciendo varias incisiones para debilitar la parte a quitar y golpeando
por debajo. Para las curvas convexas se efectúan tantos cortes tangentes a la curva como sean
necesarios y se retiran las piezas una a una. Para abrir el corte se dan por debajo de el golpes
suaves con una herramienta metálica, y se parte tomando el vidrio con ambas manos, una a cada
lado de la incisión, y haciendo una fuerza seca hacia abajo para que el vidrio se fracture hacia
arriba.

PINCELES Y EQUIPO, MAQUINARIA

 Pinceles redondos de pelo largo y suave para el trabajo lineal.

 Pinceles anchos y pianos de pelo suave, para aplicar y manipular la grisalla.
 Pinceles duros de cerda para retirar la pintura y sacar brillos
 Punzones y plumillas para dar a la grisalla efectos tonales, puntear, esgrafiar, y sacar
brillos.
 Espátula para dispersar la pintura en el aglutinante.
 Paleta de vidrio para mezclar la pintura con el medio.
 Goteros para dosificar la goma y el acido.
 Se necesitan dos paletas y dos juegos de pinceles: uno para los esmaltes y otro para el
amarillo de plata.
 Mesa de calcar para trabajar a trasluz.
 Horno eléctrico o de gas, que pueda alcanzar hasta 700°C, para cocer la pintura. Pirómetro

TÉCNICAS DE PINTURA SOBRE VIDRIO

El diseño de la imagen se traza sobre una cartulina llamada patrón de corte; en ella se dibujan
todas las formas antes de realizar cualquier pintura. La pintura se aplica al vidrio sobre la mesa de
calcar para poder seguir los trazos del patrón. Se empieza por delinear sobre el vidrio del color
adecuado los contornos y detalles, si los hay, con grisalla negra dispersa en acido acético y unas
gotas de goma arábiga; no se deben usar demasiada goma ni acido acético por-que con el calor
del homo pueden producir burbujas. La pintura debe estar bastante liquida pero rica en pigmento;
con el pincel redondo de pelo largo, adecuado al calibre de línea que se desea, se trazan las líneas
con soltura, pero no tan rápido que queden demasiado claras. Para corregir los errores se deja
secar la pintura y se raspa con un bisturí. Cuando este delineado o "fileteado" esta seco se
extiende la grisalla sobre toda la superficie del vidrio usando un pincel suave de un tamaño
adecuado al área que se desea cubrir; puesto que el acido acético y el agua se repelen
parcialmente, la pintura para esta etapa del trabajo se dispersa solo en agua con unas gotas de
goma para evitar que disuelva el delineado. Antes de que se seque la grisalla se suaviza y
empareja con una brocha ancha de pelo suave, que se mueve rápidamente en todas direcciones,
casi sin tocar el vidrio.

Pintura Sobre Vidrio

La esencia de la pintura de vidrieras reside en el control del paso de la luz a través del vitral,
puesto que es el color propio del vidrio, y no la pintura aplicada, el que crea el efecto cromático.
Se pueden crear imágenes sobre un vidrio pintándolo, tiñéndolo o decolorándolo; cada una de
estas técnicas produce efectos diferentes y el uso de una u otra, o su combinación, depende de los
requerimientos estéticos y expresivos de la vidriera que se este elaborando. En las vidrieras los
contornos de la imagen se han definido tradicional-mente con las tiras de plomo que, a la vez,
conforman la estructura del panel; con frecuencia hay en las vidrieras elementos como detalles,
ornamentos, rasgos y facciones que por consideraciones estéticas o técnicas, como su tamaño,
forma, color, textura o ubicación en la composición no pueden o no deben ser delimitados con
plomo; se trazan entonces líneas negras opacas que a trasluz, combinadas con el emplomado, dan
a la vidriera su característico juego de línea y color. Las sombras y me-dios tonos se ejecutan con
la técnica de grisalla para obtener efectos de volumen, modelado y difuminado; una vez pintado el
vidrio se calienta al homo, donde la pintura se funde con el.

Esmerilado

Para quitarle al vidrio su brillo y transparencia, mas no su translucidez se labra con un material
abrasivo como el carborundo; se rocía un poco sobre la cara del vidrio que se desea esmerilar y se
frota con otro vidrio aplicando presión con movimientos circulares.
El sand blasting o chorro de arena produce el mismo efecto lanzando contra el vidrio el polvo
abrasivo por medio de una boquilla conectada a un compresor; utilizando plantillas resistentes a la
abrasión, se pueden crear imágenes sobre el vidrio. %

Horneado

Una vez secas, las piezas de vidrio se cuecen en el horno a 670°C - 700°C. A esta temperatura el
polvo de vidrio que contiene la pintura se funde con la superficie de la pieza de vidrio. Los vidrios
con la cara pintada hacia arriba, se introducen en el horno en bandejas metálicas cubiertas con una
capa de yeso de 1 cm de espesor, dejando entre ellos espacios que permitan la dilatación. Se
puede saber cuando la pintura se ha adherido al vidrio, momento en que ter-mina la cocción,
verificando la temperatura del horno por medio de un pir6metro o conociendo por experimentación
el tiempo de horneado. Una vez vitrificada la pintura se apaga el horno y se deja enfriar antes de
sacar la bandeja para evitar cambios bruscos de temperatura que pueden producir fi-suras
VITRALES TÉCNICA ESTILO TIFFANY

Su creador, Louis C. Tiffany, dio origen a esta técnica. El producía cristales con
formas naturalistas, líneas sinuosas, colores exóticos y superficies de inusitados
efectos.
En los tempranos 1900, este reconocido diseñador nacido en Nueva York,
mediante su técnica posteriormente llamada "Tiffany" en su honor, le dio al vidrio
una fuerza formidable en la actividad artística que caracterizó los años a fines
del siglo XIX y principios del siguiente, proporcionando nuevas capacidades y
libertad en el arte decorativo en vidrio

Sustituyó las varillas de plomo que se habían usado a través de las edades, por
una lámina de cobre flexible y delgada, ideal para proyectos complicados y
pequeños.

Los estudios de Tiffany emplearon a muchos artesanos y aprendices que

fabricaron una amplia gama de objetos de arte. La firma Tiffany combinó vidrio y
metal y sus obras maestras cobraron renombre mundial por su complejidad y
opulencia. 
 

Su influencia es visible en el movimiento del vidrio actual, y su genio continúa

afectando diseños y combinación de colores.

Los fabricantes de hoy se esfuerzan en mantener la

excelencia de Tiffany y lograr las características
maravillosas de su vidrio, mientras los artesanos
intentan reproducir sus lámparas espectaculares,
ventanas y objetos de arte. 

En años recientes, ha sido un desafío artístico

fabricar vidrio coloreado que pueda satisfacer las necesidades de los
vitralistas de todo el mundo. Entonces, como consecuencia de la
experimentación continuada y los avances tecnológicos, se ha logrado
producir cristales de una belleza extraordinaria, comparable a los " Tiffany " y
en oportunidades, hasta superándolo en la variedad de modelos.