FABRICACIÓN DE VIDRIO

Botellas de vidrio (para rodajas de pepino) en

palets para su transporte.

Un tarro de mayonesa soviético

Un moderno tarro con cierre de vidrio

La fabricación de vidrio implica dos métodos principales: el proceso del vidrio

flotado para productos planos, y el vidrio soplado para producir botellas y otros
recipientes.
Índice

1. Producción de envases de vidrio

1.1 Fábricas de envases de vidrio

1.2 Proceso en caliente

 1.2.1 Preparación de materias primas

 1.2.2 Hornos
 1.2.3 Proceso de conformación
 1.2.4 Máquinas conformadoras
 1.2.5 Tratamiento interno
 1.2.6 Recocido

1.3 Postproceso en frío

 1.3.1 Equipamiento de inspección

 1.3.2 Procesado secundario
 1.3.3 Embalaje
 1.3.4Recubrimientos
 1.3.5 Procesos secundarios. Compresores y enfriadores

1.4 Mercadotecnia

2.5 Ciclo de vida de los envases de vidrio

2. Proceso del vidrio flotado

3. Impactos medioambientales

3.1 Impacto ambiental

 3.1.1 Contaminación auditiva

 3.1.2 Contaminación del agua
 3.1.3 Contaminación del aire y el suelo
 Producción de envases de vidrio
Fábricas de envases de vidrio
En términos generales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en
tres fases: preparación de las materias primas, proceso en caliente,
y postproceso en frío. En la primera, se almacenan y dosifican las materias
primas; en la segunda se funde el vidrio mediante hornos y se da forma a los
envases utilizando máquinas especiales; y en la tercera se inspecciona el
producto, y se embala para ser expedido.
Proceso en caliente
La tabla siguiente muestra valores habituales de puntos fijos de
viscosidad aplicables a la producción de vidrio a gran escala y para vidrios
fundidos en laboratorio:

Log10(η,
Log10(η, P) Descripción
Pa·s)

1 2 Punto de fusión (homogeneización y afinado del vidrio fundido)

3 4 Punto de Trabajo (prensado, soplado, conformación de gotas)

4 5 Punto de flujo

Punto de reblandecimiento de Littleton (el vidrio se deforma

6.6 7.6 visiblemente bajo su propio peso. Procedimientos estándares ASTM
C338, ISO 7884-3)

Punto de reblandecimiento dilatométrico, Td, dependiendo de la

8–10 9-11
carga2

Punto de deformación (el vidrio se deforma bajo su propio peso a

10.5 11.5
escala μm en unas cuantas horas)

11–12.3 12–13.3 Temperatura de Transición del vidrio, Tg

12 13 Punto de recocido (la tensión desaparece en algunos minutos.)

13.5 14.5 Punto de tensión (la tensión desaparece en varias horas.)

Preparación de materias primas

Uno de los pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el
procesamiento de las materias primas, que suelen almacenarse en grandes
silos (alimentados por camión o ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días de
producción. Algunos sistemas incluyen el tamizado de los materiales; su
inspección, muestreo y análisis; secado, o precalentado (en el caso del
reciclado). Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y
balanzas para alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de
acuerdo con las diferentes características deseadas (colores y calidades). La
disponibilidad y la pureza de los materiales determinan las condiciones de cada
lote.
Hornos

Alimentación de un horno de vidrio

En el proceso en caliente es donde se dan distintas formas al vidrio fundido.
Para mantener su temperatura, los hornos se alimentan lentamente. Suelen
funcionar con gas natural o fueloil, con temperaturas de hasta 1.575 °C, 3
limitadas solo por la calidad del material del propio horno y por la composición
del vidrio. Los tipos de hornos utilizados suelen tener alimentación de oxígeno
para mejorar su rendimiento. Su capacidad de producción se suele medir en
toneladas métricas por día.
Proceso de conformación

Conformación de envases de vidrio

Actualmente hay dos métodos primarios de fabricar recipientes de vidrio: el
método de soplado y soplado utilizado solo para envases de cuello estrecho, y
el método de prensado y soplado utilizado para tarros y recipientes de forma
cónica.
En ambos métodos, un flujo de vidrio fundido a su temperatura plástica (1.050–
1.200 °C), es cortado con una hoja de cizallamiento para formar un cilindro
sólido de vidrio, denominado una "gota" (gob en inglés), con el peso
predeterminado necesario para hacer una botella. Ambos procesos se inician
con la gota en descendiendo por gravedad, guiada a través de alimentadores y
tolvas a los pre-moldes de soplado o prensado según el método, cuyas dos
mitades están cerradas y se sellan por arriba mediante un separador.
En el proceso de soplado y soplado, el vidrio es primero soplado a través de
una válvula superior, forzándolo a bajar hacia al molde de boca de tres piezas,
mientras queda aprisionado del molde del cuello, donde se da forma a los
detalles de la boca del recipiente (el anillo para sujetar las chapas o las estrías
helicoidales de los cierres de rosca) 4 , seguidamente el macho o aguja se retira
dejando pasar un primer soplo de aire comprimido que dará lugar a una
preforma. Gracias a un brazo de inversión (invert en inglés) se envía la
preforma al molde acabador tras girar 180°, donde gracias al segundo soplo,
resultará un recipiente totalmente formado.

Como ya se ha indicado, estos recipientes están fabricados en dos etapas. Los

moldes de la primera etapa conforman todos los detalles de la boca del
recipiente, pero el cuerpo inicialmente queda de un tamaño mucho más
pequeño que su medida final. Estos recipientes parcialmente terminados se
denominan

"parisons", aunque son inmediatamente soplados a continuación para que

adquieran su forma final.
Respecto al mecanismo, los "anillos" están sellados por abajo mediante un
émbolo. Con el primer soplado, la gota toma su posición, y el émbolo se retira
ligeramente, para dejar que la superficie del recipiente se alise. Este soplado
procedente de la parte inferior a través del émbolo crea el "parison", quedando
el cuello del recipiente en la parte inferior del molde. El cierre se levanta y los
espacios se abren, girando ahora el molde 180 grados. Con el cuello del
recipiente situado ahora arriba, se termina de dar la forma al recipiente
mediante el segundo soplado.
En el proceso de compresión y soplado, el "parison" está formado por un
émbolo de metal largo que se eleva e impulsa el vidrio hacia afuera para llenar
el anillo y los moldes.45El proceso entonces continúa como en el caso anterior,
con el "parison" transferido al molde de la forma final, y el vidrio soplado en el
molde.
Acto seguido, el envase de vidrio es extraído del molde por un mecanismo
especial, y es depositado sobre una plataforma donde se enfría con corrientes
de aire. Finalmente, las botellas son transportadas a una temperatura
controlada para ser sometidas al proceso de recocido.
Máquinas conformadoras[editar]

Máquina conformadora durante la producción de botellas 6

Estas máquinas controlan y mueven las partes que dan forma a los envases.
Constan de 19 mecanismos básicos que intervienen para formar una botella.
Normalmente son accionados por aire comprimido (de alta presión - 3.2 bar y
de baja presión - 2.8 bar). Están cronometrados electrónicamente para
coordinar todos sus movimientos. La máquina de sección individual (o IS en
inglés) es la más utilizada. Tiene un banco de entre 5 y 20 secciones idénticas,
cada una con un sistema completo para fabricar envases. Las secciones están
en una fila; un alimentador con una tolva móvil les suministra el vidrio. Las
secciones pueden a su vez hacer uno, dos, tres o cuatro envases
simultáneamente.
Tratamiento interno[editar]
Después del proceso de conformación, algunos envases —particularmente
aquellos destinados para contener productos alcohólicos— se someten a un
tratamiento para mejorar la resistencia química de su interior, denominado
desalcalización, en general mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla
de gas conteniendo flúor cuando el vidrio está a altas temperaturas. El gas es
típicamente aplicado al envase con el aire utilizado en el proceso de soplado, o
a través de una tobera que dirige una corriente del gas a la boca de la botella.
El tratamiento hace el envase más resistente a la disolución de álcalis, que
puede causar aumentos en el pH del producto, y la degradación del envase en
algunos casos.
Recocido[editar]
Cuando el vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual
causa un vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de
recocido (conocido en la industria como Lehr) calienta los envases a
aproximadamente 580 °C y después los enfría gradualmente durante un tiempo
que depende del grosor del vidrio (entre 20 y 6000 minutos).
Postproceso en frío[editar]
En el postproceso en frío se aplica un espray de recubrimiento de polietileno
para mejorar la resistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan,
se inspeccionan los posibles defectos de los envases, y se empaquetan en
contenedores para su expedición.
Equipamiento de inspección[editar]

Moderna Fábrica de vidrio Alloa Glass works, en Escocia

Los envases de vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o a
veces personas, inspeccionan cada envase para detectar una serie de defectos
(como pequeñas grietas o inclusiones de restos de ladrillo refractario del horno,
o gránulos de arena de gran tamaño defectuosamente fundidos), retirando los
envases con fallos para ser fundidos de nuevo. Retirar estos envases es
especialmente importante debido a que estos defectos incrementan el peligro
de rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos pueden generar cantidades
importantes de tensión térmica, causando que el envase se destruya de forma
explosiva cuando es calentado.
Otros defectos incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las
paredes excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce
como lágrimas. En el sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su
molde están fuera de alineación, o se han calentado a una temperatura
incorrecta, el vidrio se adherirá a cualquier elemento y acabará desgarrado.
Además de rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección
confecciona estudios estadísticos que se facilitan a los operarios de las
máquinas de conformación. Sistemas de ordenador recogen la información
necesaria para localizar los moldes donde se estén produciendo fallos. Esto es
posible porque cada molde marca con un código de puntos los envases que
produce. Los operadores también llevan a cabo una serie de controles
manualmente en muestras de envases, normalmente controles visuales y
dimensionales.
Procesado secundario
A veces las fábricas de envases ofrecen servicios como el etiquetado. Hay
muchas tecnologías de etiquetado disponibles. Específica del vidrio es la
aplicación de un esmaltado cerámico. Se trata de una serigrafía aplicada al
envase con una pintura de esmalteCoca-Cola.
Embalaje
Los envases de vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son
frecuentes los palés con entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con
máquinas automáticas (paletizadores) que disponen y apilan los envases en
capas superpuestas separadas por láminas de apoyo. Otras posibilidades
incluyen cajas e incluso bolsas cargadas a mano. Una vez embalados los
envases, los nuevos paquetes son etiquetados y almacenados.
Recubrimientos
Los recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de superficie,
uno en el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en
el procesado en frío, justo después del recocido. En el primer proceso se añade
una capa muy delgada de óxido de estaño (IV) utilizando un compuesto
orgánico seguro o inorgánico, el cloruro de estaño. Los sistemas basados en el
estaño no son los únicos utilizados, pero son los más habituales. El cloruro de
titanio o los titanatos orgánicos también son utilizados. En todos los casos el
recubrimiento hace la superficie del vidrio más adhesiva al segundo
recubrimiento en frío, típicamente una capa de cera de polietileno, aplicada a
través de una emulsión basada en agua. Esto hace el vidrio resbaladizo,
evitando enganchones y paradas en las cintas transportadoras que mueven los
envases por la línea de producción. El invisible recubrimiento combinado
resultante proporciona al envase una superficie virtualmente inrayable. Estos
recubrimientos a menudo se denominan endurecedores (debido a la reducción
de daños que suponen), aunque una definición más correcta podría ser la de
recubrimientos protectores.

Procesos secundarios. Compresores y enfriadores

Las máquinas conformadoras son en gran parte impulsados por aire
comprimido. Las fábricas normalmente disponen de
varios compresores grandes para proporcionar el aire comprimido necesario.
Hornos, compresores y máquinas moldeadoras generan cantidades de calor
considerables, y normalmente se refrigeran con agua. El vidrio caliente que no
es utilizado en la máquina de conformación (llamado cullet) se desvía y es
generalmente enfriado con agua, y a veces incluso procesado y aplastado en
un sistema de inmersión en agua. A menudo se disponen varias torres de
refrigeración compartidas por los distintos sistemas, dimensionadas de forma
que se pueda proceder a su mantenimiento sin necesidad de detener la planta
de fabricación.
Mercadotecnia
La fabricación de envases de vidrio en el mundo desarrollado es un negocio de
mercado maduro. El crecimiento anual en ventas de la industria en su totalidad
generalmente sigue el crecimiento de la población. Es también un negocio
geográfico; el producto es pesado y de gran volumen, y las materias primas
necesarias (arena, ceniza de sosa y caliza) generalmente son fácilmente
disponibles, por lo tanto, es conveniente localizar las instalaciones de
producción cercanas a sus mercados. Un horno de vidrio aguanta producciones
de centenares de toneladas, y sencillamente no es práctico cerrarlo cada
noche, o de hecho, en cualquier periodo corto de menos de un mes. Las
fábricas por tanto funcionan 24 horas al día y 7 días a la semana. Esto significa
que hay poco margen para aumentar o reducir los índices de producción. Los
hornos son instalaciones muy caras y complejas, y requieren una planificación
de al menos 18 meses. Dado este hecho, y el hecho que hay normalmente más
productos que líneas de producción, esto significa que los envases que se
venden han sido previamente almacenados. El reto de producción es ser capaz
de pronosticar la demanda a corto plazo (de 4 a 12 semanas) y sobre todo en
el largo (de 24 a 48 meses). Las fábricas son generalmente dimensionadas
para cubrir la demanda de una ciudad; en los países desarrollados
normalmente cada fábrica puede cubrir las necesidades de una zona de 1 a 2
millones de personas. Una fábrica típica puede producir de 1 a 3 millones de
envases al día. A pesar de su posicionamiento como producto de un mercado
maduro, el vidrio disfruta un alto nivel de aceptación del consumidor y es
percibido como un envase de primera calidad.
Ciclo de vida de los envases de vidrio
Los envases de vidrio son completamente reciclables y las industrias del vidrio
en muchos países mantienen políticas, a veces a instancias de los gobiernos,
consistentes en mantener un precio alto de los envases usados para asegurar
índices de retorno alto. Índices de retorno del 95% no son raros en los países
nórdicos (Suecia, Noruega, Dinamarca y Finlandia). Naturalmente, los envases
de vidrio también pueden ser reutilizados, y en países en desarrollo esto es
común, aunque el impacto medioambiental de lavarlos es incierto. Factores a
considerar en este caso son las sustancias químicas y el agua fresca utilizadas
en el lavado, y el hecho de que un envase de un solo uso puede fabricarse con
mucho menor peso, utilizando menos de la mitad de vidrio (y por lo tanto, de
energía) que un envase multiuso. Otro factor significativo en la consideración
de la reutilización en el mundo desarrollado es la preocupación del productor
sobre el riesgo y la responsabilidad sobre el producto derivadas de utilizar un
componente (el envase reutilizado) de seguridad desconocida y difícilmente
evaluable. En comparación con otros tipos de embalajes
(plástico, cartón, aluminio) es sorprendente señalarlo; pero todavía no existen
estudios concluyentes acerca del ciclo de vida del vidrio.

Proceso del vidrio flotado

Uso de vidrio flotado en la estación de ferrocarril de Crystal Palace, Londres

Se denomina vidrio flotado al que se fabrica depositando el material fundido
sobre un lecho de metal también fundido, normalmente estaño, aunque
el plomo y varias aleaciones de bajo punto de fusión fueron utilizadas
antiguamente. Este método da a la hoja de vidrio un grosor notablemente
uniforme y superficies muy planas. Las ventanas modernas están hechas de
vidrio flotado. La mayor parte del vidrio flotado es vidrio de sílice común,
aunque el vidrio borosilicatado7 ocasionalmente y el vidrio para pantallas planas
de televisión de forma sistemática se producen con este método, 8 también
conocido como proceso Pilkington (fue inventado por el británico Alastair
Pilkington en la década de 1950).

Impactos medioambientales

Antigua Fábrica de vidrio La Trinidad de Sevilla (1902)

Impacto ambiental[editar]
Como todas las industrias altamente concentradas, las fábricas de vidrio
causan impactos medioambientales locales moderadamente altos, así como
impactos globales. Esta situación es agravada porque son negocios ligados a
mercados maduros y a menudo han sido localizados en el mismo lugar por
periodos de tiempo largos, lo que en muchos casos se traduce en que han
quedado enclavadas en suelo residencial debido al crecimiento de las
ciudades. Los impactos principales en estas zonas residenciales son el ruido, el
uso de agua potable, la contaminación del agua, la emisión de NOx y SOx, la
contaminación del aire, y la generación de polvo.
Contaminación auditiva
Las máquinas de conformación generan un ruido considerable. Al ser operadas
por aire comprimido, pueden producir niveles de ruido de hasta 106dBA. Cómo
afecte este ruido al entorno depende fuertemente del diseño de la fábrica. Otro
factor de producción de ruido es el movimiento de los camiones. Una fábrica
típica procesa del orden de 600 toneladas diarias de material, lo que a su vez
significa la salida desde la fábrica de una cantidad equivalente de producto
acabado.
Contaminación del agua
El agua suele refrigerar hornos, compresores y el vidrio fundido sobrante. El
uso del agua en las fábricas varía ampliamente; pero suele estar en el entorno
de un metro cúbico por cada tonelada de vidrio fundido. De este metro cúbico,
la mitad se evapora en procesos de enfriamiento y el resto se evacúa en forma
de aguas residuales.
Muchas fábricas utilizan agua con aceite emulsionado para enfriar y lubricar los
mecanismos que manipulan el vidrio fundido. Esta emulsión contamina el agua
que se evacúa de las fábricas, aunque normalmente están equipadas con
sistemas de depuración de efectividad variable.

Contaminación del aire y el suelo

Los óxidos de nitrógeno son un producto natural de la combustión de gases en
la atmósfera, y en consecuencia son producidos en grandes cantidades por los
hornos de vidrio. Algunas fábricas en zonas urbanas con problemas de
contaminación del aire particulares los mitigan utilizando oxígeno líquido. Aun
así, la lógica de esta medida es cuestionable, por el coste en carbono de (1) no
utilizar regeneradores y (2) licuar y transportar el oxígeno. Los óxidos de azufre
son producidos en el proceso de fusión del vidrio. Manipulando la dosificación
de las materias primas se puede lograr una atenuación limitada de este efecto;
alternativamente se pueden utilizar sistemas de depuración de gases.
Las materias primas que componen el vidrio son materiales granulares o
pulverulentos. Los sistemas para controlar la formación de polvo suelen ser
difíciles de mantener, y dadas las grandes cantidades de materiales movidas
cada día, basta que una mínima proporción pase al aire para constituir un
problema considerable. Además, el trasiego de los envases de vidrio en la línea
de producción (por rozamiento o rotura) produce partículas de vidrio en
suspensión.