Yul 1 Modulo Entrenamiento PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO EXPERIMENTAL
DE TECNOLOGÍA DE LA VICTORIA
LA VICTORIA – ESTADO ARAGUA.
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN.
“IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA

PRÁCTICAS DE CONTROL DE PROCESOS.” En el lab. de instrumentación
ubicado en la sede tradicional del I.U.E.T.-LV. La victoria- edo- Aragua.
PGE-2128-05
Trabajo Especial de Grado como requisito para optar

al Título de Técnico Superior Universitario en la Especialidad de Electricidad
Mención Instrumentación y Control.
Autores: Jhojan A. Aponte

Manuel A. Franco H.
Tutor: TSU Esp. Yul Goncalves
La Victoria, Octubre de 2006

LA VICTORIA – EDO. ARAGUA.
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.
En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado:

ubicado en la sede tradicional del I.U.E.T.-LV. La victoria- edo- Aragua.
Presentado (a) por los bachilleres Aponte Jhojan A. y Franco H. Manuel A.,
titulares de la Cédula de Identidad Nº 14.239.745 y 16.145.488, como requisito para
optar al título de Técnico Superior Universitario en la especialidad de Electricidad,
Mención Instrumentación y control, considero que dicho Trabajo reúne los
requisito y méritos suficientes para ser sometido a la presentación pública y
evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la Ciudad de La Victoria, a los Tres días del mes de Octubre, del año
2006.
Prof. Yul Goncalves
C. I. No: 9.673.400
ii
APROBACIÓN DEL JURADO EVALUADOR.

ubicado en la cede tradicional del I.U.E.T.-LV. La victoria- edo- Aragua.
Por: Jhojan Aponte

Manuel Franco
El Trabajo Especial de Grado titulado “IMPLEMENTACIÓN DE

MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA PRÁCTICAS DE CONTROL DE
PROCESOS.” En el lab. de instrumentación ubicado en la sede tradicional del
I.U.E.T.-LV. La victoria- edo- Aragua. Se aprueba en nombre del Instituto
Universitario Experimental de Tecnología de La Victoria, por el siguiente jurado
examinador, en la ciudad de La Victoria a los 27 días del mes de OBTUBRE del año
2006.
___________________ __________________
VAIRON VASQUEZ FRANCISCO PEÑA
C.I. No: 6.870.025 C.I. No.: 11.184.813
____________________
YUL GONCALVES
C.I. No.: 9.673.400
iii
DEDICATORIA
A nuestras madres, por su constante apoyo, paciencia, comprensión y

colaboración en todos nuestros pasos, siendo punto de partida de cada una de nuestras
metas.
Todo lo que viniere a la mano por hacer, hazlo según tus fuerzas; porque en el
Seol, a donde vas no hay obra, ni trabajo, ni ciencia, ni sabiduría.
(ECLESIASTES 9:10).
iv
AGRADECIMIENTOS
Primeramente a DIOS, todo poderoso que sin su voluntad ni las hojas de los árboles
se mueven.
A una persona que es muy especial en mi vida y que siempre para
todas las cosas y en todo momento esta a mi lado dando aliento de optimismo y
perseverancia, es la persona a la que quiero amo y adoro kanike mi novia
A mis compañeros y profesores del I.U.E:T. La Victoria que nos ayudaron y

permitieron dar este gran pasó en nuestra formación profesional, y a todos
MUCHAS GRACIAS
v

ubicado en la cede tradicional del I.U.E.T.-LV. La victoria- edo- Aragua.
Autores: Jhojan Aponte
Franco Manuel.
Tutor: Prof. Yul Goncalves.
Fecha: Octubre 2006.
RESUMEN.
La implementación de los módulos de entrenamiento para prácticas de control de procesos,
consistió en implementar cuatro (4) módulos de control para lazo cerrado, que se encontraban
fueras de servicios, los cuales manejaran tres (3) de las variables mas comunes que se encuentran
en los procesos industriales, como las son Presión, Nivel y Temperatura, estos módulos ahora
cuentan con una serie de controladores para mantener vigilado el procesos. En dos (2) de los
módulos se cerro el lazo de control a la variable Presión con controladores P.I.D y un registrador
de cuatro barras, en otro módulo controlara a través de control ON/OFF, donde se manejaran la
variable de Presión y Temperatura, pero por separado ya que se encentran en lazos de control
distintos, el ultimo módulo se implemento para la medida de Nivel por el método de
conductividad, el cual consiste colocar unos electrodos los cuales van a hacer energizar un rele,
esto va a ocurrir gracias a que el líquido es suficientemente conductor haciendo cerrar el
circuito. El diseño de la investigación fue de campo y documental, siendo considerado el proyecto
como factible. Se realizaron los cursos, en las que se obtuvo la información necesaria para
reflexionar sobre el sistema actual en las que se encontraban los módulos, se establecieron e
implementaron las mejoras en los mesones en general. Finalmente se elaboró la documentación
necesaria sobre las conexiones y manuales de los mismos. De esta manera se contribuye a
obtener una mayor eficiencia de estudiante una ves que se encuentre en el mundo industrial.
vi
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO PÁGINA
Aprobación del tutor académico................................................................ ii
Aprobación del jurado examinador..................................……………….. iii
Dedicatoria................................................................................................. iv
Agradecimientos......................................................................................... v
Resumen………......................................................................................... vi
Índice general............................................................................................. viii
Lista de figuras........................................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN.................................................................................... 1
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA............................................................ 2
1. Título de la investigación...................................................................... 2
1.1. Planteamiento del problema........................................................... 2
1.2. Objetivos de la investigación......................................................... 4
1.2.1. Objetivo general....................................................................... 4
1.2.2. Objetivos específicos............................................................... 4
1.3. Justificación de la investigación………………………………… 5
1.4. Alcances de la investigación.......................................................... 6
1.5. Limitaciones de la investigación.................................................... 7
1.6. Factilidad de la investigación........................................................ 8
1.6.1. Factibilidad técnica………………………………………….. 8
1.6.2. Factibilidad operativa………………………………………... 8
1.6.3. Factibilidad económica……………………………………... 8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO..................................................... 9
2.1. Antecedentes de la investigación………………………….......... 9
2.2. Bases teóricas................................................................................ 9
2.2.1. Que es el control automático................................................ 12
vii
CONTENIDO PÁGINA
2.2.2. Clasificación de los sistemas de control…………………... 14
2.2.3. Controladores……………………………………………… 17
2.2.4. Transmisores……………………...…………….…………. 20
2.2.5. Convertidores…………………………………………….. 22
2.2.6. Válvulas de control (E.F.C)….…………………………… 23
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO.................................... 32
3.1. Diseño de la investigación.............................................................. 32
3.2. Etapas de la investigación............................................................... 32
3.2.1. Fase I: Recolección de datos………………………………. 32
3.2.2. Fase II: Etapa de diseño……………………………………. 33
3.2.3. Fase III: Etapa de implementación verificación.................... 33
3.2.4. Fase IV: Etapa de documentación......................................... 33
CAPÍTULO IV: SISTEMA ACTUAL………………………………... 34
CAPÍTULO V: SISTEMA PROPUESTO……..................................... 42
5.1. Implementación del modulo (1) para controlar presión en lazo
cerrado……………………………………………...…………… 42
5.1.1. Diseño y construcción de fuente de alimentación para el
42
transmisor de presión electrónico……………………...............................
5.1.2. Revisión, instalación y calibración del transmisor de presión
45
electrónico.........................................................................
5.1.3. Verificación, ajuste y puesta en funcionamiento del controlador
54
electrónico marca FOXBORO…………………………........
5.1.4. Verificación, funcionamiento, calibración y ajuste de la válvula de
95
regulación automática (SAMSON)………………………
5.2. Implementación del módulo (2) para controlar presión y temperatura
97
en modo de control ON/OFF
5.2.1. Verificación, funcionamiento y ajuste de dos (2) controladores de 97
viii
temperatura. a) Controlador (P.I.D) marca (LOVE DWYER), b)
Controlador ON/OFF analógico para termocuplas tipo
J………………………………………………………………………
5.2.2. Controlador ON/OFF de presión……………………………... 122
5.3. Implementación del módulo tres (3) parar controlar presión en lazo
123
cerrado…………………………………………………………
5.3.1 Verificación, revisión y instalación del registrador de cuatro
123
barras………………………………………………………………….
5.3.2 Verificación, revisión y instalación del controlador FOXBORO 125
5.4. Implementación del módulo cuatro (4) parar cerrar lazo de nivel por
126
el método de conductividad………………………………………
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 128
6.1 Conclusiones…………………………………………………. 128
6.2 Recomendaciones…………………………………………….. 129
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................... 130
ANEXOS................................................................................................... 131
ix
INDICE DE FIGURAS
CONTENIDO PÁGINA
1. Control automático……………............................................................. 13
2. Lazo de realimentación.......................................................................... 15
3. Control ON/OFF.................................................................................... 18
4. Transmisor neumático............................................................................ 21
5. Transmisor electrónico........................................................................... 21
6. Convertidor corriente presión………..................................................... 22
7. Convertidor presión corriente…………………………………............. 22
8. Cuerpos de Válvulas............................................................................... 24
9. Comportamiento de la cavitación en una válvula….............................. 27
10. Guarnición para el control de la cavitación......................................... 27
11. Jaula de protección contra la cavitación…........................................... 29
12. Sistema de empaque…………………................................................. 29

13. Diagrama general de lazo de control cerrado....................................... 30
14. Condición actual del módulo de Control ON/OFF para temperatura
35
y presión............................................................................................
15. Condición actual del módulo de lazo cerrado de presión..................... 36
16. Vista trasera de condición actual del modulo de lazo cerrado de
37
presión……………………………………………………………………
17. Condición actual del modulo de lazo cerrado de presión..................... 38
18. Vista lateral de la Condición actual del modulo de lazo cerrado de
39
presión......................................................................................................
19. Controlador P.I.D para cerrar lazos de presión……………................ 40

20. Condición actual del modulo de nivel………...................................... 41
21. Control de lazo cerrado……………………………............................ 43
22. Esquema eléctrico de la fuente de voltaje…........................................ 44
x
CONTENIDO PÁGINA
23. Layado de la fuente de voltaje….......................................................... 44
24. Transmisor de presión.......................................................................... 45
25. Modelos y rangos de transmisores de la serie 625............................... 46
26. Transmisor de presión.......................................................................... 48
27. Conexiones eléctricas del transmisor................................................... 49
28. Conexiones eléctricas del transmisor……………………………....... 50
29. Conexiones de la fuente de poder para el transmisor........................... 51
30. Conexiones a cables del transmisor...................................................... 53
31. Borneras de conexión del transmisor con el controlador..................... 55
32. Frontal del controlador FOXBORO modelo 62HM…………............ 56
33. Tablero de terminales del controlador………...................................... 58
34. Tablero de terminales del controlador………….................................. 59
35. Tablero de terminales del controlador……………………………….. 59
40. Instrumento con cables de conductores Múltiples…………………... 65
45. Instrumento con tablero de terminales………….………………….... 71
47. Vista lateral del controlador…………………………………………. 73
xi
CONTENIDO PÁGINA
50. Tablero de terminales…………………………...………………….... 75
52. Conexión de energía C.A……………………………………………. 77
53. Enchufe de cable en el instrumento………………………………….. 77
54. Tabla de valores de resistencia 78
55. Vista trasera del controlador………………………………………… 79
57. Vista lateral del interruptor SW5……………………………………. 80
59. Componentes en el frente del controlador…………………………… 82
60. Vista lateral del controlador………………………………………..... 83
61. Cuadrante del indicador de desviación………………………………. 84
62. Escala del controlador……………………………………………….. 85
63. Conmutador de posición del controlador……………………………. 87
66. Ajuste de controlador………………………………………………... 91
67. Ajuste de controlador………………………………………………... 92
68. Conmutador de multiplicación y filtrado del controlador…………… 94
69. Acción de reajuste derivativa del controlador……………………….. 94
70. Válvula de regulación Automática…………………………………... 95
71. Claves para el controlador de temperatura (LOVE)…………………. 104
72. Configuraciones del controlador de temperatura (LOVE)…………... 106
73. Control de “Calentamiento /Enfriamiento”………………………….. 119
74. Parámetros con controlador ON/OFF…………………….…………. 120
75. Códigos de configuración para seleccionar el algoritmo.…………… 120
76. Valores de calibración………………………………………………. 121
77. Diagrama esquemático del control de nivel 127
xii
INDICE DE ANEXOS
ANEXO PÁGINA
1. Modulo 1. Diagrama De Control De Lazo Cerrado De Presión……… 132
2. Moduló 1. Control De Lazo Cerrado De Presión……………………... 132

3. Modulo 2. Control De Lazo Cerrado De Temperatura Y Presión (ON/ 133
OFF)……………………………………………………………………..
4. Modulo 2. Lazo De Control De Temperatura ON/OFF........................ 133
5. Control De Lazo Cerrado De Temperatura............................................ 134

6. Modulo 2. Lazo De Presión ON/OFF....…………………………....... 134
7. Control De Lazo Cerrado De Presión.................................................... 135

8. Modulo 3. Control De Lazo Cerrado De Presión................................... 135
9. Moduló 3. Control De Lazo Cerrado De Presión……………………... 136
10. Modulo 4. Lazo Cerrado De Nivel (ON/OFF).................................... 136
11. Modulo 4. Lazo Cerrado De Nivel (ON/OFF)…................................ 137

INTRODUCCIÓN
El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado

durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso
intensivo de la ciencia del control automático es producto de una evolución que es
consecuencia del uso difundido de las técnicas de medición y control.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el

costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en equipo
de control. Además hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la
eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de
trabajo especializado. La eliminación de errores es otra contribución positiva del uso
del control automático.
Para todo profesional es de vital importancia, establecer una base tecnológica

actualizada que le permita desempeñarse de una manera eficaz en el ejercicio de sus
labores en el entorno empresarial. Específicamente los estudiantes de electricidad en
la opción de Instrumentación y Control, como parte de su formación académica deben
cursar materias prácticas tales como Laboratorio de Instrumentación y Control de
Procesos.
La industria cuenta con procesos muy complejos en los cuales intervienen

diferentes variables que son medidas y controladas a través de una gran cantidad de
equipos e instrumentos de alta calidad y tecnología innovadora es allí donde viene la
inquietud por parte del instituto de crear un sistema en el cual los estudiantes tengan
la oportunidad de cerrar lazos de control con las variables Presión y Temperatura,
desarrollando el TEG denominado: “Implementación de módulos de
entrenamiento para prácticas de control de procesos.”
2
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1. Título de la investigación.

ubicado en la cede tradicional del I.U.T.E-LV. La victoria- edo- Aragua.
1.1. Planteamiento del problema.
En el quinto (V) semestre de electricidad de la mención instrumentación y

control se estudian dos asignaturas que se complementan entre sí y son de valiosa
importancia en nuestra mención. Las asignaturas antes mencionadas reciben el
nombre de: Control de Procesos II y Laboratorio de Instrumentación II, cuyas
prácticas se realizan en el Laboratorio de Instrumentación de la sede tradicional.
Aunque en la actualidad se cuenta con una planta piloto para realizar prácticas
de Control de Procesos y además se cuenta con algunos instrumentos como
transmisores, convertidores, manómetros y otros para realizar prácticas de calibración
y aferición, se presentan algunos inconvenientes.
Debido al crecimiento de la población estudiantil que cursa estas asignaturas

en el momento de realizar una práctica; como por ejemplo: cerrar lazos de presión,
caudal, nivel y temperatura en la planta piloto, no todos tienen la oportunidad de
participar directamente en ellas, por lo que algunos se limitan a observar lo que sus
compañeros efectúan o sencillamente esperan a que terminen para luego comenzar a
realizar dicha práctica y en muchas ocasiones se ven limitados por el tiempo.
3
Este pudiera ser el principal problema, pero en realidad se trata de algo más
que a continuación se describe:
 Las prácticas de transmisores y convertidores se realizan de forma aislada.
 Las del controlador, se realizan cerrando lazos ya previamente montados,
donde por supuesto se aprecia y se logra observar en práctica cada elemento
que conforma el lazo y su sintonización.
 No se garantiza una práctica donde el estudiante tenga la oportunidad de
conectar las señales eléctricas y neumáticas, ajustar al transmisor, al
controlador y unir todos los elementos: transmisor controlador, convertidor,
elemento final de control y por último cerrar el lazo de la variable de interés,
todo esto en un solo ejercicio.
Este último punto junto con el hecho de que hay estudiantes que en algún
momento se limitan solo a observar, es lo que se quiere resaltar como un problema a
resolver.
Esto por su puesto trae como consecuencia que muchos estudiantes no

adquieran las destrezas necesarias que le serán de utilidad en el campo laboral cuando
deban controlar procesos en la industria.
También el tiempo valioso que se pierde realizando una sola práctica puede
utilizarse mejor para realizar varias prácticas; por otro lado para muchos resulta
complejo o dificultoso realizar prácticas en la planta piloto para cerrar varios lazos de
control sin antes recibir un entrenamiento previo, se puede ir a ésta practicando antes
con módulos de entrenamiento.
Es por ello, que se ha propuesto poner en marcha cuatro módulos de

entrenamiento ubicados en el Laboratorio de Instrumentación con el propósito de
4
realizar prácticas de control de lazo cerrado de presión, temperatura y nivel a fin de

solucionar la problemática antes planteada para beneficio de los estudiantes cursantes
de las asignaturas Control de Procesos II y Laboratorio de Instrumentación II y de
esta manera formar técnicos superiores universitarios mejores capacitados.
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.2.1. Objetivo general.

“Puesta en funcionamiento de cuatro (4) módulos de entrenamiento para
realizar prácticas de control a lazo cerrado de presión y temperatura y nivel.”
1.2.2. Objetivos específicos.

 Verificar el funcionamiento, calibrar y ajustar las válvulas SAMSON de
regulación automática (E.F.C) en dos módulos.
 Instalar manómetros de presión en los módulos.
 Verificar funcionamiento y ajustar transmisor de presión electrónico.
 Verificar funcionamiento de los controladores y su aplicación en temperatura

y presión.
 Cerrar lazos de control de presión en dos módulos.
 Cerrar lazo de control de temperatura en un módulo on/off.
 Cerrar lazo de control de temperatura con controlador P.I.D
 Diseñar y construir una fuente de alimentación de C.C. para alimentar el

transmisor de presión electrónico 12-24 VDC. 2 A.
 Colocar e identificar borneras de conexiones neumáticas y eléctricas en cada

módulo, de tal manera que el estudiante pueda practicar el conexionado.
5
 Disponer de conductores y líneas neumáticas para realizar las conexiones

necesarias a los instrumentos.
 Construir un modulo de entrenamiento para cerrar lazos de nivel.
 Instalar tubería de pvc ½ “.
 Revisión y mantenimiento de bomba de agua que se instalara en modulo de
lazo de nivel.
 Instalar pedestal en modulo #3 para fijar controladores registradores.
1.3. Justificación de la investigación.
Este TEG se elabora porque existe la importante necesidad en el Laboratorio

de Instrumentación de contar con módulos de trabajo que permitan a los estudiantes
realizar prácticas de control de lazo cerrado de presión, temperatura y nivel que
solventarán algunos problemas que se han venido presentando y que ya se han
planteado.
La implementación de estos cuatro (4) módulos de trabajo permitirá que los

estudiantes participen directamente en el desarrollo de las prácticas, ya que existirán
varios grupos trabajando en diferentes módulos simultáneamente garantizando la
participación de todos por igual.
Una gran ventaja es que las prácticas serán más sencillas ya que en un módulo se
controla una sola variable y en otro de controlan dos, esto servirá de entrenamiento
antes de enfrentarse a la planta piloto, donde se trabajan con las cuatro variables al
mismo tiempo.
Los módulos de entrenamiento ayudarán a los estudiantes a comprender mejor el

funcionamiento de los controladores y a desarrollar destrezas para la sintonización de
6
éstos. Por otra parte, los estudiantes realizarían las conexiones que se requieren para
cerrar un lazo de control, identificar las conexiones de cada instrumento y ajustar los
transmisores para diferentes valores de la variable de proceso. Sin lugar a dudas, la
implementación de estos módulos será de gran ayuda para los estudiantes de esta
mención ya que reforzaran sus conocimientos teóricos sobre la asignatura Control de
Procesos II y obtener la habilidad necesaria para desempeñarse con éxito en su
carrera.
1.4. Alcances de la investigación.
Este TEG tiene previsto lo siguiente:

 Se mejorará en su totalidad el desempeño de las prácticas de Control de
Procesos en el Laboratorio de Instrumentación y Control en cuanto a
elaboración de lazos cerrados para controlar presión, temperatura y nivel.
 El sitio de trabajo estará ubicado en la sede tradicional soco, específicamente

en el Laboratorio de Instrumentación y Control I.
 En el módulo Nº 1 se trabajará con un rango de presión neumática de (0 – 30)

psi. Para cerrar el lazo de presión se dispone de un transmisor de presión
manométrica electrónico cuyo rango de trabajo oscila de (0 – 100) psi con una
alimentación de (10 – 35) V D.C. y una salida de (4 – 20) mA. También se
cuenta con un controlador PID con tensión de alimentación A.C de 110/220
V, señal de entrada de (4 – 20) mA C.C. (1 –5) V DC, señal de salida de (4
– 20) mA C.C. Además el elemento final de control es una válvula de
regulación automática con posicionador electrónico, esta trabajará con un
rango de entrada de (4 – 20) mA proveniente del controlador.
 En el módulo Nº 2 se cerrará un lazo de temperatura utilizando los siguientes

elementos: un controlador de temperatura que se utilizara en un rango de
7
trabajo de (25 – 200) ºC, el elemento primario de medición lo constituye una

termocupla tipo J y el elemento final de control esta constituido por una salida
a relé que manejara una lámpara incandescente de 110V/200W. también se
cerrara un lazo de temperatura con un controlador comercial de marca LOVE
el cual posee cuatro canales, se alimenta con (110…….240) VAC, 50/60 Hz,
8VA a sido ajustado para trabajar con un span de (110) ºC, el elemento
primario de medición lo constituye una termocupla tipo J y el elemento final
de control esta constituido por una salida a rele que manejara una lámpara
incandescente de 110 V/200Watt.
 En el módulo Nº 3 se cerrará un lazo de presión mediante un controlador

neumático cuyo rango de la variable de proceso es de (3 – 15) psi con una
señal de salida de (3 – 15) psi, el elemento final de control es una válvula de
regulación automática que trabajará con un rango de entrada de (3 –15) psi.
 En el modulo Nº 4 se cerrara un lazo de nivel, utilizando dos (2) tanques de

almacenamiento, uno con capacidad para 60 litros y el otro para 70, una
bomba de ½ Hp alimentada con 110 V con un caudal de 35 litros por minutos
y el control lo va hacer con un flotante electrónico con salidas a tres
electrodos que son el elemento primario constituidos por tres varillas de plata
y el elemento final de control en rele.
 Existirán instrumentos de vieja tecnología y también de la reciente dando al
estudiante la oportunidad de apreciar la evolución pero que al final de cuenta,
se trata, como siempre de cerrar un lazo.
1.5. Limitaciones de la investigación.
 No contar con la disponibilidad de herramientas útiles en el Laboratorio de

Instrumentación y Control.
8
 Disponer únicamente de los horarios de clase en el laboratorio para poder

trabajar en la implementación del proyecto.
1.6. Factibilidad de la investigación.
1.6.1. Factibilidad técnica.

En este TEG se cuenta con información suficiente y actualizada sobre los
diferentes instrumentos que se utilizaran en los módulos de entrenamiento.
1.6.2. Factibilidad operativa.

Se cuenta con la ayuda y asesoramiento de profesores de la mención.
1.6.3. Factibilidad económica.

En este trabajo de investigación se de la ayuda económica necesaria para su
desarrollo.
9
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación.
Desde este punto de vista, todo trabajo de investigación tiene fundamentos

básicos, representados en otros trabajos del mismo tipo, que han sido elaborados con
anterioridad. Aunque no sean iguales al proyecto que se efectúa, sirven de gran
ayuda ya que proporcionan al autor una idea global del área que se está investigando,
sus componentes, equipos, instrumentos, sus características principales y las distintas
maneras en que se puede presentar el contenido.
La presente propuesta es retomada de un trabajo realizado por el ING. Rafael
Rodríguez con la finalidad de realizar montajes de lazos cerrados de presión y
temperatura. En este trabajo se presentan cuatro (4) módulos los cuales no poseen
lazos cerrados de control es por esto y en base a la problemática existente que se a
retomado este Trabajo Especial de Grado.
Entre los Trabajos Especiales de Grado consultados, el que estuvo vinculado
con la investigación propuesta, fue el siguiente:
Héctor Rodríguez, Helmer Hernández y Francisco Rodríguez (mayo de 2003)
“Diseño y construcción de una planta piloto para la medición y control de las
variables de caudal, nivel, presión y temperatura con Instrumentación digital”.
2.2. Bases teóricas.

El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o
medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple.
El mismo principio del control automático se usa en diversos campos, como

control de procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la fabricación del
acero, control de máquinas herramientas, y en el control y trayectoria de un proyectil.
10
El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de

ideas de control automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años eran
imposibles de analizar o controlar.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la

ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios de
electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería.
También son tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales
emplean el principio de realimentación para mejorar su funcionamiento. Como base
teórica debemos conocer al menos unos conceptos básicos como los que siguen a
continuación:
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,

temperatura, etc.). También se denomina variable controlada.
Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.
Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.
Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable

controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.
Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.
Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o
recibe señales digitales.
Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal analógica en

una señal digital (1 y 0).
11
Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal digital en una

señal analógica (corriente o voltaje).
Planta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un
horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de combustible,
etc.
Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para

realizar un objetivo determinado.
Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del
valor deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión,

flujo, temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o
digital. También es llamado transductor. Los sensores, o transductores, analógicos
envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20
mA.
Sistema Estable: Un sistema que, frente a una excitación acotada produce una
Respuesta acotada: es un sistema Estable. La excitación puede ser un cambio de
referencia o una perturbación. El sistema no debe "dispararse" (es decir, no debe
tender a infinito sino que mantenerse acotado).
Acotada: Variable que se mantiene dentro de límites (escalón unitario, sinusoide,

diente de sierra, pero NO una Rampa). No-Acotado significa, simplemente, que es
muy grande porque en ingeniería real no existe infinito (los tanques se rebalsan, las
bombas tienen un caudal máximo, los hornos se funden, etc.)
12
2.2.1. ¿Qué es el control automático?
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una

cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el
control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin
intervención humana.
El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es

lazo de control realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo, el
primer lazo de realimentación fue usado en 1774 por James Watt para el control de la
velocidad de cualquier máquina de vapor. A pesar de conocerse el concepto del
funcionamiento, los lazos se desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas
de transmisión neumática comenzaron a volverse comunes en los años 1940, los años
pasados han visto un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los
lazos realimentados de control. En la actualidad los lazos de control son un elemento
esencial para la manufactura económica y prospera de virtualmente cualquier
producto, desde el acero hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo
de control que es tan importante para la industria está basado en algunos principios
fácilmente entendibles y fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus
elementos básicos, y los principios básicos de su aplicación.
FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO.
La idea básica de lazo realimentado de control es mas fácilmente entendida

imaginando qué es lo que un operador tendría que hacer si el control automático no
existiera.
13
Figura 1. control automático
La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada

en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar
agua fría. En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador
de calor depende de la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor.
Para controlar la temperatura manualmente, el operador observaría la
temperatura indicada, y al compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o
cerraría la válvula para admitir más o menos vapor. Cuando la temperatura ha
alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendría esa regulación en la
válvula para mantener la temperatura constante. Bajo el control automático, el
controlador de temperatura lleva a cabo la misma función.
La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura

(o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de
consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una
comparación de señales, el controlador automático puede decir si la señal de
medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de
acuerdo a esta diferencia hasta que la medición (temperatura) alcance su valor final.
14
2.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo

cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.
Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la señal de salida no

es monitoreada para generar una señal de control
Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se está

monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia y calcular
la señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar la señal de
control y tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También es llamado
control realimentado.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una
relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la
exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de

lazo cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de

control por realimentación (o retroacción).
Ejemplo1:
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está

controlado por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas,
15
debe ser anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre
la calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el
tiempo, el que constituye tanto la entrada como la acción de control.
Ejemplo2:
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un

sistema de control de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una
dirección específica del avión, a pesar de los cambios atmosféricos. El sistema
ejecutará su tarea midiendo continuamente la dirección instantánea del avión y
ajustando automáticamente las superficies de dirección del mismo (timón, aletas, etc)
de modo que la dirección instantánea coincida con la especificada. El piloto u
operador, quien fija con anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema
de control.
EL LAZO REALIMENTADO.
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos
principales de cualquier lazo de control, (figura 2).
Figura 2. Lazo realimentado

16
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por
el lazo. Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión,
temperatura, mediciones analíticas tales como pH, ORP, conductividad y muchas
otras particulares específicas de cada industria.
Realimentación:
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida

(o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al
sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un
subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada
como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando

existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del
sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del

piloto automático del ejemplo dado.
La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del

avión y la salida es la dirección instantánea determinada por los instrumentos de
navegación automática. Un dispositivo de comparación explora continuamente la
entrada y la salida.
Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe

una diferencia entre ambas, el dispositivo de comparación suministra una señal de
acción de control al controlador, o sea al mecanismo de piloto automático.
El controlador suministra las señales apropiadas a las superficies de control

del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la salida.
17
La realimentación se puede efectuar por medio de una conexión eléctrica o mecánica

que vaya desde los instrumentos de navegación que miden la dirección hasta el
dispositivo de comparación.
El actuador final (Elemento final de control).
Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de
energía o material al proceso y cambie la señal de medición. Más a menudo éste es
algún tipo de válvula, pero puede ser además una correa o regulador de velocidad de
motor, posicionador, etc.
El proceso.
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados
como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común,
tales como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los
que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica.
2.2.3. Controladores.
Comparan la variable de proceso (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.)
con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o
bien indirectamente en forma de señal neumática (3 – 15) psi o electrónica (4 – 20
mA; 1 – 5 V) procedente de un transmisor.
El controlador automático.
El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es

controlar la medición. “Controlar” significa mantener la medición dentro de límites
aceptables. En éste artículo, los mecanismos dentro del controlador automático no
serán considerados. Por lo tanto, los principios a ser tratados pueden ser aplicados
18
igualmente tanto para los controladores neumáticos como para los electrónicos y a
controladores de todos los fabricantes. Todos los controladores automáticos usan las
mismas respuestas generales, a pesar de que los mecanismos internos y las
definiciones dadas para estas respuestas pueden ser ligeramente diferentes de un
fabricante al otro.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista,

es que el lazo de realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe
ser continuamente transmitida dentro del lazo. El controlador debe poder mover a la
válvula, la válvula debe poder afectar a la medición, y la señal de medición debe ser
reportada al controlador. Si la conexión se rompe en cualquier punto, se dice que el
lazo está abierto. Tan pronto como el lazo se abre, como ejemplo, cuando el
controlador automático es colocado en modo manual, la unidad automática del
controlador queda imposibilitada de mover la válvula. Así las señales desde el
controlador en respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la
válvula y el control automático no existe.
El control ON/OFF.
El control ON/OFF es mostrado en la figura 3.
Figura 3. El control ON/OFF

19
Para un controlador de acción reversa y una válvula del tipo presión-para-cerrar. El

controlador ON/OFF tiene dos salidas que son para máxima apertura y para apertura
mínima, o sea cierre. Para este sistema se ha determinado que cuando la medición
cae debajo del valor de consigna, la válvula debe estar cerrada para hacer que se abra;
así, en el caso en que la señal hacia el controlador automático esté debajo del valor de
consigna, la salida del controlador será del 100%. A medida que la medición cruza
el valor de consigna la salida del controlador va hacia el 0%.
Esto eventualmente hace que la medición disminuya y a medida que la

medición cruza el valor de consigna nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este
ciclo continuará indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el
suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser aceptable,
dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo. Un ciclo rápido causa frecuentes
alteraciones en el sistema de suministro de la planta y un excesivo desgaste de la
válvula. El tiempo de cada ciclo depende del tiempo muerto en el proceso debido a
que el tiempo muerto determina cuanto tiempo toma a la señal de medición para
revertir su dirección una vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del
controlador cambia.
La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de medición

cambia durante cada ciclo.
Acción proporcional.
Su función es que la salida del controlador mueva al elemento final de control

de manera proporcional al error en el sentido correcto para minimizar el error. Esta
acción no elimina el error, siempre queda un off-set (error diferente de cero).
20
Acción integral.
Su función es eliminar el error o hacerlo cero. La integral aumentará o

disminuirá en sentido correcto buscando minimizar el error, si lo logra quedara
cargado como si fuera un condensador el valor necesario que sumado al vías
mantiene el error igual a cero hasta tanto no se de una perturbación. La acción
integral introduce retardos y sobrepicos y si estos son muy críticos es necesario la
acción derivativa.
Acción derivativa.
Su función es reducir el retardo introducido por la acción integral, disminuye

el sobrepico.
Controlador PID.
Este resulta de la combinación de un controlador P + D con un P + I, siendo

muy rápido logrando compensar totalmente la desviación permanente u off-set.
En un controlador PID, la acción proporcional cambia la posición del

elemento final de control proporcionalmente a la desviación. La acción integral
mueve al E.F.C a una velocidad proporcional a la desviación y la acción derivativa
actúa sobre el E.F.C de forma proporcional a la velocidad de cambio de la desviación.
2.2.4. Transmisores.
Transmisor neumático: Es un dispositivo que mide la variable a controlar y la

transmite a distancia en señales estándar de (3 – 15) psi a través de líneas neumáticas
a un dispositivo receptor o controlador con alimentación de 20 psi.
21
Diagrama general.
Fi
Figura 4. Transmisor neumático
Transmisor Electrónico: Es un dispositivo que mide la variable a controlar y

la transmite a distancia en señales estándar de (4 -20) ma a través de hilos
conductores a un dispositivo receptor o controlador con alimentación de 24 VDC.
Diagrama general.
Figura 5. transmisor electrónico

22
2.2.5. Convertidores.
Convertidor I/P: Son instrumentos que reciben una señal estándar de corriente
(4 - 20) mA y envían una señal de salida estándar de presión (3 – 15) psi
respectivamente con una alimentación de 20 psi.
Diagrama general.
Figura 6. Convertidor corriente presión
Convertidor P/I: Son instrumentos que reciben una señal estándar de presión
(3 – 15) psi y envían una señal de salida estándar de corriente (4 - 20) mA
respectivamente con una alimentación de 24 VDC.
Diagrama general.
Figura 7. convertidor presión corriente

23
2.2.6. Válvulas de control (E.F.C).
En el control automático de los procesos industriales la válvula de control

juega un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar
el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable medida
comportándose como un orificio de área continuamente variable. Se compone
básicamente del cuerpo y el servomotor.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y

esta provisto de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador
es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un
vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.
Válvula de Globo: Es de simple asiento, es decir, presión de fluido baja. Las
hay de doble asiento y obturador equilibrado que son diferentes, ofrecen gran alta
presión diferencial en cierre, las fugas son mayores que en una de simple asiento; son
de gran tamaño.
Válvula de Ángulo: Permite un flujo sin turbulencias, es para fluidos que
vaporizan y esta diseñada para grandes presiones diferenciales que e contienen
sólidos en supresión.
Válvula de tres vías: generalmente se utiliza para el control de temperaturas
en el intercambiado de calor, sirve para mezclar fluidos y derivar un fluido en dos de
salida, es una válvula diversora.
Válvula de Jaula: Son de gran tamaño y permiten una alta presión diferencial,
son de cierre hermético.
Válvula de Compuerta: Se mueve verticalmente, su utilización es para el
control on - off, ya que en pociones intermedias tiende a bloquearse.
Válvula en Y: Esta diseñada para cierre y control, es de control on - off
especialmente para trabajar en bajas temperaturas.
24
Válvulas de Cuerpo partido: Permite un flujo suave del fluido, es diseñada para
líquidos viscosos y para la industria alimentaría.
Válvula Saunders: Se caracteriza por tener una membrana flexible como
obturador, debe tener un servomotor muy potente para ajustar la membrana. Se utiliza
para procesos químicos difíciles.
Válvula de Compresión: Consiste en la unión de dos elementos flexibles, lo
que proporciona un eficiente cierre parcial; se utiliza para fluidos negros corrosivos,
viscosos o que poseen partículas en supresión.
Figura 8. Cuerpos de válvulas

25
26
Estas válvulas de alta presión son válvulas esféricas y angulares extremadamente

resistentes, de una sola entrada y con guiaderas de jaula para aplicaciones en plantas
eléctricas, refinadoras, de hidrocarburos, químicas y otras industrias.
Variedad de diversas características de flujo y tipos de guarniciones....linear,
de igual porcentaje, Micro-Flow, Micro- Flute, guarnición CavitrolÆ III y guarnición
para atenuación de ruidos Whisper TrimÆ III. Para necesidades de un flujo
Bajo...Los tapones de válvula Micro-Flute y Micro-Flow brindan un excelente
control para las aplicaciones que necesiten un Cv máximo de solo 0,354 para una
válvula de una pulgada.
Líquidos cavitantes...Las guarniciones de dos o tres fases Cavitrol III pueden

eliminar el ruido de cavitación y el daño en una válvula que se ha ajustado para las
condiciones del flujo. La guarnición se utiliza generalmente cuando la caída de
presión es de hasta 149 bares para la guarnición de dos fases y 207 bares para la
guarnición de tres fases.
El líquido pasa a través de los orificios de la jaula en cada una de las fases,
sufriendo así una parte de la caída total de presión requerida. Esta caída parcial de
presión en cada una de las fases de una válvula de tamaño apropiado previene
normalmente que caiga la presión del líquido hasta o por debajo de la presión
del vapor, eliminando así la formación de burbujas.
27
Figura 9. Comportamiento de la cavitación en una válvula
Figura 10. Guarnición para el control de la cavitación

28
Gases y vapores que emiten ruidos...Las jaulas Whisper Trim III pueden reducir
considerablemente los ruidos en las aplicaciones para gas o vapor. Las jaulas Whisper
Trim III utilizan orificios múltiples de forma, tamaño y espaciamiento especiales. Los
orificios dispersan los caudales turbulentos de fluido, reduciendo las interacciones
que provocan los ruidos. La guarnición esta disponible en diversos niveles de
rendimiento y se utiliza para diversas razones de la caída de presión para la presión de
entrada (DP/P1).
Guarniciones para servicio con gases ácidos...Las guarniciones se pueden

suministrar para el acatamiento de las normas NACE (National Association of
Corrosion Engineers). Si resulta necesario, se pueden proporcionar los datos de los
ensayos físicos y químicos, la documentación sobre el tratamiento de calor, los datos
sobre los ensayos de dureza y un certificado de acatamiento de la especificación.
Protección contra las emisiones del fluido del proceso...Los sistemas de

empaque opcionales ENVIROSEAL y HIGH-SEAL poseen un sello superior del
vástago para evitar la pérdida de fluidos de proceso costoso o peligroso. Estos
sistemas de carga dinámica garantizan una vida útil más larga y un funcionamiento
seguro del empaque. Cierre IEC 5334-4 y ANSI/FCI 70-2-1991 Clase V para altas
temperaturas...Con una guarnición equilibrada de sello C, la disponibilidad en
algunos tamaños (grandes) le permite a la Clase V un cierre hasta temperaturas de
539°C.
29
Figura 11. Jaula de protección contra cavitación
Figura 12. Sistema de empaque

30
Accionadores
Los accionadores elásticos de diafragma Tipos - 657 y - 667 son los

accionadores estándares para estas válvulas. Disponemos de accionadores Tipos -
585C y 585CR - Tipo 470 para cuando sea necesario una velocidad muy alta de
tracción. Los accionadores de pistón - Series 490 logran una alta tracción y carreras
largas para válvulas muy grandes. Los accionadores electro hidráulicos - Tipos 350 y
- Tipo 323 permiten una operación de la válvula en lugares donde es difícil
suministrar aire para la presión de alimentación.
Figura 13. Diagrama general de un lazo cerrado de control.

31
Medidores De Nivel
La medida de nivel radica en ubicar la superficie de separación entre un

cuerpo líquido o sólido y el aire, o la de un líquido con otro, o la de un líquido con un
gas. En los procesos industriales la medición de nivel es de gran importancia para el
buen funcionamiento del proceso.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquido y
medidores de nivel de sólidos.
Medidor conductivo
Consiste en uno o varios electrodos y un rele eléctrico que es excitado cuando
el líquido moja dichos electrodos; gracias a que el líquido es suficientemente
conductor, cierra el circuito y circula una corriente por el orden de los 2 mA.
Activando el sistema, se emplean como control de nivel alto o bajo, utilizando relès
eléctricos para líquidos con buena conductividad y relès electrónicos para líquidos
con baja conductividad.
32
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Diseño o modalidad de investigación.
Este Trabajo Especial de Grado entra en la modalidad de proyecto factible

apoyado en una investigación documental. El proyecto factible consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo
viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de una organización
o grupos sociales. Y es una investigación documental porque se basa en la revisión
bibliográfica de textos y manuales de especificaciones de modos de operación de los
diferentes instrumentos que se utilizaran para el control de las variables presión y
temperatura en los tres módulos.
Para cumplir con los objetivos propuestos en este TEG debemos seguir una
serie de pasos que llevara a la exitosa realización del mismo dentro del plazo
establecido.
3.2. Etapas de la investigación.
3.2.1. FASE I: Recolección de datos.

En esta fase se utilizaran todos los métodos de recolección de datos posibles y
aplicables al proyecto con los cuales se obtendrá toda la información necesaria para el
estudio detallado correspondiente al control de lazo cerrado utilizando las variables
de presión y temperatura en los módulos de entrenamiento, entre tales métodos se
puede nombrar la revisión de manuales técnicos relativos al modo de operación de los
instrumentos a utilizar como son los controladores de presión y temperatura,
transmisor de presión, las válvulas de regulación automática, etc.
33
3.2.2. FASE II: Etapa de diseño.
Se diseñara lazos cerrados de control con los siguientes instrumentos:

transmisores, controladores PID, ON/OFF y válvulas de regulación automática como
elemento final de control.
Se trabajará minuciosamente tomando en cuenta todos los factores que
intervienen en cada etapa, de tal forma de no cometer error en el diseño de la
propuesta, logrando así el buen funcionamiento de las etapas y evitar complicaciones
en la siguiente fase de investigación.
3.2.3. FASE III: Etapa de implementación y verificación.
En esta fase se da una especie de integración ya que se concretan todos los

elementos incluidos tanto en la etapa de recolección de datos como cuales forman
parte esencial del proyecto para dar paso al producto final es decir los módulos de
entrenamiento de control automático, también deberá tomarse en cuenta las normas
de seguridad al montar y desmontar los módulos para verificar el funcionamiento de
los mismos y así validar que nada falle ni sea olvidado. Se realizarán todas las
pruebas necesarias para verificar el buen funcionamiento de los módulos.
3.2.4. FASE IV: Etapa de Documentación.
Se desarrollará un manual de usuario para los módulos de entrenamiento

además de la documentación respectiva del presente proyecto tomando en cuenta las
precauciones y normas que se deben seguir en el área de trabajo.
34
CAPITULO IV
SISTEMA ACTÚAL.
Actualmente en el laboratorio de instrumentación ubicado en la sede

tradicional del Tecnológico de la Victoria, se realizan prácticas de procesos
industriales, como parte de las asignaturas: laboratorio de instrumentación II y control
de procesos II, dicho recinto solo cuenta con dos plantas pilotos para el estudio de las
variables a controlar tales como: presión, caudal, nivel y temperatura. Debido al
crecimiento de la población estudiantil es necesario implantar otros equipos para
poder dividir adecuadamente los grupos estudiantiles, asegurando la participación y
buena formación de todos.
De acuerdo con la problemática el laboratorio no cuenta con los equipos para

cubrir estas necesidades. Careciendo del espacio físico necesario y materiales para la
construcción de otra planta piloto que cubra el estudio de las variables básicas,
simplemente existían tres (3) mesones los cuales se encuentran no operativos; además
de no poseer control de lazo cerrado y debido a que se requería controlar nivel, hay
que proceder a confeccionar un módulo adicional para el estudio de la misma.
Por último, es conveniente señalar, que se adquirió una serie de equipos para
colocar en funcionamientos estos mesones o módulos cuyos manuales se encuentran
en el idioma ingles, por lo tanto, los estudiantes no logran comprender el uso de estos,
llegando al punto de dañarlos, es por eso, que se busca en esta tesis elaborar manuales
en español donde se expliquen el funcionamiento de estos.
A continuación se puede observar las condiciones en las que se encuentran los

módulos actualmente:
35
Figura 14. Condición actual del modulo de control 0N-OFF de Temperatura y

Presión
36
Figura 15. Condición actual del modulo de lazo cerrado de Presión

37
Figura 16. Vista trasera de Condición actual del modulo de lazo cerrado de Presión
38
Figura 17. Condición actual del modulo de lazo cerrado de Presión

39
Figura 18. Vista lateral de Condición actual del modulo de lazo cerrado de Presión
40
Figura 19. Controlador PID para cerrar lazos de Presión

41
Figura 20. Condición actual del modulo de Nivel

42
CAPITULO V
SISTEMA PROPUESTO
El desarrollo e implementación de estos cuatros (4) módulos de trabajo

permitirá que los estudiantes participen directamente en el perfeccionamiento de las
prácticas, ya que existirán varios grupos trabajando en diferentes módulos
simultáneamente, garantizando la participación de todos por igual.
Una gran ventaja es que las prácticas serán más sencillas ya que en tres de los
cuatros módulos se controlaran una sola variable y en (1) se controlaran dos
variables, servirá de entrenamiento antes de enfrentarse a la planta piloto, donde se
trabajan con las cuatro variables al mismo tiempo.
La puesta en marcha de estos módulos fueron basados en controlar sistemas a

través de Lazo Cerrado, para tal fin se requirió contar con planos, diagramas y
circuitos esquemáticos de los distintos instrumentos que componen cada mesón.
A continuación se hace referencia paso a paso el proceso de preparación e
implementación de cada modulo de control, que sirve de manual de usuario y así
elaborar prácticas de adiestramiento:
5.1. IMPLEMENTACIÓN DEL MODULO (1) PARA CONTROLAR

PRESIÓN EN LAZO CERRADO. VER ANEXO 1
5.1.1. Diseño y construcción de fuente de alimentación de (24 y 12) VDC y 2 A

máx., para alimentar el transmisor de presión electrónico.
43
5.1.2. Revisión, instalación y calibración de transmisor de presión electrónico.
5.1.3 Verificación, ajuste y puesta en funcionamiento de controlador electrónico

marca FOXBORO.
5.1.4. Verificación, funcionamiento, calibración y ajuste de válvula de regulación

automática marca SAMSON.
El desarrollo de las distintas etapas que se alcanzaron para la elaboración de

dicho modulo se hicieron calibrando uno por uno los distintos instrumentos y así una
vez realizado se fija la banda, en este caso es la PI, para este tipo de configuración la
presión se comporta de manera equilibrada, disminuye el tiempo de respuesta,
aumenta tanto el sobre paso del set point como el tiempo de estabilización y elimina
el error de régimen permanente, por tal motivo a continuación se explica todo el
proceso de elaboración del modulo.
Figura 21. Control de Lazo Cerrado

44
5.1.1. Diseño y construcción de fuente de alimentación de (24 y 12) VDC y 2 A

máx., para alimentar el transmisor de presión electrónico.
La fabricación de la fuente de tensión es necesaria para la alimentación del

transmisor de presión, esta fuente es diseñada para los voltajes de (24 y 12) VDC con
un consumo de 2 A máximos, debido a que este transmisor puede ser alimentado con
un rango de (10 a 35) VDC.
Figura 22. Esquema Eléctrico de la Fuente de Voltaje
Figura 23. Layado de la Fuente de Voltaje

45
5.1.2. Revisión, instalación y calibración de transmisor de presión electrónico.
El Transmisor de Presión DWYER, es el elemento primario que se encuentra

en este modulo, dicho transmisor es el encargado de sensar la presión existente en el
tanque de almacenamiento de Aire, a dicho tanque es a quien se le busca cerrar el
lazo de control, para mantener el proceso en constante equilibrio, este emisor es el
encargado de mandarle la señal al controlador en una forma estándar.
El transmisor de presión Dwyer de la serie 625 percibe la presión de los gases

y líquidos compatibles y envía una señal de salida de 4-20 mA. Una presión positiva
única puede ser medida con una precisión ± de 0,5% de periodo. Hay varios modelos
disponibles, todos calibrados en fábricas a rangos específicos. El diseño de circuito
versátil activa la operación en 2, 3 o 4 anti nodos de corriente.
Figura 24. Transmisor de Presión

46
Modelos y rango de transmisores de la serie 625
Modelo manometrico Rango de trabajo(PSI) Presión máxima(PSI)

625-15 15 30
625-30 30 60
625-50 50 100
625-100 100 200
625-200 200 400
625-300 300 600
625-500 500 1000
625-1000 1000 2000
625-2500 2500 5000
625-5000 5000 7500
Modelos absolutos Rango(PSIA) Presión máxima(PSIA)
625A-15 0-15 30
Figura 25. Modelos y rango de transmisores de la serie 625
ESPECIFICACIONES:
GENERAL
Conexiones de presión 1/8” NPT Hembra
Compatibilidad medida: gases y líquidos compatibles con 316SS y 316LSS.
Conexiones Eléctricas: Bloque Terminal Caja ABS
Peso: 128 gramos
Ajustes: potenciómetros accesibles.
ELECTRICO
Fuente de poder: 10-35 VDC (2, 3 o 4 alambres) 16-26 VAC (4 alambres)
Señal de salida: 4-20 mA DC (limitado en 38 mA DC)
Resistencia de lazo: DC; 0,1300 ohmios máximo
Consumo de Corriente: DC; 38 mA máximos AC; 76 mA máximo
47
DESEMPEÑO a 70ºF (21,1ºC)

Salida Cero: 4 mA DC
Salida de periodo completo: 20 mA DC
Periodo: 16 mA DC
Precisión: ± de 0,5% de precisión (incluye finalidad, histéresis y repetibilidad)
Tiempo de calentamiento: 10 minutos
AMBIENTAL
Temperatura de operación: de (20 a 120) ºF (-6,7 a 49) ºC
Errores térmicos: ±0,02%/ ºF
INSTALACIÓN
1. Locación: Seleccionar una locación limpia, seca, sin exceso de vibración

donde la temperatura permanezca entre (20 a 120) ºF (-6,7 a 49) ºC. La
distancia desde el receptor es solo limitada por la resistencia de lazo total. Ver
longitud del cable a la derecha. La tubería que suministra la presión al
instrumento puede ser de cualquier longitudes largas aumentaran ligeramente
el tiempo de respuesta.
2. Posición: La posición vertical, con la conexión de presión apuntando hacia
abajo, es recomendada. Esa es la posición en la cal todos los modelos estándar
son puestos en cero y medidos en la fabrica. Pueden ser usados en otros
ángulos, pero la medición y puesta a cero final tiene que hacerse mientras el
transmisor esta en esa posición alterna.
3. Conexión de Presión: Se suministra una conexión hembra de presión 1/8”
NPT. Usar cinta de Teflón u otro compuesto de junta de tubo adecuado cando haga la
conexión a la fuente de presión. Evite el exceso de sellado que pudiera bloquear el
paso de la presión. Usar una llave de ¾” en el bloque de conexión cuando instale
48
accesorios. NO aplique torsión al cuerpo plástico. El transmisor seria permanente

dañado.
CONECCIONES ELECTRICAS
CUIDADO:
No exceda el voltaje suministrado especificado. O resultara en daños
permanentes no cubiertos por la garantía. Esta unidad no esta diseñada para operar
120 o 240 voltios en la línea de operación.
Las conexiones eléctricas son hechas hasta el bloque Terminal ubicado en la
parte superior del transmisor. Los terminales están marcados 1, 2, 3 y 4. Ver figura b
abajo. Determinar cual de los siguientes dibujos de circuitos sirven a su aplicación y
póngale los cables en conformidad.
Figura 26. Transmisor de Presión
LONGITUD DEL CABLE: ― La máxima longitud del cable que conecta el

transmisor con el receptor es una función del tamaño del cable y la resistencia del
receptor. El cableado no debe contribuir con más de 10% a la resistencia del receptor
49
para la total resistencia de lazo. Para distancias extremadamente largas (mas de 1000
pies), escoja receptores con resistencias mas alta para minimizar tamaño y costo de
conductores de conexión. Donde la longitud del cable es menor a 100 pies, conecte
un cable que sea tan pequeño como el 22 AWG.
OPERACIÓN CON 2 CABLES. ― Una fuente de poder externa que entregue 10-35
VDC con mínima capacidad de corriente 40mA DC (por transmisor) tiene que usarse
para potenciar el lazo de control. Ver fig. C para la conexión de la fuente., del
transmisor y receptor. Observe el puente entre los terminales 3 y 4. El rango de
resistencia de carga del receptor (RL) para el voltaje de la fuente de poder disponible
es expresado por la formula y el grafico en la fig. F. El cable protegido de dos
alambres es recomendado para el cableado del lazo de control. Si se requiere tierra,
use el lado negativo del lazo de control después del receptor. De lo contrario, en la
cooperación con dos cables n es necesario observar la polaridad del lazo de control.
Figura 27. Conexiones Eléctricas de Transmisor
OPERACIÓN CON 3 CABLES. ― Una fuente de poder que entrega 10-35 VDC con
capacidad de corriente mínima de 40 mA DC (por transmisor) es requerida. Ver fig.
D para la conexión de la fuente, transmisor y receptor. El rango de la resistencia del
cable del receptor (RL) para la fuente DC disponible es expresado por la formula y el
50
grafico de la fig. F. Cable protegido es recomendado para el lazo de control. No

emplear una tierra separada en la operación con 3 cables. La unidad no funcionara
bien y podrid resultar dañada. La polaridad del lazo de control tiene que observarse
en el siguiente respecto. Aunque los terminales 1 y 2 de la fuente no están
polarizados, el receptor tiene que ser conectado entre el Terminal 3 y del transmisor y
el lado negativo de la fuente.
Figura 28. Conexiones Eléctricas de Transmisor
OPERACIÓN CON 4 CABLES. ― Una fuente externa que entregue 10-35 VDC con
una capacidad de corriente mínima de 40 mA DC (por transmisor) 16-26 VAC con
una capacidad de corriente mínima de 80 mA AC (por transmisor) es requerida. Ver
fig. E para la conexión de la fuente, transmisor y receptor. El rango apropiado de la
de la resistencia del cable (RL) para la fuente DC o AC disponibles es expresada por
la formula y el grafico en las Figs. F y G. es recomendado el cable protegido para el
cableado del lazo de control. N0 emplee una tierra separada en la operación con 4
cables. La unidad no funcionara apropiadamente y podría resultar dañada. La
polaridad del lazo de control tiene que observarse; el Terminal 3 es negativo y el 4 es
positivo.
51
Figura 29. Conexiones de la Fuente de Poder para el Transmisor

52
PROCEDIMIENTO DE RECALIBRACIÓN:
Cada transmisor de presión de la serie 625 es calibrado en la fábrica para

producir salida de 4 mA con lectura de presión cero y una salida de 20 mA con una
lectura de presión de periodo completo. El siguiente procedimiento debe usarse si la
relación de señal de salida versus presión necesita ser chequeada.
1. Con el transmisor conectado al receptor, insertar un miliamperímetro preciso en
serie con el antinodo de la corriente. El rango a escala completa debe ser
aproximadamente 30 mA.
2. Conectar una fuente de presión controlable a una de las patas de una T y la otra
conectada al puerto de presión del transmisor. Conectar la tercera pata a un calibrador
de prueba preciso o a un manómetro. La calibración tiene que ser realizada con la
unidad en la misma posición en la que será montada.
3. Aplicar corriente a la unidad y deje que se estabilice en 10 minutos.
4. Sin aplicar presión al transmisor, ajuste el control ZERO de manera que el
antinodo de la corriente sea 4 mA.
5. Aplicar presión en el rango completo y ajuste el antinodo de corriente a 20 mA
usando el control SPAN.
6. Aliviar la presión y deje que el transmisor se estabilice durante 2 minutos.
7. Los controles ZERO y SPAN son ligeramente interactivos, así que repita los pass
desde el 4 hasta el 6 y hasta el cero y las presiones de rango completo producirán
corrientes consistentemente de 4 a 20mA respectivamente.
8. remueva el miliamperímetro del antitodo de corriente y proceda con la instalación
final del transmisor y receptor.
Entrada de voltaje:
El transmisor de presión de la serie 625 puede adaptarse fácilmente a
receptores que requieren entradas de 1-5 o 2-10 VD. Inserte una resistencia de 249
53
ohmios, ½ vatio (1-5VDC) o de 499 ohmios (2-10 VDC) en serie con el antitodo de
corriente pero en paralelo con la entrada del receptor. Ubique esta resistencia tan
cerca como sea posible de la entrada. Como la precisión de la resistencia influencia
directamente la precisión de la señal de salida, recomendemos usar una resistencia de
precisión de 0.1% de tolerancia para minimizar este efecto.
Figura 30. Conexiones a cables del Transmisor
INSTALACION DE RECEPTOR MULTIPLE-
Una ventaja de las señales de salida estándar de 4-20 mA DC producida por el

transmisor de presión de la serie 625 es que cualquier cantidad de receptores pueden
conectarse en serie en el antitodo de corriente. Así un readout Digital A-701, un
manómetro de panel análogo, un registrador de gráficos, un equipo de controlar
procesos o cualquier combinación de estos aparatos puede operar simultáneamente.
54
El único requerimiento es que cada componente este equipado con una entrada
estándar de 4-20mA y que las conexiones de entrada de la polaridad apropiada sean
observadas cuando se inserte el aparato en el antitodo de corriente. Si cualquiera de
las unidades exhibe una lectura negativa o por de bajo de la escala, los cables de
entrada de la señal son revertidos.
MANTENIMIENTO:
Al finalizar la instalación del transmisor de presión de la serie 625 y del
receptor, incluyendo el readout digital A-701, n se requiere mantenimiento de rutina.
Se recomienda un chequeo periódico de la calibración del sistema, siguiendo los
procedimientos de calibración. El transmisor de presión debe ser enviado a la fábrica
si requiere una reparación. Por favor envié una descripción de los problemas hallados
más cualquier información de aplicación disponible.
5.1.3. Verificación, ajuste y puesta en funcionamiento de controlador electrónico

marca FOXBORO.
Este Instrumento constituye el elemento central del lazo de control, en el se

compara la variable de proceso con un valor de referencia (SET POINT), para este
caso proveniente del transmisor electrónico de presión con señales en formas estándar
de 4 – 20mA y se ejerce una acción correctiva en función de la desviación (ERROR)
entre estas dos magnitudes. Una ves hecha la corrección y comparado, el le envía la
señal al (E.F.C) de manera estándar, luego de haber sido pasada por una resistencia
(250 Ω) en Paralelo que se encuentra en los terminales de conexión al exterior del
equipo, es pasada por que dicho a resistencia para hacer la transformación de
corriente a voltaje, esta transformación va hacer también de forma estándar por ley de
OHM de 1 – 5V, la trasformación se hace por que el (E.F.C) trabaja en forma
estándar pero de 1 – 5V.
55
Figura31. Borneras de Conexión del Trasmisor con el Controlador

56
El controlador modelo 62HM es un instrumento electrónico montado en anaquel y

tiene un motor integral por pasos, el cual ajusta continuamente el cuadrante del punto
de ajuste. Este motor por pasos es activado por el cierre de contactos exteriores o por
un impulso de voltaje de entrada.
El cuadrante del punto de ajuste puede también ser ajustado manualmente
sobreponiéndose su acción a la del motor por pasos.
Figura 32. Frontal del Controlador Modelo 62HM Marca FOXBORO

57
Especificaciones de Normas
Voltaje Subministrado C.A: 100, 118, 220, 238 voltios ± 10%, (47 a 63) Hz.
Requisitos Energía Controlador: 30 va.
Requisitos Energía Motor por Pasos: 24 ± 3 voltios c.c a 300 mA.
Señal de entrada: 10 a 50 mA c.c 100 ohmios.
Señal de Salida: 10 a 50 mA c.c 0-600 ohmios.
Limites de Temperatura Ambiente: (40 a 120) ºF ó (5 a 50) ºC.
Modos de Control
Modelo 62HM-4 ó 62HBM-4: Proporcional con reajuste.
Modelo 62HM-5 ó 62HBM-5: Proporcional con reajuste y acción derivativa.
Clasificación Eléctrica: Propósito general Clase I, División 2, grupo C y D.
Entradas al Punto de Ajuste del Motor por Pasos
Entrada cierre contactos: Tiempo cierre mínimo, 16.5 milisegundos.

Tiempo abertura mínima, 16.5 milisegundos.
Clasificación contactos, 300mA a 24v. c.c., inductivos.
Frecuencia cierre máximo, 30Hz.
Entrada impulsos voltaje: Tiempo elevación máximo, 3 milisegundos.
Altura impulso mínima, 6 voltios.
Altura impulso máximo, 20 voltios.
Amplitud impulso mínima, 16.5 milisegundos.
Frecuencia máxima, 30 impulsos por segundos.
Cambio 100% punto Ajuste: 1000 + 50 cierres contactos impulso voltaje.
58
Alambrado para la Señal - Instrumento con Tablero de Terminales
Fuente de energía interior del instrumento por balance de fuerzas usada con la
medición de entrada del controlador
Figura 33. Tablero de Terminales del Controlador

59
Figura tal Fuente de energía interior del instrumento por balance de fuerzas
NO usada con la medición de entrada del controlador
NOTA: el voltaje de la fuente de energía interior (80 v. c.c. aislados) esta

disponible en los terminales 1 y 13 y puede ser usada como un circuito
separado. Ponga el interruptor de aislamiento en la posición de “iso”. Si la
fuente de emergía no se usa, quite el fusible.

60
Detalles Adicionales del Alambrado en el Tablero de Terminales

61
Lectura de Desviación
Si se requiere una lectura de desviación, se puede usar un voltímetro de c.c. de

-4 a +4 v. c.c. (para 100% de cambio en la escala). La resistencia del medidor debe
ser de 20Kohmios por voltio como mínimo. Conecte el voltímetro a los terminales
marcados “Deviation Readout” (Lectura de desviación). Si el puntero no se mueve
en la misma dirección que el indicador de desviación en el frente del controlador
invierta las extinciones.
Alambrado para la Señal - Instrumento con Tablero de Terminales

Instrumento con opciones
1. Conmutación exterior Auto/Manual
2. Conmutación exterior Remota/Local o
3. Circuito de cierre de contactos
62
medición de entrada del controlador.

63
Fuente de energía interior del instrumento por balance de fuerzas NO usada con la
NOTA: el voltaje de la fuente de energía interior (80 v. c.c. aislados) esta disponible
en los terminales 1 y 13 y puede ser usada como un circuito separado. Ponga el
interruptor de aislamiento en la posición de “iso”.
64
Detalles Adicionales del Alambrado en el Tablero de Terminales

65
Alambrado para la Señal - Instrumento con Cables de Conductores Múltiples
Figura 40. Instrumento con Cables de Conductores Múltiples

66
Fuente de energía interior del instrumento por balance de fuerzas NO usada

con la medición de entrada del controlador
NOTAS:
1. Instale 2 resistores de precisión de 100 ohmios ± 0.1% (suministrado con el
cable múltiple) como se muestra arriba.
2. Enciente hacia atrás las extensiones del cable que no se usen.
3. Para detalles para lecturas de desviación, referirse a la sección inferior en la
67
4. El voltaje de la fuente interior de energía (80v c.c. aislados) esta disponibles

en las extensiones Blanco/Rojo y Gris, puede ser usado en un circuito
separado. Sitúe el interruptor de aislamiento en la posición de “iso”.
6). Si no se usa la fuente de energía quite el fusible.
5. Código de conexiones del cable:
Cable de 10 conductores H11-A3
Cable de 19 conductores H33-A4
Detalles Adicionales de Alambrado del Cable de conductores Múltiples

68
Instrumento con opciones
1. Conmutación exterior Auto/Manual

2. Conmutación exterior Remota/Local
3. Circuito de cierre de contactos

69
Fuente de energía interior del instrumento por balance de fuerzas NO usada con la

70
NOTA:
1. Instale 2 resistores de precisión de 100 ohmios ± 0.1% (suministrado con el
cable múltiple) como se muestra arriba.
2. Enciente hacia atrás las extensiones del cable que no se usen.
3. Para detalles para lecturas de desviación, referirse a la sección inferior en la
4. El voltaje de la fuente interior de energía (80v c.c. aislados) esta disponibles
en las extensiones Blanco/Rojo y Gris, puede ser usado en un circuito
separado. Sitúe el interruptor de aislamiento en la posición de “iso”. Si no se
usa la fuente de energía quite el fusible.
5. Código de conexiones del cable: Cable de 19 conductores H33-A6
6. Para detalles adicionales del alambrado del cable múltiple.
Conmutación Exterior AUTO/MANUAL
Con el conmutador de transferencia en la posición para acción Automática. La

apertura de un interruptor en un lugar remoto transferirá el controlador a acción
Manual. El conmutador de transferencia permanecerá en la posición de acción
automática.
71
Instrumento con Tablero de Terminales
Figura 45. Instrumento con Tablero de Terminales
Instrumento con cable Múltiple
Figura 46. Instrumento con cable Múltiple

72
NOTA: Si se provee la opción de conmutación Exterior Auto/Manual y no es usada,

ponga un puente en los terminales 15 y 16 o las extensiones Blanco/Violeta y Blanco
/Marrón.
Interruptor de Aislamiento
El interruptor de aislamiento es un conmutador de dos posiciones montado en

el tablero de la fuente de emergía interior de balance de fuerza. Es enviado desde la
fábrica en la posición de NON-ISO (no aislamiento).
Cuando el interruptor de aislamiento esta en la posición de NON-ISO. La

extensión negativa de la fuente de energía esta conectada en la extensión negativa de
la entrada de medición. En esta posición el controlador Estilo C puede ser usado
como reemplazo para el controlador Estilo B sin necesidad de cambio de alambrado.
Cuando el interruptor de aislamiento esta en la posición ISO, la fuente de
energía de balance de fuerza está completamente aislado del controlador y puede ser
usada como un circuito separado.
Para tener acceso al interruptor de aislamiento, quite parcialmente la tapa
lateral del controlador.
73
Figura 47. Vista Lateral del Controlador
Conmutación Exterior de Acción Remota-Local
Con el conmutador de Acción Remota-Local del tablero de modos del

controlador en la poción Local, un interruptor exterior de un polo y doble acción
puede cambiar el punto da ajuste del controlador e acción Local a Remota. El
conmutador e acción Remota/Local del controlar permanecerá el la posición e Local.
74
Instrumento con Cable Múltiple

75
NOTA: si se provee la opción de conmutación exterior de acción Local/Remota y no

es usada, ponga un puente entre los terminales 17 y 18 o las extensiones Blanco/Azul
y Rosado.
Circuito de Cierre de Contacto

El controlador tiene un relevador K1 que es activado por el conmutador de
transferencia. En el tablero o cinta de terminales existe un par de puntos de contacto
del revelador para operación exterior. Abajo aparece una aplicación típica del circuito
de cierre de contactos.
Figura 50. Tablero de Terminales

76
Instrumento con Cable Múltiple
Figura 51. Instrumento con Cable Múltiple
Fuente de energía exterior

115 v. AC/30 v c.c -2 A máx. Carga resistiva
Conexiones de Energía C.A.
Para detalles del suministro de energía ver placa de información en la parte

superior del instrumento.
77
Figura 52.Conexiones de Energía C.A.
Enchufe de Cable en el Instrumento
Figura 53. Enchufe de Cable en el Instrumento

78
Ajuste de Potenciómetro de la Carga de Fuente de Energía Interior
Se requiere el ajuste de la carga cuando se usa la fuente de energía c.c. interior

para activar a un trasmisor por balance de fuerzas. La resistencia total del circuito de
entrada (menos el transmisor por balance de fuerza) debe ser 600 ohmios +10% -
20%.
La tabla e abajo anota varios instrumentos que pueden servir para el circuito
de entrada del controlador y sus resistencias respectivas. Estime la resistencia total
del circuito sumando las resistencias individuales en el circuito, y ajuste la carga
como se indica debajo, incluya la resistencia de entrada de 100 ohmios del
controlador, pero no incluya la resistencia del transmisor por balance de fuerza.
Utilice un óhnmetro para medir la resistencia de cualquier instrumento no

incluido en la tabla.
Figura 54. Tabla de Valores de Resistencia

79
Figura 55. Vista Trasera del controlador
Figura 56. Vista Lateral del controlador

80
Ajuste de Resistencia del Circuito Exterior
Figura 57. Vista del Interruptor SW5

81
Ajustes de Limites de Salida
En este procedimiento se usa el indicador de salida (con medición de 0-100%

de la escala) el cual tiene una precisión de 2%. Sise requiere mayor precisión en el
ajuste de los limites de la salida, instale en le circuito de salida un miliamperímetro
adecuado de 0-50 mA c.c. y lea las salidas en él.
Para ver los ajustes saque parcialmente el instrumento y abra la puerta lateral.

82
Componentes en el Frente del Instrumento
Figura 59. Componentes en el Frente del Instrumento

83
Componentes en el Tablero de Control del Instrumento
Para poner a la vista el tablero de control, saque parcialmente el instrumento y

abra la puerta.

84
Cuadrante del Indicador de Desviación
Figura 61. Cuadrante del Indicador de Desviación

85
Indicador de Desviación Vu-Line (opcional)
Cuando el controlador esta equipado con el indicador de desviación Vu-Line, el

cuadrante de Salida tiene un puntero ajustable de referencia además del indicador de
salida.
Figura 62. Escala del controlador
Las mascaras son ajustadas a tal ancho que la desviación aceptable de la

medida del puntero de ajuste no permite que el puntero rojo sea visible por detrás de
esas mascaras. Si el puntero rojo esta visible, el operario sabe con una mirada que la
medida esta mas allá e la tolerancia aceptada.
Para cubrir completamente al puntero de desviación el ancho e la mascara debe ser
2% (±1%) mayor que la tolerancia aceptable. Por ejemplo, si es aceptable una
86
desviación de ±2% del puntero de ajuste, las mascaras deben ser ajustadas para cubrir
±3% de la escala.
El extremo blanco del puntero puede ser usado para determinar la desviación
y la medida actual, como se describe arriba en Cuadrante del Indicador de
Desviación.
Conmutador de Transferencia
El conmutador de transferencia felicita el cambio de acción automática a
manual y de manual a automática sin desajustes en el proceso.
Operación con el Conmutador de Transferencia en Acción Manual
En MANUAL cuando se mueve la perilla horizontalmente, cambiara la salida.

La dirección en que se mueve la perilla hará que el indicador de salida se mueva en la
misma dirección (a la izquierda para disminuir la salida, etc.)
La perilla es accionada por resorte y cuando se suelta regresara a la posición
central (punto neutro). La salida continuara mientras se mantenga la perilla alejada
del centro; la salida permanecerá constante (desplazamiento máximo de 1% de escala
completa por hora) mientras la perilla se mantenga en el centro.
87
Figura 63. Conmutador de Posición del controlador
La perilla puede ser cambiada para acción lenta o rápida de la salida (6 o 100
segundos para recorrido total de la escala). Cuando la perilla es mantenida en una
posición medida entre el centro y el extremo derecho o izquierdo la salida cambiara a
un régimen lento. Cuando la perilla es mantenida en una de las posiciones extremas,
la salida cambiara a un régimen rápido.
88
Operador con el Conmutador de Transferencia en Acción Automática
En AUTO, el proceso es controlado automáticamente en la posición fijada

manualmente en el cuadrante del punto de ajuste (con el conmutador de acción
remota –local en LOCAL), o por medio de una señal exterior conectada a los
terminales de la unidad remota (con el conmutador de acción remota –local en
REMOTE).
Puesta en Operación

89
1. Comience con manual en la forma siguiente:

a. Mueve el conmutador de transferencia a MANUAL.
b. Haga girar el cuadrante el cuadrante del punto de ajuste al punto deseado de
control.
c. Conecte la energía eléctrica.
d. Ajuste la salida con la perilla el conmutador e transferencia de manera que la
medición sea mantenida tan cerca como sea posible (como lo muestra el indicar de
desviación) del punto deseado de control.
Evite cambios excesivos o frecuentes ya que esto puede demorar la estabilidad del
proceso.
2. Después que el controlador sea estabilizado, con el indicador de desviación
balanceado en cero (en línea con la flecha negra), la medición estará se acuerdo con
la lectura del cuadrante del punto de ajuste. Mueva el conmutador de transferencia a
AUTO. El proceso se encuentra ahora bajo control automático.
3. Ajuste los controles de Banda Proporcional, Reajuste y Acción Derivativa (sin

presente) para la mejor operación del proceso.
4. Para volver a control manual, mueva el conmutador de transferencia a MANUAL.

La salida se mantendrá en la lectura del punto de ajuste hasta que se mueva el
conmutador de transferencia horizontalmente.
Eliminación de Alteraciones Exteriores
Si, bajo control manual, la medición muestra oscilaciones, pulsaciones o

comportamiento errático, mientras que el operador final se mantiene sin cambios, el
problema obviamente no es debido al controlador. Para mejor control, tales
90
alteraciones deben ser eliminadas o reducidas de un mínimo antes de poner al

instrumento en control automático.
Uso del Conmutador de Acción Remota-Local
Para Cambiar el Punto de Ajuste de Local a Remoto
1. Mueve el conmutador de transferencia a MANUAL.

2. Mueve el conmutador a REMOTE.
3. Ajuste el punto de ajuste remoto para obtener cero desviaciones en el indicador.
4. Mueve el conmutador de transferencia a AUTO.
91
Para Cambiar el Punto de Ajuste de Remoto a Local
1. Mueve el conmutador de transferencia a MANUAL.

2. Mueve el conmutador a LOCAL.
3. Ajuste el punto de ajuste remoto para obtener cero desviaciones en el indicador.
4. Mueve el conmutador de transferencia a AUTO.
Ajustes de Control
Figura 66. Ajuste de Control

92
Ajustes de Control (Continuación)
Figura 67. Ajustes de Control
Controlador Proporcional con Reajuste (Modelo 62H-4)
1. Con el conmutador de transferencia en MANUAL, mueva la perilla de la Banda

Proporcional a l máximo a un valor alto seguro. Mueva la perilla de Reajuste a la
posición máxima dextrógira.
2. Ajuste la salida hasta que el indicador de desviación lea Cero (centro de la escala)
3. Mueva el conmutador de transferencia a AUTO. Haga un pequeño cambio abrupto
en el punto de ajuste, escala arriba o escala abajo. Observe la medición en el
indicador de desviación o en un registrador exterior
93
4. Si no ocurren oscilaciones, mueva el conmutador de transferencia a Manual ajuste

la Banda Proporcional a la mitad del valor previo
5. Repita los pasos 3 y 4 hasta que ocurran oscilaciones. Aumente la Banda

Proporcional (en Manual) al doble de su último valor.
6. Con el Conmutador de transferencia en AUTO, ajuste la perilla de reajuste a la
mitad del valor anterior.
7. Haga un pequeño cambio abrupto en el punto de ajuste, escala arriba o escala
abajo. Observe la medición en el indicador de desviación o en un registrador exterior.
8. Si no ocurren oscilaciones, repita los pasos 6 y 7 hasta que se observe. Ajuste la
perilla de reajuste al doble de su último valor.
Conmutadores de Multiplicación y Filtrado
Los controles de Reajuste y o Tiempo Derivativo (si presente) pueden ser

ajustados a los valores mostrados en sus cuadrantes X10 moviendo los conmutadores
de multiplicación abajo. Cuando se embarcan, los conmutadores esta en la posición
X1. Los conmutadores de filtrado cuando se embarcan están en la posición máxima
de esa acción.
94
Figura 68. Conmutador de Multiplicación y Filtrado del controlador
Para Eliminar las Acciones de Reajuste o Derivativa
Figura 69. Acción de Reajuste Derivativa del controlador

95
Precauciones con Aplicaciones en División 2
En aplicaciones en la División 2, desenchufe el suministro de energía en la

parte posterior del instrumento antes de quitar el fusible de c.a o c.c. (si presente).
Tanto los enchufes de suministro de energía como de la señal pueden ser quitados sin
precauciones especiales.
5.1.4. Verificación, funcionamiento, calibración y ajuste de válvula de regulación

automática marca SAMSON.
Las válvulas de Regulación Automática (E.F.C), juegan un papel muy

importante en el Bucle de regulación, su función es de variar el caudal del fluido de
control que modifica a su vez el valor de la variable medida, comportándose como un
orificio de área variable, se compone básicamente del cuerpo y el servomotor.
Servomotor
Actuador
Cuerpo
Figura 70. Válvula de Regulación Automática

96
De tal manera, que conociendo cada una de las partes, se explica a continuación el
proceso de calibración del equipo:
 En la entrada (SUPPLY) se alimenta continuamente con 20 PSI

 Se toma una señal del controlador, que varia de 1 a 5 VDC, la misma indicara
la apertura de la Válvula al (0 y 100)% , es decir para 1V → 0% y 5V→100%,
cuyos valores son Estándar
 Si la válvula se encuentra desajustada se verifica si no es causada por
histéresis o por otro fenómeno, si no es así vaya a un tornillo de ajuste que
esta ubicado en el posicionador al lado de los bornes de alimentación
eléctrica.
 Se ajusta el cero 0% → 1V si no esta en el punto gire el tornillo hasta llevarlo
al valor deseado.
 Para el ajuste del cien 100% → 5V se verifica si el vástago de la válvula se
encuentra en su posición, si no se localiza en el punto deseado gire el tornillo
de ajuste y lleve la aguja indicadora al lugar donde debería estar.
 Una vez ajustada la válvula se realizan pruebas de apertura y se observa si
para todos los valores que envía el controlador corresponden a la posición del
vástago en la escala.
Los componentes antes mencionados tienen precios aproximados de:

 Fuente de Alimentación: 20.000.00 Bs.
 Trasmisor de Presión: 250.000.00 Bs.
 Controlador Foxoboro modelo 62H: 800.000.00 Bs.
 Válvula de Regulación Automática: 3.000.000.00 Bs.
 Rotametro Indicador: 200.000.00 Bs.
 Medidor de Caudal tipo Torbellino: 250.000.00 Bs.
 Manómetro Bourdon: 30.000.00 Bs.
 Bombona de Almacenamiento de Aire: 50.000.00 Bs.
97
Obteniendo un valor aproximado del Moduló 1 de: 4.870.000.00 Bs.
5.2. IMPLEMENTACIÓN DEL MODULO (2) PARA

CONTROLAR PRESIÓN y TEMPERATURA EN MODO
DE CONTROL ON/OFF. (VER ANEXO 4)
5.2.1. Verificación, funcionamiento y ajuste de dos (2) controladores de

temperatura. a) Controlador (P.I.D) marca (LOVE DWYER), b) Controlador
ON/OFF Analógico para Termcuplas tipo J.
5.2.2. Control ON/OFF de presión. (VER ANEXO 6)
5.2.1. Verificación, funcionamiento y ajuste de dos (2) controladores de
temperatura. a) Controlador (P.I.D) marca (LOVE DWYER), b) Controlador
ON/OFF Analógico para Termcuplas tipo J. (VER ANEXO 4)
Este modulo esta diseñado para controlar dos variables, una independiente de
la otra ya que una es presión y la otra temperatura y por estar en distintos lazos de
control no se verán afectadas una con respecto de la otra, las mismas serán
controladas de forma ON/OFF con una brecha diferencial que estará a disposición del
operador, para temperatura se tiene un span de 130 ºC ya que la fuente de calefacción
tiene un rango máximo de 133 ºC, el elemento primario de la misma es una
termocupla tipo J la cual tiene un rango de (0 - 600)ºC, para el controlador marca
LOVE se instalo una tarjeta auxiliar que contiene 4 canales con arreglos de rele y su
forma de comunicación es serial que también el elemento primario utilizado es con
una termocpla tipo J que se configuraron todos los canales para este tipo.
98
Controlador Multilazo Serie 9000 Love Dwyer
Los controladores de la serie 9000 parten de la nueva generación de

controladores “multi-loop” (multilazo) basados en microprocesadores. Un simple
instrumento 9000 permite controlar simultáneamente hasta 8 canales de control, cada
uno independiente de los otros y libremente configurables.
Estos controladores son muy poderosos completos versátiles y fáciles de usar:
ellos satisfacen necesidades particulares para maquinas y procesos industriales que
requieran gran presicion y fiabilidad, así como, un alto grado de automatización,
junto a reducidas dimensiones, ya que ocupa poco espacio.
Una unidad interfaz, modulo auxiliar externo, para ser montada atrás del
panel, contiene los circuitos de salida. Los tipos de entrada, salida, los algoritmos de
control y los modos de alarma pueden seleccionarse y configurarse para cada canal.
El instrumento es suministrado “configurado” acorde a la orden de especificaciones.
Sin embargo pede reconfigurarse siguiendo los procedimientos descritos más
adelante. El modelo y la configuración pueden identificarse viendo las
representaciones de la etiqueta.
INSTALACION
Este instrumento consiste en dos unidades:
Todas las dimensiones y cortes del papel (controlador).
 Instrumento diseñado para ajustarse en un panel de control.

 Panel frontal a prueba de polvo.
 Temperatura aceptable del cuarto donde se notara: de 0 a 50 ºC. (32 a 122ºF)
Para asegurar un correcto funcionamiento del controlador, es aconsejable:
 Evitar polvo, gases corrosivos y humedad.

99
 Permanecer fuera de fuentes calientes.

 Cumplir con las recomendaciones para el cableado.
Acción:
El modo de operación puede configurarse: activa en alto o activa en bajo (relè
energizado arriba o abajo del umbral). El tipo de set point – punto de consigna – (con
respecto al set point SV1 activado para la salida principal OUT1) puede tener:
 Desviación:-300 a +300 dígitos
 Desviación de banda: Ajustable desde el principio hasta el final de la escala.
Durante el escenario de configuración, es seleccionable la acción inversa o

directa para la salida principal OUT1.
El algoritmo principal de control puede ser:
 Acción ON/OFF con salida discontinua.

 Acción PID (P, PI, PD) con salida de tiempo proporcional.
 Acción PID (P, PI, PD), control de calentamiento / enfriamiento.
Parámetros:
Nota: Algunos parámetros no son mostrados si no son necesarios para la acción
seleccionada de control.
 Banda proporcional desde 05 a 999.9

 Tiempo Integral “reset”: 0.1 a 100.0 min. (se quita la acción integral si se coloca
cero).
 Tiempo Derivativo “rate”: desde 0.01 a 10.00 min. (se quita la acción derivativa
si se coloca cero).
 Límite máximo de salida OUT1: desde 10 a 100%
100
 Alimentación _ de Adelanto (Feed – Forward) desde 0 a 500%.

 Aproximación Alto y Bajo: desde 0.01 a 2.00 veces la banda proporcional (fuera
de la banda, la acción integral es neutralizada).
 Tiempo del ciclo de la salida de control: desde 1 a 100 segundos.
 Histéresis: desde 0.1 a 100%.
 Banda muerta entre las acciones de calentamiento y enfriamiento: desde 0.0 a
5.0% de la salida.
Comunicación Serial:
 Interfaz: R5-232-C (no aislado) con diálogo conversacional asincrónico.

 Longitud del mensaje: cinco caracteres en la transmisión y seis caracteres en la
recepción.
 Rata de baudios: 300, 600, 2400 ó 4800 bit/s.
 Paridad: par, impar (7bit de código ASCII) o sin paridad (8bit de código
ASCII).
 Conexión a 2 ó 4 hilos.
 Dirección:
Cada canal es identificado por una dirección, bajo un carácter hexadecimal. El
primer canal puede asignársele por ejemplo la dirección “Ø”, carácter “A” y código
“41” (ver tabla 14). Los otros canales llegaran asumir automáticamente las otras
direcciones en orden numérico sucesivo.
Datos Generales del Controlador:
 Fuente de alimentación: 100V a 240V 50/60Hz consumo: 10V.A.

 Tipo de aislamiento: para IEC-348 y C VDE 0110.
 Grupo climático: KWF (conforme a la norma DIN 40040).
101
 Temperatura ambiente: 0…50ºC (32…122ºF).

 Protección (conforme a la DIN 40050)
 Panel frontal: IP 54.
 Cubierta: IP 20.
 Terminales: IP 10.
 Puro material extinguible (en caso de incendio): 94V1.
 Peso: alrededor de 1.1 Kg. (38.80 onzas).
 Dimensiones: 201x 192x 172 mm (7.91x 7.79x 6.77”).
Teclas
AUTO
 Tecla MAN ; permite la transferencia de automático a manual.
 Tecla SV
; Para pasar a indicar el set point SV1 o a la salida.
OUT
Esta función
está disponible sólo en automático.
 Teclas ▲ y ▼; usadas para incrementar o decrementar un valor numérico:

1. Cuando el Led SV está encendido: las teclas operan sobre el valor del set
point SV1 (presione ambas teclas simultáneamente, entonces continúe con la
tecla que quiera ▼ ó ▲).
2. Cuando el Led OUT está encendido: las teclas operan en pasos unitarios sobre
la salida principal OUT1.
3. Cuando ambos Leds están apagados, estas teclas (▲ y ▼), operan sobre el
valor del parámetro cuyo código neumónico está mostrado en los displays
SV/OUT.
 Tecla ►: Permite entrar al escenario de programación de parámetros y avanzar

desde un parámetro al próximo.
La programación es subdividida en tres bloques:
102
 Parámetros.
 Configuración.
 Calibración.
La palabra fin “End” aparece sobre los displays SV/OUT entre cada bloque y
se deben pulsar las teclas SV/OUT y ► en secuencia para permitir el avance entre los
bloques de programación.
 Tecla Ch: es usada para incrementar el número mostrado en el displays Ch,

indicando el canal de control sobre el cual operan las teclas y los displays.
El número 0 Puede presentarse entre el número 8 y el número 1 (primer

canal), permitiendo que la información sobre cada canal tenga un ciclo de tiempo de
displays (ajustable entre 2 y 7 seg.), mientras todas las otras teclas permanecen
deshabilitadas.
Introducir Valores Numéricos
Los valores numéricos mostrados sobre el displays son modificados desde el

teclado, con pasos unitarios o gradualmente incrementados por pasos.
En el caso anterior, al presionar la tecla ▲ y manteniéndola presionada, el
primer dígito a la derecha se incrementa; después de 9 retoma a Ø y permanece en
cero, mientras que el próximo dígito a la izquierda arranca incrementándose,
ocurriendo lo mismo para los displays más a la izquierda. Esto es una forma de ir más
rápido desde 0000 hasta 9999.
Similarmente, presionando y sosteniendo la tecla ▼, el primer dígito a la
derecha arranca su decremento; después de 0 retorna a 9 y permanece sobre este
103
valor, mientras el próximo valor a la izquierda arranca su decremento, así

sucesivamente.
Cuando la tecla se suelta, la decencia se detiene. Esta arranca otra vez al
presionar la tecla, siempre desde el displays menos significativo.
El procedimiento sugerido es el siguiente:
 Presiona la tecla apropiada (▲, ▼) y manténgala presionada hasta que el valor

del dígito más significativo sea igual al valor deseado; suelte la tecla y
presiónela otra vez hasta que el dígito anterior sea igual al valor requerido, siga
con este procedimiento, hasta obtener el valor requerido.
Ejemplo: para modificar el valor desde 1109 a 1368.
 Incremente hasta 1300.
 Suelte.
 Suelte.
 Suelte.
La rapidez de los incrementos/decrementos decrece de los dígitos de derecha hacia la
izquierda.
1. El valor de la salida OUT1 es efectivo en momento que este es indicado sobre

el displays.
2. El valor del set point de trabajo SV1 será efectivo alrededor de 5 segundos
después de soltar la tecla.
3. El valor del parámetro es cargado de memoria y será efectivo (tomando en
cuenta en el algoritmo de control) cuando desaparezca del displays.
El valor del parámetro desaparece cuando:
1. El teclado es operado para seleccionar otro parámetro.
104
2. El teclado es operado para salir de la fase de programación.

3. El teclado no es operado durante 5 segundos (la fase de programación finaliza
automáticamente).
Accesibilidad a la Programación, Configuración y Calibración
Para evitar faltas y facilitar mantenimiento, ajustando operaciones y regulando

el manejo de la planta, este instrumento ofrece un sistema de protección/acceso
dividido dentro de grupos homogéneos.
Palabra clave (pass Word): permite acceder a parámetros autorizando sólo a
empleados.
Palabra Clave
Acceso “Pass Word”
Permitido 7777 3333 1111 1000
Programación Si Si Si Ver tabla 7
Configuración Si Si No No
Calibración Si No No No
Figura 71. Claves para el Controlador de Temperatura
Para facilitar el trabajo a empleados especializados, es posible quitar la

protección de palabra clave “Pass Word” des sistema al remover o quitar el “Jumper”
“S2” que está en la tarjeta “MREG” adentro del controlador.
105
Tabla Parámetro de Acceso

Código
Nemónico Operación Leer Leer +

Escribir
Transferencia AUTO/MAN 11 2
Trabajar con el set point SV1/OUT1
Controladores de tiempo
proporcional
Y1. P.b Banda Proporcional

Y1. t.i Tiempo Integral
Y1. t.d Tiempo Derivativo
Y1. t.c Tiempo de Ciclo
Si el Instrumento es para 4 8
Calentamiento/Enfriamiento
Y2. P.b Banda Proporcional “fría”

Y2. t.i Tiempo Integral “frío”
Y2. t.b Tiempo Derivativo “frío”
Y2. t.c Tiempo de Ciclo “frío”
Controladores ON/OFF
Y1. H. Y Histéresis de OUT1
106
SP1 Primer set point memorizado

SP2 Segundo set point memorizado
Y2.S.P Set point de OUT2
Y2.HY Histéresis de OUT2 16 32
Y4.S.P Set point de alarma AL1
Y4.H.Y Histéresis de AL1
YS.S.P Set point de alarma AL2
YS.H.Y Histéresis de AL2
Y1.Yh Máximo valor de OUT1

A. I Aproximación baja
A. h Aproximación alta
F. F Alimentación en adelanto
(Feed- Forward)
S. P. H Máximo set point
S. P. L Mínimo set point 64 128
ADDR Dirección serial
Si el instrumento está en modo de

calentamiento y enfriamiento
Y2.Y.h Máximo valor de OUT2
HC.d.b Banda Muerta
Figura 72. Configuración del Controlador de Temperatura

107
Ejemplo: Si el primer y segundo grupo de comandos y parámetros será accesible al

operador (leerlos y escribirlos) y, el tercer y cuarto grupo de parámetros solamente
será de sólo lectura, el código a ser introducido será:
2 + 8+ 16+ 64= 90 Código de Acceso.
Programando
La “programación” es sólo válida para el canal mostrado sobre el display Ch;

sin embargo, algunos parámetros son válidos para el resto del instrumento y pueden
ser programados desde cualquier canal o solamente desde el primero (Ch= 1); de
acuerdo a la operación conformada.
Los valores numéricos introducidos son automáticamente comparados con los límites
impuestos sobre ellos por la “programación”: Los valores que excedan estos límites
son limitados antes de aceptarse.
La secuencia de los parámetros mostrados cuando presionamos la tecla ►
durante la etapa de “programación”, depende, de cada canal de control, de la pre-
selección de la configuración para el algoritmo de control y los tipos de salida.
A continuación se presenta la secuencia para la etapa o bloque llamado
“programación”.
108
Presione la tecla Ch. para poner el número del canal a programarse
PV
Ch 1 PASS
Controlador con acción P.I.D Controlador con acción ON/OFF
Valor de la banda Valor de la

Proporcional histéresis
PV PV
Ch 1 Y1. Pb Ch 1 Y1. HY
Nemonico
► ►
Presione la tecla para adelantar presione la tecla para adelantar

A los próximos parámetros A los próximos parámetros
A
109
PV
Ch 1 End
Si el pass woord es: ►

7777/3333
PV
Si el pass woord es 1111/1000

Sale de la programación
Ch 1 Addr Y retorna a la operación normal
Sv
Presione ----- luego ► En secuencia para entrar a la etapa de
Out Configuración
B
110
Configuración
Se accede a la etapa de configuración después de los parámetros de
programación. A continuación se muestra la secuencia para la etapa o bloque llamado
“configuración”.
PV
▲ ▼
Ch 1 COPY
Si copia un número el instrumento copia la configuración del canal
correspondiente
PV
▲ ▼
Ch 1 Ca In
► Según el código del tipo de entrada para este caso es el # 3 por ser tipo J
* $
111
* $
0a5 6 a 13
▲ ▼ PV
Valor del comienzo
De la escala
Ch 1 Car. L.
▲ ▼ PV
Valor del final
De la escala
Ch 1 Car. H.
PV ▲ ▼
Elige algoritmo de control
Ch 1 Ca. Y1
► C
112
PV ▼ ▲
Código de configuración
Ch 1 Ca. Y2
PV ▼ ▲
Código de configuración para AL1
Ch 1 Ca. Y4
PV ▼ ▲
Código de configuración para AL2
Ch 1 Ca. Y5
+
►
113
PV ▲ ▼
Código de rata de baudios
Ch 1 Ca. Br
PV ▲ ▼
Paridad
Ch 1 Ca. PA
PV ▲ ▼
Código de acceso
Ch 1 Ca. Per
D
114
PV ▲ ▼
Tiempo de escaneo
2……7 Segundos
Ch 1 SC. T.
Si el pass Word si el pass Word es 3333 se sale de la

Es 7777 configuración y retorna a la
operación normal
PV
Ch 1 End
Presione Sv luego ► en secuencia para entrar

Out a la etapa
de calibración
E
115
CALIBRACIÓN
El instrumento es entregado de fábrica calibrado sólo para la escala

especificada por la orden de pedido. La calibración requiere dos operaciones
separadas:
 Calibración de cada escala (la operación es llevada a cabo para todas la escalas
usadas y cada canal usado).
 Calibración de la unión de referencia del termómetro interno (la operación es
llevada a cabo sólo una vez, estando en el primer canal solamente y sólo si una
termocupla de cualquier tipo es usada en cualquier canal).
Se accede después de la “configuración” de acuerdo a pass Word
116
Aplique una señal (Ca.I) a la entrada

E Del canal a ser calibrada, en función
al tipo de entrada seleccionada.
PV
Ch 1 CA. 1.
Para Para realizar

Continuar La calibración
Sv
Out
Leyendo “x”
= 0000
Si No
F
117
Aplique una señal (Ca.I) a la entrada

Del canal a ser calibrada, en función
al tipo de entrada.
Para realizar
la calibración
Mida la temperatura
de los terminales de
entrada con un termómetro
de Presicion
Presione los botones

▲ ▼ ▲▼ para introducir
el valor medido
Nota: El numero 25, mostrado

inicialmente, es solamente
indicativo.
Por lo tanto, si este valor debe
introducirse, incremente para
leer 25 otra vez
118
g
Para Para realizar

Continuar la calibración
Mida la temperatura
de los terminales de
entrada con un termómetro
de Presicion
Presione los botones

▲▼ para introducir
el valor medido
Nota: El numero 25, mostrado

inicialmente, es solamente
indicativo.
Por lo tanto, si este valor debe
introducirse, incremente para
leer 25 otra vez
Sv
Out
Presione la tecla
Para memorizar ►
Salir (Éxito)
119
Código numérico visto en Operación visto en el Rango

el Display Sv/Out Display “Pv”
Parámetros para controlador con Acción P I D
Y1.P.b Banda Proporcional Out1 0.5…999,9% del SPAN
Y1.T.i Tiempo integral (Reset) Out1 0.1...100.0.min. (0: lo excl.)
Y1.T.d Tiempo derivativo (intr.) Out1 0.01...10.00 min. (0: lo excl.)
Y1.T.c Tiempo de Ciclo Out 1 1…100 segundos
Si el Control es “Calentamiento (Out1)/Enfriamiento (Out2)”
Y2.P.b Banda Proporcional Out2 0.5…999,9% del SPAN
Y2.T.i Tiempo integral (Reset) Out2 0.1...100.0.min. (0: lo excl.)
Y2.T.d Tiempo derivativo (intr.) Out2 0.01...10.00 min. (0: lo excl.)
Y2.T.c Tiempo de Ciclo Out 2 1…100 segundos
Si no es un Control de “Calentamiento/Enfriamiento”
Y2.S.p Set point Out 2 Depende de la Configuración
Y2.Hy. Histéresis Out2 0.01...10.00% del SPAN
Para Todos los Demás
Y4.S.p Alarma AL1 Depende de la Configuración
Y.4.Hy. Histéresis AL1 0.01...10.00% del SPAN
Y.5.S.p Alarma AL2 Depende de la Configuración
S.p.1 Set point 1 Memorizado Dentro de los límites del prog.
H.C.d.b (*) Banda Muerta 0.0…5.0% del SPAN
Y.2.yh. (*) Máxima Salida de Out2 10…100%
Y.1.y.h Máxima Salida de Out1 10…100%
A.I Aproximación abajo 0.01...2.00 veces la Band. P.
A.h. Aproximación arriba 0.01...2.00 veces la Band. P.
F.F Feed Forward 1…500% (0: lo excl.)
S.p.H Máximo set point Dentro de config. de escala
S.p.L Mínimo set point Dentro de config. de escala
Addr Primer canal Direccionado
(*) Si se trabaja con Enfriamiento /Calentamiento
Figura 73. Control de “Calentamiento/Enfriamiento”

120
Parámetros con Controlador en Acción ON/OFF

Código numérico visto en Operación visto en el Rango
el Display Sv/Out Display “Pv”
Y.1.Hy. Histéresis Out1
Y2.S.p Set point Out2 Depende de la Configuración
Y.2.Hy. Histéresis Out2 0.01...10.00% del SPAN
Y4.S.p Alarma AL1 Depende de la Configuración
Y.5.S.p Alarma AL2 Depende de la Configuración
S.p.2 Set point 2 Memorizado Dentro de los límites del prog
S.p.H set point Máximo Dentro de config. de escala
S.p.L set point Mínimo Dentro de config. de escala
Addr Primer canal Direccionado
Figura 74. Parámetros con Controlador en Acción ON/OFF
Código de Configuración para Seleccionar el Algoritmo de Control

Código Algoritmo Acción Seguridad
0~3 No trabaja el Canal ― ―
4 PID Inversa 0%
5 PID Directa 0%
6 PID Inversa 100%
7 PID Directa 100%
8~11 No trabaja el Canal ― ―
12 ON/OFF Inversa 0%
13 ON/OFF Directa 0%
14 ON/OFF Inversa 100%
15 ON/OFF Directa 100%
16 No trabaja el Canal ―
―
Figura 75. Código de Configuración para Seleccionar el Algoritmo de Control

121
Valores de Calibración
Valores a ser Introducidos por la entrada del Canal a ser Calibrado

Escala Según el Código Calibrar el 0% Calibrar el 100%
de la Orden “Ca.lo.” “Ca.h.”
K2 - 1.889 mV 52.399 mV
J1 - 2.431 mV 36.066 mV
P9 0.852 Ω 329.510 Ω
A5 4.000 mA 20.000 mA
V9 0.000 V 10.000 V
Figura 76. Valores de Calibración
AJUSTE DE LOS PARÁMETROS
Las tres acciones tradicionales P.I.D son prácticamente ajustables sobre un

rango ancho. Ellas pueden excluirse (eliminarse) para tener un tipo simple de un
algoritmo de control de tipo P, PD o PI los cuales se adapten mejor a las
características del proceso a controlar.
Los parámetros óptimos para el control de un proceso continuo son aquellos que
dan una desviación tan pequeña como sea posible, que la variable de proceso Pv,
retorne rápidamente al valor nominal (set point) en presencia de variaciones en las
condiciones de operación (carga, rapidez, fuente de voltaje, etc.).
En otras manipulaciones; para un proceso con frecuentes puestas de arranques
y cambio de set point, los parámetros óptimos usualmente son aquellos que permiten
variaciones del set point y ser alcanzadas rápidamente, tan preciso como sea posible,
pero con un contenido de sobre paso o sobre impulso. Entre varios criterios de
optimización, el que mejor satisfaga los requerimientos del proceso o que represente
los mejores compromisos debe ser seleccionado.
122
Los parámetros más específicamente más concernientes con el control son:
 La banda proporcional (PB)

 El tiempo integral ( Ti) reset
 El tiempo derivativo (TD)
 Los aproximadotes ( A.I Y A.H)
 La ganancia de la acción feed forward.
Sugerimos dos métodos empíricos (derivadas de Ziegler Nichols), los cuales

están basados en la conducta del proceso bajo condiciones mínimas de trabajo,
permitiendo colocar inicialmente un grupo de tres (3) valores (P: B; T: I; T.D), los
cuales pueden reajustarse para mejorar la velocidad de la precisión de control.
5. 2.2. Control ON/OFF de Presión. (VER ANEXO 2)
En esta parte del modulo se encuentra un tanque de almacenamiento de aire, el

cual tiene un presostato como elemento primario, dicho dispositivo es el encargado de
sensar la presión que se encuentra en el tanque, el va manda una señal a la electro
válvula para abrir o cerrar, para así dar paso o no al flujo de aire, esto va a depender
de la presión existente en el tanque, este presostato es para un rango bajo de presión,
este tiene un alcance máximo de 5.10 PSI, por esta razón no va a tener mucho rango
para variar sus limites, la forma de ajuste es muy sencilla, ya que en la parte superior
se encuentran dos tornillos de ajuste que sirven ajustar tanto el nivel máximo como
el mínimo dependiendo el intervalo de presión que desee operador, el tendrá las
borneras en el mesón para que el mismo operador haga las respectivas conexiones
entre los dispositivos
123

 Controlador Digital Love: 2.500.000.00 Bs.
 Controlador Analógico LFT: 600.000.00 Bs.
 2 Termocuplas tipo J: 300.000.00 Bs. C/U
 Horno de temperatura: 70.000.00 Bs.
 Rele de Protección 110V: 30.000.00 Bs.
 Bombillos para Usados para General Calor: 3.000.00
 Manómetro Bourdon: 30.000.00 Bs.
 Presostato para Sensar la Presión: 200.000.00 Bs.
 Válvula Selenoide: 50.000 Bs.
5.3. IMPLEMENTACIÓN DEL MODULO (3) PARA CONTROLAR

PRESIÓN EN LAZO CERRADO (VER ANEXO 8)
5.3.1 Verificación, revisión e instalación del Registrador de Cuatro Barras.

5.3.2 Verificación, revisión e instalación Controlador FOXBORO
El control de Lazo Cerrado en este modulo, es hecho a través de dos (2)

dispositivos de Control, para dar a conocer al estudiante y que experimentar
diferentes formas de conexiones existentes entre los diversos dispositivos
controladores, para ello se contara con el Controlador FOXBORO y el Registrador de
Cuatro Barras Cruzadas
5.3.1 Verificación, revisión y instalación del Registrador de Cuatro Barras.

124
Este Registrador de Cuatro Barra Cruzadas se basa en la Amplificación de un

sistema de Cuatro Barras donde su principal prioridad es la linealidad, y el error que
tenga de linealidad va hacer producto del desgaste físico del elemento motor por
alteración de las palancas y eslabones.
Dicho dispositivo, trabaja con un rango estándar de 3-15 PSI, este instrumento
se encuentra ubicado sobre un Pedestal que se encuentra fijado en el modulo.
La calibración de articulaciones de cuatro barras, es de gran importancia, para
mantener confiabilidad en las mediciones, el procedo de calibración es efectivo
siempre y cuando el operador conozca tanto la teoría básica como la practica.
Este dispositivo tiene como indicador un puntero el cual esta conectado a un
elemento de medición por el sistema de articulación de cuatro barras (Palanca Motriz,
Palanca Esclava y Eslabón), este elemento de medición produce un movimiento el
cual es transmitido por el sistema de cuatro barras para proporcionar al puntero en la
escala del instrumento.
El origen de este movimiento de medición es utilizado para sensar presión, el
dispositivo posee un regulador el cual es de tipo a equilibrio de desplazamientos, se
compone del lento medidor receptor de unidad neumática de regulación del
movimiento, además de poseer tirantes de junta con el movimiento, el tirante que une
el movimiento con la unidad reguladora, completan el aparato dos componentes
ligado a las demás partes con conexiones neumáticas únicamente: el conector
neumático amplificador y la válvula de intercepción para la persuasión del fuelle.
Están fuera del modulo de estrechamiento variable para el control del tiempo
del transporte del integral y el estrechamiento con fuelle de compensación para el
control de la acción derivativa, la banda proporcional es parte integrante de la unidad
de regulación y por lo tanto del modulo de base.
Esto es para que se encuentre predispuesta, sea para la acción proporcional
solamente que para la acción proporcional, integral y derivativa, para que pedan
funcionar con la acción proporcional solamente, el fuelle de orden se une al resorte
mecánico que se encuentran normalmente en los reguladores.
125
Pueden presentarse inicialmente todos los valores inicialmente

correspondientes a la banda de proporcionalidad, en el regulador con acción
proporcional, integral la comparación se hace con una fuerza en aumento
(disminución) en el tiempo de abertura, (la determinación del componente en acción
didáctica) hasta lograr el equilibrio entre fuerzas.
El regulador con acción proporcional, integral, derivativa, se alimenta el fuelle
de contra reacción a través del estrechamiento (en versión didáctica) y por lo tanto
con retraso; este retraso repercute sobre los tiempos de restablecimiento del equilibrio
de un sistema teja – inyector con subsiguiente aceleración e incremento de la señal de
salida.
Las conexiones neumáticas entre los distintos componentes deben seguir un esquema
que se encontraran en los manuales del modulo.
El cuadrante de la banda proporcional debe estar en la posición requerida:
INVERSA o DIRECTA según el empleo y la prueba a efectuar. La fijación de las dos
acciones queda suelta comprimiendo la lámina flexible sobre el índice rojo de la
unidad reguladora.
El instrumento esta constituido por un sistema de palancas que deben ser
ajustadas por medio de tres ajustes básicos: ajuste a cero, amplificación y angularidad
(o linealidad).
5.3.2 Verificación, revisión e instalación Controlador FOXBORO
El controlador FOXBORO va a resultar un poco más sencillo, ya que este

controlador esta configurado para que trabaje solamente en configuración
proporcional integral, dejándoles a los futuros operadores de este modulo las
conexiones neumáticas y los la selección del SET POINT, dicho controlador esta
ubicado sobre un Pedestal el cual se encuentra fijado en el modulo, hay que acotar
que en este modulo sola va trabajar un controlador a la ves, por que se encuentra un
126
solo tanque de almacenamiento de aire (proceso), y debido a esto no pueden controlar

los dos dispositivos al mismo tiempo en el mismo lugar

 Controlador Analógico Foxboro: 750.000.00 Bs.
 Válvula de Regulación Automática: 3.000.000.00 Bs.
5.4. IMPLEMENTACIÓN DEL MODULO (4) PARA CERRAR LAZO DE

NIVEL POR EL METODO DE CONDUCTIVIDAD. (VER ANEXO 10)
El desarrollo de este modulo se basa en hacer que encienda o apague una

bomba de agua, cada ves que el nivel del liquido se encuentre en los limites de altura
bien sea superior o inferir, los cuales están dados por la posición de los electrodos,
dichos electrodos son el elemento primario que se encuentran en este modulo, la
función de ellos es hacer excitar un rele eléctrico cuando el liquido moje a los
electrodos, esto ocurre gracias a que el líquido es suficientemente conductor haciendo
cerrar el circuito y a través de el circula una corriente por el orden de los 2 mA. Estos
electrodos son conectados en el rele una ves bien identificado el rele

 Interruptor de Nivel Tipo Conductivo: 300.000.00 Bs.
 Bomba de ½ Hp para llenar los Tanque.75.000.00 Bs.
 Electrodos de plata para la Conductividad: 9.000.00 Bs.
 2 Tanque de Almacenamiento de Agua: 60.000.00 Bs. C/U
 2 Soportes porta Tanques: 70.000.00 C/U
Obteniendo un valor aproximado del Moduló 4 de: 644.000.00 Bs.
127
Figura 75. Diagrama de control de nivel

128
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
El control de una variable es de gran importancia para cualquier proceso

industrial debido a que su estudio y comportamiento se podrá evitar riesgos,
accidentes así como ahorrar tiempo y costo, para lograr esto de las normas de tener un
total conocimiento de los instrumentos que se van a utilizar para tal fin, como son las
válvulas de control, los transistores, los convertidores, así como tener un
conocimiento sobre el área que se va a trabajar y la variable que se va a controlar, del
mismo modo debemos estar claros sobre el método que se va a utilizar seleccionar el
correcto y el más conveniente.
En los distintos controles que se estudio se pudo verificar los distintos

métodos para cerrar lazos de control como fue: el método de ganancia ultima o
limites (ensayo a lazo cerrado), este método se uso para controlar temperatura, ya que
esta variable se caracteriza por sus cambios rápidos en su comportamiento. El control
de esta variable se coloca una termocupla en contacto directo con la variable, su
salida se envió a un controlador indicador de temperatura (TIC).
En el control de nivel se coloco un flotador electrónico de nivel con tres

electrodos de plata que son el elemento final de control que están ubicados
estratégicamente en el tanque cuya salida entra al controlador y sale por unos
contactos y de allí para una bomba para llenar el tanque.
129
En el control de presión en tanque cerrado se utilizo el método de la curva de

reacción y para el cálculo de la banda proporcional el tiempo integral y el tiempo
derivativo en pocas palabras el controlador PID. Se tubo que determinar los distintos
puntos de la variación de presión mientras que el tiempo transcurría para esto se
coloco una toma de presión en la parte superior del tanque la salida de este a un
controlador de presión de acción inversa y la salida de este actuará sobre la válvula.
6.2 Recomendaciones
Al Instituto Universitario Experimental de Tecnología de La Victoria
Fortalecer el adiestramiento de los profesionales de la mención de

Instrumentación y Control formados en la institución en las áreas de
electrónica industrial, control de motores trifásicos y tensión continua,
variadores de velocidad, transformadores en relación a los sistemas de control
de maquinarias.
Unificar criterios y facilitar información clara y específica con respecto a las
normas y procedimientos a seguir en la elaboración de trabajos especiales de
grado.
130
BIBLIOGRAFÍA
 Instituto Universitario Experimental de Tecnología de La Victoria (2002).

Manual de trabajo especial de grado (propuesta). Comisión de trabajo
especial de grado.
Creus, Antonio. “Instrumentación Industrial”. Editorial, Marcombo S.A.

Madrid, Año 1971.
Rodríguez, Rafael Gustavo. “Texto de Control de Procesos Industriales”.

Trabajo de ascenso, presentado al Instituto Universitario Experimental de la
Victoria para optar a la categoría de Profesor Agregado. Año 1990.
Gil, Juan Carlos. “Manual de Mecánica Industrial”. Editorial, Cultural, S.A.

Año 2000.
Martín Barrio, Ricardo Antonio. “Guía Práctica de Electricidad y

Electrónica”. Editorial, Cultural S.A. Año 2000.
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Termocuplas. Creada (2.004-2.005), Visitada (02/11/05)

www.electronica.eia.edu.co/PROYECTOS/biomedica/termocupla.htm
131
132
PI PT
VALVULA
DE
DESCARGA
PV
I/P
SP
PIC
PY
PCV
ANEXO 1: MODULO 1. DIAGRAMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO DE

PRESION
ANEXO 2: MODULÓ 1. CONTROL DE LAZO CERRADO DE PRESIÓN

133
ANEXO 3: MODULO 2. CONTROL DE LAZO CERRADO DE TEPERATURA Y

PRESIÒN (ON/ OFF)
ANEXO 4: MODULO 2. LAZO DE CONTROL DE TEMPERATURA ON/OFF

134
ANEXO 5: CONTROL DE LAZO CERRADO DE TEMPERATURA
MANOMETRO P máx.
F
NC
PI PS
P min.
SIMULA CONSUMO
PCV
.
0
ANEXO 6: MODULO 2. LAZO DE PRESION ON/OFF

135
ANEXO 7: CONTROL DE LAZO CERRADO DE PRESIÓN
PI
VALVULA
DE
DESCARGA
PV
SP
PIC
PCV
ANEXO 8: MODULO 3. CONTROL DE LAZO CERADO DE PRESION

136
ANEXO 9: MODULÒ 3. CONTROL DE LAZO CERRADO DE PRESIÓN
ANEXO 10: MODULO 4. LAZO CERRADO DE NIVEL (ON/OFF)

137
ANEXO 11: MODULO 4. LAZO CERRADO DE NIVEL (ON/OFF)

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

“IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA

Trabajo Especial de Grado como requisito para optar

Autores: Jhojan A. Aponte

La Victoria, Octubre de 2006

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.

En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado:

Prof. Yul Goncalves

APROBACIÓN DEL JURADO EVALUADOR.

“IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA

Por: Jhojan Aponte

El Trabajo Especial de Grado titulado “IMPLEMENTACIÓN DE

A nuestras madres, por su constante apoyo, paciencia, comprensión y

A mis compañeros y profesores del I.U.E:T. La Victoria que nos ayudaron y

“IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA

11. Jaula de protección contra la cavitación…........................................... 29

12. Sistema de empaque…………………................................................. 29

19. Controlador P.I.D para cerrar lazos de presión……………................ 40

2. Moduló 1. Control De Lazo Cerrado De Presión……………………... 132

5. Control De Lazo Cerrado De Temperatura............................................ 134

7. Control De Lazo Cerrado De Presión.................................................... 135

9. Moduló 3. Control De Lazo Cerrado De Presión……………………... 136

10. Modulo 4. Lazo Cerrado De Nivel (ON/OFF).................................... 136

11. Modulo 4. Lazo Cerrado De Nivel (ON/OFF)…................................ 137

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el

Para todo profesional es de vital importancia, establecer una base tecnológica

La industria cuenta con procesos muy complejos en los cuales intervienen

“IMPLEMENTACIÓN DE MÓDULOS DE ENTRENAMIENTO PARA

1.1. Planteamiento del problema.

En el quinto (V) semestre de electricidad de la mención instrumentación y

Debido al crecimiento de la población estudiantil que cursa estas asignaturas

Esto por su puesto trae como consecuencia que muchos estudiantes no

Es por ello, que se ha propuesto poner en marcha cuatro módulos de

realizar prácticas de control de lazo cerrado de presión, temperatura y nivel a fin de

1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

1.2.1. Objetivo general.

1.2.2. Objetivos específicos.

 Instalar manómetros de presión en los módulos.

 Verificar funcionamiento y ajustar transmisor de presión electrónico.

 Verificar funcionamiento de los controladores y su aplicación en temperatura

 Cerrar lazos de control de presión en dos módulos.

 Cerrar lazo de control de temperatura en un módulo on/off.

 Cerrar lazo de control de temperatura con controlador P.I.D

 Diseñar y construir una fuente de alimentación de C.C. para alimentar el

 Colocar e identificar borneras de conexiones neumáticas y eléctricas en cada

 Disponer de conductores y líneas neumáticas para realizar las conexiones

1.3. Justificación de la investigación.

Este TEG se elabora porque existe la importante necesidad en el Laboratorio

La implementación de estos cuatro (4) módulos de trabajo permitirá que los

Los módulos de entrenamiento ayudarán a los estudiantes a comprender mejor el

1.4. Alcances de la investigación.

Este TEG tiene previsto lo siguiente:

 El sitio de trabajo estará ubicado en la sede tradicional soco, específicamente

 En el módulo Nº 1 se trabajará con un rango de presión neumática de (0 – 30)

 En el módulo Nº 2 se cerrará un lazo de temperatura utilizando los siguientes

trabajo de (25 – 200) ºC, el elemento primario de medición lo constituye una

 En el módulo Nº 3 se cerrará un lazo de presión mediante un controlador

 En el modulo Nº 4 se cerrara un lazo de nivel, utilizando dos (2) tanques de

1.5. Limitaciones de la investigación.

 No contar con la disponibilidad de herramientas útiles en el Laboratorio de

 Disponer únicamente de los horarios de clase en el laboratorio para poder