ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERIA EN MECANICA

Y CIENCIAS DE LA PRODUCCION

DISEÑO DE SISTEMAS MECANICOS

PROYECTO DE CURSO
TERMINO: I TERMINO 2020-2021
PROFESOR: FEDERICO CAMACHO BRAUSENDORFF, M.Sc.

Diseñar un sistema mecánico para transporte de material al

granel mediante un transportador de banda

GRUPO 9

INTEGRANTES:

 ALLISON CRISTINA RIVERA TRIVIÑO

 YANDRY RICARDO COSTA MOSQUERA

 RICHARD STEVE VARAS FLORES

 FERNANDO ROBERTO YEPEZ HIDALGO

FECHA DE ENTREGA:

12 de Septiembre de 2020
INTRODUCCIÓN
En la actualidad a nivel industrial en diversos sectores como el alimenticio, cementero, minero, etc.,
un factor importante a considerar para la rentabilidad económica en los procesos de producción y
procesamiento, es el uso de dispositivos (maquinas) que faciliten el transporte de materia prima o
elementos que se requieran, pues dependiendo del sector, el transporte es la actividad que genera más
gastos (30 – 50 %) y por ende su selección debe ser lo más eficiente posible. [ CITATION Her20
\l 12298 ]
Uno de los sistemas mecánicos más empleados para transporte son las cintas transportadoras, las
cuales garantizan un transporte continuo de materiales e inclusive de objetos o hasta personas, según
sea el diseño de la misma, efectuando un trabajo rápido y eficiente. [ CITATION Her20 \l
12298 ]

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La industria alimenticia requiere de un sistema mecánico eficiente que facilite el transporte de arroz
con cascara cuyas proporciones medias del producto reflejan longitud de 5,2 [mm] y un ancho de 1,73
[mm], capaz de transportar la cantidad de (1 tonelada/hora) de arroz a una cierta elevación de 4 [m]
verticales, con 30 [m] de longitud horizontal.

OBJETIVO GENERAL.

El objetivo principal de este proyecto es el diseño conceptual completo de un sistema mecánico para
transporte de material al granel mediante un transportador de banda. Con tal propósito se utilizarán los
conocimientos adquiridos a lo largo del curso de Diseño de Sistemas Mecánicos y las normativas
vigentes a nivel nacional e internacional sobre este tipo de elevadores.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1) Recopilar información técnica para solucionar el problema.

2) Definir los factores de influencia en el diseño.
3) Determinar y seleccionar la mejor alternativa de solución.
4) Realizar el diseño de forma del equipo y de sus componentes.
5) Descripción de cada uno de los componentes principales del sistema, indicando el diseño de
forma, características más importantes y funciones.
6) Elaborar modelos matemáticos para realizar los cálculos, en concordancia con los conocimientos
adquiridos.
7) Determinar las fuerzas sobre el equipo mecánico y calcular la potencia requerida.
8) Seleccionar los diferentes elementos mecánicos estándares que se encuentren en el mercado
nacional.
9) Seleccionar adecuadamente los dispositivos de seguridad y elementos auxiliares.
10) Realizar el presupuesto del sistema mecánico, detallando el costo de los elementos principales.

ESPECIFICACIONES DE DISEÑO.
Las especificaciones de diseño son las siguientes:

Producto Arroz con cáscara

Capacidad [T/h] 100

Longitud horizontal [m] 30

Altura [m] 4
Tabla 1 Especificaciones de diseño.

Como objetivo grupal, se busca que el diseño seleccionado sea económico referente a estándares de
importación, sin disminuir la seguridad del transportador.

NORMATIVAS
La seguridad resulta un factor imperativo para este tipo de máquinas, debido a que un mal diseño no
sólo se traduce en el daño de alguno de los componentes y por ende pérdidas económicas; sino
también en la posible pérdida de vidas humanas. Es por ello que para un buen diseño conceptual es
imprescindible cumplir con las normas respectivas, las mismas que además de aspectos de seguridad
brindan una guía para los cálculos matemáticos, procedimientos de seguridad, entre otros aspectos. A
continuación, se presentará una breve lista de las normas que regulan el diseño de este tipo de
sistemas:

Norma DIN 22102

 Bandas transportadoras estándar para aplicaciones generales
ISO 5293 Continuous mechanical handling equipment – Belt conveyors with
carrying idlers – Calculation of operating power and tensile forces
Aparatos de manutención continua. Cintas transportadoras provistas de
UNE 58204
rodillos portantes. Cálculo de la potencia disponible y esfuerzos de
tracción
Tabla 2 Normativas usadas en el diseño de la banda transportadora.

FACTORES DE INFLUENCIA

 Capacidad de carga
Es uno de los factores de influencia más importante puesto que conociendo el valor de la caga
máxima que puede soporte el sistema, es posible diseñarlo con las consideraciones de seguridad
adecuadas.
 Factores de fricción y fuerzas
Los valores básicos de fricción generalmente son considerados en tablas estandarizadas según los
cálculos de tensión calculados que soportarán las bandas.
 Factor de transmisión
 Aquel factor considerado según la orientación o inclinación de la banda.
 Disponibilidad de los materiales
Otro aspecto importante es la disponibilidad de los materiales en el mercado nacional, para evitar
costos por importaciones.
 Dimensiones
Se deben considerar las dimensiones en las primeras etapas del diseño, estableciendo buenas
prácticas de ingeniería y minimizándolas, por ende, se reducirán los costos.

 Mantenimiento
El diseño final requiere que cada período de tiempo se realice un mantenimiento general, además
del costo que esto supondría dependiendo de la regularidad del este. Es por ello que se lo
considera como factor de influencia.
 Costo de inversión
Es importante reducir el costo de inversión inicial sin sacrificar aspectos esenciales de seguridad,
para que el diseño realizado sea capaz de competir en el mercado nacional.
 Condiciones ambientales
Es imperativo considerar los agentes químicos y ambientales del lugar donde se vaya a instalar
este sistema mecánico, para así realizar un diseño capaz de mitigar efectos negativos como la
corrosión, acidez, entre otros.
 Seguridad
Es un factor preponderante pues involucra consideraciones importantes como la orientación de la
banda, máximo de carga permitido por unidad de longitud, además de estar ligado a la selección
final de los elementos involucrados.
 Adaptación al perfil del terreno y versatilidad
El sitio a ubicarse la banda se considera bajo la norma ISO 5293 basándose en la exigencia que
requiere uniformidad en su suelo de apoyo con fines de estabilidad y correcta distribución de peso.
 Velocidad de transporte
La velocidad de transporte es un factor ligado a la cantidad y tipo de material a transportar, pues
cada caso tendrá un rango de operación específico para su eficiente desempeño.

DISEÑO DE FORMA
Soluciones
Para la solución del requerimiento se han planteado 2 diseños basados en bandas transportadoras.

Alternativa 1
Para la primera alternativa se ha planteado una banda transportadora con rodillos cilíndricos triples
ubicados en “U”, cuya disposición permite canalizar el material sin que se disperse del todo. También
consta de una banda continua desde el punto de carga hasta el punto de descarga, esto beneficia al
transporte del producto pues al ser continuo permite mayor fluidez del proceso.
 Ilustración 1 Diseño de forma para la alternativa 1

Alternativa 2
Para la segunda alternativa se ha planteado un sistema en conjunto con una banda transportadora con
rodillos cilíndricos simples (planos), cuya orientación sin inclinación permite aumentar la facilidad de
carga en la banda. El sistema a su vez recarga un elevador de Cangilones que, mediante un segundo
motor ubicado en la parte superior del mismo, eleva el material a la altura requerida.
 Ilustración 2 Diseño de forma para la alternativa 2

Matriz de decisión

Según las ponderaciones especificadas en la matriz, se procede a seleccionar la mejor alternativa que
satisfaga la necesidad general planteada. Las ponderaciones tendrán un máximo de 10 y un mínimo de
1.

Alternativa 1 Alternativa 2
Objetivos de Ponderació
Calificació
diseño n general Calificación Ponderación Ponderación
n
Costo de
0,2 8 1,6 5 1
inversión
 Dimensiones 0,15 8 1,2 7 1,05

Mantenimient
0,2 9 1,8 7 1,4
o
Distribución
de cargas y 0,2 7 1,4 10 2
momentos

Capacidad de
0,25 8 2 7 1,75
carga
Total 1 8 7,2
Tabla 3 Matriz de decisión.

Alternativa seleccionada
Según los objetivos planteados de diseño, la mejor opción que satisface la necesidad especificada de
transportar arroz con cascara a cierta altura (4 m) y distancia (30 m) es la “alternativa 1”. Ya de por
sí, esta banda transportadora tiene una buena adaptación al medio de trabajo, facilita la elevación o
transporte de la materia prima, según sus elementos como la banda genera una buena capacidad de
carga, además de que la simplicidad del diseño y manufactura, hacen de este sistema mecánico el
idóneo y el más eficiente para este requerimiento.

El bosquejo planteado presenta principalmente una banda transportadora con rodillos cilíndricos en
forma de “U” que según la norma UNE 18025 y la DIN 22102 es la forma más empleada para
transportadoras a granel con inclinación o elevación, a fin de evitar el desborde del material. Esta
forma tipo “U” se recomienda aplicar con algún tipo de banda granulada (escamas de pes), bandas
modulares o también del tipo Nervadas, que aumenten el grado de fricción entre superficies,
minimizando el retorno del material que se pretende transportar (importante en material granulado).
[ CITATION Uni161 \l 12298 ]
Otra característica importante del esquema planteado es que el tambor impulsor (motriz), se lo ubicará
en la parte superior (donde descarga el material). Esta característica tiene su fundamento en el hecho
de que la banda se debe mantener tensada en todo el trayecto de recorrido que efectúa, por ello al
momento en que el tambor motriz impulsa la banda, el material que se transporta (arroz) también
ejerce una fuerza contraria, produciendo que la banda se tense. [ CITATION Uni161 \l
12298 ]
Esta tensión se puede calcular según la norma DIN 22102, considerando estrechamente:

 Disposición de la banda transportadora

 El número de los tambores motriz
 El tipo y disposición de los dispositivos de tensión a lo largo de toda la banda.
 Fases de funcionamiento como arranque, frenado y marcha continua.
 Carga de material por unidad de longitud.

Cabe recalcar que también se considera el número de capas que tendrá la banda (según el tiempo de
recorrido), donde a mayor número de capas, la banda será más pesada y esto genera cargas para el
tambor motriz.

El tambor motriz como se observa ira conectado mediante acople mecánico a una caja reductora que a
su vez conectara el motor de alimentación del sistema. El fin de la caja reductora es garantizar una
velocidad angular constante que alimentara el árbol motriz donde se encuentra el tambor motriz. El
tambor como tal deberá ser considerado con un diámetro que según la norma DIN 22102 se calcula
considerando:

 Fuerza de accionamiento necesaria para arrancar el sistema.

 Ancho de la banda
 Angulo de inclinación
 Una relación de transmisión (tambor /banda) tabulada.

Cabe recalcar que ciertos diámetros mínimos del tambor motriz ya se encuentran tabulados pues son
elementos normalizados, que según la aplicación que se está trabajando, se consideran ciertos factores
de seguridad que garanticen un alto grado de confiabilidad del elemento. [ CITATION
Uni161 \l 12298 ]
CÁLCULOS ASOCIADOS AL DISEÑO DEL EJE MOTRIZ

Cálculo de capacidad transportada

Material Densidad Ángulo de Ángulo de Código

[kg/m3] sobrecarga reposo
Arroz con 540 20 34 B35M
cáscara
Tabla 4. Especificaciones técnicas.

De acuerdo al código del material, se tienen las siguientes propiedades:

 B: Indica que el material es fino hasta 1/8 [in]

 3: Fluidez promedio a un ángulo de reposo de [30o- 39o]
 5: Es un material no abrasivo.
 M: Material aireado y que desarrolla propiedades de fluido.

La capacidad de carga máxima en toneladas/hora para una banda transportadora de rodillos en terna es
igual a:
 C1 × ρ ×C 2 × C3 × v
Capacidad=
1000
Donde:

C 1: Factor de capacidad de carga en función del ancho de la cinta y la velocidad

ρ : Densidad del material por transportar (kg/m3)
C 2: Factor de capacidad de carga en función del ángulo de sobrecarga y ángulo de terna
C 3: Factor de capacidad de carga en función de la inclinación de la banda
v: Velocidad de la banda (m/s)

El procedimiento inicia escogiendo un ancho de banda y velocidad de la tabla en la ilustración 5

(anexos). Se seleccionó un ancho de banda de 600 mm a una velocidad media de 1,25m/s,
considerando un material mediano no abrasivo. Para esta configuración, C 1 es igual a 164.

Para determinar el valor de C 2, se emplea la tabla en la ilustración 6 (anexos) en la cual el factor

depende del ángulo de sobrecarga y el ángulo de terna de los rodillos. Para este material, el ángulo de
sobrecarga estándar es de 20°. De igual forma, se empleará el ángulo de terna más común el cual es
35°. Por lo tanto, el valor de C 2 es 1.00.

Por otro lado, el factor C 3 es el coseno del ángulo de inclinación de la banda. La inclinación de la
banda de acuerdo con los requerimientos será:

θ=tan −1 ( longitudaltura
horizontal )
θ=tan−1 ( 304 )=7.6 °
Por lo tanto C 3 es igual a:
C 3=cos (7.6)=0.98

Finalmente, la capacidad de carga que podrá ser transportada por la banda será:

164 ×540 ×1 ×0.98 ×1,25

Capacidad (Qt )=
1000

Qt=108 [ toneladas /hora ]

Calculo de las fuerzas requeridas para mover el material según las normas DIN 22102 y CEMA

Fuerza requerida de la banda en el vacío

Para calcular la fuerza necesaria para mover la cinta y sus componentes móviles que giran en torno a
ella, se hace uso de la siguiente ecuación:
F 1=( C∗f ∗G )∗g
Fuerza requerida para desplazar el material horizontalmente

Se define como aquella fuerza necesaria para vencer la inercia del material y desplazarlo
horizontalmente desde su punto de carga a un punto de descarga.

C∗f ∗L∗Q t
F 2=
[ ( 3,6 )∗v
∗g
]
Fuerza requerida para desplazar el material horizontalmente

Se define como aquella fuerza necesaria para vencer la inercia del material y desplazarlo
horizontalmente desde su punto de carga a un punto de descarga.

H∗Qt
F 3=
[ ]
( 3,6 )∗v
∗g

Donde:
F1: Fuerza para mover la banda en el vacío [N]
F2: Fuerza para desplazar el material horizontalmente [N]
F3: Fuerza para elevar el material [N]
Qt: Capacidad máxima de transporte [108 ton/h]
v: Velocidad de la banda [1,25 m/s]
H: Elevación de la carga neta [4m]
C: Factor de fricción por longitud de banda
f: Factor de fricción de las partes móviles
L: Longitud total de la banda (proyección horizontal) [m]
G: Peso de las partes móviles [kg/m]
G: Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)

 Para el factor “f” se hizo uso de la ilustración #8 (anexos), la cual denota que su valor estándar
es de 0,017.
 El valor de “L” es la proyección de la distancia horizontal de la banda, la cual es de 30 [m].
 El valor de “C” se lo consideró haciendo uso de la ilustración #9 con una longitud de banda de
30m, nos da un valor de 2,6 aproximadamente.
 Para el valor de H se le atribuye el valor de la elevación de la carga neta [4m].
 Para el valor de “G”, según la norma DIN 22102 se hace uso de la siguiente ecuación:

G ro G ru
G=2∗G B + +
s 1 s2
Donde:
GB: Peso promedio de la cinta [7,5 kg/m] según la ilustración #10 de la norma CEMA.
Gro: Peso de los rodillos superiores [4,8 kg] según la ilustración #11 de la norma CEMA.
Gru: Peso de los rodillos inferiores [4,8 kg] según la ilustración #11 de la norma CEMA.
s1: Espaciamiento de rodillos superiores [1,5 m] ilustración #12 de la norma CEMA.
s2: Espaciamiento de rodillos inferiores [3 m] ilustración #12 de la norma CEMA.
 kg 4,8∗19 kg 4,8∗8 kg kg
G=2∗7,5 [ ]
m
+
1,5 m
+ [ ]
3 m
= 88,6
m [ ] [ ]
Así reemplazando los valores, se obtiene las siguientes fuerzas:

F 1=( 2,6∗0,017∗88,6 )∗9,8=31,23 [N ]

2,6∗0,017∗30∗108
F 2=
[ ( 3,6 )∗1,25 ]
∗9,8=311,8 [ N ]

4∗108
F 3=
[ ]
( 3,6 )∗1,25
∗9,8=940,8[ N ]

POTENCIA

Potencia teórica
Se da en la banda transportadora para poder desplazar el material asignado y está dada por

( F 1+ F 2 + F3 )∗v
P= + Ps
1000

Ps =0.08 v l

Dónde:

F: Fuerza para desplazar el material [N]

H: elevación de la carga [m]
v: velocidad de la banda [m/s]
g: aceleración de la gravedad [m/s2]
Ps: potencia adicional de carga [kW]
l: longitud de la guía de banda [m]

m
( 31,23+311,8+ 940,8 )∗1,25
s
P=
1000
+0.08 ( 1,25s m )( 30,26 m )
P=¿4,63 [kW]

Potencia del motor requerida

Se emplean las eficiencias de los elementos mecánicos según la norma CEMA, recopiladas de la
ilustración #13 de la sección de anexos.

Eficiencia de un reductor de engranes helicoidales (2 etapas) = 94% = 0,94

Eficiencia de poleas y bandas en V = 98% = 0,98
Eficiencia del motor = 92% =0,92
 P 4,63 [kW ]
Pm = = =5,46 [kW ]
η p∗η R∗ηm 0.98∗0,94∗0,92

Pm =7,32[HP ]

Según la selección, la potencia del motor que cumple es de 7,5 HP a 1800 RPM (más común). Se
escogió un motor trifásico Jaula de ardilla con FRAME 213T.

Para llegar a la velocidad necesaria del eje a un aproximado de 90 [RPM] se conectará el motor a una
caja reductora de velocidad, cuya reducción disminuirá la velocidad de 1800 a 225 [RPM], es decir un
reductor 8-1. Así se tiene una velocidad angular más aceptable que permita seleccionar un sistema de
transmisión de bandas y poleas idóneo.

Selección del motor reductor

Considerando los siguientes para metros se eligió el motor reductor de eje coaxial idóneo para la
aplicación, según el catalogo “Motorreductores D.81 MOTOX de Siemens”.

 Pt: Potencia del motor = 7,5 [HP] = 5,5 [kW]

 i: Relación de transmisión = 8:1
 ns: velocidad de salida = 225 [RPM]
 ne: velocidad de entrada = 1800 [RPM]
 Factor de servicio = 32 [arranques/h]

Según la ilustración #18 el motorreductor seleccionado es del tipo:

2KJ1 104 – HF13 – F1 – 79 ; Z.68 – LA132SBA

2KJ1: Reductor de ejes coaxiales de 2 etapas

HF13: Motor estándar
F1: Carcasa con brida tipo A
79: Peso [kg]
Z.68: Ejes macizos con chaveta
 Entrada (1): V40x80
 Entrada (2): V50x100
LA132SBA: Dimensiones se reflejan en la ilustración #21

Esquema del sistema impulsor

 Ilustración 3. Esquema del sistema impulsor.

Según la ilustración #15 en la sección de anexos, con la potencia seleccionada del motor y las
máximas RPM se selecciona el diámetro mínimo de la polea pequeña que conecta a la salida del
reductor de velocidad. Para aproximar un diámetro de la polea grande se efectúa la siguiente relación.

Diámetro mínimo de la polea pequeña para motor de 7,5 HP a 1800 RPM: 3 [in] = 76,2 [mm]

ωreducida 225
RV = = =2,5
ωeje 90
D
RV = grande → Dgrande =RV ¿ D pequeño
D pequeño
D grande=2,5∗76,2=190,5=191[ mm]

Tensiones que se generan en la banda

En la vida real las bandas tienen un lado de tenso y un lado flojo. Para poder relacionarlas, se
determina una tensión efectiva.

P
T e=
v

Dónde:

Te: tensión efectiva [kN]

P: potencia teórica [kW]
V: velocidad de la banda [m/s]
( 4,62 kW )
T e= =3,69[kN ]
1,25 m/ s

 Tensión en el lado tenso T1

T 1=T e∗m

Dónde:

Te: tensión efectiva [kN]

T1: tensión en el lado apretado [kN]
m: coeficiente de accionamiento
Dónde:

m: coeficiente de accionamiento
u: coeficiente de fricción entre el tambor y la banda
ϴ: ángulo de contacto entre banda y tambor (° )

Tabla 5. Coeficiente de fricción entre el tambor y la banda y ángulo de contacto

Con ayuda de la Tabla #5 se escogió un “u” de 0.35 (desnudo y seco) asumido a 210 o de ángulo de
contacto, a fin de mejorar la tracción y evitar que la banda patine.

1
m=1+
[ e
0.35∗210
°∗π
180
−1 ]
m=1.38

 Tensión en el lado tenso T1

T 1=( 3,69 )∗1,38=5,1[kN ]

 Tensión en el lado flojo T2

T 2=T 1 −T e

T 2=5,1−3,69=1,41[kN ]

Cálculo diámetro y velocidad de giro de tambor motriz

36 × T e
Dt min =
p × π ×θ × B
Donde:

Dt min= diámetro mínimo del tambor

p = capacidad de transmisión tambor/banda (normalmente entre 1600 y 2000 kg/m2)
B = ancho de la banda (m)

36 ×(3690)
Dt min =
1900× π × 210× 0.4

Dt min =0,265 m ≅ 265[mm]

v ×60
ω t=
π × Dt min
Donde:

ω t= velocidad de giro del tambor

1,25 ×60
ω t=
π ×265

ω t=90[RPM ]

Cálculo del diámetro del eje del tambor motriz

Diagrama de cuerpo libre del eje

Torque generado por el tambor
Tor B=( T 1−T 2 )∗r tambor=( 5,1−1,41 )∗ ( 0,265
2 )
=488,9 [Nm ]

Fs B=T 1+T 2=6,51 [kN ]

Calculo de fuerzas en la polea ( T 3=5 T 4 )

Tor B=Tor D =( T 3−T 4 )∗r polea =( 4 T 4 )∗r polea=( 4 T 4 ) ( 0,191

2 )
=488,9 [Nm]

T 4=1,3 [kN ]
T 3=6,5[kN ]
Fs D=T 3 +T 4=7,8 [kN ]

La longitud del eje está dada por la tabla de la ilustración 7 (anexos), la cual asigna una distancia entre
los apoyos de 1020 [mm].

Calculo de reacciones
∑ Fy=0
R A + R C =14,31

∑ Mc =0 ↺ ¿
−R A ( 1,02 ) + Fs B ( 0,51 ) −FsD ( 0,24 )=0
R A ( 1,02 )=6,51 ( 0,51 )−7,8 ( 0,24 )

R A =1,45[kN ]
RC =12,86[kN ]
 Ilustración 4. Diagrama de cuerpo libre.

Además, se observa que el momento flector máximo es en el punto “C”.

M =1,87 [kN∗m]

T =488,9 [ N∗m]

Dado que se trata de un caso carga con ciclo de flexión invertida y torque constante, se aplica el
método ASME para determinar el valor mínimo del diámetro del eje.

1 /3
2 0.5
32 N f Ma 2 3
d=
{ [(
π
kf
Se ) (
+ k fs
4
Tm
Sy )] }
Donde:

d : diámetro del eje [m]

N f : factor de seguridad
k f : factor de concentración de esfuerzo de fatiga por flexión
k fs: factor de concentración de esfuerzo de fatiga por torsión
Se : Resistencia física corregida [MPa]
Tm: Torque medio [N.m]
S y : Esfuerzo de fluencia del material [MPa]

Como material se selecciona un acero AISI 4340.

Material Sut [MPa] Sy [MPa]

AISI 4340 1170 1080
Tabla 6. Propiedades mecánicas del material

Diámetro en el punto B

Ma=0,74 [kN∗m]

Tm=488,9 [N∗m]

Se calcula el factor de concentración de esfuerzo de fatiga por flexión

k f =1+ q(k t−1)

Considerando el punto B como un chavetero, k t toma un valor de 4. Además, q es aproximado a 0,75

según la ilustración #16.

k f =1+ q ( k t −1 ) =1+ 0,75 ( 4−1 )=3,25

De igual forma, se determina el factor por torsión. En este qs toma el valor de 0,8 según la ilustración
#16.

k fs =1+qs ( k ts −1 )=1+0,8 ( 4−1 )=3,4

Luego, se calcula la resistencia corregida.

Se =0.5 Sut C carga C tamaño C superficie C temperatura C confiabilidad

Los factores se determinan tomando las siguientes consideraciones:

 El factor por carga es igual a 1 debido a que se trata de un eje sometido a esfuerzos
combinados.
 El factor por tamaño se puede asumir igual a 1.
 Considerando una superficie con acabado maquinada, el factor de superficie es igual a 0,84.
 El factor por temperatura es igual a 1 debido a no tener condiciones elevadas de temperatura.
 Considerando una confiabilidad del 99%, el factor es igual a 0,814.

Se =400[ MPa]

Seleccionando un factor de seguridad igual a 2.5 se procede a calcular el diámetro del eje.

d B=0,054=54 [mm]
Corrigiendo el factor de tamaño

C tamaño=0,869 ( d [¿] )−0,097=0,869 ( 2,12 )−0,097=0,81

Se =0.5 ( 1170 )∗( 0,81 )∗( 0,84 )∗( 0,814 ) =324[ MPa]

Finalmente empleando la misma fórmula ASME y el mismo factor de diseño de 2,5 se obtiene:

d B=0,0576=57,6[mm]

Diámetro en el punto C

Ma=1,87[kN∗m]

Tm=488,9 [N∗m]

Se calcula el factor de concentración de esfuerzo de fatiga por flexión

k f =1+ q(k t−1)

Considerando el punto C como un hombro con radio 0,01, k t toma un valor de 3,5. Además, q es
aproximado a 0,75 según la ilustración #16.

k f =1+ q ( k t −1 ) =1+ 0,75 (3,5−1 )=2,87

Considerando el punto C como un hombro con radio 0,01, k ts toma un valor de 2. Además, qs es
aproximado a 0,8 según la ilustración #16.

k fs =1+qs ( k ts −1 )=1+0,8 ( 2−1 )=1,8

Luego, se calcula la resistencia corregida.

Se =0.5 Sut C carga C tamaño C superficie C temperatura C confiabilidad

Los factores se determinan tomando las siguientes consideraciones:

 El factor por carga es igual a 1 debido a que se trata de un eje sometido a esfuerzos
combinados.
 El factor por tamaño se puede asumir igual a 1.
 Considerando una superficie con acabado maquinada, el factor de superficie es igual a 0,84.
 El factor por temperatura es igual a 1 debido a no tener condiciones elevadas de temperatura.
 Considerando una confiabilidad del 99%, el factor es igual a 0,814.

Se =400[ MPa]
Seleccionando un factor de seguridad igual a 2.5 se procede a calcular el diámetro del eje.

d C =0,0699=69,9 [mm]

Corrigiendo el factor de tamaño

C tamaño=0,869 ( d [¿] )−0,097=0,869 ( 2,75 )−0,097=0,788

Se =0.5 ( 1170 )∗( 0,788 )∗( 0,84 )∗( 0,814 )=315[ MPa]

Finalmente empleando la misma fórmula ASME y el mismo factor de diseño de 2,5 se obtiene:

d C =0,0757=75,7 [mm]

Diámetro en el punto D

Ma=0[kN∗m]

Tm=488,9 [N∗m]

Se calcula el factor de concentración de esfuerzo de fatiga por flexión

k f =1+ q(k t−1)

Considerando el punto D una chaveta, k t toma un valor de 4. Además, q es aproximado a 0,75 según la
ilustración #16.

k f =1+ q ( k t −1 ) =1+ 0,75 ( 4−1 )=3,25

Considerando el punto D una chaveta, k ts toma un valor de 4. Además, qs es aproximado a 0,8 según
la ilustración #16.

k fs =1+qs ( k ts −1 )=1+0,8 ( 4−1 )=3,4

Luego, se calcula la resistencia corregida.

Se =0.5 Sut C carga C tamaño C superficie C temperatura C confiabilidad

Los factores se determinan tomando las siguientes consideraciones:

 El factor por carga es igual a 1 debido a que se trata de un eje sometido a esfuerzos
combinados.
 El factor por tamaño se puede asumir igual a 1.
 Considerando una superficie con acabado maquinada, el factor de superficie es igual a 0,84.
 El factor por temperatura es igual a 1 debido a no tener condiciones elevadas de temperatura.
 Considerando una confiabilidad del 99%, el factor es igual a 0,814.
Se =400[ MPa]

Seleccionando un factor de seguridad igual a 2.5 se procede a calcular el diámetro del eje.

d D=0,0308=30,8[mm]

Dado que el diámetro en D es muy pequeño y genera un cambio de sección brusco, se emplea la
siguiente relación para denotar el diámetro mínimo en D para que el diseño sea confiable.

d max
≅ 1,5
dD

d max 75,7
dD≅ = =50,47[mm]
1,5 1,5

A fin de buscar una simetría y mejor refuerzo de los elementos a lo largo del eje, se emplea, los
siguientes valores:

d A =d C ≅ 75,7[mm]
d B ≅ 76[mm]
d D ≅ 75,7[mm]

Diseño de chaveta

Se escoge el acero AISI 4130

Material Sut [MPa] Sy [MPa]

AISI 4130 814 703
Tabla 7. Propiedades mecánicas de las chavetas

diámetro B= 76 [mm ]

De tablas de chavetas prismáticas 22x 14 [mm]

b = 22 mm = 0,87 [in]
h= 14 mm = 0,55 [in]
Cortante N=4

S sy 4T 4∗488,9
N c= → L= = =5,77 mm
τ ( 0.577 S y ) r b ( 405.6∗106 )∗0,038∗0,022
Aplastamiento

Sy Sy 703∗106
N ap= → = =2,2(cumple)
σ ap T 488,9
r∗h 0,038∗0,014
∗L ∗0,0057
2 2

La longitud de la chaveta no está dentro de las normas, por lo tanto, se deberá escoger una chaveta con
una longitud más larga como por ejemplo L= 63 mm = 2,48 [in]

Chaveta en B (2,48 x 0,87 x 0,55)

Diámetro D= 75,7 [mm]

De tablas de chavetas prismáticas 22x 14 [mm]

b = 22 mm = 0,87 [in]
h= 14 mm = 0,55 [in]

S sy 4T 4∗488,9
N c= → L= = =5,77 mm
τ ( 0.577 S y ) r b ( 405.6∗106 )∗0,038∗0,022

Aplastamiento

Sy Sy 703∗106
N ap= → = =2,2(cumple)
σ ap T 488,9
r∗h 0,038∗0,014
∗L ∗0,0057
2 2

La longitud de la chaveta no está dentro de las normas, por lo tanto, se deberá escoger una chaveta con
una longitud más larga como por ejemplo L= 63 mm = 2,48 [in]
Chaveta en D (2,48 x 0,87 x 0,55)

Selección del buje

Selección del tambor Motriz

Selección de rodamientos

Empleando el catálogo NTN como referencia, los rodamientos de cintas transportadoras deberán tener
una vida nominal entre 4000 y 120000 horas.

L10 h=12000 horas

Para la selección se considerará un rodamiento de bolas.

Pr =X Fr + Y F a
Donde:

Pr : Carga equivalente dinámica radial

F r: Carga radial
F a: Carga axial

Al no tener presencia de fuerzas axiales, Pr es igual a 12,86[kN ].

1 /P
60 ω t L10h
C r=
[ 106 ] Pr

Donde:

C r: Capacidad básica de carga dinámica

ω t: Velocidad de giro del tambor (90 RPM)

Al tratarse de un rodamiento de bolas, P será igual a 3.

1 /3
60( 90)(12000)
C r=
[ 106 ] ∗ (12,86 )=51,65[kN ]

Conociendo el diámetro del eje y la capacidad que deberá tener el rodamiento, se selecciona un
rodamiento rígido del catálogo:

Tipo rodamiento Diámetro anillo Diámetro anillo externo C r [kN] C ¿ [kN]

interno [mm] [mm]
6215 75 130 66 49,5
Tabla 8. Dimensiones y datos del rodamiento.

Prueba estática

C¿ 49,5
So = = =3,85
Por 12,86

So =3,85>1

Por lo tanto, el rodamiento no fallará de forma estática y cumple con la vida nominal requerida.

Selección de la banda y polea

Para seleccionarlas, primero se debe calcular la potencia de diseño.

Pd =F s∗P M
Donde:
Pd : Potencia de diseño
F s: Factor de servicio
P M : Potencia del motor

De la ilustración 16, se observa que para una banda transportadora en servicio continuo el factor
tendrá un valor de 1,3.
Pd =1,3∗7,5=9,75 [ HP ]

De acuerdo con la ilustración 17, para la velocidad del motor de 1800 y potencia de diseño, la sección
de la banda de alta capacidad será 3VX.

Además, se conoce de cálculos previos que:

 Diámetro mínimo de la polea pequeña: 3 [ ¿ ]=76,2[mm]

 Relación de velocidad¿ 2,5

 Diámetro de la polea grande = 7,5 [ ¿ ]=191[mm]

Del catálogo de Martin Sprocket, para este valor de Rv se tiene una potencia por banda de 7,31 HP.

Finalmente, se calcula el número de bandas de la siguiente expresión, considerando una distancia entre
centros de 50 cm (20 [in]):

Con los datos el valor más próximo es 20,3 [in] con un factor de arco de 0,96.

Pd Pd
Número de bandas= =
P pb HP
∗f
banda arco
Donde:
Pd: Potencia de diseño [HP]
Ppb: Potencia por banda corregida [HP]

9,75
Número de bandas= =1,4 ≅ 2
7,31∗0,96

Requerimientos finales:

 2 bandas: 3VX-560
 Polea motriz: 2 3V 300
 Polea impulsada 2 3V 750

Selección de rodillos
Para la selección de los rodillos se hará uso del catálogo ROTRANS que se basa en las normas DIN
17100 - 22107 e ISO 1129. Se utiliza la siguiente fórmula:
Qr
Kr=R+ L 1∗ ¿+ ( 3,6 V )
( F c )(F i)( F v )

Kr (Kp) = Carga sobre un rodillo.

R (Kp) = peso de las partes rodantes de los rodillos (ver catálogo)
L1 (m) = separación entre dos estaciones consecutivas (Ver Tabla A)
Gg (Kp/m) = peso de la banda (Ver tabla B) o cálculo del peso de la banda
Qr (Tm/h) = capacidad de carga real Qr=Q x Peso específico (Cálculo capacidad de transporte). V
(m/s) = Velocidad de la banda (Tabla I)
Fc = Factor de carga (Ver tabla C) Fi = Factor de impacto (Ver tabla D)
Fv = Factor de vida del rodillo (Ver tabla E)

Una vez calculada la carga sobre un rodillo (Kr), se elige el rodillo en la tabla H (ilustración 24). Nota:
para rodillos inferiores la capacidad de carga Q es igual a 0.

Los valores de L1, Gg, Qr y V se han seleccionado en secciones anteriores del trabajo, por lo que se
procederá a seleccionar los valores de Fc, Fi y Fv. El valor de R irá cambiando de acuerdo con las
iteraciones realizadas.

Factor de carga

Debido a la disposición de los rodillos en artesa con un ángulo de 35° se selecciona Fc como 0.66.

Factor de impacto (Fi)

El factor de impacto viene siendo igual a 1 de acuerdo con las especificaciones del material y
velocidad más cercana a la tabla D.

Factor de vida del rodillo (Fv)

Por recomendaciones de CEMA, la vida nominal L10 mínima para los rodillos en esta aplicación es de
30 000 horas, lo que da un factor de vida igual a 1.

De acuerdo con la ilustración #22 se observa que, para un ancho de banda de 600 mm, se recomienda
un diámetro de rodillo de 70 mm. Seguido a esto se estima la velocidad angular del rodillo usando la
ilustración #23 fijando la velocidad de la banda de 1,25 m/s y el diámetro antes seleccionado se tiene
una velocidad angular de 341 RPM.

Una primera estimación se obtiene usando el peso del conjunto rodillo recomendado por CEMA, con
un valor de 1,6 kg = 15,6 Kp. Remplazando los datos, se tiene que la carga sobre un rodillo es de:

108
(
Kr=15,6+3,2∗ 44,1+
3,6 (1,25) )
(F c )( Fi )( F v )

De acuerdo con la ilustración #24 se tiene que para 600 RPM y una capacidad de carga Kr= 139.81
kgf ≅ 140 el diámetro del eje es de 20 mm con una longitud de 200 mm. Los rodamientos
seleccionados para este arreglo, de acuerdo al catálogo son rodamientos de bola 6240.

Usando la sección “Rodillos lisos” serie M/S-20 se encuentran las dimensiones y características de los
rodillos seleccionados:
Corrigiendo el valor de R (peso de las partes móviles), se tiene el siguiente valor de carga:

108
Kr=15,6+3,2∗ 44,1+
( 3,6 (1,25) )
(F c )( Fi )( F v )

Kr=137.56 kg
Diseño del tornillo tensor

El tornillo se encuentra en compresión, para ello se procede a diseñar bajo carga estática, como si
estuviera en axial puro con una carga de P=7,8 [kN], con un factor de seguridad de 4 y con material de
acero AISI 1035 rolado en frio (Sy=462 [MPa]).

Sy p P Sy
N= p
→σ = =
σ At N

N∗P 4∗(7800)
At = = 6
=6,75∗10−5 [ m 2 ]=67,5 [ m m2 ]
Sy 462∗10

Según la ilustración #25 con un At=70,96 [mm 2], se obtiene un tornillo métrico ACME con diámetro
d= 7/16 [in] = 11,125 [mm].

Datos de diseño:
d=11,125 [ mm ]
dp=10,058 [ mm ]
p=2,108 [ mm ]
dr =8,992 [ mm ]
P=7800 [ N ]
α =14,5o

¿ Entradas=1 [ simple ] → L=¿ Entradas∗p=2,108 [ mm ]

μ=μ c =0,15
d o +d 30+ 11,125
d o =30 [ mm ] → d c = = =20,56 [mm ]
2 2

Ya que se busca tensar la banda, se debe determinar un torque de subida (empuje), para lo que se hace
uso de la siguiente ecuación.
μ∗π∗dp + L∗cos ( α ) P∗μc ∗dp
T up= ( P∗dp
2 )∗(
π∗dp∗cos ( α )−μ∗L ) (
+
2 )
7800∗[10,058∗10−3 ] 0,15∗π∗[10,058∗10−3 ]+[2,108∗10−3 ]∗cos (14,5 ) 7800∗0,15∗[10,058∗10−
T up= ( 2
∗)(
π∗[10,058∗10−3 ]∗cos ( 14,5 ) −0,15∗[2,108∗10−3 ]
+
)(
2

T up=8,78+12,03=20,81[N∗m]

Para determinar si el sistema es auto asegurante se procede a calcular el torque de bajada.

P∗dp μ∗π∗dp−L∗cos ( α ) P∗μ c∗dp

T down= ( 2 )(
∗
π∗dp∗cos ( α ) + μ∗L
+)( 2 )
7800∗[10,058∗10−3 ] 0,15∗π∗[ 10,058∗10−3 ]−[2,108∗10−3 ]∗cos (14,5 ) 7800∗0,15∗[10,058∗10
T down= ( 2
∗ )( −3 −3
π∗[ 10,058∗10 ]∗cos ( 14,5 ) +0,15∗[2,108∗10 ]
+
2 )(
T down=3,42+12,03=15,45 [N∗m]

Se concluye que el sistema si es auto asegurante, también se puede verificar de la siguiente forma:

L 2,108
μ> ∗cos(14,5)= ∗cos( 14,5)
π∗dp π∗10,058
μ=0,15>0,065
Luego de verificado, se procede a efectuar el análisis de falla corregido con esfuerzos combinados
considerando carga estática y un material dúctil (Teoría de falla de Von Misses).

P 7800[ N ]
σ p= = =109,9 [MPa]
A t 70,968∗10−6 [m2 ]

16∗T 16∗20,81[ N∗m]

τ t= = =145,77[ MPa]
( dr )∗π ( (8,992∗10−3 )3)∗π [m3 ]
3

Aplicando Von Misses:

σ ' =√ (σ p )2 +3∗( τ t )2=√(109,9)2 + 3∗(145,77)2
p
σ =275,36[ MPa]

Sy 462∗106 [ Pa]
N= '
= 6
=1,67
σ 275,36∗10 [ Pa]

Por lo tanto, se concluye con que resistirá la fluencia el tornillo de potencia.

Se procede a determinar la altura de la tuerca, considerando que será del mismo material AISI 1035 y
sufrirá aplastamiento puro con un factor de seguridad de 4.
Sy Sy
N= =
σ apls F
d2 −dr 2
(
π∗
4
∗h)
p

F∗p∗N (7800 [ N ])∗(2,108∗10−3 [m])∗4

h= =
d 2−dr 2 2 2
( 11,125∗10−3 ) − ( 8,992∗10−3 )
π∗Sy ( 4 ) 6
π∗( 462∗10 [ Pa ] ) ( 4 ) [m2 ]

h=4,22 ¿ 10−3 [ m ] ≈ 0,5[cm]

Eficiencia del tornillo
P∗L (7800 [ N ] )∗2,108∗10−3 [m]
e= = =0,126
2∗π∗T 2∗π∗(20,81 [ N∗m ] )

e=12,6 [%]

Análisis de pandeo en el tornillo de potencia

Se pretende con este análisis determinar la longitud del tornillo de potencia desde su lado fijo, hasta el
punto de contacto tensor. Para ello se sigue el siguiente procedimiento.

Datos de análisis:
Sadmisión =Sy =462∗106 [ Pa ]
E=210 [ GPa ]
d=11,13 [ mm ]
dr =8,992 [ mm ]
P=7800 [ N ]
β=2
−3 4
π∗r 4 π∗(11,13∗10 )
I= = =7,5327∗10−10 [m 4 ]
4 4∗16

Considerando que habrá 2 tornillos de potencia (uno a cada lado) se distribuye la carga en 2.

π∗E∗I
P< Pcr=
( β∗L)2

π∗(210∗10 9 [ Pa ] )∗8 7,5327∗10−10 [m4 ]

Lcr=
π∗E∗I
√
( β)2∗P
=
√ (2)2∗7800/2

Lcr=0,19[m]

Considerando un factor de seguridad de 1,5 se tiene una longitud de:

Lcr 0,19
L= = =0,127[m]
N 1,5

L=12,7 [cm]

Selección de chumaceras

La selección de la chumacera se basa en el diámetro seleccionado de los rodamientos del eje. El

rodamiento seleccionado fue el 6215 con diámetro interior de 75 mm y diámetro exterior de 130 mm.
De acuerdo con estas dimensiones, del catálogo NTN se escogió una chumacera tipo puente de acero
con tornillo de fijación. (ver ilustración 26)

Diseño de juntas empernadas

En cada chumacera conectada al eje existirán pernos sometidos a cortante puro causado por cargas
perpendiculares al eje de los pernos. Para el cálculo de los pernos, se considerará que habrá dos pernos
por chumacera.

La carga externa que actuará sobre los pernos será:

RC =12.86[kN ]

P
P F= =6.43 [kN ]
¿ pernos

Además, como factor de seguridad estático se considerará η=2.5

El perno seleccionado será de grado 8.8 cuyas propiedades mecánicas son S y =660 MPa

Ssy =0.5 S y =330 MPa

El diámetro mínimo que deberá poseer cada perno será

4 PF η 4 × 6.43 ×103 ×2.5

d=7.88milímetros
d=
√ π S sy √
=
π ×330 ×10 6

De acuerdo con el catálogo, el tamaño del perno es M 22 por lo tanto el perno de la chumacera si
cumple.

Además, se realiza un análisis de seguridad por esfuerzos de aplastamiento. De acuerdo con el

catálogo, el material de la chumacera es acero con: S y =235 MPa
dperno ×altura base chumacera × S y de chumacera
ηap =
PF

Del catálogo obtenemos que la altura es 35 mm.

( 0.022 ) ( 0.035 ) ( 235 ∙106 )

ηap = =28.1
6.43 ×103

El perno no falla por aplastamiento.

Diseño de las juntas empernadas.

Se diseñará la junta empernada de las chumaceras del eje motriz unidas con el bastidor, elementos que
se encuentran sometidas a esfuerzos de tipo cortante, es decir actúan en el plano perpendicular al eje
del perno. De acuerdo con lo analizado para el eje motriz, se cuenta con dos chumaceras de dos pernos
cada una.
Se considera como fuerza cortante a la tensión en la banda.
Fs B=T 1+T 2=6,51 [kN ]
Los tornillos utilizados con más frecuencia son los de clase 8.8, es por ello que se requieren las
propiedades mecánicas de los mismos:
De donde se obtiene la resistencia última a la tracción igual a 800 N/mm 2.

Se procede a calcular la resistencia al cortante F v , RD

0.6 f ub∗A s
F v , RD=
γ Mb
Como la unión mostrada cuenta de 4 pernos, la resistencia total de la unión se calcula multiplicando
esta expresión por el número de tornillos empleados.
0.6 f ub∗A s∗4
F v , RD=
γ Mb

Donde:
A s es el área resistente a tracción del tornillo
f ub   es la tensión última a tracción del tornillo, de valor,   f ub= 800 N/mm2
γ Mbes el coeficiente parcial de seguridad de valor γ Mb = 1,25.

Como cálculo preliminar se considerará un tornillo estándar de TR 20, cuyo diámetro es de 20 mm, y
su área resistente a la tracción es de 275 mm 2.

Con estos valores se calcula la resistencia al cortante en la unión empernada:

0.6(800)∗(275)∗4
F v , RD=
1.25
F v , RD=422 400 N
Por otra parte, el cortante que actúa en la junta es de apenas 80 420 N, es decir, que los tornillos
utilizados sí cumplen con los requisitos de diseño:
F v , RD> F v, ED

Diseño de juntas soldadas

Se deberá diseñar una soldadura que unirá la manzana del tambor con el tambor.
Para esta soldadura se consideró una de filete con cordón circular.

Para el material del tambor se considerará acero A36, Sut =400 MPa

Esta soldadura se analiza mediante el método de Blodgett.

Seleccionando un electrodo E70 con Sut =482 MPa, se calcula el esfuerzo cortante admisible:
τ adm =0.3 S ut ,electrodo =144.6 MPa
El cordón de soldadura estará sometido a cortante por torsión.

π 3
J w= D
4
El diámetro del tambor motriz es de 265 mm por lo tanto el valor de J w será igual a:

π 3 π
J w= D = 0.265 3=0.015 m 3
4 4

La carga unitaria es:

Tc
f t=
Jw

Conociendo que el torque es igual a 488.9 N.m se calcula la carga unitaria sobre la soldadura.

Tc 488.9 ×0.265 N
f t= = =4318.62
Jw 0.015 ×2 m

El tamaño de la garganta de la soldadura será cortante que se relaciona con el tamaño del cordón es:

4318.62
t= =0.03 mm
144.6× 106

De acuerdo con las especificaciones por la AWS, para un espesor del material base mayor a 20 mm, el
tamaño de la soldadura mínimo será de 8 mm.

REFERENCIAS

[1] H. Rodriguez, «IngeMecánica,» [En línea]. Available:

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn84.html. [Último acceso: 30 06 2020].
[2] Universidad Carlos III de Madrid, «Universidad Carlos III de Madrid,» 2016. [En línea].
Available: http://ocw.uc3m.es/cursos-archivados/ingenieria-de-transportes/material-de-clase-
1/bandas_transportadoras.pdf. [Último acceso: 30 06 2020].
[3] DUNLOP INDUSTRIAL PRODUCTS, Conveyor Belt Design Manual.
[4] R. Norton, Diseño de Máquinas, Pearson Education, 2011.
[5] V. Gorp, «Catálogo Poleas para Bandas Transportadoras,» Pella, Iowa USA.
[6] CONVEYOR EQUIPMENT MANUFACTURERS ASSOCIATION, «BELT CONVEYORS
FOR BULK MATERIALS,» [En línea].
[7] New Technology Network, «Catálogo Chumaceras,» [En línea].
[8] New Technology Network, «Catálogo Rodamientos,» [En línea].
ANEXOS

Ilustración 5. Tabla del factor de capacidad de carga en función del ancho de la cinta y la velocidad.
Ilustración 6. Tabla del factor de capacidad de carga en función del ángulo de sobrecarga y ángulo de la terna

Ilustración 7. Tabla de la distancia entre apoyos en los tambores en función del ancho de banda
 Ilustración 8. Tabla de factor de fricción.

Ilustración 9. Factor de corrección según la Norma DIN 22102.

 Ilustración 10. Tabla de peso de banda segun el ancho de la norma CEMA

Ilustración 11. Tabla de los pesos de rodillos según el ancho de banda, norma CEMA.
Ilustración 12. Tabla de espaciamiento entre rodillos segun la norma CEMA

Ilustración 13. Tabla de eficiencias de sistemas mecánicos segun CEMA.

 Ilustración 14. Gráfica de factores para análisis de fatiga.

Ilustración 15. Tabla de diámetros mínimos para poleas de un motor eléctrico.

Ilustración 16: Factores de servicio para distintas aplicaciones

Ilustración 17: Selección de sección de banda de alta capacidad

Ilustración 18. Tabla de selección del reductor.
Ilustración 19. Especificaciones del reductor.
Ilustración 20. Carcasa del reductor.
Ilustración 21. Dimensiones del motorreductor.
 Ilustración 22. Selección de rodillos (recomendación de diámetro).

Ilustración 23. Selección de rodillos (velocidad angular de los rodillos).

Ilustración 24. Selección de rodillos (Capacidad de la carga del rodillo en función de la velocidad).
Ilustración 25. Tabla de medidas estandarizadas rosca ACME.
Ilustración 26. Catálogo de selección de chumaceras NTN.