Tesis Final Final de Grado PDF

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
“CARLOS CISNEROS”
CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
MEMORIA DEL TRABAJO PRÁCTICO DE GRADO PREVIO A LA

OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN ELECTRÓNICA
INDUSTRIAL
TEMA:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA

APLICACIONES ELECTRONEUMÁTICAS MEDIANTE EL PLC ALLEN
BRADLEY MICROLOGIX 1100
AUTOR:
JUAN BUÑAY CHAFLA
ASESOR:
Ing. VICTOR FLORES A.
RIOBAMBA - ECUADOR
2018
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
“CARLOS CISNEROS”
CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
CERTIFICACIÓN
CERTIFICO, que el trabajo final de graduación titulado: DISEÑO E

IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA APLICACIONES
ELECTRONEUMÁTICAS MEDIANTE EL PLC ALLEN BRADLEY
MICROLOGIX 1100, cuyo responsable es Juan Buñay Chafla, ha sido revisado en
forma minuciosa y en el cual constan todos los aspectos citados en el proyecto y normas
que el Instituto establece para el efecto, por lo tanto AUTORIZO su presentación para
que se dé el tramite respectivo.
Riobamba, 20 de junio de 2018
Ing. Víctor Flores A.
ASESOR DEL PROYECTO
II
DEDICATORIA
El presente trabajo va dedicado a Dios, a mi familia, a mi madre y maestros.
A Dios porque ha estado conmigo en cada paso que he dado, cuidándome y dándome
fortaleza para continuar.
A mi familia quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y educación

siendo mi apoyo en todo momento.
A mi madre por todo su amor, comprensión y sacrificios.
A mis profesores a quienes les debo gran parte de mis conocimientos, gracias a su
paciencia y enseñanza.
III
AGRADECIMIENTO
El más sincero agradecimiento al Instituto Tecnológico Superior “Carlos Cisneros”,

en especial al Área de Electrónica Industrial, por brindarme la oportunidad de obtener
una profesión.
Al Ingeniero Víctor Flores quien me guio en el desarrollo de la presente tesis.
A mi familia, por su comprensión, su cariño, su paciencia y constante apoyo.
Al Programa de Becas Nacionales Eloy Alfaro quien a través del Instituto de Fomento
al Talento Humano me apoyaron económicamente durante todo este proceso de
formación profesional.
IV
RESUMEN
El Diseño e Implementación de un Módulo Didáctico para Aplicaciones

Electroneumáticas Mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100, tiene como
objetivo desarrollar destrezas y habilidades en el laboratorio de Control de Procesos
permitiendo montar, desmontar e identificar los componentes de un sistema neumático y
electroneumático aplicado a múltiples usos.
El estudio se inicia con la determinación del diseño para la construcción de un módulo

didáctico electroneumático con parámetros obtenidos de la investigación de estudios
similares para partir con las respectivas adaptaciones conforme las necesidades
requeridas, en la elaboración los principales componentes y materiales utilizados son:
PLC, cilindros, sensores, válvulas y módulos eléctricos.
En la construcción del módulo didáctico electroneumático se procedió a elaborar la

estructura de soporte, las láminas didácticas, el sistema neumático para completar el
funcionamiento del sistema electroneumático. La Herramienta didáctica cumplió con el
objetivo propuesto cuando se realizó con éxito las diferentes pruebas prácticas elaboradas.
El PLC, los tres cilindros neumáticos, los sensores y el sistema electroneumático,

permiten trabajar en varias áreas industriales con diferentes procesos secuenciales en
simulaciones. Estas actividades desarrollan de manera efectiva el conocimiento real de la
neumática y electroneumática utilizado en procesos del sector industrial incluidos en la
matriz productiva del país, donde los profesionales adiestrados contribuirán en el
mejoramiento y desarrollo tecnológico industrial.
V
SUMMARY
The Design and Implementation of a Didactic Module for Electro-pneumatic

Applications Through the Allen Bradley MicroLogix 1100 PLC, aims to develop skills
and abilities in the Process Control laboratory allowing assembling, disassembling and
identifying the components of a pneumatic and electro-pneumatic system applied to
multiple applications.
The study begins with the determination of the design for the construction of an
electropneumatic didactic module with parameters obtained from the research of similar
studies to start with the respective adaptations according to the required needs, in the
elaboration the main components and materials used are: PLC, cylinders, sensors, valves
and electrical modules.
In the construction of the electro-pneumatic training module, the support structure, the
didactic sheets and the pneumatic system to complete the operation of the electro-
pneumatic system were elaborated. The didactic tool fulfilled the proposed objective
when the different practical tests were successfully carried out.
The PLC, the three pneumatic cylinders, the sensors and the electro-pneumatic system,
allow to work in several industrial areas with different sequential processes in
simulations. These activities effectively develop the real knowledge of pneumatics and
electropneumatics used in processes of the industrial sector included in the productive
matrix of the country, where trained professionals will contribute to the improvement and
industrial technological development.
VI
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PORTADA ..................................................................................................................................... I
CERTIFICACIÓN.......................................................................................................................II
DEDICATORIA ..........................................................................................................................III
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................ IV
RESUMEN.................................................................................................................................... V
SUMMARY ................................................................................................................................ VI
INDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................................... VII
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... XI
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... XV
INDICE DE ANEXOS............................................................................................................. XVI
CAPÍTULO I............................................................................................................................... 18
1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 18
1.2. TEMA .............................................................................................................................. 19
1.3. ANTECEDENTES........................................................................................................... 19
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................... 20
1.5. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 20
1.6. BENEFICIARIOS ............................................................................................................ 21
1.6.1 Beneficiarios directos ................................................................................................. 21
1.6.2. Beneficiarios indirectos ............................................................................................. 21
1.7. OBJETIVOS .................................................................................................................... 21
1.7.1 Objetivo General ........................................................................................................ 21
1.7.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 21
CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 22
2.1. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 22
2.2. NEUMÁTICA .................................................................................................................. 22
2.2.1. Aplicaciones .............................................................................................................. 22
2.2.2. Ventajas ..................................................................................................................... 23
VII
2.2.3. Desventajas ............................................................................................................... 24
2.3. SISTEMAS ELECTRONEUMÁTICOS ......................................................................... 24
2.3.1. Componentes de un sistema electroneumático.......................................................... 24
2.4. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA ......................................... 25
2.5. AIRE COMPRIMIDO ..................................................................................................... 26
2.6. PRESIÓN ......................................................................................................................... 27
2.6.1. Unidades de Presión .................................................................................................. 27
2.7. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL ............................................................................ 28
2.7.1. Partes de un sistema automatizado ............................................................................ 28
2.8. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL MÓDULO ............ 29
2.8.1. CILINDRO NEUMÁTICO DOBLE EFECTO - DMC ............................................ 29
2.8.2. ELECTROVÁLVULA BIESTABLE DE 5 POSICIONES 2 VÍAS - STNC ........... 31
2.8.3. VÁLVULAS DE CAUDAL UNIDIRECCIONAL - AIRTAC ................................ 32
2.8.4. UNIDAD DE MANTENIMIENTO (FRL) - AIRTAC............................................. 33
2.8.5. MANIFOLD (BLOQUE) PARA VÁLVULAS NEUMÁTICAS - AIRTAC .......... 35
2.8.6. CODO PARA CONEXIONES NEUMÁTICAS ...................................................... 36
2.8.7. SILENCIADOR NEUMÁTICO ............................................................................... 37
2.8.8. MANGUERA NEUMÁTICA DE POLIURETANO ............................................... 38
2.8.9. SENSOR FOTOELÉCTRICO - OPTEX BGS ......................................................... 39
2.8.10. SENSOR INDUCTIVO - ZENSO .......................................................................... 40
2.8.11. SENSOR FINAL DE CARRERA .......................................................................... 41
2.8.12. SENSORES MAGNÉTICOS PARA CILINDROS - AIRTAC.............................. 42
2.8.13. FUENTE DE PODER 264 VAC – 24VDC ............................................................ 43
2.8.14. PULSADORES - MET LUM LED 120VAC - 220VAC........................................ 44
2.8.15. LUCES PILOTO OJO DE BUEY .......................................................................... 45
2.9. PLC Y SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN UTILIZADOS EN EL .................. 46
2.9.1. PLC ........................................................................................................................... 46
2.9.2. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN .................................................................... 53
2.9.3. Diagrama de Bloques de Funciones .......................................................................... 54
VIII
2.9.4. Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC - Grafcet) ............................................. 55
2.10. SOFTWARE RSLOGIX 500 ......................................................................................... 58
2.10.1. Introducción ............................................................................................................ 58
2.10.2. Entorno grafico del Programa RSLogix 500 .......................................................... 59
2.10.3. Herramientas del Programa RSLogix 500 .............................................................. 59
2.10.4. Edición de un programa ......................................................................................... 64
2.10.5. Descarga del programa ........................................................................................... 70
2.11. SOFTWARE DE COMUNICACIÓN RSLinx .............................................................. 73
2.12. SOFTWARE FESTO FluidSIM .................................................................................... 75
2.12.1. Biblioteca de componentes ..................................................................................... 76
2.12.2. Barra de Símbolos ................................................................................................... 76
2.12.3. Indicador de estado ................................................................................................. 76
2.12.4. Área de Trabajo ....................................................................................................... 76
CAPÍTULO III ............................................................................................................................ 79
DESARROLLO .......................................................................................................................... 79
3.1. GUÍA DE LA CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO .................................................... 79
3.2. DISEÑO DEL MÓDULO A IMPLEMENTARSE ......................................................... 79
3.3. CONSTRUCCIÓN DEL MÓDULO ............................................................................... 80
3.3.1. Estructura del Módulo ............................................................................................... 80
3.3.2. Implementación de ruedas en el módulo ................................................................... 81
3.3.3. Elaboración de las láminas didácticas ....................................................................... 81
3.3.4. Ubicación de las electroválvulas y pistones neumáticos en el módulo ..................... 84
CAPITULO IV ............................................................................................................................ 86
PRÁCTICAS A DESARROLLAR ......................................................................................... 86
4.1. Práctica 1 .......................................................................................................................... 86
4.2. Práctica 2 .......................................................................................................................... 89
4.3. Práctica 3 .......................................................................................................................... 94
4.4. Práctica 4 ........................................................................................................................ 101
4.5. Práctica 5 ........................................................................................................................ 106
IX
4.6. Práctica 6 ........................................................................................................................ 113
4.7. Práctica 7 ........................................................................................................................ 120
4.8. Práctica 8 ........................................................................................................................ 126
CAPITULO V ........................................................................................................................... 134
5.1. MARCO METODOLOGICO ........................................................................................ 134
5.1.1. Tipos de investigación............................................................................................. 134
5.1.2. Método .................................................................................................................... 134
5.2. PRESUPUESTO ............................................................................................................ 135
5.2.1. Participantes del proyecto: ...................................................................................... 135
5.2.2. Gastos directos ........................................................................................................ 135
5.2.3. Gastos indirectos ..................................................................................................... 136
5.2.4. Gasto total para la elaboración del proyecto ........................................................... 137
5.3. FINANCIAMIENTO ..................................................................................................... 137
5.4. DESTINO....................................................................................................................... 137
CAPITULO VI.......................................................................................................................... 138
6.1. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 138
6.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................ 139
6.3. LINKOGRAFÍA ............................................................................................................ 140
6.4. ANEXOS ....................................................................................................................... 141
6.4.1. Anexos fotografías .................................................................................................. 141
6.4.2. Anexos facturas ....................................................................................................... 146
X
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Cilindro neumático ...................................................................................................... 29

Figura 2. Electroválvula biestable de 5/2 vías............................................................................. 31
Figura 3.simbolo de la electroválvula 5/2 vías............................................................................ 31
Figura 4. Válvulas de caudal unidireccional ............................................................................... 32
Figura 5. Unidad de mantenimiento (frl) .................................................................................... 33
Figura 6. Manifold ...................................................................................................................... 35
Figura 7. Codo para conexiones neumáticas ............................................................................... 36
Figura 8. Silenciador ................................................................................................................... 37
Figura 9. Manguera neumática .................................................................................................... 38
Figura 10. Sensor Fotoeléctrico .................................................................................................. 39
Figura 11. Sensor inductivo ........................................................................................................ 40
Figura 12. Final de carrera .......................................................................................................... 41
Figura 13. Sensores magnéticos para cilindros ........................................................................... 42
Figura 14. Fuente de poder de 24V DC ...................................................................................... 43
Figura 15.Pulsadores led ............................................................................................................. 44
Figura 16. Luces piloto ................................................................................................................ 45
Figura 17. Plc Allen Bradley Micrologix 1100 ........................................................................... 46
Figura 18. Hardware del Plc Allen Bradley Micrologix 1100 .................................................... 49
Figura 19. Modulo expansión entradas digitales......................................................................... 50
Figura 20.Esquema de programación Ladder ............................................................................. 54
Figura 21.Programación mediante diagrama de bloques ............................................................ 55
Figura 22.Diagrama de programacion Grafcet............................................................................ 56
Figura 23. Programa en Rslogix 500........................................................................................... 59
Figura 24. Vista principal del Rslogix 500 ................................................................................. 59
Figura 25. Árbol del proyecto .................................................................................................... 61
Figura 26. Controller properties .................................................................................................. 61
Figura 27. Program files.............................................................................................................. 62
Figura 28. Data files .................................................................................................................... 62
Figura 29. Data file binary ......................................................................................................... 63
Figura 30. Barra de Instrucciones ............................................................................................... 63
Figura 31. Selección del procesador ........................................................................................... 64
Figura 32. Inserta renglón nuevo ................................................................................................ 65
XI
Figura 33. Inserta rama en paralelo ............................................................................................. 65
Figura 34 Contacto normalmente abierto .................................................................................... 65
Figura 35. Ejemplo de contacto abierto activando una bobina ................................................... 65
Figura 36. Contacto normalmente cerrado .................................................................................. 66
Figura 37. Ejemplo de contacto cerrado ..................................................................................... 66
Figura 38. Bobina de activación.................................................................................................. 66
Figura 39. Bobina de enclavamiento salida ................................................................................ 66
Figura 40. Bobina de Desenclavamiento de salida ..................................................................... 67
Figura 41. Flanco ascendente ...................................................................................................... 67
Figura 42. Ejemplo de Flanco ascendente................................................................................... 67
Figura 43. Temporizador............................................................................................................. 68
Figura 44. Ejemplo utilizando temporizador............................................................................... 68
Figura 45. Contador .................................................................................................................... 68
Figura 46. Instrucción Res .......................................................................................................... 69
Figura 47. Ejemplo de Instrucción Res ....................................................................................... 69
Figura 48. Opción de descarga programa ................................................................................... 70
Figura 49.Proceso de descarga ................................................................................................... 70
Figura 50. Aceptación de la descarga ......................................................................................... 71
Figura 51. Paso a modo off-line (desconectado) ......................................................................... 71
Figura 52. Conexión sin funcionar .............................................................................................. 72
Figura 53. Buena conexión a la red Fuente ................................................................................. 72
Figura 54. Mala conexión a la red............................................................................................... 73
Figura 55. Icono del RSLinx ..................................................................................................... 73
Figura 56. Configuración de drivers ........................................................................................... 74
Figura 57. Definición de los componentes de la red ................................................................... 74
Figura 58. Pantalla principal de RsLinx ...................................................................................... 75
Figura 59. Pantalla principal de FESTO FluidSIM. .................................................................... 75
Figura 60. Inserción de Componentes ......................................................................................... 77
Figura 61. Parámetros a Editar .................................................................................................... 77
Figura 62. Conexión de componentes ......................................................................................... 77
Figura 63. Simulación en FluidSIM ............................................................................................ 78
Figura 64. Diseño del módulo ..................................................................................................... 79
Figura 65. Estructura del módulo ................................................................................................ 80
Figura 66. Acabados finales en el módulo .................................................................................. 80
Figura 67. Equipamiento de ruedas en el módulo ....................................................................... 81
XII
Figura 68. Toma de medidas para la construcción de las láminas .............................................. 81
Figura 69. Perforación de las láminas para la colocación de los jacks ....................................... 82
Figura 70. Pulido de las láminas ................................................................................................. 82
Figura 71. Conexión y ajuste de los elementos en las láminas ................................................... 83
Figura 72. Lámina de relés y luces piloto terminadas ................................................................. 83
Figura 73. Ubicación de las electroválvulas y pistones neumáticos ........................................... 84
Figura 74. Módulo ya equipado con todas las láminas ............................................................... 85
Figura 75. Hardware del Plc Allen Bradley MicroLogix 1100 ................................................... 87
Figura 76. Configuración de la red del computador.................................................................... 90
Figura 77. Configuración del BOOTP-DHCP Server ................................................................. 90
Figura 78. Asignación de una IP para el PLC ............................................................................. 90
Figura 79. Verificación de la IP en el PLC ................................................................................. 91
Figura 80. Configuración para cargar los programas al PLC ...................................................... 91
Figura 81. Configuración de los driver del software RSLinx ..................................................... 91
Figura 82. Ventana de selección del tipo de comunicación en RSLinx ...................................... 92
Figura 83. Asignación del nombre para la comunicación con el PLC ........................................ 92
Figura 84. Configuración de la dirección IP para la conexión con el PLC ................................. 92
Figura 85. Puerto de conexión creada en RSLinx ....................................................................... 93
Figura 86. Diagrama de encendido de una luz piloto mediante un sensor .................................. 95
Figura 87. Interfaz del software RSLogix 500 ............................................................................ 95
Figura 88. Ventana de selección del tipo de PLC a utilizar ........................................................ 96
Figura 89. Menús de trabajo en RSLogix 500 ............................................................................ 96
Figura 90. Selección del número de entrada y salida .................................................................. 97
Figura 91. Verificación de conexión de RED ............................................................................. 97
Figura 92. Ventana de verificación del Programa ....................................................................... 98
Figura 93. Carga del Programa hacia el PLC .............................................................................. 98
Figura 94. Diagrama de fuerza A+A- en FluidSIM .................................................................. 102
Figura 95. Diagrama de control A+A- FluidSIM...................................................................... 102
Figura 96. Interfaz de programación RSLogix 500................................................................... 103
Figura 97. Líneas de programación en RSLogix 500................................................................ 103
Figura 98. Diagrama de fuerza A+B+A-B- en FluidSIM ......................................................... 107
Figura 99. Diagrama de control A+B+A-B- en FluidSIM ........................................................ 107
Figura 100. Creación del programa en RSLogix 500................................................................ 108
Figura 101. Ventanas de configuración de las memorias del PLC ........................................... 108
Figura 102. Líneas de programación en RSLogix 500.............................................................. 109
XIII
Figura 103. Diagrama de fuerza A+B+C+A-B-C- en FluidSIM ............................................. 114
Figura 104. Diagrama de fuerza A+B+C+A-B-C- en FluidSIM ............................................ 114
Figura 105. Elaboración del programa en RSLogix 500 ........................................................... 115
Figura 106. Ventanas de configuración de las memorias del PLC ........................................... 115
Figura 107. Líneas de programación de la práctica propuesta en RSLogix 500 ....................... 116
Figura 108. Diagrama del silo a simular ................................................................................... 120
Figura 109. Elementos que conforman el silo a simular ........................................................... 121
Figura 110. Desarrollo de la programación en RSLogix 500.................................................... 122
Figura 111. Programa de simulación del silo ............................................................................ 122
Figura 112. Diagrama de la empacadora a simular ................................................................... 126
Figura 113. Función SCP en RSLogix 500 ............................................................................... 127
Figura 114. Funciones GEQ y LEQ en RSLogix 500 ............................................................... 128
Figura 115. Instrucción LIM ..................................................................................................... 128
Figura 116. Diagrama del temporizador TOF ........................................................................... 129
Figura 117. Diagrama del contador CTU .................................................................................. 129
Figura 118. Líneas de programación de la empacadora a simular ............................................ 130
XIV
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Tabla de símbolos neumáticos ...................................................................................... 25

Tabla 2. Normas ISO y CTOP .................................................................................................... 26
Tabla 3. Accionamientos neumáticos y electroneumáticos ........................................................ 26
Tabla 4. Equivalencias entre las diferentes unidades para la presión ......................................... 27
Tabla 5. Especificaciones Técnicas del Plc Allen Bradley ......................................................... 52
Tabla 6. Lenguaje Ladder ........................................................................................................... 54
Tabla 7. Elementos del lenguaje de programación Grafcet......................................................... 57
Tabla 8. Gastos directos totales................................................................................................. 135
Tabla 9. Gastos indirectos del Proyecto .................................................................................... 136
Tabla 10. Gasto total para la elaboración del proyecto ............................................................. 137
XV
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXOS FOTOGRÁFICOS
Anexo 1. Toma de medidas y perforación de las láminas ......................................................... 141
Anexo 2. Conexión de los elementos en las láminas ................................................................ 141
Anexo 3. Ajuste de los elemntos ............................................................................................... 142
Anexo 4. Lamina de reles terminada......................................................................................... 142
Anexo 5. Ajuste de los codos en los cilindros neumáticos ....................................................... 143
Anexo 6. Pegado de la señalización en las láminas .................................................................. 143
Anexo 7. Colocación de las láminas en el módulo ................................................................... 144
Anexo 8. Colocación de la lámina del PLC en el módulo ........................................................ 144
Anexo 9. Módulo didáctico equipado con todas las láminas .................................................... 145
XVI
ANEXOS FACTURAS
Anexo 10. Factura N° 1 compra de elementos eléctricos y neumáticos DINELEC ................. 146
Anexo 11. Factura N° 2 compra de elementos eléctricos y neumáticos DINELEC ................. 147
Anexo 12. Recibo por la compra de 3 electroválvulas CARBUS ............................................. 148
Anexo 13. Factura por la adquisición de señalética en vinil GRAPHOS ESTUDIO ............... 149
XVII
CAPÍTULO I
1.1. INTRODUCCIÓN
La neumática, la electroneumática y sobre todo la automatización son herramientas que

son utilizadas desde hace varios años en diferentes procesos industriales. La industria en
general ha alcanzado un alto nivel de automatización, un proceso industrial con uso de
autómatas junto con otros elementos programables son partes esenciales y de gran
importancia para mejorar la producción, eficiencia y rentabilidad en una empresa.
El presente documento da a conocer el trabajo final de graduación titulado “DISEÑO E

IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA APLICACIONES
ELECTRONEUMÁTICAS MEDIANTE EL PLC ALLEN BRADLEY MICROLOGIX
1100”, el mismo que está compuesto de diferentes etapas, como la descripción de los
elementos utilizados en la elaboración del proyecto, temáticas tratadas acerca de
automatización industrial, diseño, programación, construcción y funcionamiento del
módulo electroneumático, cuyo elemento principal es un PLC.
El módulo elaborado es una herramienta útil para los estudiantes del área de Electrónica
Industrial el cual permitirá por medio de la práctica dar a conocer el funcionamiento de
los diferentes elementos neumáticos y electróneumaticos, que día a día se utiliza en
diferentes industrias, de una manera didáctica y a la vez real, los dispositivos se
encuentran sobrepuestos en las láminas siendo observadas las conexiones tanto de control
como de fuerza, los jacks empotrados sirven para la interconexión entre láminas, esto
complementa el estudio realizado en las aulas de clases, cabe aclarar que las láminas son
adaptables al módulo permitiendo deslizarlas a gusto del estudiante o según el
requerimiento de la práctica a desarrollar.
Las prácticas se realizan por medio de cables hechos a varias medidas y con terminaciones
en Plugs tipo banana, lo cual ahorra tiempo en cortar y retirar aislamiento para realizar
conexiones entre terminales de dispositivos y láminas, todo esto con el objetivo de
concluir las prácticas en el menor tiempo posible y la posibilidad de repetirla para
aclarecer dudas por el poco tiempo de montaje del circuito.
En las prácticas se trabajan con PLC, electroválvulas, pistones de doble efecto señales
luminosas, relés y varios sensores los cuales servirán para abarcar una gran cantidad de
18
simulaciones de procesos. El módulo, tiene la ventaja de ser liviano y contar con ruedas
para un fácil traslado.
1.2. TEMA
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA

APLICACIONES ELECTRONEUMÁTICAS MEDIANTE EL PLC ALLEN
BRADLEY MICROLOGIX 1100”.
1.3. ANTECEDENTES
En las instituciones de educación superior de la ciudad de Riobamba existen módulos

similares, que a continuación se detallan:
En la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Facultad de Informática y Electrónica,

Escuela de Ingeniería Electrónica Control y Redes industriales 2011, los estudiantes Luis
Alberto Benavides Núñez, José Luis Espinoza Yumi, diseñaron e implementaron un
módulo didáctico para el control y monitoreo de sistemas electroneumáticos por medio
del PLC Twido modelo TWDLCAE40DRF, innovando el Laboratorio de Control
Industrial de la facultad, permitiendo a los docentes impartir de una mejor manera las
cátedras relacionadas con la Neumática y Electroneumática, facilitando a los estudiantes
reforzar sus conocimientos teóricos mediante la práctica1.
En la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Facultad de Mecánica, Escuela de

Ingeniería Mecánica 2014, los estudiantes Darwin Xavier Bonilla Panimboza, Cristian
Patricio Noriega Flores realizaron el diseño, construcción e implementación de un banco
didáctico para el control de sistemas electroneumáticos por medio del PLC LOGO 230
RC Siemens para el Laboratorio de Neumática, con el objetivo de desarrollar destrezas y
habilidades en dicha materia; permitiendo montar, desmontar e identificar los
componentes de un sistema neumático aplicado a múltiples usos. El módulo didáctico
cumplió con el objetivo propuesto cuando se realizaron con éxito las pruebas de
accionamiento y control de las representaciones secuenciales de gato neumático,
estampadora, selladora de frascos y empacadora2.
1
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1947/1/108T0017.pdf
2
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/3523/1/15T00566.pdf
19
Tomando en cuenta las investigaciones antes mencionadas recopilamos las ideas de las
mismas y se planteó un módulo para aplicaciones electroneumáticas con el PLC Allen
Bradley, que servirá como material didáctico para los estudiantes de la Carrera de
Electrónica Industrial, donándolo para las futuras generaciones de estudiantes, dado el
caso que no existe un módulo similar para dicha carrera en el Instituto Tecnológico
Superior Carlos Cisneros.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Es factible el diseño e implementación de un módulo didáctico para aplicaciones

electroneumáticas mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100, para la carrera de
Electrónica Industrial del Instituto Tecnológico Superior Carlos Cisneros?
Actualmente en la carrera de Electrónica Industrial se evidencia el incremento de

estudiantes, por tal motivo los módulos con los que cuenta la especialidad para las
prácticas en los laboratorios no son suficientes, razón por la cual se plantea la
construcción de un Módulo Didáctico que contara con el PLC Allen Bradley, la
herramienta didáctica permitirá conocer y manipular de manera eficiente las nuevas
tecnologías en el control industrial.
1.5. JUSTIFICACIÓN
En nuestro país ha cobrado gran importancia la electroneumática en el sector industrial,

en los últimos años se ha incrementado la aplicación de sistemas diversos de
automatización, por lo que es evidente fortalecer el conocimiento técnico de los
estudiantes de la carrera de Electrónica Industrial del Instituto Tecnológico Superior
Carlos Cisneros, respecto de los sistemas neumáticos y electroneumáticos.
Es primordial que la Carrera de Electrónica, brinde conocimientos prácticos a sus

estudiantes, con dispositivos nuevos y con tecnología de punta, a través del mejoramiento
e implementación de los laboratorios a fin de que los conocimientos adquiridos por los
estudiantes puedan ser aplicados en su vida profesional, por lo que el desarrollar un
entrenador con el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100, para el estudio práctico de la
Electroneumática será de suma importancia, el módulo ayudará a explicar con ejercicios
comprensibles las clases teóricas impartidas en el aula, además servirá como herramienta
de laboratorio para proyectos de investigación, innovación y desarrollo en el área de
Automatización y Control Industrial.
20
1.6. BENEFICIARIOS
1.6.1 Beneficiarios directos
Estudiantes y docentes del Instituto Tecnológico “Superior Carlos Cisneros”.
1.6.2. Beneficiarios indirectos
La Ciudadanía en General.
1.7. OBJETIVOS
1.7.1 Objetivo General
Diseñar e implementar un módulo didáctico para aplicaciones electroneumáticas

mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
1.7.2. Objetivos Específicos
 Investigar y recopilar información para la elaboración del módulo didáctico.

 Definir el diseño para la implementación del módulo.
 Construir la estructura del módulo.
 Realizar una correcta distribución de los equipos, aparatos y conexiones en el
módulo.
 Diseñar e implementar los sistemas de alimentación, mando y seguridad para el
módulo.
 Programar el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100 para aplicaciones
electroneumáticas.
 Realizar pruebas con los equipos.
 Elaborar un manual de guías para prácticas de laboratorio.
21
CAPÍTULO II
2.1. MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se explican las bases necesarias para la comprensión del proyecto
a desarrollar, se abarca conceptos de neumática, electroneumática, describe brevemente
las características de los dispositivos implementados en el módulo, y de los software de
programación y comunicación que se emplearan.
2.2. NEUMÁTICA
Las primeras aplicaciones de neumática se remontan al año 2.500 A.C. mediante la

utilización de muelles de soplado. Posteriormente fue utilizada en la construcción de
órganos musicales, en la minería y en siderurgia. En el siglo XIX se comenzó a
utilizar el aire comprimido en la industria de forma sistemática. Herramientas
neumáticas, martillos neumáticos, tubos de correo neumáticos son un ejemplo de estas
aplicaciones. Durante la construcción del túnel de Mont-Cenis, en 1857, se utilizó una
perforadora de aire comprimido que permitía alcanzar una velocidad de avance de dos
metros diarios frente a los sesenta centímetros que se obtenían con los medios
tradicionales. En 1880 se inventó el primer martillo neumático. La incorporación de la
neumática en mecanismos y la automatización comienza a mediados del siglo XX.
Podemos definir la neumática como una tecnología capaz de hacer uso del aire
comprimido para automatizar procesos. Por regla general, dichos procesos suelen ser
industriales, pero muy bien podrían ser de otra naturaleza si lo reflexionamos
detenidamente. La neumática como tecnología es relativamente joven y está en constante
expansión, de hecho algunas de las empresas que se dedican a la fabricación de elementos
neumáticos hacen algunos de éstos elementos por encargo, es decir, el cliente se presenta
en la empresa con un problema de automatismo neumático y la empresa, después de un
riguroso estudio del problema planteado le da una posible solución al cliente.
2.2.1. Aplicaciones
Hoy en día el aprovechamiento del aire comprimido para realizar trabajos es una de las
técnicas que ha contribuido con el mejoramiento y optimización de muchas actividades o
procesos, que se requieren a diario para la transformación del entorno y la adquisición de
elementos para un mejor nivel de vida. En la actualidad el mercado ofrece una serie de
22
elementos neumáticos adaptados a cualquier aplicación los cuales resultan útiles al
permitir realizar un trabajo físico que en ocasiones no puede desempeñar el hombre. El
aprovechamiento de la energía del aire para realizar trabajo se puede apreciar en
diferentes aplicaciones tales como:
 Accionamiento de válvulas para aire, agua o productos químicos.

 Elevación y movimiento en máquinas de moldeo.
 Pintura de pulverización.
 Sujeción y movimiento en el trabajo de madera y la fabricación de muebles.
 Montaje de plantillas y sujeción en la maquinaria de herramientas y
ensamblado.
 Accionamiento de cuchillas de guillotina.
 Máquinas de embotellado y de envasado.
 Transportadores de componentes y materiales.
 Manipuladores neumáticos.
 Limpieza a presión para limpiar.
 La utilización de la fresa en el consultorio de odontología.
2.2.2. Ventajas
 El aire es de fácil captación y abunda en la tierra.

 El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de
chispas.
 Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y
fácilmente regulables.
 El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de
golpes de ariete.
 Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los
equipos en forma permanente.
 Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
 Energía limpia.
 Cambios instantáneos de sentido.
23
2.2.3. Desventajas
 En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables.

 Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente
empleado.
 Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
 Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera.
2.3. SISTEMAS ELECTRONEUMÁTICOS
Es la aplicación en donde combinamos dos importantes ramas de la automatización como

son la neumática (manejo de aire comprimido) y la electricidad. La Electroneumática es
una de las técnicas de automatización que en la actualidad viene cobrando vital
importancia en la optimización de los procesos a nivel industrial. Su evolución fue a partir
de la neumática, disciplina bastante antigua que revolucionó la aplicación de los
servomecanismos para el accionamiento de sistemas de producción industrial. Con el
avance de las técnicas de electricidad y la electrónica se produjo la fusión de métodos y
dando así el inicio de los sistemas electro-neumáticos en la industria, los cuales resultaban
más compactos y óptimos a diferencia de los sistemas puramente neumáticos.
2.3.1. Componentes de un sistema electroneumático
Dentro de los elementos de un sistema electroneumático es importante reconocer la

cadena de mando para elaborar un correcto esquema de conexiones. Cada uno de los
elementos de la cadena de mando cumple una tarea determinada en el procesamiento y la
transmisión de señales. La eficacia de esta estructuración de un sistema en bloques de
funciones se ha comprobado en las siguientes tareas:
 Disposición de los elementos en el esquema de conexionado.

 Especificación del tamaño nominal, la corriente nominal y la tensión nominal de
los componentes eléctricos (bobinas, etc.).
 Estructura y puesta en marcha del mando.
 Identificación de los componentes al efectuar trabajos de mantenimiento.
Según el accionamiento o elemento de pilotaje, las válvulas se pueden gobernar por:
 Medios manuales: por pulsador, por palanca o por pedal.
24
 Por medios mecánicos: por palpador o leva, por rodillo o final de carrera, o por
rodillo escamoteable.
 Por medios eléctricos: por un electroimán.
 Por medios neumáticos: por pilotaje neumático con presión, o con depresión.
2.4. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA
Tabla de símbolos neumáticos de los elementos más comunes. ISO. 1219
Tabla 1. Tabla de símbolos neumáticos3
3
https://neumaticabasicaeepp.wordpress.com/44-2/simbologia-neumatica/
25
Para facilitar las conexiones durante el montaje de los circuitos, los empalmes y racores
se identifican, según el tipo de normas que se sigan se emplean los siguientes códigos:
Tabla 2. Normas ISO y CTOP4
Tabla con los principales accionamientos neumáticos y electroneumáticos
Tabla 3. Accionamientos neumáticos y electroneumáticos5
2.5. AIRE COMPRIMIDO
Se entiende por aire comprimido al aire compactado por medios mecánicos, encerrado en
un reservorio a una cierta presión.
En diferencia de los líquidos que son virtualmente incompresibles, el aire es

sencillamente compresible y puede reunirse en grandes cantidades en recipientes
relativamente pequeños. Durante más se comprima el aire, más elevada va a ser su
presión. Mientras más elevada sea la presión en un recipiente, la resistencia del recipiente
tendrá que ser mayor.
4
5
26
En aplicaciones neumáticas y electroneumáticas en la industria se trabaja con aire
comprimido. Esto representa ciertas ventajas y desventajas, sobre todo, si se compara con
la hidráulica y la electricidad.
2.6. PRESIÓN
La presión es el cociente entre la fuerza normal aplicada sobre un cuerpo y la superficie

sobre la que incide, obteniendo esta fórmula fundamental: P = F/S.
En donde:
 P = Presión (en Pascales).

 F = Fuerza (en Newton).
 S = Superficie (en metros cuadrados).
2.6.1. Unidades de Presión
En el Sistema Internacional de unidades (SI), la unidad de medida de la presión es el

Pascal. Una presión de un Pascal (1 Pa) equivale a una fuerza de un Newton (1 N) aplicada
perpendicularmente sobre una superficie de un metro cuadrado (1 m²).
A veces se utiliza el kilo Pascal (kPa), que equivale a 1000 Pascales, y para medir la
presión atmosférica que habitualmente dan en la TV o radio junto con la temperatura, se
mide en hecto Pascal (hPa) que equivale a 100 Pascales.
En la siguiente tabla se presenta las equivalencias entre las diferentes unidades utilizadas
para medir la presión:
Tabla 4. Equivalencias entre las diferentes unidades para la presión 6
6
https://sistemasneumaticos.wordpress.com/unidades-de-presion/
27
2.7. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Dentro del campo de la producción industrial, desde los inicios de la era industrial hasta
la actualidad, la automatización ha pasado de ser una herramienta de trabajo deseable a
una herramienta indispensable para competir en el mercado globalizado. Ningún
empresario puede omitir la automatización de sus procesos para aumentar la calidad de
sus productos, reducir los tiempos de producción, realizar tareas complejas, reducir los
desperdicios o las piezas mal fabricadas y especialmente aumentar la rentabilidad.
Automatización industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados para
controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos, ya
sea de forma parcial (se necesita de intervención humana para poner y retirar piezas) o de
forma total (realiza los procesos de forma autónoma, el operador tan solo debe
supervisar).
2.7.1. Partes de un sistema automatizado
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
 Parte de Mando.
 Parte Operativa.
2.7.1.1. La Parte Operativa
Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la
máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte
operativa son los actuadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos, finales de carrera, etc.
2.7.1.2. La Parte de Mando
Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta ahora se

utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos
los constituyentes de sistema automatizado.
28
2.7.1.3. Objetivos de la automatización
 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos
e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
2.8. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL MÓDULO
2.8.1. CILINDRO NEUMÁTICO DOBLE EFECTO - DMC
Figura 1. Cilindro neumático7
Un cilindro neumático es un dispositivo mecánico que produce una fuerza, que muchas
veces va continuada de un movimiento accionado por un gas comprimido, en el módulo
implementado lo manipularemos con aire.
Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten una fuerza para convertir la
energía potencial de gas comprimido en energía cinética (en movimiento). Esto se alcanza
por medio del gas comprimido, que es debido a la diferencia de presión. Esta diferencia
o gradiente de presión del aire acciona un pistón para moverse en la dirección deseada.
Una vez que esté actuado, el aire comprimido entra en el tubo por un extremo del pistón
7
http://spanish.pneumatic-equipments.com/sale-682-mini-aluminum-mal-16-40mm-pneumatic-air-
cylinders.html
29
impartiendo la fuerza a través del pistón, por lo tanto, el pistón se desplaza por el aire
comprimido que se amplía en un intento por alcanzar presión atmosférica.
Las acciones que realizan los cilindros son los de empujar y tirar o halar. Estos realizan
su mayor esfuerzo cuando empujan, ya que la presión actúa sobre la cara del embolo que
no lleva vástago y así se aprovecha la mayor superficie cumpliendo con el principio de
mayor área mayor fuerza.
2.8.1.1. Cilindros de doble efecto
Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance como
la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a que emplean
las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos componentes sí pueden
realizar trabajo en ambos sentidos. Sus componentes internos son prácticamente iguales
a los de simple efecto, con pequeñas variaciones en su construcción. Algunas de las más
notables las encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado
para poder realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de simple efecto
este orificio no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la comunicación con
la atmósfera con el fin de que no se produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de
los de simple, incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo en ambos
sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en función del tipo de válvula
empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre contienen aire en una de
sus dos cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento. Para poder realizar un
determinado movimiento (avance o retroceso) en un actuador de doble efecto, es preciso
que entre las cámaras exista una diferencia de presión. Por norma general, cuando una de
las cámaras recibe aire a presión, la otra está comunicada con la atmósfera, y viceversa.
Este proceso de conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto que
es realizado automáticamente por la válvula de control asociada.
2.8.1.2. Características técnicas del cilindro doble efecto
 Norma ISO 6432.

 Amortiguación regulable con imán.
 Diámetro: 20 mm.
 Carrera: 100 mm.
30
 Vástago: Simple.
 Material del cabezal: Aluminio.
 Material del tubo: Inoxidable.
 Material del vástago: Acero Cromado.
 Presión de trabajo: 1 bar a 10 bar.
 Temperatura: -10 °C a 80 °C.
2.8.2. ELECTROVÁLVULA BIESTABLE DE 5 POSICIONES 2 VÍAS - STNC
Figura 2. Electroválvula biestable de 5/2 vías8
La válvula neumática biestable de 5/2 vías, accionada por aire comprimido en ambos
lados, memoriza su estado de conmutación. La válvula conmuta a conexión 1 - 4 o 1 - 2
al recibir señales neumáticas alternas. Al retirar la señal. El estado de conmutación se
mantiene que la válvula vuelve a recibir una señal.
Figura 3.simbolo de la electroválvula 5/2 vías9
Las electroválvulas biestables compactas estan diseñadas para ser montadas

individualmente o en serie, sobre Base Manifold permitiendo racionalizar la distribución
del aire en el sistema, es empleada para todo tipo de cilindros, pistones, y actuadores
neumáticos rotatorios o lineales.
8
https://it.aliexpress.com/item/Genuine-STNC-Sono-Heavenly-two-hundred-fifty-five-way-valve-
solenoid-valve-TG2531-10-behalf-4V310/32596535931.html
9
http://www.festo-didactic.com
31
2.8.2.1. Características técnicas de la electroválvula biestable de 5 posiciones 2 vías
 Operador 5/2: Doble Solenoide.

 Cuerpo: Aleación aluminio anodizado.
 Fluido: Aire comprimido.
 Presión de trabajo: 0.15 bar a 10 bar.
 Rosca: NPT.
 Voltaje: 12 Vdc, 24 Vdc; 24 Vac.
 Temperatura Ambiente: -5 °C a 60 °C.
 Tiempo de Respuesta: 0.05 s.
 Conexión: 1/4", 3/8", 1/2".
2.8.3. VÁLVULAS DE CAUDAL UNIDIRECCIONAL - AIRTAC
Figura 4. Válvulas de caudal unidireccional10
A veces es necesario el control de la velocidad de un cilindro para sincronizarlo con otros

movimientos que se verifican en un sistema. Para conseguirlo se controla el caudal de
fluido mediante las válvulas reguladoras de caudal. Existen dos tipos de reguladores: de
un solo sentido (unidireccional) y de dos sentidos. De ellos, el primero tiene mayor interés
y es el más utilizado.
2.8.3.1Ventajas
 Válvulas de control de caudal unidireccionales para aire de escape.

 Accionamiento manual o con un destornillador (plano).
 Robusto y fiable gracias al diseño metálico.
 Montaje sencillo y rápido con conexiones QS.
10
http://it3.airtac.com/
32
2.8.3.2. Características técnicas de la válvula de caudal unidireccional
 Tipo de Puerto de Entrada: Tubo.

 Puerto de Entrada del Tubo: 4 mm.
 Tipo de Puerto de Salida: Roscado.
 Rosca Estándar de Salida Roscada: Métrico.
 Género de la Rosca de Salida Roscada: Macho.
 Tamaño de la Rosca de Salida Roscada: 5 mm.
 Fluido: Aire comprimido según ISO 8573 - 1:2010 [7:4:4].
 Temperatura ambiente: -10 °C a +60 °C.
 Indicación sobre el material: Conforme con ROHS.
 Peso del producto: 25 g.
 Presión de funcionamiento en todo el margen de temperatura: 0,2 bar a 10 bar.
2.8.4. UNIDAD DE MANTENIMIENTO (FRL) - AIRTAC
Figura 5. Unidad de mantenimiento (frl)11
De una buena calidad del aire comprimido depende el correcto funcionamiento y duración
de equipos e instalaciones neumáticas. Para lograr este objetivo, el aire se debe someter
a tres operaciones; filtración, regulación y lubricación, esto se logra con el conjunto FRL
que compone la unidad de mantenimiento, formado por filtro de aire comprimido,
regulador de presión y lubricador de aire comprimido.
11
http://www.airtacperu.com.pe/
33
2.8.4.1. Funcionamiento
 Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las
impurezas (Partículas de metal, suciedad, etc.) y el agua condensada. Las
maquinas actuales requieren un aire de excelente calidad, de lo contrario las
impurezas presentes podrían causar daños a las partes internas, consecuencia de
esto, cada vez cobra más importancia el conseguir un mayor grado de pureza en
el aire comprimido.
 Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de
trabajo en un valor adecuado para el componente que lo requiere y además dicho
valor debe ser constante, independientemente de las variaciones que sufra la
presión de red y del consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por medio
de un tornillo.
 Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos
neumáticos en un grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste
prematuro de las piezas móviles, reducir el rozamiento y proteger los elementos
contra la corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en el fluido.
2.8.4.2. Características técnicas de Unidad de Mantenimiento (FRL)
 Conexión de entrada: NPT 1/4".

 Tipo de dren: 3 tipos de dren disponibles manual, automático y semiautomático.
 Presión de trabajo máx.: 150 psi.
 Nivel de filtración: 5 micrones hasta 40 micrones.
 Rango de presión: 7 psi a 100 psi.
 Goteo x min.: 0 a 9 gotas.
34
2.8.5. MANIFOLD (BLOQUE) PARA VÁLVULAS NEUMÁTICAS - AIRTAC
Figura 6. Manifold12
Estos accesorios son especialmente útiles para instalaciones que involucran más de una
válvula.
Se clasifican por:
 Modelo de válvulas a instalar (serie).

 Número de estaciones.
2.8.5.1. Ventajas
 Son económicos.
 Puertos comunes de presión y escape, permite ahorrar manguera, conectores.
rápidos, tapones, silenciadores.
 Son fáciles de instalar y combinar con otros elementos y accesorios.
 Es posible bloquear la zona de una válvula con placa ciega.
 Permiten sistemas limpios y ordenados.
2.8.5.2. Características técnicas del manifold utilizado
 Cantidad de canales: 3 canales.

 Material: Aluminio anodizado.
 Presión de servicio Min: 200 psi.
 Presión de servicio Max: 3000 psi.
 Temperatura: -10 °C a +80 °C.
12
35
2.8.6. CODO PARA CONEXIONES NEUMÁTICAS
Figura 7. Codo para conexiones neumáticas13
Los codos son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del
flujo de las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías.
Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de piezas de
tuberías y que son fundidos en una sola pieza con características específicas y son:
 Codos estándar de 45°.

2.8.6.1. Especificaciones técnicas
 Diámetro.- Es el tamaño o medida del orificio del codo entre sus paredes los cuales
existen desde ¼'' hasta 120''. También existen codos de reducción.
 Angulo.- Es la existente entre ambos extremos del codo y sus grados dependen
del giro o desplazamiento que requiera la línea.
 Radio.- Es la dimensión que va desde el vértice hacia uno de sus arcos. Según sus
radios los codos pueden ser: radio corto, largo, de retorno y extra largo.
 Espesores.-Una normativa o codificación del fabricante determinada por el grosor
de la pared del codo.
 Aleación.- Es el tipo de material o mezcla de materiales con el cual se elabora el
codo, entre los más importantes se encuentran: acero al carbono, acero al cromo,
acero inoxidable, galvanizado, etc.
 Junta.- Es el procedimiento que se emplea para pegar un codo con un tubo, u otro
accesorio y esta puede ser: soldable a tope, roscable, embutible y soldable.
13
http://www.electricosgenerales.com.pe/producto/conector-tipo-codo-apl-b/
36
 Dimensión.- Es la medida del centro al extremo o cara del codo y la misma puede
calcularse mediante fórmulas existentes.
2.8.6.2. Características técnicas del codo utilizado
 Fluido: Aire.
 Forma: Codo 90°.
 Tamaño: 1/4 "x 6 mm.
 Presión: 0 bar a 10 bar.
 Temperatura: 0 °C a 60 °C.
 Material: Polímero (Excepto enchufes rectos).
 Compatibilidad: PU – PA.
 Rosca estándar: NPT, BSP, bspt, G, SAE, PT, RP, ISO y etc.
2.8.7. SILENCIADOR NEUMÁTICO
Figura 8. Silenciador14
El silenciador se utiliza para reducir el ruido dinámico en la ventilación de elementos o

de dispositivos neumáticos, puede ser instalado directo en la abertura del respiradero de
elementos o de dispositivos, el producto es pequeño en aspecto y fácil para la instalación,
tiene efecto perfecto de la eliminación de ruido.
2.8.7.1. Características técnicas del silenciador neumático
 Material: Bronce.
 Tamaño de rosca: 1/4" BSP.
 Descripción: Silenciador filtro de ruido.
 Presión de funcionamiento: 0 bar a 8 bar.
 Fluido: Aire comprimido.
14
37
 Temperatura ambiente: 0 °C – 60 °C.
 Resistente a la corrosión.
2.8.8. MANGUERA NEUMÁTICA DE POLIURETANO
Figura 9. Manguera neumática15
La tubería plástica neumática del poliuretano y la tubería de poliamida son ampliamente

utilizadas en el sistema neumático para transferir la potencia de aire de la presión, no son
los componentes neumáticos más importantes de un sistema neumático, pero son
necesarios.
2.8.8.1. Características técnicas de la manguera neumática de poliuretano
 Gran flexibilidad, absorbiendo mejor las vibraciones y evitando el

estrangulamiento.
 Alta resistencia al desgaste, a la abrasión, a la tracción y al desgarro.
 Alargamiento de rotura: 400% (DIN 53504).
 Resistencia a la temperatura desde -40ºC a +60ºC.
 Dureza Shore D 49-55 (DIN 53505) = Equivale a Dureza shore A 98.
 Buena compatibilidad con aceites, grasas, oxígeno y ozono.
 Baja resistencia química a ácidos y álcalis fuertes.
 Válido para conducciones de aire comprimido en instalaciones neumáticas, etc.
15
38
2.8.9. SENSOR FOTOELÉCTRICO - OPTEX BGS
Figura 10. Sensor Fotoeléctrico16
Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo que detecta la presencia o alguna característica

en particular de un objeto mediante luz (visible o no visible). Se pueden aplicar para
detectar presencia, tamaño, color, brillo de objetos.
2.8.9.1. Características de los sensores fotoeléctricos
 Detección sin contacto
Gracias a que la detección sin contacto es posible se evitan daños a los objetos. Además
el mismo sensor no se dañará lo que garantiza una larga vida útil y un funcionamiento sin
mantenimiento.
 Casi todos los materiales son detectables
Dado que el sensor detecta los objetos, ya sea en base a su reflectividad o a la cantidad
de luz interrumpida, casi todos los tipos de materiales son detectables. Esto incluye vidrio,
metal, plástico, madera y líquidos.
 Larga distancia de detección
Los sensores fotoeléctricos son generalmente de alta potencia y permiten una detección
de largo alcance, distancia máxima de detección 2 m, 5 m, 60 m, dependiendo del modelo
y marca puede aumentar la distancia de detección.
 Detección de objetos pequeños
Diámetro menor a 1 mm (fibra óptica).
16
https://www.optex-fa.com/products/photo_sensor/bgs/bgs_2v/
39
2.8.9.2. Características técnicas del sensor fotoeléctrico
 Método de censado: fotoeléctrico (difuso).

 Cuerpo: rectangular (plástico de alta resistencia).
 Censado: hasta 50 cm.
 Salida: cable 4 hilos, normal abierto (na) + normal cerrado (nc), npn.
 Tamaño: 50 * 50 * 18 mm (mm).
 Voltaje de funcionamiento: 90 Vca - 250 Vca.
 Módulo de salida: relé de salida cinco líneas normalmente abiertas.
2.8.10. SENSOR INDUCTIVO - ZENSO
Figura 11. Sensor inductivo17
Los sensores de proximidad inductivos sólo pueden detectar objetos metálicos. No

detectan objetos no metálicos, tales como plástico, madera, papel y cerámica. A diferencia
de los sensores fotoeléctricos, esto permite que un sensor de proximidad inductivo pueda
detectar un objeto de metal a través de plástico opaco.
2.8.10.1. Características técnicas del sensor inductivo
 Tamaño: Sensor Inductivo 30X10 mm.

 Voltaje de funcionamiento: 90 Vca – 240 Vca.
 Censado: 8 mm.
 Frecuencia: 25 Hz.
 Temperatura ambiente: -25 °C a 70 °C.
17
http://zensotec.com/sensor-inductivo-sensores-de-proximidad-30X10mm-90-250vac-con-cable-no-
zi302010a
40
2.8.11. SENSOR FINAL DE CARRERA
Figura 12. Final de carrera18
Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de carrera o sensor de

contacto (también conocido como "interruptor de límite") son dispositivos eléctricos,
neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido o de un elemento móvil, como por
ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de enviar señales que puedan modificar
el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC)

o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados, de ahí la
gran variedad de finales de carrera que existen en mercado.
Los finales de carrera están fabricados en diferentes materiales tales como metal, plástico
o fibra de vidrio.
2.8.11.1. Características técnicas del sensor final de carrera
 Acción de conmutación: Sí.

 Altura: 11,65 mm.
 Anchura: 20 mm.
 Configuración de los contactos: SPDT.
 Diferencial: 0,6 mm.
 Fuerza de funcionamiento 0,07 N.
 Material de contacto: Níquel – plata.
 Material de la caja: PET/PBT (UL 94 V-0).
 Pre-recorrido: 5 mm.
 Rango de temperaturas de funcionamiento: -40°C a +120°C.
 Sobre recorrido: 0,6 mm.
18
https://www.mvelectronica.com.mx/products/switch-de-final-de-carrera-de-limite-o-paro-palanca/
41
 Tipo de actuador: Palanca.
 Tipo terminal: Soldadura.
 Valores nominales de los contactos: 6 A a 120 Vac - 250 Vac.
2.8.12. SENSORES MAGNÉTICOS PARA CILINDROS - AIRTAC
Figura 13. Sensores magnéticos para cilindros19
Detección fiable y sin contacto, los sensores magnéticos para cilindros se utilizan
principalmente para vigilar la posición del pistón en cilindros y manipuladores.
El sensor detecta el campo del imán integrado en el pistón a través de la pared del
actuador, con su detección de posición sin contacto, los sensores magnéticos para
cilindros funcionan de forma absolutamente fiable y sin desgaste.
No se produce desgaste por roce, ni rebotes y con puntos de conmutación limpios, la

posición del pistón se detecta de forma fiable incluso a altas velocidades de
desplazamiento.
2.8.12.1. Las ventajas más importantes:
 Sin desgaste, ya que no hay contacto.

 Sin puntos de conmutación dobles.
 Fiables incluso a altas velocidades de desplazamiento.
2.8.12.2. Características técnicas de los sensores magnéticos
 Red switch / limit switch tipo abrazadera.

 Útil en pistones neumáticos cilíndricos para diámetro nominal 20 mm.
19
42
 Voltaje de funcionamiento 5-240 Vac/dc.
 Usado como detector de límite de carrera en pistones con embolo magnético.
2.8.13. FUENTE DE PODER 264 VAC – 24VDC
Figura 14. Fuente de poder de 24V DC20
Las fuentes de corriente directa, también son llamadas fuentes de alimentación, es un

dispositivo que convierte la tensión alterna de la red de suministro, en una o varias
tensiones, prácticamente continuas, que alimentan los distintos circuitos del aparato
electrónico al que se conecta (ordenador, televisor, impresora, router, etc.).
2.8.13.1. Clasificación
Las fuentes de alimentación, para dispositivos electrónicos, pueden clasificarse

básicamente como fuentes de alimentaciones lineales y conmutadas. Las lineales tienen
un diseño relativamente simple, que puede llegar a ser más complejo cuanto mayor es la
corriente que deben suministrar, sin embargo su regulación de tensión es poco eficiente.
Una fuente conmutada, de la misma potencia que una lineal, será más pequeña y
normalmente más eficiente pero será más compleja y por tanto más susceptible a averías.
2.8.13.2. Características técnicas de la fuente de poder
 Color: blanco.
 Voltaje de entrada: 100 Vac - 240 Vac.
 Voltaje de salida: 24 Vdc - 2.5 A.
 Montaje: mediante riel din.
 Frecuencia de entrada: 47 Hz - 63 Hz.
 Potencia nominal: 60 W.
20
https://www.canala.com.ec/tienda-en-linea/riel-din/
43
2.8.14. PULSADORES - MET LUM LED 120VAC - 220VAC
Figura 15.Pulsadores led21
Un pulsador es un interruptor de encendido o apagado que conectado a un componente

eléctrico hace funcionar o apaga el mismo. Los pulsadores existen de diversas formas y
tamaños que se encuentran en diferentes equipos electrónicos pero también muy usados
en el campo de la electricidad industrial.
Un pulsador permite el paso o interrupción de la corriente eléctrica mientras esté

presionado o accionado, y cuando deja de presionarse este vuelve a su estado original o
de reposo.
El contacto puede ser de dos tipos: Normalmente Cerrados (NC=Normal Close) que son
los pulsadores de Paro y Nomalmente Abiertos (NA=NO= Normal Open) que son los
pulsadores de Marcha. Los pulsadores internamente consta de una lámina conductora que
establece el contacto o desconexión de sus terminales y un muelle o resorte que vuelve a
su estado de reposo sea NC o NA.
2.8.14.1. Características técnicas del pulsador
 Botón pulsador redondo.

 Diámetro: 22 mm.
 Con luz Led.
 Contactos: 1na + 1nc.
 Cuerpo de aluminio.
 Voltaje de funcionamiento: 120 Vac - 250 Vac.
 Colores: Rojo, Verde y Amarillo.
21
https://liesa.com.ar/tienda/maniobra-prot/maniobra-prot-comando-y-senalizacion/maniobra-prot-
comando-y-senalizacion-pulsador-lum-metal/xb4bw33m5/
44
2.8.15. LUCES PILOTO OJO DE BUEY
Figura 16. Luces piloto22
Las luces piloto son para indicar una actividad del sistema. Hay por unidades o una
balastra de 3 unidades (roja, amarilla y verde), que pueden indicar una actividad, o una
advertencia. Funcionan con corriente DC o AC dependiendo de la necesidad que requiera
el sistema y se conectan comúnmente en sistemas AC en paralelo con la carga que
generará una advertencia.
2.8.15.1. Características técnicas de las luces piloto
 Led: 5W 450 lúmenes.

 Tensión: 48 Vac y 110 Vac a 230 Vac.
 Consumo: 0.05 A.
 Protección: IP53
 Vida del led: 50000 horas.
 Caja en ABS blanco y óptica en Policarbonato.
 Montaje: Superficie.
 Dimensiones: 49 x 31 mm (Altura x Diámetro).
 Peso: 30 g.
22
http://w3.siemens.com/mcms/industrial-controls/es/aparatos/sirius-act/pages/default.aspx
45
2.9. PLC Y SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN UTILIZADOS EN EL
PROYECTO
2.9.1. PLC
Figura 17. PLC Allen Bradley MicroLogix 110023
2.9.1.2. DEFINICIÓN
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una computadora
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de las maquinarias de las fábricas en
líneas de montaje.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento
de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de
salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.
23
https://ab.rockwellautomation.com/es/Programmable-Controllers/MicroLogix-1100
46
2.9.1.3. Funcionamiento de un PLC
Para poder explicar el funcionamiento de un PLC es necesario definir primeramente las

partes:
 Interfaces de entradas y salidas.

 CPU (Unidad Central de Proceso).
 Memoria.
 Dispositivos de Programación.
Al PLC se le ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de

programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU lo que constituye el
programa que va a ejecutar el controlador.
La CPU, constituye el "cerebro" del PLC, procesa la información que recibe del exterior
proveniente de los distintos sensores a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con
el programa, emite una salida a través de la interfaz de salida con la que se logra actuar
sobre el proceso.
En los módulos de entrada pueden ser conectados distintos dispositivos externos tales
como:
 Sensores inductivos, capacitivos, ópticos.

 Interruptores.
 Pulsadores.
 Llaves.
 Finales de carrera.
 Detectores de proximidad.
En los módulos de salida pueden ser conectados dispositivos externos para actuar
directamente en el proceso tales como:
 Contactores.
 Electroválvulas.
 Variadores de velocidad.
 Alarmas.
47
La CPU funciona cíclicamente ejecutando el programa, al comenzar el ciclo, la CPU lee
el estado de las señales de entrada, seguido ejecuta el programa a continuación la CPU
ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación, ya al final del ciclo se actualizan
las señales de salidas con las que se actúa sobre el proceso. El tiempo del ciclo depende
del tamaño y complejidad del programa del programa, del número de entradas y salidas
y de la cantidad de comunicación requerida.
2.9.1.4. Ventajas del uso de un PLC
Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas
electromecánicos son:
 Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un

circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un
PLC.
 Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en
marcha y en el ajuste del sistema.
 Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.
 Confiabilidad.
 Espacio.
 Modularidad.
 Estandarización.
2.9.1.5. PLC ALLEN BRADLEY MICROLOGIX 1100
El MicroLogix 1100 utilizado posee 10 entradas digitales, 6 salidas digitales y 2 entradas

analógicas en cada controlador, con la capacidad de añadir hasta cuatro módulos de
expansión de E/S, combina todas las características requeridas en un controlador
compacto, con transmisión de mensajes por EtherNet/IP, edición en línea, una pantalla
LCD incorporada en cada controlador y una combinación de E/S versátiles para
proporcionar flexibilidad de E/S para su aplicación.
48
2.9.1.6. Especificaciones del Hardware del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100
Figura 18. Hardware del PLC Allen Bradley MicroLogix 110024
1. Terminales de Salidas.
2. Conector Batería.
3. Conector para bus Expansión de I/O.
4. Batería.
5. Terminales de Entradas.
6. LCD.
7. Teclado para LCD.
8. LED`S indicadores de Estado.
9. Ranura para Expansión de Memoria.
10. Pestillos Para Montaje en Riel DIN.
11. Puerto de Comunicación RS-232/485.
12. Puerto de Comunicación Ethernet.
24
49
2.9.1.7. Especificaciones del módulo de expansión entradas digitales 1762-IQ
Figura 19. Modulo expansión entradas digitales25
1a. Lengüeta superior para montaje en panel, b. Lengüeta inferior para montaje en panel.
2. LED`s de diagnóstico I/O.
3. Pestillo Riel DIN.
4. Cable plano con Conector de bus (hembra).
5. Presilla de Tiro.
6. Tapa del Módulo con Etiqueta de Identificación de Terminales.
7. Tapa del conector (macho).
8. Conector de Bus (macho).
9. Terminales de Conexión.
25
50
2.9.1.8. Características principales del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100
 Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para mensajería

entre dispositivos similares.
 Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de
datos de usuario).
 Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión
Ethernet.
 Admite la edición en línea.
 Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del
controlador para que aparezcan como una página web.
 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en
serie y conectada en red.
 Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla
LCD incorporada.
 Compatible con módulos de expansión de E/S MicroLogix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador).
 Admite un máximo de 144 puntos de E/S digitales.
51
2.9.1.9. Especificaciones Técnicas del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100
Tabla 5. Especificaciones Técnicas del Plc Allen Bradley 26
26
52
2.9.2. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Los lenguajes de programación son necesarios para la comunicación entre el usuario, sea
programador u operario de la máquina o proceso donde se encuentre el PLC. La
interacción que tiene el usuario con el controlador la puede realizar por medio de la
utilización de un cargador de programa también reconocida como consola de
programación o por medio de un PC.
Existen varios lenguajes de programación o sistemas de programación en los autómatas

programables; por esto, cada fabricante indica en las características generales de su
equipo cuál es el lenguaje o los lenguajes con los que puede operar. En general, se podría
decir que los lenguajes de programación más usuales son aquellos que transfieren
directamente el esquema de contactos y las ecuaciones lógicas pero, éstos no son los
únicos.
2.9.2.1. LENGUAJE DE ESCALERA O LADDER
El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables
(PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este
modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a
la programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos
están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
2.9.2.2. Elementos de programación
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los
elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.
53
Tabla 6. Lenguaje Ladder27
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa

LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
Figura 20.Esquema de programación Ladder28
2.9.3. Diagrama de Bloques de Funciones
Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de funciones

del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un circuito eléctrico.
Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al bloque de función. Las salidas
lógicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la salida es representada por
una variable asignada a la salida del bloque.
27
http://movimientomecatronica.blogspot.com/2013/11/lenguajes-de-programacion-de-plcs.html
28
ttp://movimientomecatronica.blogspot.com/2013/11/lenguajes-de-programacion-de-plcs.html
54
El diagrama de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos
habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente.
Adicionalmente a las funciones lógicas estándares y específicas del vendedor, el lenguaje

FBD de la Norma IEC 1131-3 permite al usuario construir sus propios bloques de
funciones, de acuerdo a los requerimientos del programa de control.
Ejemplo de programación mediante diagrama de funciones:
Figura 21.Programación mediante diagrama de bloques29
2.9.4. Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC - Grafcet)
Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de secuencias de

control en un programa. Básicamente, SFC es similar a un diagrama de flujo, en el que se
puede organizar los subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST)
que forman el programa de control. SFC es particularmente útil para operaciones de
control secuencial, donde un programa fluye de un punto a otro una vez que una condición
ha sido satisfecha (cierta o falsa).
El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que organizan el

programa de control:
 Pasos (etapas).
 Transiciones (condiciones).
 Acciones.
El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se
vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se realizarán en función de
la etapa activa a la que están asociadas. Por ejemplo, la etapa 1 activa tras arrancar el
29
55
programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará la etapa 2, se desactivará la 1, y se
realizará la "Acción 1".
Figura 22.Diagrama de programación Grafcet30
30
56
2.9.4.1. Tabla de elementos del lenguaje de programación (SFC - Grafcet)
Tabla 7. Elementos del lenguaje de programación Grafcet 31
31
57
2.10. SOFTWARE RSLOGIX 500
2.10.1. Introducción
Es un paquete de programación lógica tipo Ladder creado por Rockwell Software

Automation, compatible con ambiente Microsoft Windows para los procesadores PLC 5,
SLC 500 y MicroLogix. El software RSLogix 500 incluye múltiples funcionalidades
detalladas a continuación:
 Árbol de proyecto donde están todas las herramientas para el desarrollo de todo
el programa.
 Compilador de proyectos para detección de errores y su corrección.
 Editor Ladder para el desarrollo de programa.
 Herramientas de Copia y edición de líneas de programa Ladder; además de contar
con la posibilidad de realizar edición en línea.
 Posibilidad de forzar I/O’s de programas tipo Ladder.
 Comunicarse con cualquier computador o procesador en la red disponible,
dependiendo de las condiciones.
 Realización de carga y descarga de programas hacia y desde un procesador y
computador.
 Monitorear la operación del procesador.
 Herramientas de Búsqueda simple y avanzada para elementos y datos de
programa.
 Variar el modo de operación del procesador (Run/Rem/Prog).
 Realizar sustitución instrucciones ladder y direcciones.
 Añadir comentarios a datos, escaleras, instrucciones y direcciones en el programa.
58
2.10.2. Entorno grafico del Programa RSLogix 500
Figura 23. Programa en RSLogix 50032
2.10.3. Herramientas del Programa RSLogix 500
Existen diferentes menús de trabajo en el entorno de RSLogix 500, a continuación se hace

una explicación de los mismos:
Figura 24. Vista principal del RSLogix 50033
32
http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-programables/controladores-
programables3.shtml#ixzz5FjTOUCs6
33
www.infoplc.net
59
2.10.3.1. Barra de menú
Permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar programas, opciones de

ayuda, etc. Es decir, las funciones elementales de cualquier software actual.
2.10.3.2. Barra de iconos
Engloba las funciones de uso más repetido en el desarrollo de los programas.
2.10.3.3. Barra de estado del procesador
Nos permite visualizar y modificar el modo de trabajo del procesador (online, offline,
program, remote), cargar y/o descargar programas (upload/download program), así como
visualizar el controlador utilizado (Ethernet drive en el caso actual).
Los modos de trabajo más usuales son:
 Offline: Consiste en realizar el programa sobre un ordenador, sin necesidad

alguna de acceder al PLC para posteriormente una vez acabado y verificado el
programa descargarlo en el procesador. Este hecho dota al programador de gran
independencia a la hora de realizar el trabajo.
 Online: La programación se realiza directamente sobre la memoria del PLC, de
manera que cualquier cambio que se realice sobre el programa afectará
directamente al procesador, y con ello a la planta que controla. Este método es de
gran utilidad para el programador experto y el personal de mantenimiento ya que
permite realizar modificaciones en tiempo real y sin necesidad de parar la
producción.
2.10.3.4. Árbol del proyecto
Contiene todas las carpetas y archivos generados en el proyecto, estos se organizan en

carpetas. Las más interesantes para el tipo de prácticas que se realizará son:
60
Figura 25. Árbol del proyecto34
2.10.3.5. Controller properties
Figura 26. Controller properties35
Contiene las prestaciones del procesador que se está utilizando, las opciones de seguridad
que se quieren establecer para el proyecto y las comunicaciones.
2.10.3.5.1. Processor Status
Se accede al archivo de estado del procesador.
2.10.3.5.2. IO Configuration
Se podrán establecer y/o leer las tarjetas que conforman el sistema.
34
35
www.infoplc.net
61
2.10.3.5.3. Channel Configuration
Permite configurar los canales de comunicación del procesador.
2.10.3.6. Program files
Figura 27. Program files36
Contiene las distintas rutinas Ladder creadas para el proyecto.
2.10.3.7. Data files
Da acceso a los datos de programa que se van a utilizar así como a las referencias cruzadas
(cross references). Podemos configurar y consultar salidas (output), entradas (input),
variables binarias (binary), temporizadores (timer), contadores (counter).
Figura 28. Data files37
36
37
62
Si seleccionamos alguna de las opciones se despliegan diálogos similares al siguiente, en
el que se pueden configurar diferentes parámetros según el tipo de elemento.
Figura 29. Data file binary38
2.10.3.8. Panel de resultados
Aparecen los errores de programación que surgen al verificar la corrección del programa
realizado están situados en la barra de iconos.
Efectuando doble clic sobre el error, automáticamente el cursor se situará sobre la ventana
de programa Ladder en la posición donde se ha producido tal error.
También es posible validar el archivo mediante < Edit > Verify File o el proyecto
completo < Edit > Verify Project.
2.10.3.9. Barra de instrucciones
Figura 30. Barra de instrucciones39
38
www.infoplc.net
39
http://www.infoplc.net
63
Esta barra le permitirá, a través de pestañas y botones, acceder de forma rápida a las
instrucciones más habituales del lenguaje Ladder. Presionando sobre cada instrucción,
ésta se introducirá en el programa Ladder.
2.10.3.10. Ventana del programa Ladder
Contiene todos los programas y subrutinas Ladder relacionados con el proyecto que se
esté realizando. Se puede interaccionar sobre esta ventana escribiendo el programa
directamente desde el teclado o ayudándose con el ratón.
2.10.4. Edición de un programa
Para la edición de un programa se ha de configurar el autómata que se usará, en nuestro

caso se trata de un MicroLogix 1100 serie A. Para hacerlo nos dirigimos al menú File
>New y en el diálogo que aparece seleccionamos el procesador a utilizar como lo
demuestra la figura apareciendo la siguiente pantalla.
Figura 31. Selección del procesador40
Las diferentes instrucciones del lenguaje Ladder se encuentran en la barra de

instrucciones al presionar sobre alguno de los elementos de esta barra estos se
introducirán directamente en la rama sobre la que nos encontremos.
A continuación se hará una explicación de las principales instrucciones usadas para la

implementación de un proyecto:
40
https://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/products/rslogix500.page
64
 Añadir una nueva rama al programa
Figura 32. Inserta renglón nuevo41
 Crear una rama en paralelo a la que ya está creada
Figura 33. Inserta rama en paralelo42
 Contacto normalmente abierto
Figura 34 Contacto normalmente abierto43
El contacto abierto examina si la variable binaria está activa (valor=1), si lo está permite
al paso de la señal al siguiente elemento de la rama. La variable binaria puede ser tanto
una variable interna de memoria, una entrada binaria, una salida binaria, la variable de un
temporizador.
Ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 1 se activará la salida O: 0/0.
Figura 35. Ejemplo de contacto abierto activando una bobina44
41
42
43
Software RSLogix 500.net
44
65
 Contacto normalmente cerrado
Figura 36. Contacto normalmente cerrado45
El contacto cerrado examina si la variable binaria está inactiva (valor=0), y si lo está

permite al paso de la señal al siguiente elemento de la rama.
Ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 0 se activará la salida O: 0/0.
Figura 37. Ejemplo de contacto cerrado46
 Activación de la variable (OTE - Output Energize)
Figura 38. Bobina de activación47
Si las condiciones previas de la rama son ciertas, se activa la variable. Si dejan de ser
ciertas las condiciones o en una rama posterior se vuelve a utilizar la instrucción y la
condición es falsa, la variable se desactiva.
Para ciertos casos es más seguro utilizar las dos instrucciones siguientes, que son
instrucciones retentivas.
 Activación de la variable de manera retentiva (OTL - Output Latch)
Figura 39. Bobina de enclavamiento salida48
45
46
47
48
66
Si las condiciones previas de la rama son ciertas, se activa la variable y continúa activada
aunque las condiciones dejen de ser ciertas. Una vez establecida esta instrucción solo se
desactivará la variable usando la instrucción complementaria que aparece a continuación.
 Desactivación de la variable (OTU - Output Unlatch)
Figura 40. Bobina de desenclavamiento de salida49
Normalmente está instrucción se utiliza para anular el efecto de la anterior. Si las

condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva la variable y continúa desactivada
aunque las condiciones dejen de ser ciertas.
 Flanco ascendente (ONS - One Shot)
Figura 41. Flanco ascendente50
Esta instrucción combinada con el contacto normalmente abierto hace que se active la
variable de salida únicamente cuando la variable del contacto haga la transición de 0 a
1 (flanco ascendente). De esta manera se puede simular el comportamiento de un
pulsador.
Figura 42. Ejemplo de Flanco ascendente51
49
50
51
67
 Temporizador (TON - Timer On-Delay)
Figura 43. Temporizador52
La instrucción sirve para retardar una salida, empieza a contar intervalos de tiempo
cuando las condiciones del renglón se hacen verdaderas. Siempre que las condiciones del
renglón permanezcan verdaderas, el temporizador incrementa su acumulador hasta llegar
al valor preseleccionado. El acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del
renglón se hacen falsas.
Es decir, una vez el contacto (B3:0/0) se activa el temporizador empieza a contar el valor
seleccionado (Preset = 5) en la base de tiempo especificada (1.0 s.). La base de tiempo
puede ser de 0.001 s, 0.01 s y 1.00 s.
Una vez el valor acumulado se iguala al preseleccionado se activa el bit llamado T4:0/DN
(temporizador efectuado). Este lo podemos utilizar como condición en la rama siguiente.
Figura 44. Ejemplo utilizando temporizador53
 Contador (CTU - Count Up)
Figura 45. Contador54
52
53
54
68
Se usa para incrementar un contador en cada transición de renglón de falso a verdadero.
Por ejemplo, esta instrucción cuenta todas las transiciones de 0 a 1 de la variable colocada
en el contacto normalmente abierto.
Cuando ese número se iguale al preseleccionado (6 en este caso) el bit C5:0/DN se activa.
Este bit se puede usar posteriormente como condición en otro renglón del programa.
 Resetear (RES - Reset)
Figura 46. Instrucción Res55
La instrucción RES restablece temporizadores, contadores y elementos de control. En el

ejemplo presentado a continuación una vez aplicado el reset, el contador se pone a cero y
cuando la condición del renglón del contador vuelva a ser cierta, empezará a contar de
cero.
Figura 47. Ejemplo de Instrucción Res56
55
56
69
2.10.5. Descarga del programa
Una vez se ha realizado el programa y se ha verificado que no exista ningún error se

procede a descargar el programa al procesador del autómata (download).
Figura 48. Opción de descarga programa57
A continuación aparecen diversas ventanas de diálogo que se deben ir aceptando

sucesivamente:
Figura 49.Proceso de descarga58
57
58
70
Figura 50. Aceptación de la descarga59
Para desconectar el enlace entre el ordenador personal y el autómata se deben seguir los
siguientes pasos, siempre teniendo en cuenta que una vez desconectado el autómata este
sigue funcionando con el programa descargado. Es importante dejar el programa en un
estado seguro.
Figura 51. Paso a modo off-line (desconectado)60
Pueden surgir algunos problemas durante la descarga del programa, el más común es que
existan problemas con la conexión a la red. Entonces al descargar el programa surgirá un
diálogo en el que se muestra que el camino de la conexión no está funcionando.
59
60
71
Figura 52. Conexión sin funcionar61
Al tener problemas de red ingresamos al RSLinx para verificar si tenemos conexión

de red si esta correcta la conexión saldrá como indica la figura 60, y deben aparecer
los PLC utilizados , cuando no existe conexión aparecerá como indica la figura 58,
teniendo que verificar la instalación física.
Figura 53. Buena conexión a la red Fuente62
61
62
72
Figura 54. Mala conexión a la red63
2.11. SOFTWARE DE COMUNICACIÓN RSLinx
RSLinx es un sistema operativo de red (Network Operating System) que se encarga de

regular las comunicaciones entre los diferentes dispositivos de la red. Proporciona el
acceso de los controladores Allen-Bradley a una gran variedad de aplicaciones de
Rockwell Software, tales como Rslogix 500.
Figura 55. Icono del RSLinx64
Primeramente se debe configurar la red de comunicaciones de nuestros dispositivos. Para

ello se debe configurar el controlador óptimo, que en este caso se trata de una red con
dispositivos conectados a Ethernet (Ethernet IP driver).
63
64
73
Figura 56. Configuración de drivers65
Un controlador es la interface de software al dispositivo de hardware, que en este caso es

el módulo, y permite la conexión con el RSLinx.
Figura 57. Definición de los componentes de la red66
Una vez configurada se obtiene la siguiente imagen, de la red funcionando, como se puede
ver a partir de la dirección IP del módulo el software ha detectado el controlador
MicroLogix que está conectado a él.
65
Software Rslinx.com
66
74
Figura 58. Pantalla principal de RsLinx67
2.12. SOFTWARE FESTO FluidSIM
Para el diseño y simulación de los diagramas de fuerza y control se cuenta con el software
FESTO FluidSIM, este programa cuenta con todas las herramientas necesarias para
realizar sistemas neumáticos, electroneumáticos, así como la posibilidad de poder
monitorear y simular en tiempo real la operación del sistema neumático. El software
permite ejecutar y dar una visualización clara del sistema neumático mostrando valores
reales de fuerza y volumen, que tienen los cilindros neumáticos al estar operando.
Para el diseño y simulación cuenta básicamente con cuatro elementos como se muestra
en la figura.
Figura 59. Pantalla principal de FESTO FluidSIM.68
67
68
http://www.festo-didactic.com/int-en/learning-systems/software-e-learning/fluidsim/fluidsim-5.htm
75
2.12.1. Biblioteca de componentes
Este contiene los componentes neumáticos y eléctricos para proceder al diseño de nuevos
circuitos.
2.12.2. Barra de Símbolos
La barra de Símbolos son los iconos con los que podemos guardar y crear un archivo,
editar, simular circuitos.
2.12.3. Indicador de estado
Informa durante el manejo de FluidSIM acerca de los cálculos y acciones actuales. En el

modo de edición se inserta la denominación de los componentes en aquellos que se
encuentren bajo el indicador del ratón.
2.12.4. Área de Trabajo
En esta área se agregan los componentes neumáticos y eléctricos que se simularan y en

las cuales se observara su funcionamiento.
Las herramientas antes mencionadas son la base para realizar procesos electroneumáticos
con dispositivos virtuales con el fin de simular su comportamiento sin temor de sacrificar
componentes físicos en caso de una prueba fallida.
FluidSIM es un software de fácil uso y entendimiento de desarrollo de diagramas, incluso

contiene ayuda sobre cada componente, su funcionamiento, que es, y como realizar
algunas tareas dentro de FluidSIM.
Para realizar un proyecto se crea en el menú Archivo -> Nuevo y se abre el área de
trabajo, posteriormente se arrastran los elementos de la biblioteca de componentes, como
se muestra en la figura.
76
Figura 60. Inserción de Componentes69
Para editar algún elemento se da doble clic sobre él y se abre un cuadro de parámetros a
modificar del mismo, así como se muestra en la figura.
Figura 61. Parámetros a Editar70
Al conectar un elemento con otro se arrastra un punto de conexión de uno de ellos y se

acerca al del siguiente hasta que aparezca un punto verde y se suelta.
Figura 62. Conexión de componentes71
69
70
71
77
Para obtener ayuda de FESTO se puede seleccionar el dispositivo y con clic derecho dan
varias opciones: Funcionamiento del Componente, Descripción del Componente o en
el menú, donde se despliega una lista general sobre todas sus funciones.
Si se desea realizar una simulación basta con poner Iniciar en el menú, como se muestra
en la figura.
Figura 63. Simulación en FluidSIM72
72
78
CAPÍTULO III
DESARROLLO
3.1. GUÍA DE LA CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO
En este capítulo se va a describir cada uno de los pasos que se siguieron para proceder al
diseño, construcción e implementación, indicando la metodología que se utilizó para la
selección de los elementos que se encuentran instalados actualmente en el módulo
didáctico para aplicaciones electroneumáticas por medio del PLC Allen Bradley
MicroLogix 1100.
3.2. DISEÑO DEL MÓDULO A IMPLEMENTARSE
1m
30m
1m
2m
Figura 64. Diseño del módulo
79
3.3. CONSTRUCCIÓN DEL MÓDULO
3.3.1. Estructura del Módulo
Para la construcción de la estructura se utilizó materiales de acero inoxidable para

mantener la rigidez y dureza del módulo, mientras que para la sujeción de las láminas se
utilizó perfiles de aluminio.
Figura 65. Estructura del módulo
Para lograr obtener un producto final con una relación calidad-estética, se cubrió la
estructura con tableros de madera recubierto por una lámina decorativa color blanco.
Mientras que para la cobertura de todas las esquinas del módulo se utilizó perfiles de
aluminio como se muestra en la figura.
Figura 66. Acabados finales en el módulo
80
3.3.2. Implementación de ruedas en el módulo
Este módulo, tiene la ventaja de ser liviano por esta razón se le ha equipado con ruedas
para un fácil traslado.
Figura 67. Equipamiento de ruedas en el módulo
3.3.3. Elaboración de las láminas didácticas
Para la construcción de las láminas, fue necesario definir las medidas reales de los
componentes y cantidad de terminales a utilizar, dejando un determinado modelo todos
con la misma altura.
Figura 68. Toma de medidas para la construcción de las láminas
81
Los cortes se realizaron con una cortadora eléctrica para no dejar imperfecciones, una vez
ya cortadas las láminas se procede a señalar y así poder realizar las perforaciones
respectivas para la colocación de los jacks hembra, y de los distintos elementos que
conforman el módulo.
Figura 69. Perforación de las láminas para la colocación de los jacks
Luego de los cortes y perforaciones de las láminas se procedió a pasar el esmeril con un
disco de pulido especial para eliminar las asperezas o limallas del aluminio, el
procedimiento se realizó con mucho cuidado para no estropear las láminas.
Figura 70. Pulido de las láminas
82
Para sujetar los terminales de los equipos a los jacks hembra se utilizó terminales tipo
anillo, para posteriormente ajustarlos con una tuerca con cuidado sin presionar demasiado
ya que se podría dañar la lámina.
Figura 71. Conexión y ajuste de los elementos en las láminas
En las siguientes figuras se observa las láminas listas después de seguir todos los pasos
anteriores.
Figura 72. Lámina de relés y luces piloto terminadas
83
3.3.4. Ubicación de las electroválvulas y pistones neumáticos en el módulo
Para mayor seguridad y manipulación de las electroválvulas y pistones neumáticos se

procedieron a ubicarlos en la mesa de apoyo del módulo, de esa manera el estudiante
puede realizar las prácticas respectivas sin temor alguno.
Las electroválvulas estan ubicadas y acopladas sobre un manifold de 3 posiciones, así se

consiguió más espacio ya que no hubo la necesidad de ocupar demasiada manguera para
las conexiones respectivas.
Los pistones neumáticos estan asegurados con ganchos apropiados para evitar problemas
a la hora de alimentarlos con aire comprimido.
En la siguiente figura se muestra el orden y posición final de las electroválvulas y pistones

neumáticos en el módulo.
Figura 73. Ubicación de las electroválvulas y pistones neumáticos
84
En la siguiente figura se nuestra el módulo ya equipado con todas las láminas con los
distintos elementos, se puede decir que el trabajo concluyo con éxito.
Figura 74. Módulo ya equipado con todas las láminas
85
CAPITULO IV
PRÁCTICAS A DESARROLLAR
4.1. Práctica 1
GUÍA DE PRÁCTICAS
LABORATORIO X TALLER SIMULACIÓN
CARRERA: Electrónica Industrial
ASIGNATURA: Controladores lógicos programables
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 1
I. TEMA: Introducción al PLC Allen Bradley MicroLogix 1100

II. OBJETIVO(S)
 Conocer las características técnicas del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Identificar las distintas partes que conforman el PLC Allen Bradley MicroLogix
1100.
 Ubicar los puertos de comunicación del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
III. INSTRUCCIONES
 Observe y analice el Hardware del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100, el
mismo que se encuentra en el módulo didáctico.
 El Micrologix 1100 utilizado posee 10 entradas digitales, 6 salidas digitales y 2
entradas analógicas en cada controlador, con la capacidad de añadir hasta cuatro
módulos de expansión de E/S, combina todas las características requeridas en
un controlador compacto, con transmisión de mensajes por EtherNet/IP, edición
en línea una pantalla LCD incorporada en cada controlador y una combinación
de E/S versátiles para proporcionar flexibilidad de E/S para su aplicación.
Características principales del PLC Allen Bradley MicroLogix 1100
 Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para mensajería

entre dispositivos similares.
86
 Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario y con 4 KB
de datos de usuario).
 Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión
Ethernet.
 Admite la edición en línea.
 Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del
controlador para que aparezcan como una página web.
 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en
serie y conectada en red.
 Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una
pantalla LCD incorporada.
 Compatible con módulos de expansión de E/S MicroLogix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador).
 Admite un máximo de 144 puntos de E/S digitales.
UTILIZAR EL PLC ALLEN BRADLEY MICROLOGIX 1100 DEL

MÓDULO E IDENTIFICAR LAS PARTES PRINCIPALES.
Figura 75. Hardware del Plc Allen Bradley MicroLogix 1100
1. Terminales de Salidas.
2. Conector Batería.
3. Conector para bus Expansión de I/O.
4. Batería.
5. Terminales de Entradas.
6. LCD.
7. Teclado para LCD.
8. LED`S indicadores de Estado.
87
9. Ranura para Expansión de Memoria.
10. Pestillos Para Montaje en Riel DIN.
11. Puerto de Comunicación RS-232/485.
12. Puerto de Comunicación Ethernet.
Responder el siguiente cuestionario
¿De cuántos KB es la memoria que proporciona el PLC?
¿Cuáles son los dos puertos de comunicación que tiene el PLC?

¿Cuántas entradas y salidas digitales posee el PLC Allen Bradley MicroLogix
1100?
¿Cuántas entradas analógicas posee el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100?
IV. EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS

 Guía de práctica.
 Módulo con PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Equipo: Multímetro.
 Diversos: Cables, conectores, etc.
V. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
 Realizar las actividades planteadas en la guía de práctica.
 Responder el cuestionario Propuesto.
 Analizar la práctica desarrollada.
VI. RESULTADOS A OBTENER
 Al finalizar la practica el estudiante podrá reconocer las partes del PLC Allen
Bradley MicroLogix 1100, conocerá las características principales y que tipos
de entradas de comunicación puede usar para las prácticas futuras.
VII. ANEXOS
 Manual del usuario PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
88
4.2. Práctica 2
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 2
I. TEMA: Comunicación con el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100

mediante el cable Ethernet
II. OBJETIVO(S)
 Configurar la dirección IP para el PLC y el computador.
 Aprender los pasos necesarios para establecer la comunicación entre el PLC y
el computador mediante el cable Ethernet.
 Conocer la forma de configuración para cargar los programas al PLC Allen
Bradley MicroLogix 1100.
III. INSTRUCCIONES
Para cargar la programación desarrollada en el RSLogix 500 hacia el PLC Allen
Bradley, es necesario utilizar un software adicional que es el RSLinx Classic.
El software RSLogix 500 y RSLinx Classic, se pueden descargar mediante la

autorización necesaria de la página oficial Rockwell Automation Download.
Una vez ya instalados los programas, conectar la PC mediante el cable Ethernet al PLC
Allen Bradley, en conexiones de red del computador se deshabilita la red de Bluethoo
y Wi-fi, dejando habilitada únicamente la red Ethernet.
89
Figura 76. Configuración de la red del computador
Dirigirse a menú de inicio y en el cuadro de búsqueda digitar BOOTP-DHCP Server

aparecerá una ventana de configuración.
Figura 77. Configuración del BOOTP-DHCP Server
Esperar un momento para que nos indique el <<MAC Ip del Plc>>, y haciendo doble
click sobre la dirección aparece una ventana, donde pide que se le asigne una dirección
IP al PLC, se debe digitar 192.168.0.10 y dar click en OK.
Figura 78. Asignación de una IP para el PLC
Después de haber asignado la dirección IP respectiva esperar un momento hasta que

en la pantalla del PLC aparezca la numeración ingresada.
90
Figura 79. Verificación de la IP en el PLC
Los pasos realizados anteriormente son necesarios cuando conectamos el PLC por
primera vez a un computador.
Configuración para subir la programación al PLC Allen Bradley MicroLogix

1100.
Abrir el software de comunicación RSLinx.
Figura 80. Configuración para cargar los programas al PLC
Dirigirse a la pestaña de <<Communications >>, y dar un click en <<Configure

Drivers>>.
Figura 81. Configuración de los driver del software RSLinx
91
Se muestra un cuadro de selección, elegir <<Ethernet devices>>, luego dar un click
en <<Add New>>.
Figura 82. Ventana de selección del tipo de comunicación en RSLinx
Pedirá que se agregue un nombre, es preferible dejar el que se muestra por defecto dar
un click en OK.
Figura 83. Asignación del nombre para la comunicación con el PLC
Se abrirá una ventana en la cual hay que ingresar la dirección IP del PLC, digitar
192.168.0.10, dar un click en <<aplica>> y <<OK>>, luego en la ventana de
configuración dar un click en <<Close>>.
Figura 84. Configuración de la dirección IP para la conexión con el PLC
92
Luego de seguir todos los pasos anteriores aparecerá el puerto de conexión que se ha
creado en este caso es <<AB_ETH!, Ethernet>>, dar un click en el signo <<+>>,
esperar un momento hasta que reconozca el PLC, una vez ya reconocido se puede subir
la programación desarrollada desde el software RSLogix500.
Figura 85. Puerto de conexión creada en RSLinx

 Módulo didáctico con el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Computador.
 Cable Ethernet.
 Desarrollar cada paso expuesto en la guía de práctica.
 Realizar la configuración en cada computador a utilizar.
 Comprobar la configuración realizada en el PLC.
 Analizar la práctica desarrollada.
 Al finalizar la práctica el estudiante podrá configurar correctamente la
Comunicación con el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100 a través de cable
Ethernet para cargar los programas desde el software RSLogix 500.
VII. ANEXOS
 Manual del usuario RSLogix 500.
 Manual del usuario RSLinx.
93
4.3. Práctica 3
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 3
I. TEMA: Programación de encendido de una luz piloto con el PLC Allen

Bradley MicroLogix 1100
II. OBJETIVO(S)
 Realizar un programa utilizando el software RSLogix 500.
 Aprender los pasos necesarios para programar el PLC Allen Bradley
MicroLogix 1100.
 Cargar el programa utilizando el Puerto de Comunicación Ethernet.
 Identificar los componentes que intervienen en el montaje del circuito.
 Demostrar el correcto funcionamiento del programa.
III. INSTRUCCIONES
La programación para el PLC Allen Bradley se la realiza mediante el RSlogix 500, el
cual ofrece distintos lenguajes de programación, el más utilizado para programar en
este software es el lenguaje KOP (esquema de contactos), su representación se basa en
esquemas de circuitos.
Los elementos de un esquema de circuitos, tales como los contactos normalmente

cerrados y normalmente abiertos, así como las bobinas, se combinan para formar
segmentos.
El programa que se ha propuesto es el encendido de una luz piloto, cuando se active el

sensor inductivo. El sensor inductivo se activa cuando detecta objetos metálicos.
94
Figura 86. Diagrama de encendido de una luz piloto mediante un sensor
A continuación se procede a realizar la programación, abrir el software RSLogix 500,

se nos desplega la siguiente interfaz.
Figura 87. Interfaz del software RSLogix 500
Al selccionar <<File>>, y luego <<New>> se habrira una ventana de configuración, se

inserta un nombre al nuevo programa en el apartado <<Processor Name>>,
posteriormente seleccionar el tipo de PLC a utilizar en esta caso escoger MicroLogix
1100 Series B, dar un click en OK.
95
Figura 88. Ventana de selección del tipo de PLC a utilizar
Una vez que se da click en OK se abrira la interfaz de programación, en la presente

imagen se detallan los diferentes menús de trabajo, para elaborar los programas.
Figura 89. Menús de trabajo en RSLogix 500
Dentro del la barra de instrucciones dar doble click en New Rung

para agregar unas nuevas lineas de programación, luego arrastrar con el mause los
elementos que necesitamos, en este caso seleccionar un contacto abierto y una bobina;
en el arbol del proyecto al dar un click en <<Data Files>>, se desplegara un menú,
en el cual se selecciona <<O0 - OUTPUT>> y <<I1 - INPUT>>, dar un click en dichas
opciones para que se muestren las ventanas de selección, estas contienen números de
entrada o salida respectivamente simplemente arrastrar con la flecha del mause el
número correspondiente hacia el contacto y la bobina, tambien se puede dar un nombre
a dichos elementos al colocarse sobre el cuadro de <<Desc:>>.
96
Figura 90. Selección del número de entrada y salida
Una vez concluida la programación realizar la corrección del programa dando click en
las siguientes figuras que están situadas en la barra de iconos, ya efectuada la

corrección se procederá a guardar el programa en una carpeta ya creada con
anterioridad ingresando a la pestaña <<File>> luego dar un click en <<Save>>,
después de salvar el programa, ingresar al software RSLinx para verificar la conexión
entre el PLC y el computador.
Figura 91. Verificación de conexión de RED
Regresar a RSLogix 500 dar un click en <<Comms>> luego en <<Who Active Go

Online>>, se muestra la IP del PLC y un icono de la CPU, dar click sobre la
numeración, luego en OK.
97
Figura 92. Ventana de verificación del Programa
Para cargar el programa ir al apartado <<OFFLINE>>, al dar click en

<<Downloand>>, se abren las ventanas de dialogo para escoger el modo <<RUN>>
dar un click en “yes” luego dirigirse a la barra de estado del procesador observar que
el recuadro de OFFLINE toma un color verde y a su vez el icono empieza a girar lo
cual indica que el programa se ha subido correctamente al PLC.
Figura 93. Carga del Programa hacia el PLC
Para finalizar la práctica se procede a implementar el circuito en el módulo para

verificar su correcto funcionamiento.
98
99
 Lamina didáctica con el sensor Inductivo.
 Computador con el software de programación RSLogix 500.
 Cable Ethernet.
 Desarrollar las actividades propuestas en la guía de práctica.
 Seleccionar las láminas indicadas para este proceso.
 Conectar L1, L2, para alimentar el PLC.
 Realizar cada paso solicitado.
 Al finalizar la práctica el estudiante tendrá una visión más clara de cómo
realizar un programa en RSLOgix 500, partiendo de un diagrama de fuerza y
control.
 La luz piloto deberá encender siempre y cuando se coloque un objeto metálico
sobre el sensor inductivo.
VII. ANEXOS
 Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada de editorial Thomson Paraninfo
autor José Roldan Viloria (2007).
 Guía de tecnologías en la automatización: Electroneumática, (John Jairo
Piñeros Calderón Ing. Mecatrónico 2010).
100
4.4. Práctica 4
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 4
I. TEMA: Programa para la secuencia A+A- de un cilindro neumático

doble efecto por medio de 2 pulsadores
II. OBJETIVO(S)
 Realizar el programa utilizando el software RSLogix 500.
 Ejecutar la las acciones del cilindro de doble efecto requeridas.
 Identificar los elementos eléctricos y neumáticos para realizar el movimiento
A+A- con un cilindro de doble efecto.
 Comprobar y realizar la simulación real estableciendo las conexiones
necesarias para el movimiento A+A- con un cilindro de doble efecto.
III. INSTRUCCIONES
Antes de realizar la programación se parte por el diseño y la realización de la
simulación del circuito de fuerza y control electroneumático en el software FluidSIM.
101
A+A-
DIAGRAMA DE FUERZA
Figura 94. Diagrama de fuerza A+A- en FluidSIM
DIAGRAMA DE CONTROL
Figura 95. Diagrama de control A+A- FluidSIM
102
El circuito propuesto debe controlar la entrada y salida de un pistón neumático
mediante 2 pulsadores, a continuación se realizara los pasos para la programación.
Ingresar a RSLogix 500 y elegir las siguientes entradas y salidas:
Entradas:
I:0.0/0 - Es el pulsador que activa la salida del pistón.
I:0.0/1 - Es el pulsador que activa la entrada del pistón.
Salidas:
O:0.0/0 - Es el la bobina de la electroválvula que deja salir pistón.
O:0.0/1 - Es el la bobina de la electroválvula que deja entrar el pistón.
Figura 96. Interfaz de programación RSLogix 500
Para seguridad del circuito en el programa utilizar dos contactos cerrados con la misma
numeración de los relés de salida para que cuando se active O:0.0/0 se abra el contacto
que desactiva O:0.0/1 y viceversa, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 97. Líneas de programación en RSLogix 500
Para finalizar la práctica implementar el circuito en el módulo para verificar su correcto

funcionamiento.
103
104
 Lamina didáctica de pulsadores.
 Lamina didáctica de la unidad de mantenimiento.
 Lamina didáctica de la fuente 24 Vdc.
 Electroválvulas.
 Pistónes doble efecto.
 Cable Ethernet.
 Equipo: Multímetro, compresor.
 Conectar las electroválvulas a la fuente de 24 Vdc.
control, además podrá identificar los elementos eléctricos y neumáticos para
realizar las secuencia A+A- con un cilindro doble efecto mediante 2 pulsadores.
VII. ANEXOS
105
4.5. Práctica 5
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 5
I. TEMA: Programa para la secuencia A+B+A-B- de dos cilindros

neumáticos doble efecto
II. OBJETIVO(S)
 Ejecutar las acciones A+B+A-B- de los cilindros.
A+B+A-B-.
necesarias para la secuencia A+B+A-B-.
III. INSTRUCCIONES
Para el circuito propuesto de las secuencia A+B+A-B- de dos cilindros neumáticos
doble efecto, se utiliza el método secuencial, el cual es el método más sencillo para
realizar prácticas con dos o más cilindros se trata de movimientos sincronizados y el
movimiento de un cilindro acciona el movimiento de otro cilindro hay que recalcar,
que este método sirve solo para secuencias que no sufren el problema de control doble
y una de las características principales es que solo se da el pulso de marcha, y la
secuencia se cumple normalmente mediante finales de carrera ya sean mecánicos o
eléctricos , los finales de carrera son interruptores mecánicos que abren o cierran un
circuito y se accionan por el contacto que ejerce el vástago de los cilindros según el
movimiento o la posición del cilindro .
106
Antes de realizar la programación partiremos diseñando el diagrama de control y
potencia del circuito electroneumático con la respectiva simulación en el software
FluidSIM.
A+B+A-B-
DIAGRAMA DE FUERZA
Figura 98. Diagrama de fuerza A+B+A-B- en FluidSIM
DIAGRAMA DE CONTROL
Figura 99. Diagrama de control A+B+A-B- en FluidSIM
107
Obtenido el diagrama electroneumático de la secuencia de los pistones ingresar a
RSlogix500, abrir el interfaz de programación, dirigirse ala <<barra de
instrucciones>> donde se selecciona los diferentes elementos (contactos, bobinas etc),
para elaborar el programa, luego en el <<arbol del proyecto>> escoger la numeración
para las entradas (I:0.0/0, I:0.0/1, etc.), y salidas (O:0.0/0, O:0.0/1, etc.).
Figura 100. Creación del programa en RSLogix 500
En el presente programa se hara uso de una marca o memoria del PLC para no realizar
demasiadas lineas de programación ya que se la considera como salidas virtuales estas
salidas puede tomar valores de 0 y 1, las letras y números para identificarlas en
RSLogix 500 son ( B3:0/1, B3:0/2, etc.), esta herramienta se selecciona al dirigirse a
la carpeta de <<Data Files>> que se encuentra ubicada en el menú del <<Arbol del
Proyecto>>, al dar click en <<Binary>> se desplegra una ventana donde se escoge el
número de memoria del PLC, simplemente arrastrar hacia el elemento que utilizará la
marca, como se indica en la figura.
Figura 101. Ventanas de configuración de las memorias del PLC
108
Para identificar los contactos de los finales de carrera en el programa dar nombres
utilizando letras minúsculas acompañadas de un número, estas son (a0, a1, b0, b1),
hacer lo mismo con los contactos de activación en este caso P1 para el inicio P0 para
el stop y a las bobinas de salida nombrarlas con A+B+A-B- que es la secuencia de los
cilindros neumaticos.
Figura 102. Líneas de programación en RSLogix 500

109
110
111
 Pistón doble efecto.
 Cable Ethernet.
realizar las secuencia A+B+A-B- con dos cilindros doble efecto.
VII. ANEXOS
112
4.6. Práctica 6
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 6
I. TEMA: Programa para la secuencia A+B+C+A-B-C- de tres cilindros

neumáticos doble efecto
II. OBJETIVO(S)
 Ejecutar las acciones A+B+C+A-B-C- de los cilindros.
A+B+C+A-B-C-.
necesarias para la secuencia A+B+A-B-.
III. INSTRUCCIONES
Para el circuito propuesto de las secuencia A+B+C+A-B-C- de tres cilindros
neumáticos doble efecto, se utiliza el método secuencial, el cual es el método más
sencillo para realizar prácticas con dos o más cilindros se trata de movimientos
sincronizados y el movimiento de un cilindro acciona el movimiento de otro cilindro
hay que recalcar, que este método sirve solo para secuencias que no sufren el problema
de control doble y una de las características principales es que solo se da el pulso de
marcha, y la secuencia se cumple normalmente mediante finales de carrera ya sean
mecánicos o eléctricos , los finales de carrera son interruptores mecánicos que abren o
cierran un circuito y se accionan por el contacto que ejerce el vástago de los cilindros
según el movimiento o la posición del cilindro .
113
Antes de realizar la programación partiremos diseñando el diagrama de control y
potencia del circuito electroneumático con la respectiva simulación en el software
FluidSIM.
A+B+C+A-B-C-
DIAGRAMA DE FUERZA
Figura 103. Diagrama de fuerza A+B+C+A-B-C- en FluidSIM
DIAGRAMA DE CONTROL
Figura 104. Diagrama de fuerza A+B+C+A-B-C- en FluidSIM
114
Obtenido el diagrama electroneumático de la secuencia de los pistones ingresar a
RSlogix500, abrir el interfaz de programación, dirigirse ala <<barra de
instrucciones>> donde se selecciona los diferentes elementos (contactos, bobinas etc),
para elaborar el programa, luego en el <<arbol del proyecto>> escoger la numeración
para las entradas (I:0.0/0, I:0.0/1, etc.), y salidas (O:0.0/0, O:0.0/1, etc.).
Figura 105. Elaboración del programa en RSLogix 500
En el presente programa hara uso de una marca o memoria del PLC para no realizar
demasiadas lineas de programación ya que se la considera como salidas virtuales estas
salidas puede tomar valores de 0 y 1, las letras y números para identificarlas en
RSLogix 500 son ( B3:0/1, B3:0/2, etc.), esta herramienta se selecciona al dirigirse a
la carpeta de <<Data Files>> que se encuentra ubicada en el menú del <<Arbol del
Proyecto>>, al dar click en <<Binary>> se desplegra una ventana donde se escoge el
número de memoria del PLC, simplemente arrastrar hacia el elemento que utilizará la
marca, como se indica en la figura.
Figura 106. Ventanas de configuración de las memorias del PLC
Para identificar los contactos de los finales de carrera en el programa dar nombres
utilizando letras minúsculas acompañadas de un número, estas son (a0, a1, b0, b1, c0,
c1), hacer lo mismo con los contactos de activación en este caso P1 para el inicio P0
115
para el stop y a las bobinas de salida nombrarlas con A+B+C+A-B-C- que es la
secuencia de los cilindros neumaticos.
Figura 107. Líneas de programación de la práctica propuesta en RSLogix 500

116
117
118
 Pistónes doble efecto.
 Cable Ethernet.
realizar las secuencia A+B+C+A-B-C- con tres cilindros doble efecto.
VII. ANEXOS
119
4.7. Práctica 7
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 7
I. TEMA: Simulación de un silo mediante el PLC Allen Bradley

MicroLogix 1100
II. OBJETIVO(S)
 Simular un silo mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Ejecutar la simulación de un silo automático para el llenado de cajas.
 Identificar los elementos eléctricos y neumáticos para ejecutar la simulación del
silo.
 Comprobar y realizar la simulación real en el módulo estableciendo las
conexiones necesarias.
III. INSTRUCCIONES
Para realizar la programación tomar como guía el siguiente diagrama.
Figura 108. Diagrama del silo a simular
120
La práctica a desarrollar es una automatización que consiste en transportar por medio
de una banda contenedores los cuales se detienen cuando es detectado por un sensor en
el lugar de llenado, donde el material dispuesto en el silo se vierte dentro de las cajas,
posteriormente otro sensor detecta que el nivel es el correcto y sigue el proceso.
El proceso debe cumplir las siguientes fases:
Figura 109. Elementos que conforman el silo a simular
 La secuencia puede detenerse y reiniciar en cualquier momento utilizando los

interruptores STOP y START montados en el panel.
 La luz de RUN permanecerá energizada mientras el sistema esté funcionando
automáticamente.
 La luz de RUN, el motor del transportador y el solenoide se desactivarán
siempre que el sistema se detenga a través del interruptor STOP.
 La luz de NIVEL se energizará mientras la caja se está llenando.
 La luz de LLENO se energizará cuando la caja esté llena y permanecerá así
hasta que la caja se haya alejado del sensor de proximidad.
Nota: El sensor de nivel de llenado será reemplazado en el módulo por el sensor
inductivo.
Ingresar a RSLogix 500 y elegirlas siguientes entradas y salidas:
Entradas
 I:0.0/0 - Es el pulsador START.

 I:0.0/1 - Es el pulsador de STOP.
 I:0.0/3 - Es el sensor de proximidad.
 I:0.0/4 - Es el sensor de nivel.
 I:0.0/5 - Final de carrera a0.
 I:0.0/6 - final de carrera a1.
121
Salidas
 O:0.0/0- Es el motor de la banda transportadora.

 O:0.0/1- Activa la electroválvula para la salida del solenoide.
 O:0.0/2- Es la luz piloto que indica el funcionamiento del proceso (RUN).
 O:0.0/3- Es la luz que indica el límite de llenado en la caja (NIVEL).
 O:0.0/4- Es la luz piloto que indica el proceso de llenado (LLENO).
 O:0.0/5- Activa la electroválvula para la entrada del solenoide.
Figura 110. Desarrollo de la programación en RSLogix 500
En la siguiente figura se observa la programación.
Figura 111. Programa de simulación del silo
Para finalizar la práctica cargar la programación en el PLC e implementar el circuito

en el módulo para verificar su correcto funcionamiento.
122
123
124
 Lamina didáctica de los sensores fotoeléctrico e inductivo.
 Lamina didáctica de contactor con relé térmico de protección.
 Lamina didáctica de la fuente de 24 Vdc.
 Pistones doble efecto.
 Motor trifásico.
 Cable Ethernet.
realizar la simulación de un proceso automatizado.
VII. ANEXOS
125
4.8. Práctica 8
GUÍA DE PRÁCTICAS
DOCENTE: ……………........... CURSO: …………………
PERIODO ACADÉMICO:
PRÁCTICA N: 8
I. TEMA: Simulación de una empacadora mediante el PLC Allen

Bradley MicroLogix 1100
II. OBJETIVO(S)
 Simular una empacadora mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Ejecutar la simulación de una empacadora de cajas automatizada.
 Identificar los elementos eléctricos y neumáticos para ejecutar la simulación de
la empacadora.
 Comprobar y realizar la simulación real en el módulo estableciendo las
conexiones necesarias.
III. INSTRUCCIONES
Para realizar la programación tomar como guía el siguiente diagrama.
Figura 112. Diagrama de la empacadora a simular
126
La práctica a desarrollar es una automatización que consiste en transportar cajas por
medio de una banda, las cuales son empacadas por 2 pistones en un contenedor de 20
unidades, un sensor bloquea el proceso si detecta que se introduce en el sistema un
objeto desconocido, de igual manera si aumenta o disminuye la temperatura de
referencia del proceso se apaga el sistema.
Para la elaboración del programa se utilizara las siguientes funciones del software
RSLogix 500.
 Función SCP
Permite ingresar datos analógicos al PLC, seleccionar esta herramienta de la barra de
instrucciones como se muestra en la figura.
Figura 113. Función SCP en RSLogix 500
Ingresar los datos de la siguiente forma en Input Max. se digita 1023 ya que van
ingresar valores analógicos dicha numeración el PLC lo interpreta como 50 °C, en
Scaled Min. digitar -20 °C, son los valores de temperatura a los cuales trabajara el
sistema, si la temperatura sube de 50 °C o baja de 20 °C se apaga el proceso.
127
 Funciones GEQ y LEQ
Figura 114. Funciones GEQ y LEQ en RSLogix 500
Son comparadores matemáticos GEQ (> =), LEQ (< =), estas funciones van a
comparar las escalas de temperatura que ingresen al SCP.
 Instrucción LIM
Figura 115. Instrucción LIM
La instrucción LIM comprueba si el valor de Test está dentro o fuera del rango de
límite bajo o límite alto, en la programación a realizar comprobara el rango de
temperatura si pasa o baja de los límites se detiene el proceso.
128
 Temporizador de retardo a la desconexión (TOF)
Figura 116. Diagrama del temporizador TOF
Se usa la instrucción TOF para activar o desactivar una salida después de que su renglón
haya estado desactivado durante un intervalo de tiempo preestablecido.
 Contador CTU
Figura 117. Diagrama del contador CTU
La instrucción CTU cuenta hacia arriba cada vez que la condición de entrada de reglón
hace una transición de falso a verdadero, esta función realizara el conteo de las cajas a
empacar.
Ingresar a RSLogix 500 y elegirlas siguientes entradas y salidas:
Entradas
 I:0/0 - Es el pulsador STOP.
 I:0/1 - Es el pulsador START.
 I:0/2 - Es el pulsador RESET.
 I:0/3 - Es el paro de emergencia hongo.
 I:0/4 - Final de carrera a0.
 I:0/5 - Final de carrera a1.
 I:0/6 - Final de carrera b0.
 I:0/7 - Final de carrera b1.
 I:0/9 - Sensor fotoeléctrico.
 IV1 - Entrada analógica datos del potenciómetro.
Salidas
 O:0/0 - Bobina de la electroválvula A+.
 O:2/0 - Bobina de la electroválvula A-.
 O:2/4 - Bobina de la electroválvula B+.
129
 O:2/1 - Bobina de la electroválvula B-.
 O:2/3 - Bobina de contactor KM1.
 O:2/5 - Activa la electroválvula para la entrada del solenoide.
Realizar las líneas de programación como se muestra en la figura.
Figura 118. Líneas de programación de la empacadora a simular
Para finalizar la práctica implementar el circuito en el módulo para verificar su correcto

funcionamiento.
130
131
132
 Lamina didáctica de los sensores fotoeléctrico e inductivo.
 Lamina didáctica de potenciómetros.
 Lamina didáctica de contactor con relé térmico de protección.
 Lamina didáctica de la fuente de 24 Vdc.
 Pistones doble efecto.
 Motor trifásico.
 Cable Ethernet.
realizar la simulación de un proceso automatizado.
VII. ANEXOS
133
CAPITULO V
5.1. MARCO METODOLOGICO
5.1.1. Tipos de investigación
El presente proyecto tiene características de una investigación de campo, bibliográfica y

aplicada.
De campo.- Ya que permite indagar información sobre la necesidad de innovación de

material didáctico en el Laboratorio de Control Industrial, de la carrera de Electrónica
Industrial, del Instituto Tecnológico superior Carlos Cisneros de la ciudad de Riobamba.
El Instituto no cuenta con un PLC Allen Bradley, el cual es muy utilizado en la industria
petrolera del país.
Bibliográfica.- Porque requirió de consultas de varios libros y fuentes de internet.
Aplicada.- Por cuanto culmina con la propuesta, diseño e implementación de un módulo

didáctico para aplicaciones electroneumáticas mediante el PLC Allen Bradley
MicroLogix 1100.
5.1.2. Método
Método descriptivo.- Este proyecto permite explicar con exactitud las características,
especificaciones y funciones que cumplen los sistemas eléctricos, electrónicos,
neumáticos, sensores, actuadores y sistemas de mando que se utilizan en un proceso
industrial.
134
5.2. PRESUPUESTO
El proyecto ejecutado en el “Instituto Tecnológico Superior Carlos Cisneros” tuvo la

participación de 2 estudiantes de la carrera de Electrónica Industrial, dividimos los gastos
equitativamente, en un anexo se agregan las facturas donde se detallan los costos de los
diferentes elementos para la elaboración del presente proyecto final de grado.
5.2.1. Participantes del proyecto:
Juan Buñay Chafla.

Jhonatan Fernando Gusqui Llamuca.
5.2.2. Gastos directos
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD VALOR VALOR

UNITARIO TOTAL
1 Compra de elementos 814.94 $ 814.94 $

1
eléctricos y neumáticos en
DINELEC
2 Electroválvulas 40.00 $ 120.00 $

3
3 Señalética en vinil 58.00 $ 58.00 $

1
Total 992.94 $
Tabla 8. Gastos directos totales
135
5.2.3. Gastos indirectos
VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD VALOR UNITARIO TOTAL
1 Impresiones 140 0.05 $ 7.00 $
2 Horas de internet 10 0.60 $ 6.00$
3 Anillado 1 1.00 $ 1.00 $
4
Empastado de la 2 8.00 $ 16.00 $
memoria
Total 30.00 $
Tabla 9. Gastos indirectos del Proyecto
136
5.2.4. Gasto total para la elaboración del proyecto
VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN TOTAL
1 Gatos directos 992.94 $
2 Gastos indirectos 30.00 $
Presupuesto Total 1022.94 $
Tabla 10. Gasto total para la elaboración del proyecto
5.3. FINANCIAMIENTO
Los gastos para la elaboración del proyecto serán financiados en su totalidad por quien
propone el trabajo terminal de graduación quien posee la beca nacional de movilidad
territorial a través del Instituto de Fomento al Talento Humano.
5.4. DESTINO
El proyecto será donado al Instituto “Tecnológico Superior Carlos Cisneros” a la carrera

de Electrónica Industrial como material didáctico para el aprendizaje y motivación de las
futuras promociones.
137
CAPITULO VI
6.1. CONCLUSIONES
 El proyecto de tesis desarrollado cumple con el principal objetivo planteado, de

diseñar e implementar un módulo didáctico para aplicaciones electroneumáticas
mediante el PLC Allen Bradley MicroLogix 1100.
 Se ha seleccionado correctamente los cilindros, válvulas, mangueras y acoples en
general los cuales poseen su propia información técnica para las condiciones de
trabajo.
 Con todos los elementos que posee el módulo, se pueden realizar cualquier tipo
de práctica ya sea neumática o electroneumático, pero las secuencias solo se puede
realizar hasta con tres cilindros.
 El módulo será ubicado en el laboratorio de Control Industrial, poniéndolo al
alcance de los estudiantes, de la carrera de Electrónica Industrial, y así los
docentes podrán optimizar la enseñanza práctica, en un ambiente ordenado,
agradable, seguro, confortable y cómodo.
 Este módulo es móvil, podrá ser trasladado fácilmente de sitio, para impartir la
enseñanza en el lugar requerido o mantenimiento del mismo.
 Se realizaron las pruebas correspondientes de cada elemento para comprobar el
correcto funcionamiento del módulo didáctico.
 Se cumplió con el objetivo de realizar las guías de práctica para la realización de
ejercicios prácticos a desarrollar en los laboratorios de la carrera de Electrónica
Industrial.
 Al momento de realizarse las prácticas técnicas, los estudiantes saldrán
beneficiados por la rapidez en el armado de los circuitos, las prácticas se podrán
realizar de forma individual por cada estudiante administrando bien el tiempo de
clases.
138
6.2. RECOMENDACIONES
 Es necesario leer el manual de cada práctica, esto con el fin de evitar accidentes
de riesgo eléctrico al conectar el módulo a la energía.
 Se recomienda que en un periodo de seis meses aproximadamente se realice el
mantenimiento de los elementos del módulo, y al menos cada 15 días en lo
referente al ajuste de terminales jacks en las láminas como a los terminales de
pin que puedan estar flojos.
 Los estudiantes deben ser supervisados por el docente que imparta las prácticas,
ya que si no se tiene el conocimiento de funcionamiento o conexión de algún
elemento del módulo es recomendable evitar su manipulación.
139
6.3. LINKOGRAFÍA
 Equipo didáctico (2015).
MQMMando y protección de motores con PLC. Obtenido de
http://isa.uniovi.es/docencia/iea/equipos/Mq-motoresII.pdf
 Allen-Bradley MicroLogix - 1100 (2017). Obtenido de
http://ab.rockwellautomation.com/es/Programmable-Controllers/MicroLogix-
1100#overview
 EcuRed Fusible (2017). Obtenido de
https://www.ecured.cu/Fusibles
 Siemens Series de Aluminio (2017). Obtenido de
https://mall.industry.siemens.com/mall/es/ec/Catalog/Products/10139385#Datos
técnicos
 Catálogo AIRTAC (2014). Obtenido de
http://sp2.airtac.com/pro_pd.aspx?c_kind=4
 EcuRed Sensor Inductivo (2017). Obtenido de
https://www.ecured.cu/Sensor_inductivo
 EcuRed Sensor Fotoeléctrico (2017). Obtenido de
https://www.ecured.cu/Sensor_fotoeléctrico
 Camais Luces Piloto (2017). Obtenido de
http://www.camais.cl/web/index.php/19-camais/94-luces-piloto
 QuimiNet Interruptores Finales de Carrera (2017). Obtenido de
https://www.quiminet.com/articulos/que-son-los-interruptores-finales-de-
carrera-7838.htm
 Alta Tecnologia de Vanguardia S.A de C.V Electrovalvulas (2012). Obtenido de
http://www.altecdust.com/soporte-tecnico/que-son-las-electrovalvula
140
6.4. ANEXOS
6.4.1. Anexos fotografías
Anexo 1. Toma de medidas y perforación de las láminas
Anexo 2. Conexión de los elementos en las láminas
141
Anexo 3. Ajuste de los elemntos
Anexo 4. Lamina de reles terminada
142
Anexo 5. Ajuste de los codos en los cilindros neumáticos
Anexo 6. Pegado de la señalización en las láminas
143
Anexo 7. Colocación de las láminas en el módulo
Anexo 8. Colocación de la lámina del PLC en el módulo
144
Anexo 9. Módulo didáctico equipado con todas las láminas
145
6.4.2. Anexos facturas
Anexo 10. Factura N° 1 compra de elementos eléctricos y neumáticos DINELEC
146
Anexo 11. Factura N° 2 compra de elementos eléctricos y neumáticos DINELEC
147
Anexo 12. Recibo por la compra de 3 electroválvulas CARBUS
148
Anexo 13. Factura por la adquisición de señalética en vinil GRAPHOS ESTUDIO
149

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

MEMORIA DEL TRABAJO PRÁCTICO DE GRADO PREVIO A LA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA

JUAN BUÑAY CHAFLA

Ing. VICTOR FLORES A.

CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

CERTIFICO, que el trabajo final de graduación titulado: DISEÑO E

Riobamba, 20 de junio de 2018

Ing. Víctor Flores A.

ASESOR DEL PROYECTO

El presente trabajo va dedicado a Dios, a mi familia, a mi madre y maestros.

A mi familia quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y educación

A mi madre por todo su amor, comprensión y sacrificios.

El más sincero agradecimiento al Instituto Tecnológico Superior “Carlos Cisneros”,

Al Ingeniero Víctor Flores quien me guio en el desarrollo de la presente tesis.

A mi familia, por su comprensión, su cariño, su paciencia y constante apoyo.

El Diseño e Implementación de un Módulo Didáctico para Aplicaciones

El estudio se inicia con la determinación del diseño para la construcción de un módulo

En la construcción del módulo didáctico electroneumático se procedió a elaborar la

El PLC, los tres cilindros neumáticos, los sensores y el sistema electroneumático,

The Design and Implementation of a Didactic Module for Electro-pneumatic

INDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................................... VII

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... XI

INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... XV

INDICE DE ANEXOS............................................................................................................. XVI

1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 18

1.2. TEMA .............................................................................................................................. 19

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................... 20

1.5. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 20

1.6. BENEFICIARIOS ............................................................................................................ 21

1.6.1 Beneficiarios directos ................................................................................................. 21

1.6.2. Beneficiarios indirectos ............................................................................................. 21

1.7. OBJETIVOS .................................................................................................................... 21

1.7.1 Objetivo General ........................................................................................................ 21

1.7.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 21

2.1. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 22

2.2. NEUMÁTICA .................................................................................................................. 22

2.2.1. Aplicaciones .............................................................................................................. 22

2.2.2. Ventajas ..................................................................................................................... 23

2.3. SISTEMAS ELECTRONEUMÁTICOS ......................................................................... 24

2.3.1. Componentes de un sistema electroneumático.......................................................... 24

2.4. SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA ......................................... 25

2.5. AIRE COMPRIMIDO ..................................................................................................... 26

2.6. PRESIÓN ......................................................................................................................... 27

2.6.1. Unidades de Presión .................................................................................................. 27

2.7. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL ............................................................................ 28

2.7.1. Partes de un sistema automatizado ............................................................................ 28

2.8. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL MÓDULO ............ 29

2.8.1. CILINDRO NEUMÁTICO DOBLE EFECTO - DMC ............................................ 29

2.8.2. ELECTROVÁLVULA BIESTABLE DE 5 POSICIONES 2 VÍAS - STNC ........... 31

2.8.3. VÁLVULAS DE CAUDAL UNIDIRECCIONAL - AIRTAC ................................ 32

2.8.4. UNIDAD DE MANTENIMIENTO (FRL) - AIRTAC............................................. 33

2.8.5. MANIFOLD (BLOQUE) PARA VÁLVULAS NEUMÁTICAS - AIRTAC .......... 35

2.8.6. CODO PARA CONEXIONES NEUMÁTICAS ...................................................... 36

2.8.7. SILENCIADOR NEUMÁTICO ............................................................................... 37

2.8.8. MANGUERA NEUMÁTICA DE POLIURETANO ............................................... 38

2.8.9. SENSOR FOTOELÉCTRICO - OPTEX BGS ......................................................... 39

2.8.10. SENSOR INDUCTIVO - ZENSO .......................................................................... 40

2.8.11. SENSOR FINAL DE CARRERA .......................................................................... 41

2.8.12. SENSORES MAGNÉTICOS PARA CILINDROS - AIRTAC.............................. 42

2.8.13. FUENTE DE PODER 264 VAC – 24VDC ............................................................ 43

2.8.14. PULSADORES - MET LUM LED 120VAC - 220VAC........................................ 44

2.8.15. LUCES PILOTO OJO DE BUEY .......................................................................... 45