REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
“FEDERICO BRITO FIGUEROA”
LA VICTORIA – EDO. ARAGUA
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN

RECUPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO ¨A¨ DEL LABORATORIO DE

PROCESOS DE LA SEDE TRADICIONAL DE LA UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA ¨FEDERICO
BRITO FIGUEROA¨.
PGE-7592-11

Tutora:
Ing. Lisseth López

Autor:
Br. Rivero E. Daniel A.
C.I.: 16.734.532

La Victoria, octubre 2012

I
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
“FEDERICO BRITO FIGUEROA”
LA VICTORIA – EDO. ARAGUA
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN

RECUPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO ¨A¨ DEL LABORATORIO DE

PROCESOS DE LA SEDE TRADICIONAL DE LA UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA ¨FEDERICO
BRITO FIGUEROA¨.
PGE-7592-11

Proyecto Especial de Grado como requisito para optar

al Título de Técnico Superior Universitario en la Especialidad de Electricidad,
Mención Instrumentación y Control

Tutora:
Ing. Lisseth López

Autor:
Br.Rivero E. Daniel A
C.I.: 16.734.532

La Victoria, octubre 2012

II
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
“FEDERICO BRITO FIGUEROA”
LA VICTORIA – EDO. ARAGUA
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO

En mi carácter de Tutor Académico del Trabajo Especial de Grado titulado:

RECUPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO ¨A¨ DEL LABORATORIO DE
PROCESOS DE LA SEDE TRADICIONAL DE LA
UNIVERSIDADPOLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
¨FEDERICOBRITO FIGUEROA” presentado por la bachiller RIVERO E.
DANIEL. A. Titular de la cédula de identidad No. 16.734.523, como requisito para
optar al título de Técnico Superior Universitario en la especialidad de
ELECTRICIDAD, mención INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL, considero que
dicho Trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En la Ciudad de La Victoria, a los ________ días del mes de
_______________ del 2012.

___________________________
Profesora Liseth López

III
 DEDICATORIA

A DIOS, por permitirme gozar de esta vida maravillosa en compañía de mis

seres queridos, que esto sea solo una muestra del orgullo de haber nacido.

A mi madre, por ser ella fuente de mi inspiración y ese apoyo en todas las
facetas de mi vida a quien amo por ser una persona realmente especial por lo que
vale la pena todo goce y sacrificio.

A mi esposa Mildred y mis hijos Gabriel y Emily, por ser fuente de

inspiración y fieles colaboradores, pues a ellos también les debo este logro porque
también sacrificaron.

IV
 AGRADECIMIENTOS

A Dios primeramente por ser mi compañero inseparable y por darme fuerzas

para luchar.
A mi madre, esposa e hijos por ser tan especiales y dar su mayor esfuerzo para
que yo pudiera lograr mis metas

A mi tutor, Ing. LISETH LOPEZ, por brindarme su apoyo y paciencia en los

momentos más necesarios.

Al jefe del laboratorio de procesos el Ing. OMAR CONTRERAS, por

brindarme todo su apoyo, colaboración y paciencia en la realización de este proyecto.

A mis compañeros JUAN IBARRA, FREDDY MADRIZ, MARILIN

HERNANDEZ, LIZMAYRA ROBRIGUEZ, YULMERIN ZAMORA, OMAR
QUINTERO gracias por ser los mejores amigos.

A todo el personal de la UPTA PORQUE DE ALGUNA U OTRA FORMA

FUERON LA GUIA a seguir para convertirme en un buen profesional

V
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
“FEDERICO BRITO FIGUEROA”
LA VICTORIA – EDO. ARAGUA

DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN

Autor: Rivero Daniel

Tutora: Lisseth López
Fecha: Octubre 2012
RECUPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO ¨A¨ DEL LABORATORIO DE
PROCESOS DE LA SEDE TRADICIONAL DE LA
UNIVERSIDADPOLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO ARAGUA
¨FEDERICOBRITO FIGUEROA
RESUMEN.
La universidad posee una gran variedad de laboratorios de procesos, dentro de
los cuales resalta el laboratorio de procesos I de la sede tradicional el cual se
encuentra en malas condiciones debido la falta de mantenimiento correctivo y
preventivo, el sistema de control no está operativo y sus conexiones tanto neumáticas
como eléctricas están en malas condiciones, sus dispositivos se encuentran
desajustados e inoperantes, por tal motivo se propone recuperar, ajustar todos sus
dispositivos para mejoras tanto como para los estudiantes y los profesores que
componen la especialidad de instrumentación y control.
Palabras Claves: Válvulas de control, Transmisores, Convertidores, Calibración
y Ajuste.

VI
 INDICE
Contenido Pág.
APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO………………………………………... II
DEDICATORIA………………………………………………………………………………. III
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………………….. IV
RESUMEN……………………………………………………………………………………. V
INDICE GENERAL……………………………………………………………………………. VI
ÌNDICE DE FIGURAS……………………………………………………………………….. VIII
ÌNDICE DE ANEXOS………………………………………………………………………… XI
ÌNTRODUCCIÒN……………………………………………………………………………. 1

CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………....... 2

1.1. Título de la Investigación…………………………………………………………………. 2

1.2. Planteamiento del Problema…………………………………………………………….. 2

1.3. Objetivo de la Investigación ……………………………………………………………. 3

1.3.1. Objetivo General…………………………………………………………............ 3

1.3.2. Objetivos Específicos……………………………………………………………. 3

1.4. Justificación de la Investigación………………………………………………………… 4

1.5. Alcances de la Investigación……………………………………………………....... …. 4

1.6. Limitaciones…………………………………………………………………………… 5

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO………...……………………………………………… 6

2.1. Antecedentes de la Investigación……………………………………………...………… 6

2.2. Bases Teóricas………………………………………………………………………….. 7

2.2.1. Trasmisor de presión…………………………………………………………. 7

2.2.2. Válvulas……………………………………………………………………………………. 8

2.2.3. Válvula de control……..…………….............................................................. 9

2.2.4. Válvula de cierre rápido ……………………………..……………………… 10

2.2.5. Bomba centrifuga…………………………………………………………… 11

VII
 2.2.6. Partes de la bomba....................................................................................... 12

2.2.7 Convertidor…...…............................................................................................. 14

2.2.8 Convertidor corriente a presión........................................................................ 14

2.2.9. Convertidor presión corriente......................................................................... 16

2.2.10. Rotámetros…………...…………..…............................................................. 17

2.2.11. La placa orificio………..…………………………………………………… 18

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO………………………………..….. 22

3.1. Diseño o Modalidad de la Investigación…………....……………….………….. . 22

3.2. Fases de la Investigación………………..……………………………….……… 23

CAPÍTULO IV. SISTEMA ACTUAL……………………………………………… 24

4.1 Descripción General………………………………………………………………... 24

4.1.1 Lazo de presión………………………………………………………………. 28

4.12 Lazo de caudal……………………………………….……………………… 28

4.1.3Lazo de nivel…………………………………………………………...……… 28

4.1.4Lazo de temperatura………………………………………………………....... 29

CAPÍTULO V SISTEMA PROPUESTO…………………………………………… 30

5.1 Descripción general del sistema propuesto ………………………………………… 30

5.1.1 Ajuste de manómetros Bourdon……………………………………………… 31

5.1.2 Lazo de caudal………………………………………………………………... 34

5.1.3Medición de la variable y calibración de transmisor neumático diferencial…. 35

5.1.4 calibración de convertidor I/P neumático Foxboro 2289…………………...... 36

5.1.5 calibración de válvulas de control………………………………………...... 38

5.1.6 lazo de temperatura…………………………………………………………… 39

5.1.6 Bornera en el Mesón…………………………………………………………..

CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 40
6.1 conclusiones 40
6.2 Recomendaciones 41

Referencias Bibliográficas 41

VIII
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figuras Pág.

Figura 1.- Transmisor de Presión……………………………………………. 8

Figura 2.- Actuador de Válvula de Control……………………………………... 9
Figura3.- Bomba Centrifuga………………………………………………........ 11
Figura4.- Carcaza………………………………………………………………. 12
Figura5.- Rodete Impulsor…………………………………………………….. 12
Figura6.- Ejes Rotor……………………………………………………………. 13
Figura7.- Estator……………………………………………………………….. 14
Figura8.- Convertidor I/P………………………………………………………. 15
Figura9.- Descripción del Convertidor P/I…………………………………….. 16
Figura10.- Rotámetros………………………………………………………….. 18
Figura11.-Tiposde Placa Orificio……………………………….…………..... 19
Figura 12.- Líneas neumáticas desconectadas……… …………..…………….. 24
Figura 13.- Líneas Eléctricas Desconectadas y en mal Estado…………..….…. 25
Figura 14.- Distribuidor de Líneas Neumáticas en mal Estado…..……..……… 25
Figura 15.-Tanque de Alimentación de la Planta……………………………….. 26
Figura 16.- Válvula de Control Desajustada……………………………………. 26
Figura 17.- Convertidor I/P Desajustado Y en mal funcionamiento……………. 27
Figura 18.- Paredes de la Planta Piloto………………………………………….. 27
Figura 19.- Lazo de Presión …………………………………………………….. 28
Figura 20.- Lazo de caudal………………….…………………………………... 28
Figura 21.- Lazo de nivel……………………………………………..…………. 29
Figura 22.- Lazo de temperatura………..……………………………………….. 29
Figura 23.- Diagrama de lazo cerrado de control……………………………….. 30
Figura 24.- Partes de un Manómetro Bourdon……….………………………..... 31
Figura 25.- Ajuste de los Manómetros Bourdon montaje practico…………...... 33

IX
Figura 26.- Comprobación de ajuste de los Manómetros………….……………. 33
Figura 27.- Dispositivos que Conforman el Lazo de Caudal……….………….. 34
Figura 28.- Montaje de Calibración del lazo de Caudal……………………….. 35
Figura 29.- Ajuste del Transmisor de Presión Diferencial.………..…………... 36
Figura 30.- Montaje de calibración del convertidor I/P……………..…………. 37
Figura 31.- Montaje practico de ajuste de los convertidores I/P……………….. 38
Figura 32. Válvula de Control Ajustada y Reconectada……………………….. 38
Figura 33.- Nueva Bornera Reconectada………………………………………. 39

X
 ÌNDICE DE ANEXOS
Anexos
Pág.
Anexo A.- Válvula de Control de la Planta Piloto de la Sede
Tradicional………………………………………………………………………………… 42
Anexo B.- Lazo de Presión reconectado Calibrado y en
funcionamiento……………………………………………………………… 42
Anexo C.- Tableros donde se montó el alimentador de señales para los
controladores………………………………………………………………. 43
Anexo D.- Transmisor Neumático Diferencial y Electrónico calibrados y
reconectado………………………………………………………………… 43

XI
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1. TÍTULO DE LA INVESTIGACIÓN

Recuperación de la Planta Piloto ¨A¨ del Laboratorio de Procesos de la Sede

Tradicional de la Universidad Politécnica Territorial del Estado Aragua
¨Federico Brito Figueroa¨.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad es preciso contar con los medios más adecuados tanto para la
enseñanza como para el aprendizaje, esto contribuye con una mayor comprensión del
entorno así como de sus características en función de quienes intervienen en él. Es
por ello que se hace sumamente necesario aplicar nuevas y mejores técnicas con el fin
de hacer más efectivo el objetivo principal de profesores y estudiantes: una mejor
enseñanza y un mayor dominio del conocimiento respectivamente. La Universidad
Politécnica Territorial del Estado Aragua ¨Federico Brito Figueroa (UPTA-FBF) no
escapa a esta realidad, y en ese sentido se deben crear las condiciones mínimas que
garanticen dichos objetivos y el desarrollo de los estudiantes.

Más que una necesidad, el hecho de desarrollar nuevas tecnologías que sean
propias y que aseguren una menor dependencia, es un deber que exige la realidad en
la que se encuentra debido al poder que representa el estar en condiciones de crear
soluciones a los problemas y situaciones que se planteen. La universidad representa
hoy en día una opción muy confiable para tal fin por lo indudablemente se debe
justificar tanto su posición como su función en la resolución de los mismos haciendo

2
posible que sus estudiantes obtengan un mayor grado de profesionalismo y dominio
en el curso de sus carreras.

Hoy en día los estudiantes del pensum tradicional y estudiantes del Programa
Nacional de Formación en Instrumentación y Control de la (UPTA-FBF) no poseen
ni cuentan con el pleno funcionamiento del Laboratorio de Procesos de la sede
tradicional debido al deterioro que presenta la planta piloto A que a sufrido daños con
el paso del tiempo y la cual se encuentra en el total y completo abandono, tanto los
equipos como algunos instrumentos se encuentran desconectados la cual ocasiona que
no se cumpla a cabalidad todo el programa de las asignaturas que allí se imparten.
Considerando que los estudiantes de instrumentación y control deben poseer
alternativas y equipos en su óptimas condiciones, donde los provea del nivel más
avanzado en su carrera; y asimismo logren con esto el poder desarrollar técnicas y
soluciones de la manera más fluida y cómodamente cuando así se requiera; de esta
forma deben valerse no solo de justificaciones teóricas o referencias acerca de los
efectos de un lazo de control y medición de las variables más básicas como presión,
caudal, nivel y temperatura. Se plantea la idea de recuperar en su totalidad y pleno
funcionamiento la planta piloto A de la sede tradicional de la UPTA “Federico Brito
Figueroa”.

1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Recuperar la planta piloto ¨A¨ del Laboratorio de Procesos de la sede tradicional

de la Universidad Politécnica Territorial del Estado Aragua Federico Brito Figueroa
(UPTA – FBF).
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar el levantamiento de información técnica acerca de la problemática
planteada

3
  Identificar y analizar los daños de los equipos que se encuentran en la planta
piloto A de la sede tradicional
 Evaluar las posibles técnicas para desarrollar el ajuste de los equipos de la
planta; trasmisores, manómetros, registrador, convertidores y controladores
 Realizar mantenimiento de las válvulas y de los equipos.
 Realizar mantenimiento y cambio de rodamientos de la bomba.
 Conectar de todos los equipos y pleno funcionamiento de los mismos.

1.3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Los beneficios que esta iniciativa traerá tanto a los estudiantes como a la
universidad: a los estudiantes: reflejado directamente en la profundidad y calidad del
aprendizaje, ya que se emplea otro recurso importante como es el más completo uso
del Laboratorio de Proceso el cual le dará un mayor desempeño técnico en cuanto al
manejo y la medición de variables comúnmente usadas en el campo laboral como son
nivel, presión, caudal y temperatura además de permitirle aprender el manejo de los
equipos y a su vez adquirir destrezas, cerrar lazos de control.

A la universidad: mayor alcance de enseñanza y tecnificación. Aportará las bases

para futuros proyectos donde se pueda cerrar lazos de control avanzados y mejoras
para la planta como también otro tipo de controladores que se pueda emplear en la
misma. Permitirá observar las diferencias entre los distintos tipos lazos de control así
como sus efectos teóricos y reales incrementando la capacidad de comprensión de los
mismos.

1.4. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN

Desmontaje de los equipos e instrumentos de la planta piloto, ajuste y montaje de

los mismos en condiciones óptimas además de llevar las señales estandarizadas a los
mesones.

4
 1.5. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN

La principal limitación con la que se cuenta a la hora de emprender este proyecto

es en cuanto a disponibilidad, factibilidad y costo. Por lo tanto la solución a esta
problemática es estudiar y tratar de llevar la planta A al mejor y completo desarrollo
con los equipos ya existentes y observar cómo se comportan, estudiar la arquitectura
y mejorarla haciendo mantenimiento total y pleno en todo, aplicar lo que se conoce
como reingeniería, obteniéndose cierta información que servirá concebir y desarrollar
un óptimo desempeño.

5
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

En este trabajo se usará como guía: revistas, artículos de Internet y proyectos

anteriores que guarden relación con el tema de investigación presente.
2.1.1. Repotenciación de la planta piloto donde se mide nivel ubicado en la sede
tradicional del IUET-LV.

Autores: Martínez B. Dexy, Soraima Ramírez, Héctor José Montenegro, y M.

Néstor José. Tutores: Esp. TSU Yul Goncalves. , Esp. TSU Zulma Gutiérrez
La Victoria, octubre del 2003.
El trabajo especial de grado tiene una estructura de desarrollo bien definida, con
vista a la mejora de la planta piloto de la sede tradicional de nivel de líquidos donde
se contempla la repotenciación de la misma. Esto se logró con la introducción de un
nuevo instrumento electrónico de medición de nivel basado en la fuerza de empuje a
la cual es sometida una barra de acero y trasmitida a una celda de carga. Instalación
de una nueva bomba con su tablero de control y mantenimiento general de la planta.

2.1.2. Diseño y construcción de una planta piloto para la medición de

variables de caudal, nivel, presión y temperatura con instrumentos digitales.
Autores: Rodríguez Héctor, Rodríguez Francisco y Hernández Hallmer.

Tutores: Ing. Naranjo Jaime, Esp. TSU Yul Goncalves. Asesor: Ing. Rodríguez
Rafael.
La Victoria, mayo del 2003.
La condición de la planta piloto en un modelo a pequeña escala de procesos industrial
con instrumentos que contribuyen a la calidad de los egresados de la institución. La
planta piloto consiste de un conjunto de equipos instrumentos y accesorios que
permiten la medición y control de variables como caudal, nivel, presión y temperatura

6
esto se cumple al agregarle una serie de condiciones acercándola a un proceso
industrial como la medición de caudal hasta 60 GPM. Con la particularidad de
insertarle escalones de perturbación variable .contando con distintos medidores.
2.1.3. Configuración y realización de un manual para los equipos I/P, P/I
controladores y trasmisor de presión, presión diferencial y temperatura que se
implementaran en la nueva planta piloto.
Autores: Rodríguez Mildred, Martínez Luisa, Galipole Jesús., Tutores: TSU Yul
Goncalves.
La Victoria, julio del 2003
Está basada en la configuración y realización de un manual de los diferentes
equipos marca DWYER y FOXBORO utilizados en la planta piloto, el sistema de
configuración implementado contiene los procedimientos necesarios y esto a su vez
son controlados por un plano general de programación, configuración y calibración,
La mayor parte de la comunicación entre los instrumentos de procesos y el sistema de
control se basa en señales analógicas, mientras que los instrumentos digitales
disponibles en la planta piloto son capaces de manejar grande volúmenes de datos.

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. TRASMISOR DE PRESIÓN
La definición clásica de transmisor dice que es un instrumento que capta la
variable de proceso y la transmite a distancia a un instrumento indicador o
controlador; la función primordial de este dispositivo es tomar cualquier señal para
convertirla en una señal estándar adecuada para el instrumento receptor, es así como
un transmisor capta señales tanto de un sensor como de un transductor, aclarando
siempre que todo transmisor es transductor más no un transductor puede ser un
transmisor; las señales estándar pueden ser neumáticas cuyos valores están entre 3 y
15 psi, las electrónicas que son de 4 a 20 mA o de 0 a 5 V. A continuación se muestra
en la figura 1 uno de los trasmisores más usados en la industria como es el transmisor
de presión Foxboro .

7
 Figura 1 Transmisor de Presión.
Fuente http://www.todomercado.com/Elctrica/Transmisor
2.2.2. VALVULAS
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la
industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar
y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde
los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una
fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con
presiones que van desde el vacío hasta más de 20000 lb/in² (140 MPa) y temperaturas
desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere un
sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa la
cantidad total de fluido que ha pasado por una sección determinada de un conducto.
Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que

8
circula por una sección determinada del conducto en una unidad de tiempo.
2.2.3. VÁLVULA DE CONTROL
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en
un lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio
cuya sección de paso varía continuamente con la finalidad de controlar un caudal en
una forma determinada.
PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte
motriz o actuador y el cuerpo.
Actuador: El actuador también llamado accionador o motor, puede ser
neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por
ser las más sencillas y de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las
válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los actuadores
neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal como se
muestra en la figura 2. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que cada
valor de la presión recibida por la válvula corresponda una posición determinada del
vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lb/pulg²,
produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.

Figura 2 Actuador de una válvula de control.

Fuente http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml

9
 Cuerpo de la válvula: Este está provisto de un obturador o tapón, los asientos y
una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por
medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapón es el
encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede
accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido
por medio de un vástago al actuador. Ver figura 2.
Las válvulas de bola o esfera, por sus características principales, son un tipo de
válvula muy versátil en el manejo de fluidos lo que le permite ser una de las válvulas
más populares dentro de la industria. Precisamente su cierre rápido de ¼ de vuelta
ordinariamente con una palanca, permite que su operación sea muy sencilla para
quien la opera además de que su diseño es más pequeño que las válvulas de
compuerta. Las válvulas de bola deben de ser utilizadas para dejar o no pasar un
fluido (ON-OFF), de otra forma si se deja parcialmente abierta el fluido y la presión
del mismo desgastaran partes de la válvula que con el tiempo, según sus condiciones
de operación (fluido-presión-temperatura), averiaran los interiores de la válvula
dando lugar a fugas indeseables.
Las válvulas de bola, esfera o de cierre rápido, como son conocidas, dejan pasar
el flujo de manera completa o tienen paso estándar que significa que si la válvula es
de 2”, el flujo que pasará a través de ella será menor. Entre las desventajas que
existen con estas válvulas es la caída de presión que producen con este paso estándar
o reducido además de que su cierre rápido genera “golpes de ariete” dentro de las
líneas por lo cual hay que tomar las precauciones debidas antes de su instalación.
2.2.4. VÁLVULAS DE CIERRE RÁPIDO
Las válvulas de bola se fabrican en extremos roscados, bridados, soldables a tope
(butt Weld) y soldables a caja (socket Weld). Una de sus principales ventajas es que
algunas de ellas pueden ser reparables en línea y refaccionables ahorrando costos de
mantenimiento. Se fabrican en 1, 2 ò 3 piezas según la clase de operación y ahorro de
costos que se requiera tener. Los principales materiales en que se fabrican las
válvulas de bola son: cuerpo de acero al carbón, acero inoxidable, bronce; bola o

10
esfera de acero al carbón, acero inoxidable; asientos de teflón. Existen otros
materiales de fabricación de los cuerpos, las esferas y los asientos y su uso depende
de las condiciones de operación que tendrá la válvula (fluido-presión-temperatura)
para determinar que materiales son los adecuados para que la válvula de bola no falle
en su operación.
También son fabricadas en termoplásticos como el PVC y CPVC que permiten
manejo de agua a más bajo costo o de corrosivos que tienen la posibilidad de
desgastar rápidamente el metal como el acero. Las válvulas de bola pueden ser
operadas con actuadores eléctricos y neumáticos y en general son una buena opción
en muchas aplicaciones desde manejo de agua, hasta de fluidos industriales más
agresivos.
2.2.5. BOMBA CENTRÍFUGA
Una bomba centrífuga es una máquina con carcasa tipo voluta, o sea, forma de
caracol, con impulsor o rodete de álabes radiales cerrado o abierto, el que recibe
rotación del eje horizontal. La aspiración del líquido es en forma axial, o frontal al
impulsor. La descarga del líquido es en forma radial o vertical al eje de la bomba.
Según el tipo de motor acoplado, se denomina al conjunto electrobomba cuando el
motor es eléctrico, y motobomba cuando es a combustión. A continuación se muestra
en la figura 3 la bomba más usada comúnmente.

Figura 3 Bomba Centrifuga

Fuente http://bombadeagua.com.ar/

11
 2.2.6. PARTES DE LA BOMBA
Las partes constitutivas de una electrobomba centrífuga dependen de su
construcción y tipo, por esta razón se mencionan las más fundamentales:
Carcasa: La mayoría de las carcasas son fabricadas en hierro fundido para agua
potable, pero tienen limitaciones con líquidos agresivos (químicos, aguas residuales,
agua de mar). Otro material usado es el bronce. También se usa el acero inoxidable si
el líquido es altamente corrosivo. (Ver figura 4).

Figura 4 Carcasa
Fuente (www.Benoit.cl.com)

Rodete o Impulsor. Para el bombeo de agua potable en pequeños, medianos y

grandes caudales, se usan rodetes centrífugos de álabes radiales y semi axiales
Fabricados en hierro, bronce, acero inoxidable y plásticos. (Ver figura 5).

Figura 5 Rodete impulsor

Fuente (www.Benoit.cl.com)

Sello Mecánico. Es el cierre mecánico más usado, compuesto por carbón y

cerámica. Se lubrica y refrigera con el agua bombeada, por lo que se debe evitar el
funcionamiento en seco porque se daña irreparablemente.

12
 Eje impulsor. En pequeñas bombas monoblock, el eje del motor eléctrico se
extiende hasta la bomba, descansando sobre los rodamientos del motor. Fabricado en
acero inoxidable.
Motores eléctricos El motor eléctrico es una máquina capaz de transformar energía
eléctrica en energía mecánica. De todos los tipos de motores este es el más usado,
debido a las ventajas de la energía eléctrica (bajo costo, facilidad de transporte).
Las electrobombas italianas están dotadas de motores a inducción, con rotor en corto
circuito, y estator jaula de ardilla.
Motores de corriente alterna: Son los más usados porque la distribución de
energía eléctrica es en corriente alterna, 50 Hz, (corriente que cambia su polaridad 50
veces por segundo).
Componentes de un motor
Eje rotor: Eje que transmite la potencia mecánica desarrollada por el motor. El
centro o núcleo está formado por chapas de acero magnético tratadas para reducir las
pérdidas en el hierro. El núcleo del rotor aloja en su interior una bobina o anillo en
corto circuito fabricado en aluminio. (Ver figura 6)

Figura 6 Eje Rotor

Fuente (www.Benoit.cl.com)

Estator: Compuesto por una carcasa que es la estructura soporte del conjunto,
construido en hierro fundido o aluminio, tiene aletas de refrigeración. En su interior
está alojado el bobinado monofásico o trifásico, de alambre de cobre esmaltado con
barniz a base de poliéster lo que garantiza una excelente aislación y resistencia
mecánica. Está alambrado sobre un núcleo de chapas en acero. (Ver figura 7).

13
 Figura 7 Estator
Fuente (www.Benoit.cl.com)

Ventilador: Turbina acoplada al eje del rotor, garantiza la refrigeración por aire
del motor enfriando las aletas disipadoras de energía calórica que posee el estator.
Fabricado en polipropileno.
Caja de conexión: Caja donde se alojan los bornes de conexión construidos de
bronce y cobre de alta conductibilidad, que permiten conectar la energía eléctrica al
motor, el block aislante es fabricado en plástico de gran resistencia eléctrica y
mecánica.
Rodamientos: El eje rotor del motor está montado sobre rodamientos en cada
extremo, estos son de bolitas o esferas de gran vida útil (20.000 horas de trabajo). Son
sellados y lubricados para largos periodos de trabajo
2.2.7. CONVERTIDOR
Concepto de convertidor Instrumento que recibe una señal estándar y la envía
modificada en forma de señal de salida estándar. Se diferencia de un transmisor o
transductor, en que el convertidor no mide variables en forma directa, sino que
solamente manipula señal de corriente a presión, es similar a un transmisor
electrónico de presión y los rangos de señales estándar son los mismos (3-15 psi y 4-
20 mA).
2.2.8. CONVERTIDOR CORRIENTE A PRESIÓN
Es un dispositivo electro neumático que reduce el suministro de presión a una
salida regulada de presión directamente proporcional a la entrada de señal eléctrica.
Como se muestra en la figura 8 se utiliza para el comando de actuadores neumáticos
de válvulas. Se aconseja instalar el convertidor en posición vertical, manteniendo las
conexiones eléctricas orientadas hacia arriba. En caso de posicionamiento diferente,

14
verificar el cero. Todas las conexiones neumáticas son fácilmente accesibles. Para
asegurar el correcto funcionamiento del convertidor, el aire de alimentación debe
estar libre de todo tipo de impurezas como aceites, polvos, etc., lo cual se logra
utilizando un filtro reductor con grado máximo de filtración de 25 micras, instalado
en la línea.

Figura 8. Convertidor I/P

Fuentehttp://es.scribd.com/doc/56115613/Convertidor-IP
Funcionamiento del convertidor I/P

El aparato está compuesto de una unidad convertidor I/P, que funciona según el
sistema de compensación de fuerzas y un amplificador de caudal volumétrico
conectado a continuación. La corriente continua de entrada pasa por la bobina móvil
situada en el campo de un imán permanente. En la palanca basculante se contrarresta
la fuerza de la bobina móvil, proporcional a la corriente eléctrica, con la fuerza de la
presión dinámica, producida por el choque del chorro de aire que sale por la tobera
contra la placa de rebote. El aire de la tobera se toma de la salida neumática. Gracias
al resorte Offset se dispone ya de una presión de salida de aprox. 100 mbar con una
señal de entrada de 0 mA. El aire de alimentación fluye hacia la cámara inferior y un
volumen determinado hacia la salida. Si la corriente aumenta, la placa de rebote se
acerca a la tobera. La fuerza de la presión dinámica resultante presiona la membrana

15
y el casquillo del obturador hacia abajo. Con ello puede llegar más aire a la cámara
inferior. El volumen de aire que pasa aumenta hasta que las fuerzas en la membrana
estén equilibradas. Si la corriente disminuye, se invierte el sentido de actuación. La
presión dinámica producida por la tobera y la placa de rebote baja. La membrana es
presionada hacia arriba, libera el casquillo del obturador y abre la de aireación hasta
que las fuerzas en la membrana vuelvan a estar en equilibrio.
2.2.9. CONVERTIDOR PRESIÓN CORRIENTE
Instrumento industrial que recibe señal neumática estándar (3 - 15 psi) y la envía
modificada en forma de señal eléctrica de salida estándar (4 + 20 mA). Conviene
señalar que a veces se confunde convertidor con transductor; este último término es
muy general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de
instrumentos. Se diferencian de un transmisor o transductor, en que el convertidor no
mide variables en forma directa, sino que solamente manipula señales. Como se
muestra en la figura 9.

Figura 9. Descripción del Convertidor P/I

Fuente http://es.scribd.com/doc/56115893/Convertidor-PI

Funcionamiento del convertidor P/I: En forma general los convertidoresP/I

están asociados a sistemas mecánicos (deformación) de fuelles, diafragmas, resortes,
etc. La señal estándar de entrada (3 - 15 psi) deforma a estos elementos y de acuerdo
a esta deformación permite el paso de señal eléctrica estándar (4 - 20 mA)d
suministro de corriente (fuente de 24 VDC).

16
 2.2.10. ROTÀMETROS
Los rotámetros o fluxómetros son instrumentos utilizados para medir caudales,
tanto de líquidos como de gases que trabajan con un salto de presión constante. Se
basan en la medición del desplazamiento vertical de un “elemento sensible”, cuya
posición de equilibrio depende del caudal circulante que conduce simultáneamente a
un cambio en el área del orificio de pasaje del fluido, de tal modo que la diferencia de
presiones que actúan sobre el elemento móvil permanece prácticamente constante. La
fuerza equilibrante o antagónica en este tipo de medidores lo constituye la fuerza de
gravedad que actúa sobre el elemento sensible construido por lo general de forma
cilíndrica con un disco en su extremo, y provisto de orificios laterales por donde
circula fluido, que inducen una rotación alrededor de su eje, para propósitos de
estabilidad y centrado. Existen también elementos sensibles de forma esférica,
utilizados por lo general para medición de bajos caudales que carecen de rotación. El
rotámetro en su forma más simple consta de un tubo de vidrio de baja conicidad, en
cuyo interior se encuentra el elemento sensible al caudal que circula por el tubo, al
cual se denomina “flotador”. Bajo la acción de la corriente de líquido o gas el flotador
se desplaza verticalmente, e indica sobre una escala graduada directamente el caudal
circulante, o una altura que sirve como dato de entrada para determinar el caudal en
una curva o gráfico de calibración que debe obtenerse experimentalmente.
El principio de funcionamiento de los rotámetros se basa en el equilibrio de
fuerzas que actúan sobre el flotador. En efecto, la corriente fluida que se dirige de
abajo hacia arriba a través del tubo cónico del rotámetro, provoca la elevación del
flotador hasta una altura en que el área anular comprendido entre las paredes del tubo
y el cuerpo del flotador, adquiere una dimensión tal que las fuerzas que actúan sobre
el mismo se equilibran, y el flotador se mantiene estable a una altura que corresponde
a un determinado valor de caudal circulante.
Las fuerzas que actúan sobre el flotador son tres y de naturaleza distinta:
Fuerza de origen aerodinámico o resistencia aerodinámica, actuando hacia
arriba.

17
Fuerza de Arquímedes o empuje hidrostático, E también actuando hacia arriba.
Fuerza gravitatoria o peso actuando hacia abajo. En condiciones de estabilidad, el
flotador se mantiene a una altura constante, y el equilibrio de fuerzas es tal que la
suma de la resistencia aerodinámica D y el empuje hidrostático E equilibran al peso
W, pudiendo plantearse la siguiente ecuación de equilibrio: ΣFv = D + E -W = 0⇒D +
E = W (1).

Ecuación de un rotámetro
Con el objeto de encontrar las ecuaciones que rigen el comportamiento de un
rotámetro y las variables físicas de las cuales depende, se derivarán dichas ecuaciones
considerando un modelo elemental de rotámetro que contempla las siguientes
hipótesis simplificativas:1) Flujo incomprensible y no viscoso , 2) Tubo de conicidad
nula. Aquí en la figura 10 se muestran dos caudalímetros para agua indicando los
caudales.

Figura 10. Rotámetros

Fuente http://es.wikipedia.org/wiki/Caudal%C3%ADmetro

2.2.11. LA PLACA ORIFICIO

La placa orificio es el elemento primario para la medición de flujo más sencillo,
es una lámina plana circular con un orificio concéntrico, excéntrico segmentado y se

18
fabrica de acero inoxidable, la placa orificio tiene una dimensión exterior igual al
espacio interno que existe entre los tornillos de las bridas del montaje, el espesor del
disco depende del tamaño de la tubería y la temperatura de operación, en la cara de la
placa de orificio que se conecta por la toma de alta presión, se coloca perpendicular a
la tubería y el borde del orificio, se tornea a escuadra con un ángulo de 90° al espesor
de la placa se la hace un biselado con un chaflán de un ángulo de 45° por el lado de
baja presión, el biselado afilado del orificio es muy importante, es prácticamente la
única línea de contacto efectivo entre la placa y el flujo, cualquier rebaba, distorsión
del orificio ocasiona un error del 2 al 10% en la medición, además, se le suelda a la
placa de orificio una oreja, para marcar en ella su identificación, el lado de entrada, el
número de serie, la capacidad, y la distancia a las tomas de presión alta y baja. En
ocasiones a la placa orificio se le perfora un orificio adicional en la parte baja de la
placa para permitir el paso de condensados al medir gases, y en la parte alta de la
placa para permitir el paso de gases cuando se miden líquidos. A continuación en la
figura 11 se muestran las diferentes placas.

Figura 11. Tipos de Placas Orificios

Fuente: Placa de orificio, concéntrica, excéntrica y segmentada.
http://proton.ucting.udg.mx/dpto/maestros

Con las placas de orificio se producen las mayores pérdidas de presión en

comparación a los otros elementos primarios para medición de flujo más comunes,
con las tomas de presión a distancias de 2 ½ y de 8 diámetros antes y/o después de la
placa se mide la pérdida total de presión sin recuperación posterior. Se mide la
máxima diferencial posible con recuperación de presión posterior y, con tomas en las

19
bridas se mide una diferencia muy cerca de la máxima, también con recuperación de
presión posterior.
La exacta localización de tomas de presión antes de la placa de orificio carece
relativamente de importancia, ya que la presión en esa sección es bastante constante.
En todas las relaciones de diámetros D/d comerciales. Desde ½ D antes de la placa en
adelante hasta la placa, la presión aumenta gradualmente en una apreciable magnitud
en relaciones d/D arriba de 0.5; debajo de ese valor la diferencia de presiones es
despreciable. Pero sí en la toma de alta presión, la localización no es de mayor
importancia, si lo es en la toma de baja presión, ya que existe una región muy
inestable después de la vena contracta que debe evitarse; es ésta la razón por la que se
recomienda colocarlas para tuberías a distancias menores de 2 pulgadas de las tomas
de placa. La estabilidad se restaura a 8 diámetros después de la placa pero en este
punto las presiones se afectan por una rugosidad anormal en la tubería.

Desventajas en el uso de la placa de orificio

 Es inadecuada en la medición de fluidos con sólidos en suspensión.

 No conviene su uso en medición de vapores, se necesita perforar la parte
inferior.
 El comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático ya que la placa
se calcula para una temperatura y una viscosidad dada.
 reduce las mayores pérdidas de presión en comparación con otros elementos
primarios de medición de flujos.

Cuando el flujo pasa a través de la placa de orificio, disminuye su valor hasta que
alcanza una área mínima que se conoce con el nombre de “vena contracta”, el flujo
llega con una presión estática que al pasar por el orificio, las pérdidas de energía de
presión se traducen en aumentos de velocidad, en el punto de la vena contracta se
obtiene el menor valor de presión que se traduce en un aumento de velocidad, en ese
punto se obtiene la mayor velocidad.

20
 Más delante de la vena contracta, la presión se incrementa, se genera una pérdida
de presión constante que ya no se recupera, la diferencia de presión que ocasiona la
placa de orificio permite calcular el caudal, el cual es proporcional a la raíz cuadrada
de la caída de presión diferencial donde dp= diferencial de presión.
Existen dos tipos de placas de orificio segmentadas; fijas y ajustables.
Orificio segmentado fijo
Se usa para medir flujos pequeños y es una combinación de orificio excéntrico y
una parte segmentada, la parte concéntrica se diseña para obtener un diámetro del
98% del diámetro interior de la tubería, se usa para en la medición de flujos como son
las pulpas y pastas, no es recomendable para líquidos de alta viscosidad.

Orificio segmentado ajustable

En este caso la relación entre el diámetro interior y exterior (0.25-0.85), se
modifica por medio de un segmento móvil, el cuerpo de la placa de orificio se fabrica
con bridas de conexión similares a la de una válvula, las guías son de acero al carbón,
el material del segmento es de acero inoxidable, se utiliza en tuberías con variaciones
de flujo del 10:1 bajo variaciones de presión y temperatura considerables. La relación
entre el flujo y la caída de presión es: Q K AH donde AH= variación de presión y
temperatura.

21
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1. DISEÑO Y MODALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN
La realización del presente Trabajo Especial de Grado requiere el desarrollo de
un proyecto factible, enmarcado en una investigación de campo según el Manual de
Trabajos de Grado, de Especialización y Maestrías y Tesis Doctorales, investigación
de campo “consiste en el estudio de problemas con el propósito de ampliar y
profundizar el conocimiento de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en trabajos
previos, información y datos divulgados por medios impresos, audiovisuales o
electrónicos. Este tipo de investigación tiene como objetivo el desarrollo de las
capacidades reflexivas y críticas a través del análisis, interpretación y confrontación
de la información regida en este capítulo cual se detallan minuciosamente cada uno
de los aspectos relacionados con la metodología que se ha seleccionado para
desarrollar la recuperación de la planta piloto A de la sede tradicional. En este
Trabajo de Grado se evidencia el “cómo” de la investigación y recuperación que
corresponde a una investigación y ejecución de campo, orientada a la resolución de
un problema, que da resultado de la necesidad de cerrar lazos de control para la
medición de variables.
El presente Trabajo de Grado está considerado como un proyecto tipo factible,
donde se establecen los parámetros necesarios para cumplir y adaptar la propuesta al
llamado proyecto especial. De acuerdo con el manual de la UPEL “El Proyecto
Factible consiste en la elaboración de un modelo operativo viable, o una solución
posible a un problema de tipo práctico, para satisfacer necesidades de una Institución
o grupo social”. Es factible ya que origina una investigación y evaluación de una
propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o
necesidades de los estudiantes y profesores, comprende las siguientes etapas
generales: diagnóstico, planteamiento y formulación teórica de la propuesta;

22
procedimiento metodológico, actividades y recursos necesarios para su ejecución;
análisis y conclusiones sobre la viabilidad y realización del proyecto; y en caso de su
desarrollo, la ejecución de la propuesta y la evaluación tanto del proceso como de su
resultado.
El propósito del proyecto es realizar la total recuperación de la planta piloto A de la
sede tradicional para un mejor desempeño en la misma y recuperar los equipos que se
encuentran en un estado de abandono y de desconexión, para ello se le va a realizar
ajuste a través de bases teóricas y prácticas.

3.2. ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN

1).- Etapa: Diagnóstico y levantamiento de la información referida a los
equipos que se encuentran en la planta del Laboratorio de Procesos de la sede
tradicional.
2).- Etapa: Desmontaje de todos los equipos e instrumentos de la planta piloto
A de la sede tradicional.
3).- Etapa: Ajuste de los equipos y mantenimiento de todo lo requerido para el
completo funcionamiento de los equipos y su instalación
4).- Etapa: Implementación de las pruebas necesarias para ratificar que están
instalados correctamente y en un óptimo funcionamiento.
5).- Etapa: Verificación de las señales en perfecta ubicación en los mesones
para la conexión de los controladores.
6).- Etapa: Verificación de la correcta conexión y funcionamiento de la bomba
centrifuga.

23
 CAPÍTULO IV
SISTEMA ACTUAL
En este capítulo realizando un estudio del funcionamiento y aplicaciones posibles a
la planta piloto del laboratorio de procesos, se encontró un sistema de cuatro lazos de
control constituidos por controladores PID, realizados con micro controladores PIC
16C74y un configurador que realiza la comunicación con los controladores por
medio de un software elaborado en Visual Basic, encargándose de realizar el control
digital de la planta piloto, los cuales se encuentran fuera de funcionamiento
incluyendo cableado y conexiones eléctricas que se extiende a lo largo de toda la
planta, permitiendo la comunicación entre los controladores y los instrumentos de
medición y control.
4.1. Descripción General
Los lazos de control de la planta piloto presenta diversas fallas las cuales afectan
directamente a los controles tanto manual como digital entre estas fallas se pueden
mencionar des calibración en los equipos como ya se han mencionados en el
capítulo I daños en las líneas neumáticas y eléctricas como se muestra en la figura 12.

Figura 12 Líneas Neumáticas Desconectadas

Fuente: El autor

24
 Figura 13 Líneas Eléctricas Desconectadas y en Mal Estado
Fuente: El autor

Figura 14 Distribuidor de líneas Neumáticas Desconectadas y en Mal

Estado
Fuente: El autor

Otra falla que se observo fue la gran cantidad de óxido y falta de mantenimiento del
tanque de alimentación de la planta a continuación se muestra en la figura 15.

25
 Figura 15 Tanque de Alimentación de Agua de la Planta.
Fuente: El autor

Desajuste de las válvula de control, los equipos como transmisores de neumáticos y

eléctrico también están dañados así como los rodamientos de la bomba, los
manómetros también sufrieron gran daño algunos están irreparables otros faltas de
ajuste, esta planta también cuenta con varios convertidores presión corriente la cual
también esta desajustado. Como se muestra en las figura 16.

Figura 16 Válvula de Control Desajustada

Fuente: El autor

26
 Figura 17 Convertidor I/P Desajustado y en mal Funcionamiento.
Fuente: El autor

Además de contar con un lazo de temperatura que debido a un mal uso se encuentra
en muy mal estado y una gran grieta en la pared como se muestra en la figura 18.

Figura 18Paredes de la Planta Piloto

Fuente: El autor

Uno de los medidores de caudal como placa orificio esta desconectado. Brevemente
se hará una descripción de los cuatros lazos de control de la planta piloto.

27
4.1.1. Lazo de presión: Se halló con una válvula reguladora de presión (V.R.P), que
regula el caudal de aire que va al tanque presurizado y la presión ejercida por la
columna de líquido es llevada al controlador digital por medio de un sensor de
presión, el transmisor neumático diferencial actúa como sensor. Posee además un
convertidor I/P, donde la salida va a una válvula direccional para elegir el modo de
control (manual /automático), actuando luego sobre el elemento final de control.
Como se muestra en la figura 19.

Figura 19 Lazo de Presión

Fuente: El autor

4.1.2. Lazo de caudal: Consta de una placa orificio, la cual crea un diferencial de
presión que se puede medir a través de un transmisor neumático diferencial y un
transmisor electrónico conectados en paralelos con la toma de flange. Existe un
registrador diferencial también ese lazo pero esta irreparable debido a no contar con
repuestos para el mismo. Como se muestra en la figura 20.

Figura 20 Lazo de Caudal

Fuente: El autor

28
4.1.3. Lazo de nivel: Mientras el tanque presurizado se llena de agua el nivel del
mismo es censado por un transmisor neumático diferencial, si el nivel del tanque está
al 50%, la salida del transmisor neumático es de 9 psi, donde la señal de salida se
conecta con transmisor electrónico para la acción del controlador .como se muestra en
la figura 21.

Figura 21 Lazo de Nivel

Fuente: El autor

4.1.4. Lazo de temperatura: Consta de una termocupla y una RTD

conectadas a un cilindro pero todo está en muy mal estado por un mal uso.

Figura 22 Lazo de Temperatura

Fuente: El autor

29
 CAPÍTULO V

SISTEMA PROPUESTO

En el siguiente capítulo se harán referencia a la repotenciación de los lazos de

control, presenta diversos factores que son indispensables para lograr un control
digital y así cerrar lazos de control que es el principal objetivo de la planta piloto.
5.1. Descripción general sistema propuesto
Debido a que la planta piloto que es de gran utilidad para los estudiantes y profesores
se realizó un estudio de la factibilidad con la visión de recuperarla en su totalidad. Por
tal motivo el estudio recopilado información a través de libros, manuales, Internet y
asesorías técnicas del tutor y de personal especializado en el área.
La planta piloto presentaba botes de agua por algunas válvulas de compuerta las
cuales se sacaron se les coloco teflón y se montaron de nuevo y también se
encontraba en mal estado de pintura debido a esto fue necesario mejorar la presencia
de la misma.
Para realizar un óptimo funcionamiento de la planta y un control automático de lazo
cerrado de cualquier variable es necesario cumplir y basarse con el siguiente
diagrama.

Figura 23 Diagrama de lazo cerrado de control

Fuente: El autor

30
Por tal motivos ya explicados se procedió al ajuste de todos los manómetros des
calibrados siguiendo los parámetros correspondiente para un óptimo trabajo de la de
la planta piloto.
5.1.1. Ajuste de manómetros bourdon
PROCEDIMIENTO TEORICO Y EXPERIMENTAL
Destapar e identificar cada uno de los elementos y mecanismos del manómetro.

Figura 24 Partes de un manómetro bourdon

Fuente:http://metas.com.mx/.../La-Guia-MetAs-07-08-manometro-bourdon

Leyenda:

1. Toma de Presión. R1. Distancia del eje al extremo cerrado.

2. Plano de Instalación. R2. Distancia variable.
3. Tuvo Bourdon.
R3. Radio del sector dentado.
4. Biela.
R4. Radio del piñón.
5. Sector Dentado.
6. Resorte Espiral.  : Ángulo de A hasta A´
7. Piñón. : Ángulo de B hasta B´

 : Ángulo de C hasta C´
31
: Ángulo de D hasta D´
 8. Puntero.
9. Escala.
10. Ajuste de multiplicación
11. Punto de apoyo.
Explicar el funcionamiento del manómetro.

Explique la función de R2.

Determine la función de transferencia de una forma experimental, tomando las

medidas necesarias.
Ecuaciones necesarias para obtener la función de transferencia:
A A´ =  * R1
B B´ =  * R2
Debido a que A A´ = B B´, tenemos que:
 * R1 =  * R2, si despejamos ha  , nos resulta:
 =  * (R1 / R2)

A su vez: D D´ = C C´
D D´: ´ * R3
C C´:  * R4
Al igualar, resulta:
 * R4 = ´ * R3, al despejar a ´ obtenemos:
´ =  * (R4 / R3)

Ya que ´ y  son Ángulos Complementarios, podemos igualarlos.

´ =  , sustituyendo:
 * (R1 / R2) =  * (R4 / R3)
K =  /  = (R1* R3 / R2 * R4); Donde K es la ganancia del sistema.

32
A continuación observamos el montaje práctico que se utilizó para realizar el ajuste
de los manómetros bourdon y variar su ganancia a través de la aplicación de las
formula variando R2 y así su ganancia para obtener los resultados deseados como se
muestra en la figura

Figura 25 Ajuste de los Manómetros Bourdon Montaje Practico.

Fuente: El autor

Para evaluar el estado final de los manómetros se comparó la lectura del manómetro
de trabajo con el patrón. Para ello, se alimento instrumento en forma ascendente y
descendente, presurizando ambos en paralelo como se muestra en las siguientes
figura 26.

Figura 26 Comprobación de Ajuste de los Manómetros

Fuente: El autor

33
 5.1.2. Lazo de caudal
Está compuesto por varios dispositivos, una placa orificio, un transmisor
neumático diferencial y un transmisor electrónico en paralelo estos dispositivos se
les realizo el ajuste, además de mantenimiento de la tubería para el buen
funcionamiento de la planta. Como se muestra en la figura 27.

Figura 27 Dispositivos que Conforman el Lazo de Caudal

Fuente: El autor

Para ajustar el transmisor por la toma de alta presión se coloca la señal de presión
para el rango del span (100 %), estando la toma de baja presión al aire libre, se
acciona el ajuste del span hasta leer 20 mA en el multímetro, para calibrar el cero
(0.0%), debe haber presiones iguales en las tomas de alta y baja presión del
transmisor, se acciona el ajuste del cero hasta que en el multímetro indique 4 mA.

A continuación se muestra en la figura 28 se muestra el montaje utilizado

para el ajuste del transmisor electrónico

34
 Figura 28 Montaje de Calibración del Lazo de Caudal
Fuente: El autor

5.1.3. Medición de la variable y ajuste de transmisor neumático diferencial.

Para captar la variable de proceso se utilizó como elemento primario la placa orificio
concéntrica de 1 pulgada de diámetro de acero inoxidable que produce un diferencial
de presión, para un caudal máximo de 25 GPM.

Una vez obtenido el diferencial de presión (ΔP) por medio de la placa orificio se
procedió a calibrar el transmisor de presión diferencial, de tal forma que su salida
varié de (0- 100 %) proporcional al (ΔP) obtenido por dicha placa.
Para ajustar el cero del transmisor se deja la cámara de alta y de baja a la
atmosfera, y girando el tornillo de ajuste hasta obtener una salida de 3 psi.

Para ajustar el span se conecta la cámara de alta en paralelo con el instrumento

patrón dejando la cámara de baja a la atmosfera, se alimenta con el 100% de rango,
variando la tuerca de ajuste del mismo hasta obtener una señal de salida de 15 psi.

35
A continuación se muestra en la figura el montaje que se utilizó para realizar el ajuste
del transmisor de presión diferencial.

Figura 29 Ajuste del Transmisor de Presión Diferencial

Fuente: El autor

5.1.4.Calibración de convertidor I/P neumático Foxboro 2289

El siguiente procedimiento se implementó para un convertidor I/P con una entrada de
4 a 20 mA y una salida de 3 a 15 PSI.
Ajuste de cero.
Se Conectó un voltímetro en los terminales de prueba del convertidor I/P (parte
frontal) (100 Y 500 mV corresponden a 0 y 100 % de la entrada de calibración)
se calcula salida correspondiente por el mV actual leído, usando la siguiente fórmula:

 mV 100 
output    span  0% Output
 400 
Dónde:
mV = lectura del voltímetro
Span = Span de salida
Se ajustó el tornillo de cero de modo que la lectura sobre la salida de prueba
medida sea correcta.

36
Se aplicó 12 mA (50 %) a la entrada del convertidor y ajuste la salida (con el tornillo
de ajuste cero) a 9 PSI (50 %), 20 mA a la entrada del convertidor se observa la
cantidad de error, ¿está por encima o por debajo de la salida de 15 PSI?; si el error es
mayor que ± 2 % Aplique 12 mA (50 %) a la entrada del convertidor y ajuste la
salida (con el tornillo de ajuste cero) a 9 PSI (50 %) si es mayor ± 2 % Aplique 20
mA (100%) a la entrada y verifique la salida igual a 15 PSI (100%). Si la salida no es
correcta Ajuste a 4 mA (0%) y verifique la salida igual a 3 PSI (0%), si es necesario
reajuste el tornillo de cero para una salida correcta. Aplicar 100% de entrada y
verificar la salida.
Ajuste del span Cualquier ajuste del span actuara recíprocamente sobre el ajuste de
cero y cambiará su ajuste inicial. Realizar el siguiente montaje:

1 – 5 Vdc

Span - mA + + -
+ +
Test 250 Ω
Zero

IN OUT 3 – 15 PSI

20 PSI

Figura 30Montaje de calibración de convertidor I/P

Fuente: es.scribd.com/doc/56115613/Convertidor-IP

Dé vuelta al tornillo de span en una cantidad proporcional basado en lo siguiente: una

vuelta del tornillo de ajuste de span corregirá el error aproximadamente 3%.

Se Aflojo la contratuerca 5/16 del fuelle, verificando la línea de referencia sobre el

fuelle, se gira el fuelle (moviendo la línea de referencia hacia el motor para disminuir
el span o alejándola del motor para aumentar el span) hasta que el error esté dentro
del ± 2 %. y se apriete la contratuerca del fuelle.

37
A continuación se muestra el montaje real utilizado para el ajuste

Figura 31 Montaje práctico de Ajuste de los convertidores I/P

Fuente: El autor

5.1.5. Calibración de válvulas de control

La calibración de las válvulas de control consiste en ajustar correctamente el tornillo
de cero y el de multiplicación para que la carrera completa de la válvula se efectúe de
3 a 15 psi (0,2 a 1 kg/CM2)

Figura 32 Válvula de Control Ajustada y Reconectada.

Fuente: El autor

Siguiendo el procedimiento general, la calibración se realiza del modo siguiente:

a) Sin aire sobre la válvula, se apoya un dedo sobre el vástago (o mejor, se
monta un micro ruptor con una luz o con una bocina o un palpador de precisión

38
apoyado en un saliente del vástago) para detectar el inicio de la carrera del obturador
de la válvula.
b) Se acciona la válvula reguladora de presión para aumentar poco a poco la
señal, y a 3 psi la válvula debe iniciar ya su apertura; si así no ocurre, se acciona el
tornillo de cero que regula la carrera del vástago, lo justo para que la válvula empiece
a abrir a 3 psi, notándose el punto correcto porque cuesta de girar el tornillo. En esta
posición se fija la plaquita exterior de indicación de carrera de la válvula de modo que
marque el 0 %.
c) Seguidamente, con la válvula reguladora de presión se da aire a la presión
de 15 psi y el indicador de posición debe marcar el 100 % de la carrera. Si no es así,
se aprieta el tornillo de multiplicación (span) que regula el recorrido del muelle hasta
que el índice señale el 100 %.
d) Se repiten nuevamente los ajustes de 0 y de 100 %, el número suficiente de
veces para que la válvula quede calibrada correctamente.
5.1.6. Lazo de temperatura
Se realizó el desmontaje de los equipos y la eliminación de este lazo debido que por
un mal uso se dañaron todos los implementos que componían este lazo y quedo de
manera irreparable.

5.1.7 Bornera en el mesón

Se colocó una nueva bornera en el mesón para la conexión de nuevos

controladores y tener una mejor ubicación de los equipos y poder realizar mejor las
mediciones.

Figura 33 Nueva Bornera Reconectada.

Fuente: El autor

39
 CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusión
El trabajo especial de grado realizado resulto de forma interesante, debido a ser
una actividad fructífera a la universidad en la especialidad de instrumentación y
control, porque se realizó un trabajo cauteloso logrando el restablecimiento general y
completo de la planta piloto de la sede tradicional de la (UPTA) dejando un resultado
productivo a nivel educativo porque le permite al estudiante de esta especialidad
ampliar sus conocimientos con la parte práctica de lo que será el control de un
proceso, siendo un factor muy importante como profesional y en el campo laboral
obteniendo resultados positivos debido a sus destrezas en el control de procesos
obtenida por la excelente preparación en el área práctica.
La actividad realizada está basada en el ajuste y calibración de todos los equipos
que componen todos los lazos de control de la planta piloto de la sede tradicional de
la (UPTA)
6.2. Recomendaciones.
La oportunidad presentada a los estudiantes de la especialidad de instrumentación y
control de la (UPTA) es considerablemente valiosa, debido a trabajar con equipos de
alta calidad, tecnología y valor monetario, sin dejar de lado el esfuerzo físico-humano
realizado, de manera que sería importante destacar el uso correcto de los equipos
correspondientes, elaborar jornadas de mantenimiento correctivo y preventivo para el
óptimo funcionamiento de los equipos.
A la universidad seguir implementando equipos y herramientas de tecnología de
punta para el desarrollo de profesionales de alta calidad.
A los profesores a promover más jornadas de cuidado y mantenimiento de los
laboratorios de procesos de la universidad.

40
 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS

Antonio, creus sole, “Instrumentación industrial” Editorial Macombo 7ma

edición.
http://www.google.co.ve/imgres?imgurl=http://sscope.com/moore_industries/I
P-PI_CONVERTERS.jpg&imgrefurl=http://sscope.com/moore_in
http://www.construya.suvi.com/bombas/flotec?gclid=CLLMyeH-
rbMCFedxOgodoBAAIg
http://www.wikipedia.org/instrumentacion.htm
http://es.scribd.com/doc/70139027/Instrumentacion-Industrial-Antonio-Creus
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industrial.html
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http://www.monografias.com/trabajos15/manometros/manometros.shtml
http://www.pce-iberica.es/instrumentos-de-medida/sistemas/transmisores-
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http://www.google.co.ve/#hl=es&sclient=psy-
ab&q=transmisores+de+presion+diferencial&oq=transmisores+de+presion+D&gs_l=
serp.1

41
 ANEXOS

Anexo A Válvula de control de la planta piloto de la sede tradicional

Anexo B Lazo de presión reconectado calibrado y en funcionamiento

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Anexo C tableros donde se montó el alimentador de señales para los
controladores

Anexo D transmisor neumático diferencial y electrónico calibrados y

reconectado

43