Pii Ii CM It 11 002 PDF

Documento Técnico
Proyectos de Infraestructura Industrial

Ingeniería de Instalaciones
Memorándum
Gerente de Generación e Inyección de Vapor Lago
Para: Ref. Nº PII-II-CM-IT-11-002
(Atn. Luis Castellano)
Gerente (E) de Ingenieria de Instalaciones
De: Fecha: 07-01-2011
(Atte. María Isabel Alberola)
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR POR ÓSMOSIS INVERSA
Asunto:
EN LA PLANTA PDVGIV-15
Anexo a esta comunicación encontrará, para su consideración y fines consiguientes, los resultados de la
evaluación realizada al sistema de tratamiento de agua mediante ósmosis inversa de la planta
PDVGIV-15, a fin de establecer la conveniencia de aplicación de esta tecnología en el proceso de
generación e inyección de vapor en las instalaciones de EyP Occidente.
La evaluación tuvo como objetivo determinar la factibilidad o conveniencia de aplicar un sistema de
tratamiento de agua basado en ósmosis inversa para el proceso de generación de vapor utilizando agua
del Lago de Maracaibo y presentar las condiciones mínimas de operación para una correcta operatividad
del sistema, siendo los parámetros de control de calidad del agua de alimentación de los generadores de
vapor que se han manejado para obtener la calidad de agua requerida los siguientes:
Parámetros de Medición Punto Criterios de Control
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) Salida de Filtros < 1,5
Turbidez (NTU) Salida de Filtros < 1,0
Dureza Total (ppm) Salida de los Suavizadores No detectada
Oxígeno disuelto (ppm) Entrada Generador Vapor < 5 ppb
Entrada Generador Vapor De 6,5 a 7,5
pH del agua de proceso
Salida Generador de Vapor De 9 a 10
Calidad del Vapor Entrada / Salida Generador 80%
De acuerdo con los resultados obtenidos se indican las siguientes conclusiones:

1. La calidad del agua tratada en la GIV 15 durante el periodo de evaluación, cumple con los
parámetros establecidos para la alimentación a la caldera y generación de vapor (Ver Tabla N° 11).
2. El agua para la generación de vapor mediante ósmosis inversa requiere del sistema de un
pretratamiento químico, constituido por: hipoclorito al 12%, coagulante, bisulfito de amonio para la
remoción de cloro residual y anti-incrustante.
3. La aplicación de los productos químicos bisulfito de amonio, coagulante y anti-incrustante de aporte
con bajo pH, no ha generado alteraciones considerables en el pH (> 6) que puedan dañar las
membranas de poliamidas.
4. El secuestro de oxígeno (1 ppm máximo) con la aplicación de nitrógeno resulta ser 100% eficiente
para el control de la calidad de agua antes de entrar al generador de vapor, sin la aplicación de
secuestrantes de oxígeno.
5. El bisulfito de amonio ha controlado de manera efectiva el residual de cloro (< 1 ppm) que pueda
dañar la membrana de la ósmosis inversa.
6. En el caso de ser vertido al lago, el agua de rechazo (concentrado) contendrá elevadas
concentraciones de sales con incrementos del 70% en comparación al agua de entrada a la
membrana, lo que puede perjudicar la flora marina.
7. Las propiedades fisico-químicas del agua del Lago son alteradas significativamente al ser tratada
mediante ósmosis inversa al convertirla de agua salobre a agua dulce (< 1.000 ppm de STD), de
tipo connata por las altas concentraciones de cloruros y baja concentración de bicarbonato y
sulfato.
8. La ósmosis inversa ha aportado hasta la fecha un ahorro potencial de 38,6 MMBsF estimado para
cinco (5) años en comparación con el costo requerido por las Plantas de Vapor Convencional, con
impacto-beneficio desde el punto de vista de mantenimiento mayor, calidad de vapor, transporte
acuático y regeneración de la resina.
Tomando en cuenta el planteamiento anterior, se recomienda:
Continuar con la evaluación en campo del sistema de ósmosis inversa durante un periodo mínimo
de seis a 12 meses, para elaborar un análisis de criticidad y mantenibilidad de la planta, relacionado
con frecuencias de fallas, impacto operacional, nivel de producción, costos por reparación, entre
otros.
Responsable: Generación e Inyección de Vapor Lago / Ingenería de Instalaciones
Garantizar que la calidad del agua de alimentación al generador de vapor se encuentre dentro de
los parámetros establecidos y descritos en la tabla N° 11 de este documento.
Responsable: Generación e Inyección de Vapor Lago
Llevar registro diario de las condiciones operativas de cada tren de ósmosis inversa, con el fin de
detectar y evaluar posibles problemas de taponamientos, además de estimar los tiempos
adecuados para la limpieza química de las membranas.
Reubicar los puntos de inyección de hipoclorito de sodio al 12% en la succión de las bombas del
agua del Lago, con el fin de evitar incrustaciones y presencia de caracoles, pelo de oso, peces,
entre otros, en líneas, tanques de tres fases y de agua cruda.
Realizar limpieza química de las membranas de manera rutinaria cada 2 - 3 meses para evitar el
ensuciamiento adicional que requiera de métodos alternativos o reemplazo de las membranas de
poliamidas, de acuerdo con el procedimiento indicado en este documento.
Substituir los cartuchos pre-filtros cada semana o después de alcanzar un diferencial de presión de
10 – 15 psig, con el fin de proteger las membranas y las vávulas contra las partículas que puedan
estar presentes en el agua.
Realizar toma de muestra del agua de proceso semanalmente para analizar los parámetros físico-
químicos y establecer seguimiento de la calidad del agua de alimentación al generador de vapor.
Evaluar las propiedades físico-químicas del agua de rechazo para determinar si cumplen o no con
la disposición de aguas de desecho de acuerdo con lo establecido en la Ley Penal del Ambiente.
Responsable: Generación e Inyección de Vapor Lago / Ingeniería Ambiental
Informe
Técnico
PII-II-CM-IT-11-002
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN

DE VAPOR POR ÓSMOSIS INVERSA EN LA
PLANTA PDVGIV-15
Preparado por:
Nelson Moreno
Revisado por:
José Quintero
Aprobado por:
María Isabel Alberola
Proyectos de Infraestructura Industrial

Ingeniería de Instalaciones
Ingeniería de Corrosión y Metalurgia
Lagunillas, Enero 2011

Evaluación del Sistema de Generación de Vapor por Osmosis Inversa en la
GPII-II-ICM-11-002
Planta PDVGIV-15
INDICE
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 7
2. OBJETIVO ...................................................................................................................... 7
3. NORMAS, PRÁCTICAS RECOMENDADAS Y BIBLIOGRAFIA CONSULTADA........... 7
4. ESQUEMA DEL DISEÑO BÁSICO PLANTAS DE ÓSMOSIS INVERSA PDVGIV-14 Y
PDVGIV-15 ..................................................................................................................... 8
4.1 Características Generales del agua de Proceso.......................................................... 9
4.2 Pretratamiento Físico Químico del Agua de Proceso ............................................... 10
Especificaciones Básicas de Diseño de la Planta de Ósmosis Inversa......................... 11
4.2.1 Sistema de Inyección de Cloro ................................................................................ 12
4.2.2 Sistema de Inyección del Coagulante ..................................................................... 13
4.2.3 Sistema de Filtros Multi-Media................................................................................. 15
4.2.4 Sistema de Inyección de Anti - incrustante ............................................................ 18
4.2.5 Sistema de Inyección de Bisulfito ........................................................................... 19
4.3 Proceso de Ósmosis Inversa ...................................................................................... 20
4.3.1 Elementos de las membranas de Ósmosis Inversa................................................ 22
4.3.2 Mantenimiento General de la Ósmosis Inversa ...................................................... 24
4.3.3 Manual de Operaciones y Mantenimiento (CIP) OSMO PRO Series ...................... 25
4.3.4 Sistema de inyección ácido/cáustico (limpiadores de membrana) ....................... 29
4.3.5 Procedimiento de retiro de la membrana ................................................................ 31
4.3.6 Procedimiento de instalación de la membrana....................................................... 31
4.4 Desgasificación con Nitrógeno................................................................................... 32
4.5 Requerimientos Técnicos del Agua de Alimentación al Generador de Vapor......... 35
5. CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DEL AGUA DE PROCESO DE LA
GABARRA DE ÓSMOSIS INVERSA GIV 15................................................................ 36
5.1. Resultados de los Parámetros Físico-Químicos del agua fase de pre-arranque ... 36
5.2. Resultados de los Parámetros Físico-Químicos del agua fase de arranque (prueba
piloto) ........................................................................................................................... 39
6. VENTAJAS DEL USO DE LA TECNOLOGIA DE ÓSMOSIS INVERSA Vs LAS
PLANTA DE VAPOR CONVENCIONAL....................................................................... 43
7. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 44
8. RECOMENDACIONES ................................................................................................. 45
9. ANEXOS ....................................................................................................................... 46
ANEXO 1. DIAGRAMA DE FLUJO Y PROCESO

ANEXO 2. GE WATER ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS
ANEXO 3. HOJA TECNICAS DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS A SER APLICADOS EN
LA PLANTA DE VAPOR POR ÓSMOSIS INVERSA
ANEXO 4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE FILTROS MULTI-MEDIA
ANEXO 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE ÓSMOSIS INVERSA
ANEXO 6. ESPECIFICACIONES DE MEMBRANAS OSMO PRO RO SERIES
ANEXO 7. TANQUES DE ALMACENAMIENTO PARA LAVADO DE LAS MEMBRANAS
ANEXO 8. SISTEMA DE DESGASIFICACION CON NITRÓGENO
ANEXO 9. RESULTADOS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE PROCESO GIV 15
ANEXO 10. STIFF DAVIS AGUA DE RECHAZO ÓSMOSIS INVERSA
Ingeniería de Instalaciones Pág. 6 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

GPII-II-ICM-11-002
Planta PDVGIV-15
1. INTRODUCCIÓN
Las Plantas de Generación e Inyección de Vapor de PDVSA Occidente, utilizan agua del
Lago de Maracaibo como fuente de alimentación. Esta agua posee características físico
químicas de alto efecto corrosivo y que además pueden generar taponamientos por efecto
de las incrustaciones en el interior de los serpentines de los generadores de vapor.
Por tal razón, el agua será tratada mediante la ósmosis reversa, tecnología de membrana
que puede ser utilizada para eliminar material orgánico e inorgánico, a fin de sustituir o ser
complemento de los métodos de tratamientos físicos tradicionales tales como: desaereación,
filtración y suavización utilizados en la plantas de vapor convencional. El tratamiento físico
del agua con esta tecnología necesita ser complementado mediante el uso de productos
químicos que garanticen la calidad del agua, utilizada para la alimentación de las
membranas. Por tal motivo, es necesario un programa de tratamiento químico
(postratamiento) que contribuya con el mejoramiento de la calidad de agua empleada en el
proceso de producción e inyección de vapor, y que minimice los costos operacionales de
mantenimiento y/o reparaciones asociados.
Además del sistema de Generación de Vapor convencional, es importante resaltar los

aspectos que inciden en el uso de nuevas tecnologías como las Gabarras de Inyección de
Vapor con sistemas de Ósmosis Inversa adquirido por parte de PDVSA Occidente para el
tratamiento del agua de alimentación al generador de vapor, lo que permite mejorar la
calidad del agua de alimentación y al mismo tiempo disponer de procesos más confiables,
selectivos y eficientes.
2. OBJETIVO
Evaluar la factibilidad o conveniencia de implantar un sistema de tratamiento de agua

basado en ósmosis inversa para el proceso de generación de vapor utilizando agua del
Lago de Maracaibo y presentar las condiciones mínimas de operación para una correcta
operatividad del sistema.
3. NORMAS, PRÁCTICAS RECOMENDADAS Y BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
1. Asociación Española de Abastacimiento del agua y Saneamiento, Año 2006. “Técnologías

Avanzadas para la Regeneración de las Aguas Residuales depuradas Mediante
Membranas”.
2. ASTM D3739-06 “Standard Practice for Calculation and Adjustment of the Langelier
Saturation Index for Reverse Ósmosis”.
3. ASTM D4194-03 “Standard Practice for Operating Characteristics of Reverse Ósmosis and
Nanofiltration Devices”.
4. ASTM D4194-03 “Standard Practice for Standardizing Reverse Ósmosis Performance
Data”.
5. Department of Mechanical Engineering, University of Zaragoza, Zaragoza, Spain. Gemma
Raluy, Luis Serra, Javier Uche “Life cycle assessment of MSF, MED and RO desalination
technologies”.
6. Desulfating Injection Water-2. Keith O´Donnell “Membrane technology works on North Sea
platform”.
7. Engineering & Management; May 1998; 145, 5; ABI/INFORM. “Global Reverse Ósmosis
Used to Purify and De-nitrify Water in a Municipal Plant Anonymous Water”.

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Planta PDVGIV-15
8. Gemma Raluy, Luis Serra, Javier Uche, Año 2006. ELSEVIER. “Life cycle assessment of
MSF, MED and RO desalination technologies”.
9. H.K. Shona, S. Vigneswaran a, In S. Kimb, J. Chob, H.H. Ngoa, Año 2005. ELSEVIER
“Fouling of ultrafiltration membrane by effluent organic matter: A detailed characterization
using different organic fractions in wastewater”.
10. Journal of Membrane Science 272 (2006) 198–210. Wui Seng Ang, Sangyoup Lee,
Menachem Elimelech “Chemical and physical aspects of cleaning of organic-fouled reverse
ósmosis membranes”.
11. Journal of Membrane Science 311 (2008) 34–45. Asim K. Ghosh, Byeong-Heon Jeong,
Xiaofei Huang, Eric M.V. Hoek “Impacts of reaction and curing conditions on polyamide
composite reverse ósmosis membrane properties”
12. Manual of Water Supply Pratice M46, Second Edition, Año 2007. “Reverse Ósmosis and
Nanofiltracion”.
13. NACE Standard TM0299-99 “Corrosion Control and Monitoring in Seawater Injection
Systems”.
14. PDVSA Informe Técnico GPII-II-ICM-09-179, Diciembre 2009. Moreno N. “Evaluación
Técnica del Sistema de Tratamiento del Agua mediante Ósmosis Inversa”.
15. TMATB 006 Rev B Emitido Agosto 13, 2003 Toray Membrane America, Inc.
“Procedimientos de limpieza para Elementos Membrana OI a base de compuesto de
poliamida”.
16. Tonni Agustiono Kurniawan, Gilbert Y. S. Chana, Wai-Hung Loa, Sandhya Babel. “Physico–
chemical treatment techniques for wastewater laden with heavy metals”.
17. Water Conditioning & Purification Nov. 2008 “Reverse Ósmosis—Opportunities and
Challenges”
18. World Applied Sciences Journal 3 (3): 434-440, 2008 ISSN 1818-4952. M.A. Zazouli, S.
Nasseri, A.H. Mahvi, M. Gholami, A.R. Mesdaghinia and M. Younecian “Studies on
Rejection and Fouling of Polyamide Reverse Ósmosis Membrane in the Treatment of Water
Solutions Containing Humic Acids”.
19. GE Infraestruture Water & Process Technologies “Sequence Of Operation Pro Series Water
Treatment Systems Premium Electrical Package”.
20. GE Infraestruture Water & Process Technologies “Manual de Operación y Mantenimiento
de los Filtros de Medios Duales”.
21. Práctica Recomendada IPOC-II-CO-01-1002 PRA “Control de Corrosión Interna e
Incrustaciones en sistemas de Manejo de Crudo”.
22. GE Infraestruture Water & Process Technologies “Manual de Operación y Mantenimiento
de la Serie PRO 60 HZ, Sistema de Ósmosis Inversa”.
23. GE Infraestruture Water & Process Technologies, 2000 “Cleaning Guidelines for Pure Water
Membrane Elements”.
24. Osmo Pro Series Clean-in-place (cip) systems Operation and maintenance Manual.
25. System Owner´s Manual Membrane DeGas System for Boiler Makeup Water. DPC Water
Solutions.
4. ESQUEMA DEL DISEÑO BÁSICO PLANTAS DE ÓSMOSIS INVERSA PDVGIV-14 Y

PDVGIV-15
En este punto se describen de forma general las diferentes partes o áreas de proceso que
configuran la planta de ósmosis inversa, instalada en las unidades PDVGIV-14 y 15, las
cuales están divididas esencialmente en cinco (5) secciones o áreas de proceso,
mencionadas a continuación: (1) (12)

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Planta PDVGIV-15
1. Fuente de agua de alimentación de la GIV.

2. Pretratamiento fisico-químico.
3. Proceso de la Ósmosis Inversa.
4. Desgasificación con Nitrógeno.
5. Generación e Inyección de Vapor.
El sistema de tratamiento de las aguas PRO-Series-Water de GE consiste en un equipo
modular que se diseñó para trabajar junto con PRO-Series-RO. El PLC y los HMI se
programan para controlar el sistema completo de forma integrada. El sistema de purificación
del agua, consiste en lo siguiente (Diagrama de flujo y proceso - Anexo 1): (19)
- Bombas de levantamiento del agua de proceso.

- Tanque de separación de tres Fases.
- Tanque de Agua Cruda.
- Arreglo de Bombas (B1 / B2 / B3 / B4 / B5)
- Sistema de inyección de cloro (Hipoclorito de Sodio al 12%).
- Sistema de inyección de coagulante.
- Filtro Multi-Media de fregado de aire.
- Filtro Multi-Media de arena verde.
- Sistema de inyección de anti-incrustante.
- Sistema de inyección de bisulfito de sodio.
- Sistema de Membranas de ósmosis reversa.
- Sistema de limpieza de las membranas (CIP).
- Sistema de inyección ácido/cáustico:
1. Limpiadores de Membranas de Bajo pH (Kleen MCT-103 / AD-20).
2. Limpiadores de Membranas de Alto pH (Kleen MCT 511 / AK-110).
- Suavizadores.
- Tanque de Agua Tratada.
- Bomba de transferencia.
- Sistema de desgasificación (Generador de Nitrógeno).
- Bombas Quintuplex.
- Generador de Vapor.
4.1 Fuente de Agua de Alimentación de la GIV

Las GIV 14 y 15 son alimentadas con agua del Lago de Maracaibo la cual presenta dentro
de sus características generales lo siguiente (ver Tabla N° 1): (14)
- El análisis respecto al pH, dureza total y alcalinidad total permite identificar que el agua
de alimentación presenta característica alcalina.
- Con referencia a las concentraciones de iones cloruros, iones sulfato, hierro, sólidos
suspendidos totales, oxígeno disuelto y sólidos disueltos totales, permite determinar que
la potencialidad corrosiva del agua es latente.
- El agua no presenta tendencia a formar incrustaciones de carbonato de calcio (CaCO3)
motivado a que el índice de saturación (IS) < 0, de acuerdo con lo obtenido por el
modelo matemático de Stiff Davis.

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Planta PDVGIV-15
Tabla N° 1. Características Físico-químicas del agua del Lago de Maracaibo (14)

Análisis Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Promedio
pH 7,00 7,22 6,96 7,06
Conductividad (µmhos/cm) 4815 4857 5101 4924,33
Resistividad (ohm / m) 2,08 2,06 1,96 2,03
Sólidos Disueltos Totales (ppm) 2889 2914 3061 2954,67
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) 7,1 7,3 9,6 8,00
Alcalinidad Total (ppm CaCO3) 48,6 45,9 47,2 47,23
Dureza parcial (ppm) 77,4 91,2 77,1 81,90
Dureza Total (ppm) 506,1 481,9 453,7 480,57
Bicarbonato (ppm) 59,3 56,0 57,6 57,63
Carbonatos (ppm) 0,0 0,0 0,0 0,00
Hidróxidos (ppm) 0,0 0,0 0,0 0,00
Cloruros (ppm) 1402,6 1445,3 1507,5 1451,80
Sulfatos (ppm) 194,1 153,4 178,8 175,43
Calcio (ppm) 31,0 36,5 30,9 32,80
Magnesio (ppm) 104,1 94,9 91,5 96,83
Hierro Total (ppm) 0,2 0,2 0,2 0,2
Sodio (ppm) 792,2 808,20 1049,3 883,23
Oxígeno Disuelto (ppm) 7 7 7 7
Temperatura del agua del Lago de 27 a 32 °C de 27 a 32 °C de 27 a 32 °C de 27 a 3 2 °C
Indice de Saturación - Stiff David No Incrustante No Incrustante No Incrustante No Incrustante
4.2 Pretratamiento Físico-Químico del Agua de Proceso
El pretratamiento físico-químico apropiado es la primera etapa para controlar el

ensuciamiento y preservar principalmente la integridad de la membrana, esencial para
maximizar la eficiencia y la vida útil del sistema de la ósmosis inversa. (12) (17)
La tecnologia de ósmosis inversa, contempla dentro del pretratamiento la aplicación de

productos químicos en el agua de alimentación a las membranas, tales como: hipoclorito de
sodio al 12%, coagulante, anti-incrustante y bisulfito de amonio, complementado con
tratamiento físico mediante sistemas de filtración y microfiltración.
En sistemas existentes, por lo general, el ensuciamiento de la membrana ocurre por la

deposición de sólidos suspendidos que no fueron eliminados adecuadamente por el
pretratamiento. Este tratamiento previo requiere eliminar algas; ciertos metales (hierro y
magnesio); así como otras partículas, además de los depósitos inorgánicos que forman
precipitación de sales o por la sílice escasamente solubles, por el crecimiento microbiano
excesivo y la interacción de la materia orgánica con la membrana. La necesidad de instalar
un tratamiento previo está soportado por la calidad del agua y la necesidad de proteger las
membranas dispuestas en el sistema de ósmosis inversa. (16) (12)
En cuanto a la aplicación del hipoclorito de sodio al 12%, utilizado como biocida oxidante
para el control microbiológico, éste debe ser neutralizado mediante la adición de bisulfito de
amonio, a fin de proteger de la oxidación al material de la membrana y prolongar la vida útil
del mismo. (14)
Por otro lado, la aplicación del producto químico coagulante permite controlar la carga de
sólidos suspendidos y la turbidez, sin embargo; debe ser manejado con precaución debido a
que el uso incorrecto puede causar problemas por la disminución del pH en el agua. Los
niveles de sólidos suspendidos pueden variar, siendo necesario analizar de manera
frecuente para determinar el nivel de entrada apropiado y mantener la turbiedad y los sólidos
suspendidos totales requeridos. (14)

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Planta PDVGIV-15
El producto químico anti-incrustante se aplica en el agua de alimentación de la ósmosis

inversa para que el sistema de la membrana funcione mediante la recuperación de la
corriente del concentrado y mitiguen la formación de incrustaciones inhibiendo el índice de
precipitados cristalinos bajo condiciones sobresaturadas, cuyos aditivos permiten que los
iones del metal permanezcan en solución en concentraciones más altas, o en dispersión,
manteniendo los coloides en la suspensión hasta desalojarlos de las membranas en la
corriente del concentrado. (14)
En la figura 1, se muestran las sustancias que afectan el rendimiento de la membrana y
cuya concentración y/o presencia en el agua de alimentación debe ser controlada. (1) (14)
SUSTANCIAS CAUSANTES DE PROBLEMAS
DAÑOS BLOQUEO
1. ACIDOS, BASES (pH)

2. CLORO LIBRE
3. BACTERIAS
4. OXÍGENO LIBRE
ENSUCIAMIENTO INCRUSTACIÓN
5. ÓXIDOS METÁLICOS (Fe+2, Mn+2) 9. SULFATO CALCICO

6. COLOIDES (ORGÁNICOS, INORGÁNICOS) 10. CARBONATO CÁLCICO
7. SUSTANCIAS BIOLÓGICAS (BACTERIAS, 11. FLUORURO CÁLCICO
12. SULFATO BÁRICO
MICROORGANISMOS) 13. SÍLICE
8. CRUDO, ACEITES
Figura 1. Sustancias potencialmente perjudiciales para las membranas
Especificaciones Básicas de Diseño de la Planta de Ósmosis Inversa
Con respecto a las especificaciones básicas de diseño se resume lo siguiente

(Especificación de los equipos - Anexo 2, Diagrama de Flujo - Anexo 1):
- Tipo de equipo: Ósmosis Inversa.

- Descripción: RO, PRO - 100 - RE, FRP, 460, 60, GE, MOD.
- Número de Serial: 01-2824839A-01 / 02 / 03.
- Número de Membranas por tren: 24 (Poliamidas).
- Caudal Permeado Especificado (Agua tratada por Membranas): 60 GPM (2.057 BAD)
- Temperatura de Operación (diseño): 85 °F (29,44 °C).
- % Recuperación del Sistema: 73%.
- Flujo de entrada a la Planta: 82 GPM (2.811 BAD).
- Flujo Total: 82 GPM (2.811 BAD).
- Flujo Concentrado (Residual de las Membranas): 22 GPM (754 BAD).
- Flujo de Reciclo: 0 GPM.
- Presión mínima de entrada (diseño): 30 psi.
- Presión máxima de entrada (diseño): 60 psi.
- Presión de entrada a las membranas: 159 - 199 psi.

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Planta PDVGIV-15
- Diferencial de Presión: 15 psi

- Flujo por membrana (diseño): 4.167 GPM (142.868 BAD).
- Dureza total como carbonato de calcio (CaCO3): 0,2 ppm
4.2.1 Sistema de Inyección de Cloro
El primer pretratamiento utilizado es la aplicación de una cloración previa para oxidar la

materia orgánica que contenga el agua e interrumpir los posibles desarrollos bacteriológicos
tanto en las conducciones y equipos como en las membranas. (1) (10)
Es de conocimiento en tratamiento químico que el cloro y sus derivados son los reactivos
más usados para la desinfección del agua, éstos poseen un poder oxidante remanente muy
elevado, lo que favorece la destrucción de la materia orgánica. Su acción bactericida puede
explicarse por la destrucción de las enzimas imprescindibles para la vida de los
microorganismos. (12) (13) (14)
La oxidación establecida se efectuará mediante la aplicación de hipoclorito de sodio (NaClO)

al 12%.
1 grado clorométrico = 3,17 g de cloro activo / Kg de reactivo
Al adicionar la solución de hipoclorito al agua se produce la siguiente reacción de hidrólisis:
NaClO + HO HClO + Na+ + OH-
Seguida de una reacción secundaria de disociación del ácido:
HClO ClO- + H+
El sentido de desplazamiento del equilibrio de estas reacciones depende del pH del agua. Si
el pH es inferior a 2, todo el cloro se encuentra en forma molecular. A pH 5, el cloro
molecular ha desaparecido y se tiene ácido hipocloroso (HClO). A pH 10, el cloro se
encuentra en forma de iones hipocloritos (ClO-). Si el pH se encuentra entre 5 y 10, existe
una mezcla de ácido e hipoclorito en proporción variable con el pH. (12) (14)
El mayor efecto bactericida se obtiene cuando el cloro se encuentra en la forma de ácido

(HClO), por esto es más eficaz en medio ácido que alcalino. Su acción bactericida aumenta
con el tiempo de contacto entre el agua y el reactivo. (12) (13) (14)
Con respecto a las especificaciones técnicas suministradas por el fabricante (Superior

Derrick Ser y GE Infraestruture Water & Process Technologies) del sistema de inyección de
hipoclorito de sodio al 12%, se indica:
- Hipoclorito de sodio al 12%: dosis recomendada por GE de 3 a 4 ppm. (Ver anexo 3)

- Caudal recomendado por GE: de 3 a 4 Gal/d (11,4 L/d a 15,1 L/d).
- Capacidad del Tanque de almacenamiento: 26 Galones (98,4 Litros).
- Diámetro y altura del tanque de almacenamiento: 20 pulg. (0,5 m) y 30 pulg (0,762 m),
respectivamente.
- Capacidad bomba de inyección: 7 GPD (26,5 L/d), CFS Acrílico (Parte N° 3003388).
- Poder de la bomba: 60-50 Hz, 1 fase, 120 – 220 VAC.
- Presión de Operación: 30 psig.

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Planta PDVGIV-15
Determinación de la dosis de hipoclorito en campo
La dosis de hipoclorito se debe determinar de forma que se obtenga una cantidad residual
de 0,5 ppm. Si se introducen en el agua dosis crecientes de cloro y se determina, al cabo de
una hora, el cloro total residual, se observa que éste en lugar de aumentar de forma regular,
pasa por un máximo, luego decrece pasando por un punto mínimo y, por último, crece
regularmente. (12) (13) (14)
Esto se debe a que el cloro, en una primera fase, se combina con las materias orgánicas del
agua y con el amoníaco libre o combinado (en forma de aminas), formando compuestos
clorados (cloraminas). En una segunda fase, estos compuestos clorados se eliminan
mediante un aumento de la dosis de cloro. El punto crítico, es la dosis de cloro
correspondiente al mínimo donde sólo queda en el agua cloro libre y cloraminas.
Como la causa de sabores desagradables en el agua son, sobre todo, los compuestos de
adición clorados, el punto crítico es la dosis de cloro para la cual es menor el sabor y más
completa la eliminación del color.
De acuerdo con las especificaciones básicas de diseño de la planta de ósmosis inversa,

para un flujo de entrada de 82 GPM (2.811 BAD) y dosis recomendada de 3 a 4 ppm, se
obtienen las dosis iniciales a aplicar del producto químico hipoclorito de sodio al 12%:
6
Q(L/d), 3 ppm = 2.811 BAD * 42 Gal /Barril * 3,786 L / Gal * 3 ppm / 10 = 1,3 L/d al 12% = 11,2 L/d
Q(L/d), 4 ppm = 2.811 BAD * 42 Gal /Barril * 3,786 L / Gal * 4 ppm / 106 = 1,8 L/d al 12% = 15 L/d
4.2.2 Sistema de Inyección del Coagulante
Para impedir el taponamiento de la ósmosis inversa por la formación de depósitos de

partículas coloidales, es requerido aglomerar dichos coloides en partículas de mayor
tamaño. Esto se obtiene por dos acciones distintas: (12) (14)
1. Una desestabilización efectuada, generalmente, por adición de reactivos químicos que,

por medio de mecanismos de aglomeración o adsorción, anulan las fuerzas de repulsión
o actúan sobre la hidrofilia de las partículas coloidales.
2. Una aglomeración de los coloides “descargados”, como resultado de diversas fuerzas de

atracción entre partículas puestas en contacto. Primero por movimiento Browniano hasta
obtener un grosor de 0,1 µ aproximadamente, y después por agitación mecánica exterior,
que hace que los flóculos adquieran un tamaño suficiente.
El término de coagulación está referido al fenómeno de desestabilización, y el de floculación

es referido a la aglomeración de los coloides descargados. A los reactivos correspondientes
se les llama, respectivamente, coagulantes y floculantes.
Al efectuarse la coagulación, se desestabilizan las micelas iónicas neutralizándose su carga

eléctrica. Al estar neutralizados, los coloides tienden a formar pequeñas aglomeraciones
neutras por floculación por simple contacto (coalescencia), produciéndose a la vez un
descenso del valor absoluto del potencial Z. (1) (14)

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En la coagulación intervienen diversos factores, como:
- Composición química del agua.

- Cantidad de materia coloidal presente.
- pH.
- Temperatura.
- Homogeneización de la mezcla
En función de los cuales se determina:
- Tipo de coagulante
- Dosis de coagulante
Con respecto a las especificaciones técnicas suminstradas por la empresa constructora

(Superior Derrick Ser y GE Infraestruture Water & Process Technologies) del sistema de
inyección de coagulante, se indica:
- Coagulante: Solipsep MPT 130 o Klaraid CPD1339. (MSDS – Anexo 3)

- Dosis recomendada GE: de 1 a 10 ppm
- Caudal recomendado por GE: 0,55 - 2 Gal/d.
- Diámetro y altura del tanque de almacenamiento: 26 pulg. (0,660 m) y 23 pulg
(0,584 m), respectivamente.
- Capacidad bomba de inyección: 4,5 GPD (17 L/d), polipropileno (Parte N° 3003401) .
- Poder de la bomba: 60-50 Hz, 1 phase, 120 – 220 VAC.
Especificaciones de la Hoja de datos de Seguridad (MSDS)
- PEL: No determinado (OSHA).
- TLV: 2 mg / m3 – soluble en sal.
- Biodegradación: No Disponible.
- Punto de Congelación: 29 °F / -2°C
- Tasa de Evaporación: < 1.00.
- Densidad de Vapor (aire=1): <1.00.
- Presión de Vapor (mmHg): ≅18.00
- %VOC: 0
- Olor: Suave.
- Aspecto: Descolorido a amarillo.
- Estado Físico: Líquido.
- Solubilidad: 100 % en agua.
- Viscosidad (Cps 70°F / 21 °C): 43
- Gravedad Especifica (70 °F / 21 °C): 1,313.
- pH: 3,7
Determinación de la dosis de coagulante en campo

para un flujo de entrada de 82 GPM (2.811 BAD) y dosis recomendada de 5 ppm, se
obtienen las dosis iniciales a aplicar del producto químico coagulante:
6
Q(L/d), 5 ppm = 2.811 BAD * 42 Gal /Barril * 3,786 L / Gal * 5 ppm / 10 = 2,2 L/d

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4.2.3 Sistema de Filtros Multi-Media

La siguiente etapa del pretratamiento corresponde al sistema de filtración sobre un lecho
filtrante multicapa, para eliminar las partículas en suspensión, tanto las contenidas
inicialmente en el agua de captación así como los flóculos formados en la coagulación
anterior. (12)
Mecanismos de filtración
La filtración sobre un lecho filtrante multicapa está especialmente indicada cuando la
cantidad de sustancias a retener es grande y la dimensión de las partículas es relativamente
pequeña. (1)
La función de los filtros es retener las partículas que contenga el líquido. Se denomina
filtración en superficie a la retención de éstas en la superficie y filtración en profundidad a la
retención de las partículas en el seno de una masa filtrante. La filtración en superficie se
realiza sobre un elemento soporte y la filtración en profundidad en un lecho filtrante. (16) (1)
En la filtración en profundidad la retención de las partículas puede suceder por diversos
mecanismos: (16)
- Tamizado mecánico: se trata de la retención de partículas más gruesas que el hueco de
malla o el hueco de los elementos ya depositados, que forman por sí mismos, un material
filtrante. Este fenómeno cobra más importancia cuanto más fina es la malla del material
filtrante.
- Depósito sobre material filtrante: la partícula en suspensión sigue en el líquido una línea
de corriente. Por su tamaño, comparado con el tamaño de los poros, podría atravesar el
material filtrante sin ser detenida. Pero debido a diversos fenómenos, cambia su trayectoria
y contacta con el material. Estos fenómenos son:
1. Interceptación directa, es la retención de las partículas más finas que los huecos por
simple contacto con la masa filtrante.
2. Interceptación indirecta, es la retención de partículas más finas que los huecos por
efecto de la difusión, de fuerzas de atracción, inercia de partículas o adherencia al
medio filtrante.
El sistema opera a una presión de alimentación constante. A medida que vaya avanzando la
filtración se irá produciendo una acumulación de partículas sólidas a lo largo del lecho
filtrante. Esto produce una obstrucción progresiva de los intersticios de la masa porosa
(atascamiento del filtro) y con ello la pérdida de carga del filtro aumentará, resultando así
menor la presión de filtración (P1). (16)
Al disminuir la diferencia de presiones de trabajo, disminuirá la velocidad de filtración y el
caudal de líquido filtrado. También se produce una disminución de la calidad del filtrado
debido a la acumulación de partículas en el lecho filtrante.
Se hace necesario entonces llevar de nuevo al filtro a su estado inicial, estableciéndose un
ciclo de trabajo con una regeneración periódica del filtro mediante un lavado de la masa
filtrante. Es importante recuperar las condiciones iniciales del filtro, motivado a que si no se
irá perdiendo eficacia por la acumulación de partículas.

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Especificación de diseño de los Sistema de Filtros Multi-Media

Para que la filtración sobre el lecho filtrante sea eficaz, es preciso que las partículas puedan
penetrar dentro del lecho sin bloquearlo en su superficie. Es necesario, por tanto, que los
materiales que componen el lecho presenten unas características de granulometría, talla
efectiva y uniformidad adecuadas, y no produzcan finos durante el lavado.
En la tabla N° 2 se indica las condiciones de diseñ o consideradas para la construcción de la
planta de vapor por ósmosis inversa (Especificación de los Sistema de Filtración - Anexo 4,
Especificación de los equipos - Anexo 2): (14)
Tabla N° 2. Especificaciones de los Filtros Multi-Media (14)
Datos de Diseño Filtro con Aire (Silica) Filtro con Arena Greesand
Modelo SWRO-MM-63-MO SWRO-MM-63-MO
Flujo (GPM) 83 83
Flujo de Lavado (GPM) 250 250
Capacidad (GPM) 500 500
Presión de Operación (psi) 10 10
Medio Filtrante:
3 3
- Antracita 21 pie 21 pie
3 3
- Arena de Silica / Greesand 42 pie 42 pie
3 3
- Grava Gruesa 25 pie 25 pie
3 3
- Grava Media 5 pie 5 pie
3 3
- Grava Fina 5 pie 5 pie
Temperatura de Operación °F (°C) 34 - 100 (1 – 38) 34 - 100 (1 – 38)
Temperatura Ambiente °F (°C) 34 - 120 (1 – 49) 34 - 120 (1 – 49)
Presión mínima de entrada (psi) 25 25
Presión del sistema (psi) 100 100
Ciclo de Lavado (minutos) 15 - 30 15 - 30
Altura Total (pulg.) 89 89
Altura del Tanque (pulg.) 67 67
Diámetro del Tanque (pulg.) 63 63
Línea de Entrada (pulg.) 3 3
Línea de Salida (pulg.) 3 3
Línea de lavado (pulg.) 3 3
Conexión del drenaje del tanque (pulg.) 2 2
Línea de conexión de Aire (pulg.) 2 -
Mantenimiento según “Manual de Operación y Mantenimiento de los Filtros de Medios

Duales”. (20)
Limpieza del Filtro

El agua de alimentación debe ser inyectada por la parte inferior del filtro de arena y a
medida que fluye hacia arriba de los medios filtrantes se destapa el material filtrado
generando turbulencia. El flujo debe ser bastante fuerte al limpiar, sin embargo; es
importante tener cuidado para no desprender material filtrante. La duración de lavado
deberá ser de 20-30 minutos para todos los ciclos, repartidos de la siguiente manera: (20)
- Quince (15) minutos a contracorriente (lavado y contralavado), que serán necesarios para
producir una expansión del material filtrante e incrementar su volumen entre 16 y un 25 %,
dando lugar a la evacuación de las materias depositadas hacia la tubería de desagüe.
- Cinco (5) minutos en corriente directa (acondicionamiento y aclarado), donde las capas de
lecho soporte y filtrante recuperarán su disposición en orden de tamaño y densidad.
Durante el aclarado, toda el agua filtrante será enviada al desagüe.

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Los filtros de arena de silicona pueden ser retrolavados cuando se presuma diferenciales de
presiones adicionales de 10 a 15 psi máximo. Frecuentemente el retrolavado puede
minimizar la partículas y mantener el máximo de flujo.
En el caso de existir una menor frecuencia de retrolavado permitirá continua acumulación de
sólidos en la capa filtrante, de modo que cuando se realiza una turbulencia, el filtro no se
encontrará totalmente limpio. Si esta condición continúa, la acumulación de particulas es tan
grande que puede romper el filtro de arena y eventualmente disminuye la eficiencia del
equipo. (20)
Por lo general el proceso de retrolavado permite el funcionamiento óptimo de los filtros. Un
filtro de arena limpio puede capturar y filtrar grandes partículas que pueden estar presentes
durante el abastecimiento de agua. (20)
Los filtros de arena deben ser retrolavados con alto caudal de flujo y suficiente tiempo, de tal
manera que el agua sea cristalina antes que termine la turbulencia durante el retrolavado.
Los filtros utilizados para la ósmosis inversa se diseñan para funcionar con un mínimo de
atención del operador. Los procedimientos de mantenimiento se indican a continuación:
Tanque
El frabricante recomienda abrir diarimente la tapa superior del respiradero para desairear el
tanque. Cada seis meses a un año se deben examinar los materiales internos para
determinar posibles ataques por corrosión alrededor de los metales disímiles. En todo se
recomienda reparar de acuerdo con las condiciones encontradas. (20)
Válvulas
Para las válvulas automáticas, se recomienda limpiar solamente con aire a presión limpio,
seco de la planta que debe ser suplido a los actuadores de la válvula. El aire sucio ensuciará
los orificios de los solenoides y de los actuadores, que llevarán a la operación contraria.
Para las válvulas automáticas, se debe verificar a diario la orientación de la válvula para
estar seguro que las válvulas están completando el ciclo, y los filtros de arena están en el
modo operacional óptimo. Las especificaciones están dadas para un índice de la retrolavado
de 12 GPM/pie2 (489 LPM/m2), que es adecuado para las temperaturas máximas del agua
de 60°F (16°C). El flujo de retrolavado puede reque rir ser ajustado hasta 15 GPM/pie2 (611
LPM/m2). (20)
Retiro de los medios filtrantes
En el caso de la arena, antracita, greensand o resina, se deben retirar por la parte inferior
del tanque. Los medios son removidos colocando el filtro en un modo de retrolavado, y
abriendo la válvula, la remoción es usada para limpiar los medios con un chorro de agua del
tanque.
Las válvulas automáticas pueden funcionar manualmente de varias maneras para lograr
este procedimiento. La disposición manual de la válvula puede adaptarse para facilitar el
retiro de los medios. Este adaptador junto a una manguera, se puede utilizar para dirigir el
flujo de medios para la recolección. Se utilizan sacos porosos grandes para recoger los
medios y permitir que el agua atraviese. Estos son aproximadamente 4 pies x 4 pies x 6 pies
(1.2 m x 1.2 m x 1.8 m) y caída de las bifurcaciones de una carretilla elevadora, para
poderlos vaciar sobre un contenedor y reutilizarlo. Empleando un pequeño equipo, un par de

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carretillas elevadoras y sacos, cualquier filtro se puede vaciar en relativamente un corto

período de tiempo. (20)
4.2.4 Sistema de Inyección de Anti - incrustante

Aun cuando al agua de alimentación presente posibles alteraciones del medio (pH,
concentración, temperatura, entre otros), puede ocurrir que sustancias disueltas en el agua
se hagan insolubles formando incrustaciones, generalmente cálcicas y magnésicas, duras y
adherentes a la superficie de la membrana, provocando su rápido taponamiento. (1) (10)
Para impedir la precipitación de estas sales en el interior de los módulos de ósmosis inversa
es conveniente añadir al agua algún producto inhibidor que actúe como anti-incrustante.
Algunos compuestos poseen la propiedad frente a ciertos iones metálicos, especialmente
calcio y magnesio, de inhibir la formación de incrustaciones, manteniendo la sobresaturación
mediante una acción retardadora de la precipitación que produce un estado meta estable, lo
que se llama “efecto umbral”. (20) (16)
En general, al seleccionar un compuesto anti-incrustante se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos:
- Toxicidad (manipulación, utilización en el agua potable).
- Polución (vertido en el rechazo).
- Compatibilidad química con el material de las membranas.
Para seleccionar alternativas de tratamiento químico anti-incrustante para un sistema en
particular, se debe considerar el componente activo del producto, la estabilidad térmica, la
temperatura del sistema, la compatibilidad con otros productos químicos y con el agua, de
acuerdo con la siguiente tabla N° 3: (21)
Tabla N° 3. Clasificación de productos químicos anti-incrustante
Anti-incrustante a base de Control del Tratamiento
Fosfato Esteres No son recomendados para aplicaciones por encima de 80 °C.
Son más estables que los ésteres y proveen protección hasta aproximadamente 175
Fosfonatos
°C.
Polímeros Son usados principalmente para aplicaciones a altas temperaturas hasta 230 °C.

inyección de anti-incrustante, se indica:
- Anti-incrustante: Hypersperse MDC 150 (MSDS – Anexo 3)

- Dosis recomendada GE: de 2 a 3 ppm (1 ppm para tratar 2.811 BAD).
- Caudal recomendado por GE: 0,12 Gal/d (0,447 L/d).
- PEL: No es considerado cancerígeno (OSHA).

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- TLV: No determinado.
- Biodegradación: BOD-28 (mg/g):3 ; BOD-5 (mg/g):2; COD (mg/g):180; TOC (mg/g):40.
- %VOC: 0
- Olor: Leve.
- Aspecto: Ambar a marrón oscuro.
- Viscosidad (Cps 70°F / 21 °C): No determinado
- pH: 2,5.
- Productos de descomposición: Óxidos de carbón, del nitrógeno y del fósforo.
- Temperatura (%máximo de dilución):
< 30 °C / 86 °F (10%)
30-35 °C / 86 – 95°F (25%)
> 35°C / 95°F (50%)
Determinación de la dosis de anti-incrustante en campo

para un flujo de entrada de 82 GPM (2.811 BAD) y dosis recomendada de 2 ppm, se
obtienen las dosis iniciales a aplicar del producto químico anti-incrustante:
6
Q(L/d), 1 ppm = 2.811 BAD * 42 Gal /Barril * 3,786 L / Gal * 1 ppm / 10 = 0,5 L/d
4.2.5 Sistema de Inyección de Bisulfito
El tratamiento de agua del Lago requiere del uso de la cloración para controlar la vida
bacteriológica seguida de una decloración para evitar que el cloro dañe las membranas.
Razón por la cual se tienen que eliminar del agua las sustancias cloradas residuales
procedentes del pretratamiento de cloración, antes de que penetren en el interior de los
módulos. Para llevar a cabo la decloración del agua se deberá emplear compuesto a base
de bisulfito, a fin de eliminar el residual de cloro que pueda dañar las membranas.

inyección de bisulfito, se indica:
- Bisulfito de amonio: Cortrol IS 3020 (Calderas hasta 1.000 psi) (MSDS – Anexo 3).
- Relación de Tratamiento recomemdada GE: 3 ppm de producto / ppm de cloro libre.
- Dosis recomendada GE: de 4 a 6 ppm (1 ppm para tratar 2.811 BAD).

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- PEL: 5 mg / m3 (OSHA).
- TLV: 5 mg / m3.
- Biodegradación: COD (mg/g): 49.
- %VOC: 0
- Olor: Fuerte.
- Aspecto: Incoloro ligeramente amarillo.
- pH: 4,5.
El bisulfito es un agente capaz de reducir el ácido hipocloroso residual a iones cloruro,

produciéndose a la vez la oxidación del bisulfito a bisulfato. Por tanto, en la decloración con
bisulfito se produce un proceso de oxidación-reducción que se puede representar por las
siguientes reacciones: (20) (16)
1. Semi-reacción de oxidación:
HSO3- + H2O HSO4 - + 2H+ + 2e-
2. Semi-reacción de reducción:
HClO + H+ + 2e- Cl- + H2O
La suma de las dos semi-reacciones da la siguiente reacción iónica:
HSO3- + HClO HSO4- + Cl- + H+
Cuya forma molecular es la siguiente:
NaHSO3 + HClO NaHSO4 + HCl
La cantidad de bisulfito a adicionar se establecerá en proporción a la cantidad de cloro
residual equivalente, la cual se cifra de 0,5 a 1,0 ppm. Siendo necesaria la adición de 3 ppm
de bisulfito por 1 ppm de Cl2 equivalente, resulta que se necesitan 1,5 ppm de bisulfito para
tratar el agua antes del proceso de ósmosis inversa.
4.3 Proceso de Ósmosis Inversa
El área de ósmosis inversa constituye la parte principal de la instalación, por el paso de

agua de alimentación pretratada a través de los elementos que configuran dicha área se
obtendrá un permeado (agua exenta de sales) y un rechazo (salmuera residual). (Diagrama
de flujo y proceso GE PRO-100-PRE-MODHC, Anexo 5). (22)
A continuación se detallan los elementos que conforman el proceso de ósmosis inversa: (22)

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Principios de Operación
El sistema PRO de la ósmosis inversa es diseñado para purificar el agua forzando el agua a
través de una membrana semipermeable. El proceso de purificación por ósmosis inversa
puede eliminar aproximadamente de 97 a 98% de los iones disueltos y aproximadamente
99% de la mayoría de los otros contaminantes presentes en el agua. La calidad del agua
permeada, dependerá de muchos parámetros, incluyendo la calidad del agua de
alimentación, de la operación correcta y el mantenimiento del equipo. (22)
Componentes del Sistema Series PRO (22)
Válvula de entrada automática: La válvula de entrada automática actúa con aire. Una
válvula electromagnética controla el flujo automático de aire a esta válvula.
Pre-filtro de un micron: el equipo de ósmosis inversa dispone de un sistema de pre-filtro

de cartucho de profundidad situado cerca de la entrada del agua de alimentación del mismo.
Este filtro presentan un nominal de un micrón, de tal manera de eliminar de la corriente de
entrada todas las partículas más grandes a un micrón. Este sistema de filtro protege los
elementos de la membrana de partículas grandes, que podrían ser perjudiciales.
Elementos de la membrana: el equipo utiliza elementos de membrana para flujo turbulento

de tal manera de proporcionar alto rechazo mineral, baja presión, y altos flujos.
Cubierta del elemento de la membrana: el plástico es reforzado con fibra de vidrio lateral
de cuatro orificios a la entrada del proceso o con entramados de acero inoxidable,
simplificando el diseño del equipo. La dimensión de puerto-a-puerto de las tecnologías de
proceso permite un diseño del equipo compacto que proporciona la mayoría de la
producción del agua.
Bombas: está conformado por bombas centrífugas graduales. Las bombas están diseñadas
específicamente para entregar flujo constante a alta presión para la operación de sistema de
la membrana.
Instrumentación
- Medidor de Conductividad (µS/cm): permite medir los minerales disueltos (impurezas
iónicas), ademas de registrar lectura de conductividad más baja durante la limpieza del
permeado.
- Interruptor de alta presión: estos interruptores cierran el equipo si la presión del
permeado o del concentrado excede el nivel diferencial de presión mayor a 15 psi. El
interruptor no debe tener valores del punto de ajuste crecientes para evitar que las
situaciones potencialmente peligrosas ocurran.
- Medidor de pH: ubicado en la entrada de la ósmosis inversa para registrar el valor de pH
en la alimentación y controlar la condición ácida o cáustica. Automaticamente el sistema de
ósmosis inversa entrará en paro si esta lectura del pH excede los puntos de ajuste altos
(mayor a 12) o bajos del pH (menor a 2). La adición de química para el control del pH es
controlada con un control derivado integral proporcional de 4-20 mA (PID).

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- Interruptor de baja presión de entrada: este interruptor apaga el sistema si la caída de

presión de agua de alimentación se encuentra por debajo del nivel considerado como daño
a la bomba.
- Potencial de oxidación-reducción (Sensor ORP): permite verificar presencia de
oxidantes tales como clorina o cloraminas en el agua de alimentación, que son dañinas a los
elementos de la membrana. La alarma de ORP se ajusta hasta un 10% de cloro-libre. Un
monitor handheld del cloro se debe utilizar para verificar la operación cloro-libre y ajustes de
ORP en arranque una vez por semana.
- Calibradores de presión: permite calibrar la presión de los sistemas de pre-filtro, post-
filtro, permeado primario, y final, concentrado, y las presiones de descarga de la bomba.
- Los instrumentos de Control modelo 770: ofrecen la supervisión digital de los flujos del
permeado y del concentrado, pH, ORP, conductividad, y temperatura. El control modelo 770
también tiene cuatro (4 - 20 mA) salidas análogas configurables que se pueden utilizar para
enviar variables de proceso al usuario, sistema de adquisición de datos o de control. Nota:
Estas cuatro salidas analógicas configurables se utilizan en el sistema eléctrico para enviar
señales al procesador.
4.3.1 Elementos de las membranas de Ósmosis Inversa
Con respecto a las especificaciones básicas de diseño suministradas por la empresa
constructora se indica lo siguiente (Especificación de los equipos - Anexo 2):
- Tipo de equipo: Elementos de las membranas.
- Modelo de la cubierta: 450P-8.
- Número de Cubiertas: 6.
- Longitud de la cubierta: 6 pulg.
- Diámetro de la cubierta: 8 pulg.
- Arreglo: 3-2-1.
- Bomba de alta presión: Modelo MSS-20, Motor 20 HP, tipo TEFC.
- Modelo de la membrana: OSMO PRO RO 365, GE.
- Cantidad: 24 (cuatro por línea).
- Tipo de membrana: envuelto en fibra de vidrio reforzado (FRP), poliamida.
- Formulación química: (17)
-

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Figura 1. Fórmula química de las membranas de Poliamidas
Las membranas de ósmosis inversa disponibles en las gabarras de vapor son

esencialmente hidrofílicas, lo que significa que el agua es capaz de asociarse con el material
de la membrana. Además presentan resistencia mecánica y estabilidad química a la
temperatura. La primera propiedad de la membrana es muy importante, motivado a que las
membranas de ósmosis inversa trabajan a elevada presión y la compactación de la
membrana debido a las propiedades viscoelásticas de los materiales poliméricos, es una
razón para la pérdida irreversible del caudal. Otras consideraciones importantes son una
buena selectividad y elevada productividad. (14)
Las membranas aromáticas de poliamida pueden tolerar niveles de pH de 2 a 12 sin

hidrólisis. Estas membranas no son susceptibles al ataque biológico, sin embargo, el
material es sensible a los oxidantes, que pueden degradar la membrana y producir pérdida
de capacidades del rechazamiento de la sal, por lo tanto; deben eliminarse los residuos de
cloro aplicados antes de entrar en contacto con la membrana. (14)
Características del modelo de membrana OSMO PRO RO 365
Los elementos de la membrana de la serie OSMO PRO (Ver Tabla N° 4) permiten la

purificación del agua, como opción al alto rechazo y alto flujo de productos. Estas
membranas utilizan una película fina de poliamida que ofrece un alto rechazo de la sal a una
presión de hasta 150 psi para cumplir con la calidad de agua requerida. Estos elementos
son recomendados para agua salobre con concentración de sal (TDS) entre 1.000 y 10.000
mg/l, o cuando se requiere el alto rechazo del TDS. Esta tecnología ofrece durabilidad y alto
rechazo, debido a las caracteristicas de los elementos que componen la fibra de vidrio
(FRP), funcionamiento bajo tolerancia de alta presión y resistencia química permitiendo el
uso de limpiadores de gran alcalinidad. (OSMO™ PRO RO Series – Anexo 6)

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Tabla N° 4. Especificación de los elementos de la membrana OSMO PRO RO 365 (22)

Datos de Diseño OSMO PRO RO 365
Material Fibra de Vidrio Reforzado (FRP)
Número de Parte GEB 2062409
Número de Parte GEO 1240538
2 2
Area de la membrana pulg (m ) 365 (33.9)
*
Rechazo de Sal (%) 99.0 – 99.5
3
Flujo GPD (m /d) 10,000 (3,.8)
Rango de Temperatura de alimentación 50 - 85 °F (10 - 29 °C)
Rango de Temperatura máxima 32 - 104 °F (0 - 40 °C)
Rango de pH 3.0 – 11.0
Tolerancia al Cloro < 0,01 ppm
Peso Molecular ** 150
* Basados en 24 horas de operación a 225 psig (15.5 bar), 77 °F (25°C), 7-8 pH, 2000 ppm de
solución de NaCl.
** El peso molecular está basado en el tamaño de los poros de la membrana y en la figura
natural de la molécula orgánica.
4.3.2 Mantenimiento General de la Ósmosis Inversa
La operación y mantenimiento de las plantas de ósmosis inversa son relativamente simples,

pero requieren de registros regulares y mantenimiento preventivo rutinario. Los operadores
deben registrar en la hoja de datos las condiciones operativas durante el arranque del
sistema, de tal manera que permitan diagnosticar el funcionamiento del equipo, y guardar
referencia operacional. (22)
Los procedimientos de mantenimiento preventivo sugeridos por la empresa constructora

sobre una base regular indican lo siguiente: (22)
1. Mantener registros diarios de los datos operativos: una hoja de registro diaria, que
incluye las condiciones de funcionamiento generales de presión, flujos, lecturas de
instrumentos (pH, conductividad, entre otros) y el mantenimiento rutinario o especial debe
ser registrado.
2. Cambiar los cartuchos del pre-filtro: para proteger las membranas y las válvulas contra
las partículas que pueden estar presentes en el agua de alimentación. Los cartuchos de
filtro deben ser substituidos por lo menos una vez por semana o después de alcanzar una
presión de 8 - 10 psig (0,55 – 0,69 bar) a través del filtro durante la operación. No se
debe intentar limpiar los filtros usados. Se deben desechar e instalar nuevos filtros.
Los pre-filtros son utilizados para proteger la bomba, las membranas, y las válvulas de alta
presión contra partículas en el agua de alimentación. Los cartuchos del pre-filtro se deben
substituir regularmente para reducir al mínimo el incremento de presión y para ayudar a
reducir al mínimo el crecimiento biológico. Es recomendable el reemplazo semanal o
bisemanal. Los pre-filtros deben substituirse antes y después de la limpieza de los
elementos de las membranas. A continuación se indican algunas sugerencias para cambiar
los cartuchos:
- Para cambiar el pre-filtro, se debe apagar la máquina de la ósmosis inversa.
- Abrir las tapas del respiradero del pre-filtro y verificar que no existe ninguna presión de
agua de alimentación, o abrir las válvulas de desagüe del pre-filtro o quitar las tapas
de la cubierta del pre-filtro aflojando las abrazaderas del V-band.
- Quitar los filtros viejos.

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- Instalar los nuevos filtros. Asegurar la compresión apropiada de los resortes del pre-
filtro, indicada por una compresión 2/3's de la longitud sin comprimir del resorte.
- Reinstalar las tapas del pre-filtro, cerrar las válvulas de desagüe del pre-filtro, y apretar
las abrazaderas del V-band.
- Abrir el abastecimiento de agua de alimentación, permitir que el aire purgue a través
de los respiraderos.
- Cierre los respiraderos después de un flujo constante de agua.
Observación: La ausencia o falta de cambio de los pre-filtros puede traer consecuencias,
con relación a la garantía del equipo (ósmosis inversa).
1. Colocar en funcionamiento la máquina por lo menos tres (3) horas de operación cada 72
horas.
2. Limpiar la máquina cuanto sea necesario o como mínimo una vez al mes.
3. Cambiar el aceite de la bomba y realizar mantenimiento cuando sea necesario.
4.3.3 Manual de Operaciones y Mantenimiento (CIP) OSMO PRO Series

El propósito principal del sistema CIP es ser utilizado para limpiar periódicamente los
elementos de la membrana de la ósmosis inversa, debido a que es impráctico quitar los
elementos del sistema cada vez que se requiera limpiarlos. Para realizar este procedimiento
se requiere cerrar las conexiones del proceso de la ósmosis inversa para posteriormente
abrir las conexiones para la limpieza. (24)
El sistema CIP está conformado por un tanque de almacenamiento y una bomba de
recirculación. Este sistema de limpieza permite recircular la solución química a través del
sistema de la ósmosis inversa con retorno al tanque. La bomba de recirculación está
diseñada para operar con una presión de 30 - 40 psig (2,07 – 2,77 bar). (24)
Con respecto a las especificaciones básicas de diseño del sistema CIP suministradas por
las empresas constructoras se indica lo siguiente: (Especificación de los equipos - Anexo 2,
Manual de Operaciones y Mantenimiento CIP Ver Anexo 7):
- Tipo de equipo: Sistema de limpieza en sitio
- Modelo: CIP-100.
- Modo de operación: Semi-automático.
- Fuljo de alimentación: 135 gpm.
- Capacidad del Tanque: 250 galones.
- Tamaño del tanque: 70 pulg.
- Diámetro del tanque: 47 pulg.
- Características de la Bomba de recirculación: Centrífuga, 7,5 HP, material de
construcción SS-316, 230/460 VAC, 3 fases, 60 HZ.
- CIP Salida: 3 pulg.
- CIP permeado: 3 pulg.
- CIP concentrado: 1,5 pulg.
Las limpiezas rutinarias deben abarcar los siguientes pasos: (24)
- Limpieza con un limpiador ácido para la materia mineral.
- Enjuague limpio con agua dulce (agua procesada en la ósmosis inversa).
- Limpieza con un limpiador alcalino para el ensuciamiento orgánico.
- Enjuague limpio con agua dulce (agua procesada en la ósmosis inversa).
- Retorno al servicio.

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Este método permitirá eliminar los residuos más comunes en el sistema de ósmosis inversa,
tales como: carbonato del calcio y magnesio, hidróxido del hierro, crecimiento bacteriano, y
partículas de sólidos suspendidos totales.
El fabricante recomienda realizar limpieza química de las membranas de poliamidas de 2 - 3
meses para evitar ensuciamiento adicional (calidad del agua pobre, flujo permeado del punto
bajo, alta presión de funcionamiento, caída de alta presión) y de esta manera el sistema no
requerirá de procedimientos de limpieza química alternativos. (24)
En el caso que los métodos enumerados anteriormente no sean eficaces y sean
identificados otros tipos de residuos de ensuciamiento, se requerirán otros procedimientos
de limpieza química para eliminar otros compuestos tales como, sulfato de calcio, sulfato de
bario, hidróxido del hierro y biofilm pesado/légamo/suciedad pesada/carga orgánica,
dependiendo de las características de los residuos se emplearán limpiadores de membranas
de alto y bajo pH.
Es importante la limpieza regular de los elementos de la membrana debido a que el

ensuciamiento de la superficie de la membrana ocasiona reducción del flujo y calidad del
sistema. Un precipitado depositado en la membrana puede reducir el flujo, causando daño
químico permanente al elemento de la membrana. (23)
El retiro regular del ensuciamiento, es más eficaz que la limpieza esporádica, amplía la vida
del elemento de la membrana y realza el funcionamiento del sistema total.
Para seleccionar un limpiador químico se debe considerar lo siguiente: (23)
Compatibilidad del químico con el elemento y el tipo de membrana. Las soluciones de
limpieza deben caer dentro del rango de pH especificado para el elemento de la membrana.
En la adición, el limpiador no debe contener sustancias químicas incompatibles con el
elemento de la membrana, tal como ciertos agentes tensoactivos y, a veces, oxidante tales
como clorina. El uso de limpiadores no compatibles puede reducir la vida de la membrana.
(23)
Los rangos de pH recomendados para soluciones de limpieza se indica en la Tabla N° 5:
Tabla N° 5. Rangos de pH para limpiezas químicas

Membrana Rango de pH para limpiezas químicas
Acetato de Celulosa 2.0 – 8.00
Polisulfonico 1.0 – 12.0
Polímero 1.0 – 11.0
Poliamidas 2.0 – 12.0
Las variables a ser estudiadas para determinar cuando es necesario realizar la limpieza y
disminuir los índices de ensuciamiento de las membranas son los siguientes:
- Composición y calidad del agua de alimentación.
- Tasas de recuperación del sistema.
- Temperaturas y presión.
Un cambio en algunas de estas variables puede requerir cambios de régimen de limpieza.
Las escalas de ensuciamiento comunes encontradas en sistemas de filtración incluyen:
minerales como materia inorgánica, materia biológica, materia orgánica, hierro, orgánico-
hierro, orgánico-mineral, coloides, contaminantes silicona y macropartículas insolubles. (23)

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Cuando los depósitos de materia orgánica e inorgánica se acumulan en la superficie de la

membrana, causan pérdida de flujo o restricción del paso de la sal por los elementos de la
membrana. Esta acumulación de depósitos puede causar presión diferencial creciente
mayor a 15 psig a la entrada y salida del sistema de ósmosis inversa. (23)
Calidad del agua - Pretratamiento
Un análisis físico químico inicial del agua de alimentación, del permeado y del concentrado
permitirá identificar el potencial de ensuciamiento, por lo tanto, los análisis de agua
periódicos serán beneficiosos o necesarios.
La prefiltración se requiere para eliminar partículas gruesas del agua que se contamina
pesadamente, y proteger el equipo contra la obstrucción. (23)
Al reducir los niveles de concentración de impurezas con baja solubilidad, tal como el hierro,
el calcio y el magnesio en un abastecimiento de agua, se reducirá más el potencial de
ensuciamiento en los sistemas de filtración. Una forma para inhibir la formación de
incrustaciones es mediante el tratamiento previo con productos químicos inhibidores de
incrustación. Otras técnicas comunes del tratamiento previo, tales como la coagulación y
sedimentación, pueden ayudar a prevenir el ensuciamiento de los sistemas de la membrana
bajando la concentración de ensuciamiento. (23)
Condiciones de funcionamiento
El paso de la sal (TDS) a los elementos de la membrana de la ósmosis inversa y la

diferencia de presión (presión inicial menos la presión final) se deben registrar durante el
arranque de sistema, para establecer una línea base utilizada para supervisar el sistema y
determinar el momento apropiado para realizar una nueva limpieza. (23)
La cantidad de sal expresada en porcentaje es calculada mediante la medición de los

sólidos suspendidos totales (SST) o las conductividades del permeado, que alimentan y
concentran generalmente corrientes (salmuera). (23)
Usando las ecuaciones siguientes se calculan los SST:
SST Medio TDS = (SST de alimentación + SST Concentrado) / 2
% Paso de la sal = SST del permeado X 100 / SST Medio
Pasos prácticos a ser considerados para determinar cuándo realizar una limpieza de
la membrana
Los elementos de la membrana deben ser limpiados si ocurre cualquiera de las condiciones
siguientes: (23)
1. Una caída de 5 a 15% en el flujo permeado después de la estabilización inicial del flujo, si
se asume que el índice de la densidad de los sólidos disueltos totales del agua de
alimentación de la ósmosis inversa sea menor de 5.0. En muchos casos, el operador
puede contar con una cierta pérdida irreversible de flujo permeado debido a la
estabilización del sistema durante las primeras 100 horas de uso inicial. Esta pérdida es
generalmente pérdida del flujo normal y no indica necesariamente una necesidad de

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limpieza. Sin embargo, la cantidad de pérdida de flujo debe ser supervisada

cuidadosamente en caso de que sea el resultado de un malfuncionamiento del sistema
del tratamiento previo a la ósmosis inversa o de la existencia de condiciones no
anticipadas durante el diseño de sistema.
2. La limpieza puede ser considerada cuando el paso de sal a los elementos de la

membrana aumenta en 30 - 40%. Por ejemplo, si un paso inicial de la sal de 5% aumenta
hasta un 7%, se evidencia que ha ocurrido un incremento del 40%. Los cambios de
precipitados en el flujo permeado o de la sal se pueden también atribuir a otros factores,
tales como anillos defectuosos o puente de flujo alrededor de los sellos de los elementos
de la membrana en el flujo concentrado. El operador del sistema no debe hacer los juicios
de la limpieza del sistema basados solamente en medidas de la presión diferencial, pues
ésto puede dar lugar a la limpieza con mayor frecuencia. Cuando el diferencial de presión
incrementa de manera significativa, es a causa de la cantidad de contaminantes /
sedimento que se ha acumulado en el elemento de la membrana. Para los casos que se
alcance el ensuciamiento de la membrana resultará difícil restaurar el flujo y el
funcionamiento efectivo de rechazo de la sal a través de la ósmosis inversa. Para
prevenir ésto, las decisiones de frecuencia de limpieza se deben basar en cambios en el
flujos permeado o paso de los SST.
Flujos y presiones de limpieza recomendados
La circulación de la solución de limpieza a través de los elementos de la membrana debe ser

como sigue: (23)
- Elemento de la membrana de 2 pulgadas de diámetro: 6 - 7 gpm (1,4 - 1,6 m3/hr) en

el puerto de alimentación de la cubierta
- Elemento de la membrana de 2 pulgadas de diámetro: 14 – 20 gpm (3,2 - 4,5 m3/hr)
en el puerto de alimentación de la cubierta.
- Elemento de la membrana de 8 pulgadas de diámetro: 50 – 75 gpm (11,4 – 17 m3/hr)
en el puerto de alimentación de la cubierta. (Especificado para este diseño)
Durante el proceso de limpieza (recirculación), se debe tener cuidado de no dañar los

elementos de la membrana excediendo los flujos recomendados de la alimentación máxima
por cada elemento de la misma. Estas pautas máximas del flujo de alimentación se
indicaron anteriormente para cada tipo de elemento de la membrana y varían según el
modelo del elemento de la membrana usada, considerando el fluido de circulación. (23)
En muchos casos, se recomienda una presión baja de circulación, típicamente 50% menos
de la presión de funcionamiento normal. El objetivo es obtener la presión mínima necesaria
para circular el limpiador a través del sistema. La operación en las presiones bajas con altos
flujos ayudará a evitar que los contaminantes se redepositen en la superficie de la
membrana después de que se hayan aflojado durante la fase de impregnación del ciclo de
limpieza. (23)
Tiempos recomendados para la circulación e impregnación

La mayoría de los limpiadores químicos deben circular durante 10 a 30 minutos seguidos
por un período de impregnación y finalmente una recirculación minuciosa de 10 minutos
antes de limpiar el equipo de filtración con un chorro de agua.

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Los limpiadores a base de enzimas requieren tiempos de residencia más largos ya que se
debe tener en cuenta la reacción completa con el contaminante. Los detergentes que
contienen las enzimas se deben dejar recircular y empapar por lo menos una a dos horas
antes de limpiar con un chorro de agua. Cuando el retiro del contaminante es difícil puede
requerirse una circulación más larga y un tiempo de impregnación adicional. Un ciclo de
limpieza adicional con solución de limpieza nueva es generalmente más eficaz. (23)
El ensuciamiento de las membranas se debe a diversos tipos de materiales, siendo
necesarios diversos limpiadores y/o ciclos de limpieza múltiples necesarios para aumentar la
eficacia de la limpieza. El flujo de circulación durante la limpieza debe estar en la misma
dirección que durante la operación normal de sistema. No se debe invertir el flujo del
permeado en el manifol a través del elemento de la membrana debido a que pueden ocurrir
daños. (23)
Temperaturas de la solución de la limpieza
La circulación de una solución caliente durante la limpieza a través de los elementos de la
membrana puede ser beneficiosa porque a temperaturas más altas aumentan las reacciones
químicas. Sin embargo, la temperatura máxima (40°C) de la solución de limpieza no debe
ser excedida bajo ciertos límites especificados para cada modelo del elemento de la
membrana, ya que pueden dañar el elemento de la membrana. (23)
Medidas de seguridad
Al usar cualquier producto químico de limpieza, se deben seguir las prácticas de seguridad
aceptadas. Se recomienda leer las etiquetas en los envases químicos de limpieza y utilizar
los manuales de operación de los equipos. (23)
Preparación de la solución de la limpieza
Todos los productos químicos deben ser bien mezclados antes de que la solución de
limpieza sea introducida en el sistema. Para preparar la solución de limpieza se debe utilizar
el agua o el agua filtrada, baja de dureza (menos de un grano de la calidad de la ósmosis
inversa por 17 miligramos por litro de agua). La reutilización de soluciones de limpieza no es
recomendable. Algunos limpiadores limitan la vida útil de las membranas, por lo que se
sugiere verificar la fecha de vencimiento antes de usarlos. (23)
4.3.4 Sistema de inyección ácido/cáustico (limpiadores de membrana)
1. Limpiadores de Membranas de Bajo pH (Kleen MCT-103 / AD-20)
La limpieza química de las membranas con productos químicos de bajo pH permite la

remoción de incrustaciones inorgánicas. Con respecto a las especificaciones técnicas
suministradas por las empresas constructoras de las membranas, los limpiadores de bajo
pH tienen las siguientes características:
- Producto Químico: Kleen MCT103 (MSDS – Anexo 3).

- Activos: Quelante Orgánico, Ácido carboxilico, Ácido Fósforico (corrosivo)

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- PEL: 1 mg / m3 (OSHA).
- TLV: 1 mg / m3 (7-13 %p/p).
- Biodegradación: BOD28 (mg/g): 105, BOD5 (mg/g): 70, COD (mg/g):335, TOC (mg/g):50.
- Punto de Congelación: -5 °F / -21°C
- Densidad de Vapor (aire=1): >1.00.
- %VOC: 10
- Olor: acético leve.
- Aspecto: Incoloro a ambar.
- Gravedad Específica (70 °F / 21 °C): 1,350.
- pH: 3,4.
2. Limpiadores de Membranas de Alto pH (Kleen MCT 511 / AK-110)
La limpieza química de las membranas con productos químicos de alto pH permite la

remoción de la matería orgánica. Con respecto a las especificaciones técnicas
suministradas por las empresas constructoras de las membranas, los limpiadores de alto pH
tienen las siguientes características:
- Producto Químico: Kleen MCT511 (MSDS – Anexo 3).

- Activos: Ácido N-hidroxidotilendiamida triacetico trisodium 15-40 %p/p, tretanol amina
15-40 %p/p (causa tumor, TLV 5 mg/m3), monoetanol amina 10-20 %p/p (mutagénico,
corrosivo PEL 3 ppm, TLV 3 ppm), dietanol amina 13-7 %p/p (cancerígeno, sistema
nervioso, PEL 3 ppm, TLV: 2 mg/m3), Benzeno 1-1, derivados de tetra porpileno,
sulfanato 1-5 %p/p.
- Biodegradación:BOD28 (mg/g):142, BOD5 (mg/g):130, COD (mg/g):805, TOC (mg/g):242.

- Punto de Congelación: 23°F / -5°C
- Densidad de Vapor (aire=1): ≅ 5.
- %VOC: 36
- Olor: suave.
- Aspecto: Incoloro a ambar.
- Producto Químico: AK-110 (MSDS – Anexo 3).

- Activos: Fosfato trisódico 15-40 %p/p, ácido silico – sodio metalsilicato 7-13 %p/p,
carbonato de sodio 7-13 %p/p, sodio dobecilbenzeno sulfonato 3-7 %p/p.

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- Biodegradación:BOD28 (mg/g):15, BOD5 (mg/g):0, COD (mg/g):170, TOC (mg/g):25.

- Densidad de Vapor (aire=1): < 1.00.
- Presión de Vapor (mmHg): < 0.10.
- %VOC: 0
- Estado Físico: Polvo.
- Viscosidad (Cps 70°F / 21 °C): No aplica
- Densidad: 80.000 lb/cu.
Esterilización del sistema
Para prevenir el crecimiento microbiano en un sistema de filtración, se requiere tratamiento

químico periódico con un agente químico apropiado. El procedimiento y el producto químico
dependen del tipo de elemento de la membrana y de la severidad del problema microbiano.
(23)
Parada normal del sistema después de la limpieza
Si el sistema va a ser cerrado durante 72 horas o más después de una limpieza, se sugiere
preparar una solución biocida y recircular en el sistema. (Se debe determinar la
compatibilidad del biocida con la membrana antes de utilizar el químico). NOTA: Los nuevos
elementos de la membrana de la ósmosis inversa deben funcionar en un sistema por lo
menos de ocho (8) horas antes de que una solución de biocida sea utilizada para evitar la
pérdida severa del flujo. (23)
4.3.5 Procedimiento de retiro de la membrana
La disminución de eficiencia del elemento de la membrana produce reducción del rechazo y

la fuga (pérdida) del flujo permeado. La vida del elemento de la membrana se puede ampliar
con la limpieza del equipo. La precipitación de minerales puede causar pérdida prematura
en el rechazo e incluso el flujo. (22)
El procedimiento indicado a continuación puede ser utilizado para substituir los elementos
existentes de la membrana:
1. Retirar los tornillos de presión y los anillos ubicados en los casquillos del extremo de cada
línea que contiene la membrana.
2. Retirar los casquillos del extremo de las cubiertas de los elementos de la membrana.
3. Retirar del interior de la línea los elementos de la membrana en dirección del flujo para
evitar atascamiento.
4.3.6 Procedimiento de instalación de la membrana
1. Retirar el empaque que contiene el elemento de la membrana.

2. Cortar el bolso abierto tan cerca como sea posible al sello en el extremo del bolso, para
poder reutilizar el bolso en caso de necesidad.
3. Retirar el elemento de la membrana del bolso y quitar los protectores de la espuma de
cada extremo del elemento de la membrana.

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4. En el caso de solicitar kit de piezas, examinar las piezas para identificar si hay daño.
Verificar que las piezas estén limpias y libres de suciedad. Examinar los anillos o, curar el
sello en salmuera, e impregnar el tubo para las mellas o los cortes. Substituir los anillos o
el sello de la salmuera si está dañado. Si se están substituyendo elementos existentes de
la membrana, fijar el elemento de la membrana a un lado en un espacio limpio, y quitar la
membrana.
5. Examinar la cubierta del elemento de la membrana y limpiar cuanto sea necesario para
eliminar cualquier contaminante, obstrucciones, etc.
6. Aplicar lubricante al anillo o casquillos del extremo, y el sello de la salmuera en el
elemento de la membrana, se puede utilizar glicerina. En caso de no utilizar lubricante el
proceso de instalación puede resultar difícil y causar daño a los anillos o a los sellos.
7. Insertar el extremo del elemento de la membrana aguas abajo y al final de la cubierta del
elemento de la membrana; es decir, carga en la dirección del flujo; el sello de la salmuera
está en el extremo del elemento de la membrana que entra en último.
8. Insertar el elemento de la membrana en la cubierta con un movimiento suave y constante.
Al alcanzar el punto alrededor de la entrada del sello de la salmuera, girar suavemente la
membrana para asegurarse que el sello entre en la cubierta sin la salida del surco de
sello de la salmuera. Instalar los interconectores por elemento de la membrana, así como
entre cada elemento de la membrana y cerrar en ambos extremos.
9. Reinstalar los casquillos de extremo torciendo suavemente el mismo mientras se
introduce el interconector y verificar un óptimo sello con el tubo permeado del elemento.
Asegurar de no fatigar ningún anillo mientras se empuja el casquillo de extremo. Empujar
el casquillo del extremo hasta que el diámetro externo del casquillo se encuentre cerca
del surco del anillo de retención. Reinstalar los anillos de retención.
10. Volver a conectar cualquier pieza que fuera retirada al desmontar las cubiertas de la
membrana.
11. Dar Arranque inicial.
12. Operar el permeado y concentrar las corrientes para drenar por lo menos 30 minutos.
Realizar este paso para asegurar sea retirado cualquier contaminante de los elementos
de la membrana.
4.4 Desgasificación con Nitrógeno
La desgasificación con nitrógeno mediante membranas es un método compacto, sin

productos químicos para la eliminación de gases disueltos en el agua y otros líquidos. Esta
tecnología a través de membranas contactoras de fibra de polipropileno microporosas
permite la transferencia de gas o de una corriente acuosa sin dispersión. (Ver Anexo 8) (25)
Las fibras huecas están dispuestas en un embalaje abierto y uniforme, lo que permite mayor
capacidad de flujo y utilización de la zona de membrana de la superficie total. Debido a que
la membrana de fibra hueca es hidrofóbica, la corriente acuosa no penetra en los poros. La
interfase gas / líquido es inmovilizada en el poro por la aplicación de una presión superior a
la corriente acuosa en relación con la corriente de gas. (25)
Los gases penetran a través de la membrana de la fase líquida a la fase gaseosa en la que
se eliminan por vacíos. La conexión de los contactores de membrana múltiples en serie
permite bajar eficientemente el gas residual concentrado en el flujo de agua. (25)

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Diseño del Sistema
Este sistema de desgasificación consiste de tres (3) contactores de membrana marca Liqui-
Cel 10x28 conectados en serie. Los contactores están dispuestos en forma vertical con una
válvula de drenaje, manómetro y válvula de muestra de O2.El sistema está diseñado para
funcionar con gas de barrido de vacío + N2. El vacío se aplica por un agua de sello al vacío
del anillo líquido de la bomba. La bomba de vacío se clasifica para lograr un vacío de 50 torr
(-28 "Hg). El barrido N2 es suministrado por un generador de Parker / Domnick Hunter N2. El
generador funciona mediante la absorción de N2 con oscilación de la presión (psi) como
principio operativo. El aire comprimido pasa a través de columnas rellenas de tamices de
carbon molecular (CMS). El CMS absorbe los gases O2 y otros oligoelementos, produciendo
N2 con aproximadamente 99,995% de pureza. El flujo de agua entra en cada contactor de la
parte inferior y la superior, que fluye alrededor de la carcasa exterior (lado) de las fibras
huecas. El barrido N2 entra en el puerto de gases de la parte superior de cada contactor y el
vacío conectado al puerto de gas de fondo. El barrido de N2 y el vacío se aplican en el
interior (lado de luz) de la fibras. Este diseño a contra flujo, permite la máxima eficiencia de
desgasificación en cada contactor.
La eficiencia real del sistema de desgasificación depende de muchos factores,

fundamentalmente: caudal de agua, temperatura del agua, velocidad de barrido N2, pureza
del N2, y el nivel de vacío aplicado. La Tabla N° 6 muest ra la eficiencia de desgasificación:
Tabla N° 6. Parámetros Operativos del desgasificador con Nitrógeno

Parametros Cambios Efecto en la eficiencia
Incremento Reduce
Caudal de agua
Disminución Mejora
Incremento Mejora
Temperatura del agua
Disminución Reduce
Incremento Mejora
Velocidad de barrido N2
Disminución Reduce
Incremento Mejora
Pureza del N2
Disminución Reduce
Alto Reduce
Nivel de vacio
bajo Mejora
Con esta tecnologia el operador sólo controlará directamente el caudal de agua, velocidad
de barrido N2, y el nivel de vacío.
Los límites de funcionamiento del sistema de desgasificación dependen de los límites de

funcionamiento de los contactores de membrana. La Tabla N° 7, describe los límites de
funcionamiento de la Liqui-Cel ® 10x28 "membrana contactora”.
Tabla N° 7. Operación límite de la membrana contactora

Parametros Límite Unidad de medida
Caudal de agua 45 - 200 GPM
Temperatura del agua 5 - 122 °F
Presión del agua ≤ 100 psig

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La calidad del agua de alimenatción al desgasificador con nitrógeno como mínimo debe ser
filtrada para 5-10 micrones, el agua dura y alto contenido de sólidos disueltos totales puede
conducir a la ampliación de la superficie de la membrana, resultando en la pérdida de
eficiencia del desgasificador y, posiblemente, la caída de presión. El agua de alimentación
siempre debe estar libre de ozono y otros agentes oxidantes fuertes. Los niveles de cloro
deben ser <1 ppm. Nunca debe ser introducido aceites, tensoactivos, detergentes, alcoholes
en la corriente de agua de proceso.
En la tabla N° 8, se muestran los parámetros de ope ración del sistema de desgasificación

con nitrógeno:
Tabla N° 8. Parametros de operación
Parametros Valores
Caudal de diseño 105 GPM
Temperatura del agua 77 °F
Concentración O2 a la entrada 8-9 ppm (Saturado)
Residual de O2 < 10 ppb
Máxima presión de operación 75 psig
Caída de Presión estimada 15 psig
Presión N2 entrada 1-2 psig
Caudal de Flujo N2 0,9 scfm
Caudal N2 por Módulo 0,3 scfm
Presión de vacío - 28 inHg
pH agua de proceso 7,0
Selección de la membrana
Se utilizan dos tipos de fibras primarias para la absorción y extracción de agua. La X-40
membrana que tiene una pared más gruesa con un diámetro interior menor y se recomienda
para la eliminación de oxígeno y la X-50 tiene una pared más delgada con un mayor
diámetro interior. Esta característica permite eliminar al dióxido de carbono (Ver Tabla N° 9).
Tabla N° 9. Comparación de las fibras X-40 y X-50

Tipo de Fibra
Caracteristicas
Unidad X-40 X-50
Diámetro Externo (Nominal) Micrones 300 300
Diámetro Interno (Nominal) micrones 200 220
Punto de burbuja psi 240 240
Carga y ruptura gramos 430 430
Porosidad Porcentaje 25 40
Tamaño del Poro Micrones 0,03 0,04
Consideraciones para proteger la membrana

Cuando se utiliza aire para el barrido de gas, se debe tener en cuenta lo siguiente:
- La temperatura del agua no debe superar los 30 º C (86 °F).
- La temperatura del aire no debe superar los 30 ° C (86 °F).
- Eliminar el cloro libre, ozono y otros elementos oxidantes antes de la membrana Liqui-Cel
Contactor.
El uso de agua con un 1 ppm de cloro libre a temperatura de 40 °C es permisible. Sin

embargo, para reducir los efectos de la oxidación de la membrana, se debe mantener

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siempre un barrido de gas constante, especialmente durante las operaciones de entrada y

salida de la corriente de agua de alimentación. El gas de barrido debe seguir siendo un gas
inerte. No se debe utilizar aire de barrido > 30 ° C (86 ° F) cuando el cloro libre está
presente. Evitar el contacto con los tensioactivos, alcoholes y agentes oxidantes, ozono,
entre otros, debido a que estos compuestos químicos pueden afectar la vida útil de la
membrana.
Compatibilidad Química
La Tabla N° 10, muestra el máximo de exposición rec omendado para la aplicación de

productos químicos, que pueden ser utilizados para limpiar o desinfectar la membrana
contactora. Para determinar el tiempo total de exposición en función de la concentración, se
divide el valor que aparece en la columna 2 de la tabla N° 10 por la concentración real del
producto químico. El valor resultante es el número total de horas que el contactor puede
estar expuesto a una concentración del producto químico específico.
Tabla N° 10. Exposición máxima recomendada

Columna 2 Columna 3
Quimica Máxima concentración de
Concentración – horas
química recomendada
Cloro pH > 7 24000 ppm-hora 100 ppm
Peróxido de hidrógeno 4800 %-hora 10% peso
Ácido peracético 4800 ppm-hora 100 ppm
4.5 Requerimientos Técnicos del Agua de Alimentación al Generador de Vapor
A fin de minimizar los efectos corrosivos y/o incrustantes de líneas y equipos pertenecientes
a las plantas de vapor por ósmosis inversa, es imprescindible garantizar la calidad del agua
de alimentación de los generadores de vapor según con lo establecido en la tabla N° 11
Tabla N° 11 Especificación técnica para el agua de alimentación del generador de vapor
Parámetros del agua Concentración requerida
Oxígeno disuelto (O2) < 5 ppb
Calidad de Vapor 80%
Dureza Total No detectado
Sólidos Suspendidos ≤ 1,5 ppm
Turbidez ≤ 1 NTU
(1)
Potencial de Hidrógeno (pH) 9,0 – 10,0
(1) Salida del generador de vapor
Otros parámetros a considerar durante el proceso de generación de vapor:

* Cloro residual entrada ósmosis inversa (daño de la membrana de poliamida): < 1 ppm.
* Sólidos suspendidos salida de los filtros: ≤ 1,5 ppm
* Turbidez salida de los filtros: ≤ 1 NTU
* Dureza total salida ósmosis inversa / suavizador: ≤ 2 ppm.
* Oxígeno disuelto (O2) salida de la ósmosis inversa: ≤ 1 ppm.
* pH entrada del generador de vapor: 6,5-7,5.

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5. CARACTERÍSTICAS FISICO-QUÍMICAS DEL AGUA DE PROCESO DE LA

GABARRA DE ÓSMOSIS INVERSA GIV 15
Para los fines del presente estudio, se realizó toma de muestra del agua de proceso (Ver
Anexo 9) durante los días de servicio de la Planta de Vapor por Ósmosis Inversa GIV 15
desde el 26-11-2010 en sus fases de pre-arranque (generador fuera de sevicio) y durante la
prueba piloto con inyección de vapor al pozo LL-3841 para generar 450 BBD, con la
finalidad de determinar la calidad de agua de alimentación a la caldera obtenida al pasar por
membranas de poliamidas.
La tabla N° 12, indica los parámetros registrados e n los trenes N°1, N° 2 y N° 3 de la
ósmosis inversa en servicio durante la evaluación. Estos pámetros son controlados de
manera automática en caso de existir alguna desviación, de tal manera que el sistema
realice paro inmediato de la ósmosis inversa:
Tabla N° 12. Parámetros registrados de cada tren de la ósmosis inversa

Condiciones Operativas Tren N° 1 Tren N° 2 Tren N° 3
Conductividad de entrada OI ((µmhos/cm) 3412 3400 3408
Conductividadde salida OI (µmhos/cm) 90,0 110 79,4
Caudal de entrada (GPM) 80,3 84,6 79,3
Caudad Tratado (GPM) 57,0 60 56,3
Caudal concentrado (GPM) 23,3 24,6 23,0
%Recuperación 71 71 71
Presión de entrada (psi) 176,4 178,2 175,4
Presión de salida (psi) 161,0 162,4 160,0
Diferencial de presión (psi) 15 15 15
pH de proceso entrada 7,0 7,3 6,9
Potencial de oxído-reducción (ORP) 83,3 53,3 169
% Oxígeno de entrada a la caldera 0,0 0,0 0,0
Temperatura del agua de proceso (°F) 87 86,2 87
Hipoclorito de sodio al 12% (gal/d) 2,7 2,8 2,8
Coagulante (gal/d) 1,1 1,0 1,2
Anti-incrustante (gal/d) 2,2 2,2 2,3
Bisulfito de amonio (gal/d) 2,1 2,2 2,1
6.1. Resultados de los Parámetros Físico Químicos del agua en la fase de pre-
arranque
Los resultados físico químico (fecha 26-11-2010, Anexo 9) del agua de proceso de la planta
de ósmosis inversa GIV 15 (Ver Tabla N° 13), indica n:
- El pH antes de entrar a la ósmosis inversa es de 7,9 y a la salida de 6,9, ambas con
tendencia de neutra a alcalina. Se observa que los productos químicos coagulante,
bisulfito y anti-incrustante con composición físico-química de bajo pH (alrededor de 2),
no alteraron significativamente el pH del sistema.
- La conductividad del agua a la entrada de la ósmosis inversa es de 4418,1 µmhos/cm y
a la salida de 334,3 µmhos/cm, sistema que logra bajar la conductividad del agua en un
92,43%.
- La turbidez del agua a la entrada del filtro de aire es de 10,4 NTU y a salida de 0,4
NTU, logrando una eficiencia del sistema de filtro de 96,08%. Se observa además que la
turbidez del agua antes de entrar a la caldera es de 0,8 NTU, valor que se encuentran
dentro de los criterios permisibles para la calidad del agua de alimentación a la caldera
(< 1 NTU)

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- Los sólidos suspendidos totales (SST) a la entrada del filtro de aire es de 27,3 ppm y a
la salida del sistema de filtración de aire, grava y del micro filtro es de 0,4 ppm, logrando
una eficiencia de remoción del sistema de filtro de 98,53%. Se observa además que los
SST del agua antes de entrar a la caldera es de 2,4 ppm, valor que se encuentra por
encima de los criterios permisibles para calidad del agua de alimentación a la caldera (<
1,5 ppm), condición que se generó debido a la limpieza inadecuada del tanque de agua
tratada antes de iniciar el pre-arranque incrementando la presencia de estos sólidos a la
entrada de la caldera.
- La dureza total a la entrada de la membrana de la ósmosis inversa es de 478,4 ppm y a

la salida 0 ppm, logrando una eficiencia de remoción del 100%, concentración de dureza
que se encuentra dentro de los criterios permisibles para la calidad del agua de
alimentación a la caldera (< 2 ppm).
- La concentración de cloruros a la entrada de las membranas es de 1295,7 ppm y a la

salida de 80,5 ppm, logrando la ósmosis una eficiencia de remoción de 93,79%.
- La concentración de sulfatos a la entrada de las membranass es de 150,5 ppm y a la
salida de 3,3 ppm, logrando una eficiencia de remoción de 97,80%.
- El hierro total presente en el agua de proceso oscila entre 0,5 a 0,2 ppm, concentración
- El sodio a la entrada de la membrana es de 714,6 ppm y a la salida de 61,9 ppm,
logrando una eficiencia de remoción de este elemento de 91,34 %.
- El oxígeno disuelto en el agua a la entrada de la membrana es de 8 ppm y la salida 1
ppm en el agua tratada, logrando retener en la ósmosis un 85% del oxígeno presente,
por su parte el oxígeno presente en el agua de rechazo es de 4 ppm. La concentración
de oxígeno a la entrada de la caldera luego de pasar por el sistema de desgasificación
con nitrógeno es de 0 ppm, valor que se encuentra dentro de los criterios de calidad del
agua de alimentación a la caldera (< 5 ppb).
- El producto químico bisulfito de amonio reduce la concentración de cloro por debajo del
criterio establecido para la protección de las membranas de ósmosis inversa (< 1 ppm)
Las concentraciones de iones cloruros, iones sulfato, hierro, sólidos suspendidos totales,
dureza total, oxígeno disuelto y sólidos disueltos totales, permite indicar que la potencialidad
corrosiva y/o incrustante del agua de alimentación a la caldera es baja.

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Tabla N° 13. GIV 15 Tren N°1 O.I., fecha de toma de muestra 26- 11-10
Entrada Salida Entrada
Análisis Físico-químico
Ósmosis Ósmosis Caldera
pH 7,9 6,9 6,9
Conductividad (µmhos/cm) 4418,1 334,3 340,2
Resistividad (ohm / m) 2,26 29,10 29,39
Turbidez (NTU) 0,4 0,6 0,8
Sólidos Disueltos Totales (ppm) 2783,4 210,6 214,3
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) 0,4 0,4 2,4
Alcalinidad Total (ppm CaCO3) 49,8 17,8 32,4
Dureza Total (ppm) 478,4 0,0 0,0
Cloruros (ppm) 1295,7 80,5 74,5
Sulfatos (ppm) 150,0 3,3 3,5
Hierro Total (ppm) 0,5 0,2 0,3
Sodio (ppm) 714,6 61,9 64,7
Oxígeno Disuelto (ppm) 8 1 0
Residual de cloro (ppm) <1 ND ND
Los resultados del ánalisis físico-químico (fecha 02-12-2010, anexo 9) del agua de proceso
de la planta de ósmosis inversa GIV 15 (Ver Tabla N° 14), indican:

bisulfito y anti-incrustante con composición físico-química de bajo pH (alrededor de 2),
no alteraron significativamente el pH del sistema.
- La conductividad del agua a la entrada de las membranas de ósmosis inversa es de

4353,7 µmhos/cm y a la salida de 377,7 µmhos/cm. logrando reducir la conductividad del
agua en un 91,34%.
turbidez del agua antes de entrar a la caldera es de 0,5 NTU, valor que se encuentra
(< 1 NTU)
- Los sólidos suspendidos totales (SST) a la entrada del filtro de aire es de 29,3 ppm y a
la salida del sistema de filtración de aire, grava y del micro filtro es de 0,4 ppm, logrando
una eficiencia de remoción del sistema de filtro de 98,64%. Se observa además que los
SST del agua antes de entrar a la caldera es de 0,8 ppm, valor que se encuentran dentro
de los criterios permisibles para la calidad del agua de alimentación a la caldera (<1,5
ppm).

- La concentración de cloruros a la entrada de las membranas es de 1257,5 ppm y a la

salida de 95,6 ppm, logrando una eficiencia de remoción de este elemento de 92,40%.
- La concentración de sulfatos a la entrada de las membranas es de 166,8 ppm y a la

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ppm en el agua tratada, logrando retener en la ósmosis un 85,71% del oxígeno presente.
La concentración de oxígeno a la entrada de la caldera luego de pasar por el sistema de
desgasificación con nitrógeno es de 0 ppm, valor que se encuentra dentro de los criterios
de calidad del agua de alimentación a la caldera (< 5 ppb).
oxígeno disuelto y sólidos disueltos totales, indican que la potencialidad corrosiva del agua
de alimentación a la caldera es baja.
Entrada Salida
Análisis Fisico Químico Entrada Caldera
Ósmosis Ósmosis
pH 7,3 6,8 6,9
Conductividad (µmhos/cm) 4353,7 377,7 410,2
Resistividad (ohm / m) 2,30 26,48 24,38
Turbidez (NTU) 0,2 0,3 0,5
Sólidos Disueltos Totales (ppm) 2742,8 238,0 258,4
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) 0,4 0,4 0,8
Alcalinidad Total (ppm CaCO3) 59,8 21,5 37,5
Dureza Total (ppm) 471,9 0,0 0,0
Cloruros (ppm) 1257,5 95,6 91,6
Sulfatos (ppm) 166,8 3,5 4,4
Hierro Total (ppm) 0,1 0,4 0,2
Sodio (ppm) 705,9 72,4 78,6
Oxígeno Disuelto (ppm) 7 1 0
Residual de cloro (ppm) <1 ND ND
6.2. Resultados de los Parámetros Físico-Químicos del agua durante la fase de

arranque (prueba piloto)
Los resultados físico químicos (fecha 17-12-2010, anexo 9) del agua de proceso de la planta
de ósmosis inversa GIV 15 (Ver Tabla N° 15), indica n:
bisulfito y anti-incrustante con composición fisico-química de bajo pH (alrededor de 2), no
alteraron significativamente el pH del sistema. El pH de entrada al generador de vapor es
de 6,8, valor que se encuentra dentro de los criterios permisibles (pH de 6,5 a 7,5) para
la calidad de agua de alimentación al generador de vapor. A la salida se obtuvo un de
7,7 valor que se encuentra por debajo de este criterio (pH de 9 a 10).

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- La conductividad del agua a la entrada de la ósmosis inversa es de 4027,4 µmhos/cm y

a la salida de 185,4 µmhos/cm, sistema que logra reducir la conductividad del agua en
un 95,39%.
turbidez del agua antes de entrar a la caldera es de 0,8 NTU, valor que se encuentran
(< 1 NTU)
- La cantidad de sólidos suspendidos totales (SST) a la entrada del filtro de aire es de
27,3 ppm y a salida del sistema de filtración de aire, grava y del micro filtro es de 0,4
ppm, logrando una eficiencia de remoción del sistema de filtro de 98,53%. Se observa
además que los SST del agua antes de entrar a la caldera es de 2,4 ppm, valor que se
encuentran por encima de los criterios permisibles para calidad del agua de alimentación
al generador de vapor (< 1,5 ppm), condición que se generó debido a la limpieza
inadecuada del tanque de agua tratada antes de iniciar el pre-arranque incrementando la
presencia de estos sólidos a la entrada de la caldera.

- Los cloruros a la entrada de las membranas es de 1159,8 ppm y a la salida de 33,2 ppm,
logrando la ósmosis una eficiencia de remoción de 97,14%.
- Los sulfatos a la entrada de las membranas es de 153,6 ppm y a la salida de 3,1 ppm,
logrando una eficiencia de remoción de 97,98%.
que se encuentran dentro de los criterios permisibles para la calidad del agua de
ppm en el agua tratada, logrando retener en la ósmosis un 85% del oxígeno presente,
por su parte el oxígeno presente en el agua de rechazo es de 4 ppm. La concentración
de oxígeno a la entrada de la caldera luego de pasar por el sistema de desgasificación
con nitrógeno es de 0 ppm, valor que se encuentra dentro de los criterios de calidad del
agua de alimentación a la caldera (< 5 ppb).
dureza total, oxígeno disuelto y sólidos disueltos totales, indican que la potencialidad
corrosiva y/o incrustante del agua de alimentación a la caldera es baja.

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Entrada Salida Entrada Salida Rechazo
Análisis Físico-Químico
Ósmosis Ósmosis Generador Generador Ósmosis
pH 7,2 6,9 6,8 7,7 7,5
Conductividad (µmhos/cm) 4027,4 185,4 266,1 333,3 6630,8
Resistividad (ohm / m) 2,48 53,94 37,59 30,01 1,51
Turbidez (NTU) 0,77 0,58 0,906 3,32 1,33
Sólidos Disueltos Totales (ppm) 2537,2 116,4 167,6 210,0 4177,4
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) 3,6 0,4 0,8 0,8 2,0
Alcalinidad Total (ppm CaCO3) 51,1 26,6 33,6 71,1 80,2
Dureza Total (ppm) 448,8 0,0 0,0 0,0 782,0
Cloruros (ppm) 1159,8 33,2 52,4 52,4 1979,3
Sulfatos (ppm) 153,6 3,1 3,5 3,2 265
Hierro Total (ppm) 0,3 0,1 0,2 0,1 0,1
Sodio (ppm) 642,7 35,2 50,9 68,1 1088,0
Oxígeno Disuelto (ppm) 8 1 0 ND 4
Residual de cloro (ppm) <1 ND ND ND ND
Con respecto a la caracteristica físico-química del agua de rechazo de la ósmosis inversa

que es enviada al agua del Lago de Maracaibo, se puede indicar lo siguiente:
- Incremento en la concentración de los parámetros fisico-químicos en comparación con el

agua que entra a la membrana en un 64,64% de conductividad, 72,72% de turbidez,
64,63% de sólidos disueltos totales, 74,42% de dureza total, 70,66% de cloruros, 72,53%
de sulfatos y 69,29% de sodio. Este incremento de concentracion en el agua de rechazo
indica alteraciones significativas de las propiedades del agua de entrada.
- Las concentraciones de iones cloruros, iones sulfato, hierro, sólidos suspendidos totales,
dureza total, pH y sólidos disueltos totales en el agua de rechazo, indican que la
potencialidad incrustante del agua en contacto con la membrana es de baja a moderada.
(Ver Anexo 10)
Los resultados físico-químicos (fecha 20-12-2010) del agua de proceso de la planta de

ósmosis inversa GIV 15 (Ver Tabla N° 16), indican:

tendencia alcalina. Se observa que los productos químicos coagulante, bisulfito y anti-
incrustante con composición fisico-química de bajo pH (alrededor de 2), no alteraron
significativamente el pH del sistema.
- La conductividad del agua a la entrada de las membranas de ósmosis inversa es de

4103,5 µmhos/cm y a la salida de 347,4 µmhos/cm. logrando reducir la conductividad del
agua en un 91,53%.
- La turbidez del agua a la entrada del filtro de aire es de 6,7 NTU y a salida de 0,6 NTU,
logrando una eficiencia del sistema de filtro de 91,04%. Se observa además que la
turbidez del agua antes de entrar a la caldera es de 0,5 NTU, valor que se encuentra
(< 1 NTU)
- La cantidad de sólidos suspendidos totales (SST) a la entrada del filtro de aire son de
19,6 ppm y a salida del sistema de filtración de aire, grava y del micro filtro es de 0,8

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ppm, logrando una eficiencia de remoción del sistema de filtro de 95,92%. Se observa
además que los SST del agua antes de entrar a la caldera es de 0,8 ppm, valor que se
encuentran dentro de los criterios permisibles para la calidad del agua de alimentación a
la caldera (<1,5 ppm).
- La dureza total a la entrada de la membrana de la ósmosis inversa es de 449,3 y a la

salida 0 ppm, logrando una eficiencia de remoción del 100%, concentración de dureza
- La concentación de cloruros a la entrada de las membranas es de 1157,8 ppm y a la

salida de 68,5 ppm, logrando una eficiencia de remoción de este elemento de 94,08%.
- La concentración de sulfatos a la entrada de las membranas es de 180,9 ppm y a la

que se encuentran dentro de los criterios permisibles para la calidad del agua de
ppm en el agua tratada, logrando retener en la ósmosis un 87,50% del oxígeno presente.
La concentración de oxígeno a la entrada de la caldera luego de pasar por el sistema de
desgasificación con nitrógeno es de 0 ppm, valor que se encuentra dentro de los criterios
de calidad del agua de alimentación a la caldera (< 5 ppb).
oxígeno disuelto y sólidos disueltos totales, indican que la potencialidad corrosiva del agua
de alimentación a la caldera es baja.
Entrada Salida Entrada Salida Rechazo
Análisis Físico-Químico
Ósmosis Ósmosis Generador Generador Ósmosis
pH 7,8 8,7 6,7 6,6 7,7
Conductividad (µmhos/cm) 4103,5 347,4 304,8 306,5 12675,2
Resistividad (ohm / m) 2,44 28,79 32,81 32,62 0,79
Turbidez (NTU) 0,2 0,3 0,5 0,6 0,5
Sólidos Disueltos Totales (ppm) 2585,2 218,9 192,0 193,1 7985,4
Sólidos Suspendidos Totales (ppm) 0,8 0,4 1,2 0,8 3,2
Alcalinidad Total (ppm CaCO3) 70,9 41,0 18,2 14,1 140,8
Dureza Total (ppm) 449,3 0,0 0,0 0,0 1561,2
Cloruros (ppm) 1157,8 68,5 68,5 68,5 3885,2
Sulfatos (ppm) 180,9 3,3 7,8 11,4 692,7
Hierro Total (ppm) 0,7 0,2 0,2 0,2 0,2
Sodio (ppm) 663,0 64,7 56,4 56,2 2198,4
Oxígeno Disuelto (ppm) 8 1 0 ND 4
Residual de cloro (ppm) <1 ND ND ND ND

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Con respecto a la caracteristica físico-química del agua de rechazo de la ósmosis inversa

que es enviada al agua del Lago de Maracaibo, se puede indicar lo siguiente:
- Incremento en la concentración de los parámetros físico-químicos en comparación con el

agua que entra a la membrana en un 208,91% de conductividad, 208,89% de sólidos
disueltos totales, 247,47% de dureza total, 235,56% de cloruros, 282,92% de sulfatos y
231.58% de sodio. Este incremento de concentracion en el agua de rechazo indica
alteraciones significativas de las propiedades del agua de entrada.
- Las concentraciones de iones cloruros, iones sulfato, hierro, sólidos suspendidos totales,
dureza total, pH y sólidos disueltos totales en el agua de rechazo, indican que la
potencialidad incrustante del agua en contacto con la membrana es de baja a moderada.
(Ver Anexo 10)
En general, se puede indicar que el sistema de ósmosis inversa de la GIV 15 mediante

membranas de poliamidas, es capaz de alterar las propiedades físico-químicas del agua de
entrada, de un agua salobre proveniente del Lago de Maracaibo (sólidos totales disueltos
entre 1.000 a 10.000 ppm) a un agua dulce (< 1.000 ppm de STD), de tipo connata por las
altas concentraciones de cloruros y baja concentración de bicarbonato y sulfato.
6. VENTAJAS DEL USO DE LA TECNOLOGIA DE ÓSMOSIS INVERSA Vs LAS

PLANTA DE VAPOR CONVENCIONAL
Entre las principales ventajas detectadas durante los 27 días de operación (desde el 26-11-
10 al 22-11-10) de la GIV 15 por Ósmosis Inversa en comparación con las Plantas de Vapor
convencional, se puede mencionar lo siguiente:
- Las Plantas de Vapor Convencional presentan por lo general un consumo de 60 sacos

diarios de sal industrial para la regeneración de la resina de intercambio iónico de dos
trenes, con un costo de 2.400 BsF, y para el periodo de generación de vapor de 6.000 Kg
(1.200 sacos) cada 20 días, equivalente a un costo total de 48.000 BsF. En la GIV 15
hasta los momentos solo se han consumido 50 sacos de salmuera por un costo de 2.000
BsF durante los 27 días de operación.
- Desde el punto de vista de corrosión, las Plantas de Vapor convencional presentan daños
severos en el casco de la Gabarra debido al almacenamiento y manipulación de la
salmuera, requiriendo de reparaciones por Mantenimiento Mayor cada cinco (5) años, con
un costo aproximado de 38,5 MMBsF. Las plantas de ósmosis inversa presentan en su
diseño líneas, accesorios y tanques de almacenamiento de salmuera de material plástico,
por lo que no se preveen costos de reparación por efectos de la corrosión en esta
gabarra.
- Las plantas de vapor convencional utilizan, almacenan y trasportan bombonas de gas

cloro para el tratamiento químico del agua, aunado al inconveniente que éstos generan
desde el punto de vista de seguridad y de los permisos para el traslado en las
embarcaciones, lo cual lleva asociado un costo de 1.200 BsF durante 20 días para un
consumo aproximado de tres (3) bombonas. Las Plantas de Vapor por Ósmosis inversa
emplean hipoclorito de sodio al 12% de forma líquida lo que facilita su manipulación y
empleo en los sistemas, alcanzando un costo de 1.600 BsF durante el periodo de
operación, para el llenado de dos (2) tanques de almacenamiento y el tratamiento de dos
trenes de ósmosis inversa.

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- Las plantas de ósmosis inversa por la capacidad que tienen para eliminar la dureza total
(0 ppm) y el oxígeno disuelto en el agua (0 ppm) no requieren hasta la fecha del uso de
secuestrante de oxígeno y acomplejante de dureza, lo que representa un ahorro potencial
de 3.725 BsF, costos asumidos por las Plantas de vapor convencional durante 27 días de
operación por la aplicación de estos productos.
- Las plantas de ósmosis inversa presentan la disponibilidad de generar agua potable para
consumo interno, lo que se traduce en un ahorro potencial en horas de transporte y horas
hombres por el uso operacional de barcazas para otras actividades durante la generación
e inyección de vapor.
- La aplicación de nitrógeno generada a partir de compresores de aire resulta 100%
eficiente para remover el oxígeno disuelto en el agua de entrada al generador de vapor,
como un cambio de tecnologia en comparación con las plantas de vapor convencional
que utilizan gas de aporte del pozo.
- Desde el punto de vista ambiental, las plantas de vapor convencional arrojan al Lago
1.500 Kg de sal diarios durante la regeneración de la resina y la ósmosis inversa aun no
ha requerido de manera automática la regeneración de la misma.
7. CONCLUSIONES
1. La calidad del agua tratada en la GIV 15 durante el periodo de evaluación, cumple con
los parámetros establecidos para la alimentación a la caldera y generación de vapor
(Ver Tabla N° 11).
2. El agua para la generación de vapor mediante ósmosis inversa requiere del sistema de
un pretratamiento químico, constituido por: hipoclorito al 12%, coagulante, bisulfito de
amonio para la remoción de cloro residual y anti-incrustante.
3. La aplicación de los productos químicos bisulfito de amonio, coagulante y anti-
incrustante de aporte con bajo pH, no ha generado alteraciones considerables en el pH
(> 6) que puedan dañar las membranas de poliamidas.
4. El secuestro de oxígeno (1 ppm máximo) con la aplicación de nitrógeno resulta ser
100% eficiente para el control de la calidad de agua antes de entrar al generador de
vapor, sin la aplicación de secuestrantes de oxígeno.
5. El bisulfito de amonio ha controlado de manera efectiva el residual de cloro (< 1 ppm)
que pueda dañar la membrana de la ósmosis inversa.
6. En el caso de ser vertido al lago, el agua de rechazo (concentrado) contendrá elevadas
concentraciones de sales con incrementos del 70% en comparación al agua de entrada
a la membrana, lo que puede perjudicar la flora marina.
7. Las propiedades fisico-químicas del agua del Lago son alteradas significativamente al
ser tratada mediante ósmosis inversa al convertirla de agua salobre a agua dulce (<
1.000 ppm de STD), de tipo connata por las altas concentraciones de cloruros y baja
concentración de bicarbonato y sulfato.
8. La ósmosis inversa ha aportado hasta la fecha un ahorro potencial de 38,6 MMBsF
estimado para cinco (5) años en comparación con el costo requerido por las Plantas de
Vapor Convencional, con impacto-beneficio desde el punto de vista de mantenimiento
mayor, calidad de vapor, transporte acuático y regeneración de la resina.

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8. RECOMENDACIONES
Continuar con la evaluación en campo del sistema de ósmosis inversa durante un
periodo mínimo de seis a 12 meses, para elaborar un análisis de criticidad y
mantenibilidad de la planta, relacionado con frecuencias de fallas, impacto operacional,
nivel de producción, costos por reparación, entre otros.
Responsable: Generación e Inyección de Vapor Lago / Ingenería de Instalaciones
Garantizar que la calidad del agua de alimentación al generador de vapor se encuentre

dentro de los parámetros establecidos y descritos en la tabla N° 11 de este documento.
Llevar registro diario de las condiciones operativas de cada tren de ósmosis inversa, con
el fin de detectar y evaluar posibles problemas de taponamientos, además de estimar los
tiempos adecuados para la limpieza química de las membranas.
Reubicar los puntos de inyección de hipoclorito de sodio al 12% en la succión de las

bombas del agua del Lago, con el fin de evitar incrustaciones y presencia de caracoles,
pelo de oso, peces, entre otros, en líneas, tanques de tres fases y de agua cruda.
Realizar limpieza química de las membranas de manera rutinaria cada 2 - 3 meses para
evitar el ensuciamiento adicional que requiera de métodos alternativos o reemplazo de
las membranas de poliamidas, de acuerdo con el procedimiento indicado en este
documento.
Substituir los cartuchos pre-filtros cada semana o después de alcanzar un diferencial de

presión de 10 – 15 psig, con el fin de proteger las membranas y las vávulas contra las
partículas que puedan estar presentes en el agua.
Realizar toma de muestra del agua de proceso semanalmente para analizar los
parámetros físico-químicos y establecer seguimiento de la calidad del agua de
alimentación al generador de vapor.
Evaluar las propiedades físico-químicas del agua de rechazo para determinar si cumplen
o no con la disposición de aguas de desecho de acuerdo con lo establecido en la Ley
Penal del Ambiente.
Responsable: Generación e Inyección de Vapor Lago / Ingeniería Ambiental

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9. ANEXOS

ANEXO 1.
DIAGRAMA DE FLUJO Y PROCESO
ANEXO 2.
GE WATER ESPECIFICACIONES DE LOS
EQUIPOS
ANEXO 3.
HOJA TECNICAS DE LOS PRODUCTOS
QUÍMICOS A SER APLICADOS EN LA
PLANTA DE VAPOR POR ÓSMOSIS INVERSA
ANEXO 4.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE
FILTROS MULTI-MEDIA
Filtro Multi-Media de Greensand.
Filtro Multi-Media del fregado del aire
ANEXO 5.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE
ÓSMOSIS INVERSA
ANEXO 6.
ESPECIFICACIONES DE MEMBRANAS OSMO
PRO RO SERIES
ANEXO 7.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO PARA
LAVADO DE LAS MEMBRANAS
ANEXO 8.
SISTEMA DE DESGASIFICACION CON
NITROGENO
ANEXO 9.
RESULTADOS FISICO-QUÍMICO DEL AGUA
DE PROCESO GIV 15
FASE DE PRE-ARRANQUE
(GENERADOR DE VAPOR FUERA DE SERVICIO)
FASE DE ARRANQUE
(GENERADOR DE VAPOR EN SERVICIO)
ANEXO 10.
STIFF DAVIS AGUA DE RECHAZO ÓSMOSIS
INVERSA
PDVSA
INGENIERÍA DE INSTALACIONES
ING. DE CORROSIÓN
ANÁLISIS DE COMPATIBILIDAD DE AGUAS
Fecha: 17-12-2010
Muestra: RECHAZO OI
CATIONES mg/lt.compuesto mg/lt.como ion Fuerza iónica mequiv/L mol/L

Sodio, Na 1088,00 1088,00 2,39360E-02 47,32
Dureza Total, como CaCO3 782,00 *
Calcio, como CaCO3 146,90 58,76 2,93800E-03 2,932124 0,00147
Magnesio, como CaCO3 635,10 154,33 1,26550E-02 12,69976 0,00635
Hierro total, como Fe 0,10 0,10 3,58100E-06 0,003581
Bario, como BaSO4 644,01 644,01 *
Cationes totales 62,9563
ANIONES mg/lt.compuesto mg/lt.como ion Fuerza iónica mequiv/L mol/L

Cloruros, Cl 1979,30 1979,30 2,77102E-02 55,83605
Sulfatos, SO4 265,00 265,00 5,56500E-03 5,5173
Carbonatos, como CaCO3 0,00 0,00 0,00000E+00 0 0,00000
Bicarbonatos, como CaCO3 80,16 97,80 8,01960E-04 1,60 0,00080
Aniones totales 62,9563
CO3
Sólidos disueltos 4177,40 0,00862
Acidez a Fenol., como CaCO3
Sulfuro de Hidrogeno, H2S
Temperatura del Sistema, ºF 100,0 0,80
pH 7,5 0,60
Fuerza ionica total (u) 7,36062E-02
0,40
Indice de saturación
Temperatura ºF SI
0,20
60 ºF -0,59
80 ºF -0,40 0,00
100 ºF -0,22 60 ºF 80 ºF 100 120 140 160 180
-0,20 ºF ºF ºF ºF ºF
120 ºF -0,04
140 ºF 0,20 -0,40
160 ºF 0,41
180 ºF 0,66 -0,60
(Ext. de Stiff & Davis) -0,80
Si SI= positivo es incrustante Temperatura (°F)
Si SI= negativo no es incrustante
SI: Indice de Estabilidad Carbonatica
Constante pCa 2,8159
PTB (lb/1000bls) Tipo de Severidad
Constante pAlk 2,8055
Valor de K @ 60 ºF 2,4716 11,7 Poco problemas de incrustación
PDVSA
INGENIERÍA DE INSTALACIONES
ING. DE CORROSIÓN
ANÁLISIS DE COMPATIBILIDAD DE AGUAS
Fecha: 20-12-2010
Muestra: RECHAZO OI
CATIONES mg/lt.compuesto mg/lt.como ion Fuerza iónica mequiv/L mol/L

Sodio, Na 2198,40 2198,40 4,83648E-02 95,63
Dureza Total, como CaCO3 1561,20 *
Calcio, como CaCO3 311,70 124,68 6,23400E-03 6,221532 0,00311
Magnesio, como CaCO3 1249,50 303,63 2,48975E-02 24,98559 0,01249
Hierro total, como Fe 0,20 0,20 7,16200E-06 0,007162
Bario, como BaSO4 1683,41 1683,41 *
Cationes totales 126,8393
ANIONES mg/lt.compuesto mg/lt.como ion Fuerza iónica mequiv/L mol/L

Cloruros, Cl 3885,20 3885,20 5,43928E-02 109,6015
Sulfatos, SO4 692,70 692,70 1,45467E-02 14,42201
Carbonatos, como CaCO3 0,00 0,00 0,00000E+00 0 0,00000
Bicarbonatos, como CaCO3 140,82 171,80 1,40876E-03 2,82 0,00141
Aniones totales 126,8393
CO3
Sólidos disueltos 7985,40 0,01701
Acidez a Fenol., como CaCO3
Sulfuro de Hidrogeno, H2S
Temperatura del Sistema, ºF 100,0 1,60
pH 7,7 1,40
Fuerza ionica total (u) 1,49845E-01
1,20
Indice de saturación
Temperatura ºF SI 1,00
60 ºF 0,07
0,80
80 ºF 0,27
100 ºF 0,46 0,60
120 ºF 0,65
0,40
140 ºF 0,91
160 ºF 1,12 0,20
180 ºF 1,38
0,00
(Ext. de Stiff & Davis) 60 ºF 80 ºF 100 ºF 120 ºF 140 ºF 160 ºF 180 ºF
Si SI= positivo es incrustante Temperatura (°F)
Si SI= negativo no es incrustante
SI: Indice de Estabilidad Carbonatica
Constante pCa 2,4892
PTB (lb/1000bls) Tipo de Severidad
Constante pAlk 2,5609
Valor de K @ 100 ºF 2,1884 101,2 Dificultades moderadas de incrustación

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Proyectos de Infraestructura Industrial

De acuerdo con los resultados obtenidos se indican las siguientes conclusiones:

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE GENERACIÓN

María Isabel Alberola

Proyectos de Infraestructura Industrial

Lagunillas, Enero 2011

ANEXO 1. DIAGRAMA DE FLUJO Y PROCESO

Ingeniería de Instalaciones Pág. 6 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

Además del sistema de Generación de Vapor convencional, es importante resaltar los

Evaluar la factibilidad o conveniencia de implantar un sistema de tratamiento de agua

3. NORMAS, PRÁCTICAS RECOMENDADAS Y BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

1. Asociación Española de Abastacimiento del agua y Saneamiento, Año 2006. “Técnologías

Ingeniería de Instalaciones Pág. 7 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

4. ESQUEMA DEL DISEÑO BÁSICO PLANTAS DE ÓSMOSIS INVERSA PDVGIV-14 Y

Ingeniería de Instalaciones Pág. 8 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

1. Fuente de agua de alimentación de la GIV.

- Bombas de levantamiento del agua de proceso.

4.1 Fuente de Agua de Alimentación de la GIV

Ingeniería de Instalaciones Pág. 9 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

Tabla N° 1. Características Físico-químicas del agua del Lago de Maracaibo (14)

4.2 Pretratamiento Físico-Químico del Agua de Proceso

El pretratamiento físico-químico apropiado es la primera etapa para controlar el

La tecnologia de ósmosis inversa, contempla dentro del pretratamiento la aplicación de

En sistemas existentes, por lo general, el ensuciamiento de la membrana ocurre por la

Ingeniería de Instalaciones Pág. 10 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

El producto químico anti-incrustante se aplica en el agua de alimentación de la ósmosis

SUSTANCIAS CAUSANTES DE PROBLEMAS

1. ACIDOS, BASES (pH)

5. ÓXIDOS METÁLICOS (Fe+2, Mn+2) 9. SULFATO CALCICO

Especificaciones Básicas de Diseño de la Planta de Ósmosis Inversa

Con respecto a las especificaciones básicas de diseño se resume lo siguiente

- Tipo de equipo: Ósmosis Inversa.

Ingeniería de Instalaciones Pág. 11 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

- Diferencial de Presión: 15 psi

4.2.1 Sistema de Inyección de Cloro

El primer pretratamiento utilizado es la aplicación de una cloración previa para oxidar la

La oxidación establecida se efectuará mediante la aplicación de hipoclorito de sodio (NaClO)

El mayor efecto bactericida se obtiene cuando el cloro se encuentra en la forma de ácido

Con respecto a las especificaciones técnicas suministradas por el fabricante (Superior

- Hipoclorito de sodio al 12%: dosis recomendada por GE de 3 a 4 ppm. (Ver anexo 3)

Ingeniería de Instalaciones Pág. 12 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

Determinación de la dosis de hipoclorito en campo

De acuerdo con las especificaciones básicas de diseño de la planta de ósmosis inversa,

4.2.2 Sistema de Inyección del Coagulante

Para impedir el taponamiento de la ósmosis inversa por la formación de depósitos de

1. Una desestabilización efectuada, generalmente, por adición de reactivos químicos que,

2. Una aglomeración de los coloides “descargados”, como resultado de diversas fuerzas de

El término de coagulación está referido al fenómeno de desestabilización, y el de floculación

Al efectuarse la coagulación, se desestabilizan las micelas iónicas neutralizándose su carga

Ingeniería de Instalaciones Pág. 13 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

En la coagulación intervienen diversos factores, como:

- Composición química del agua.

En función de los cuales se determina:

Con respecto a las especificaciones técnicas suminstradas por la empresa constructora

- Coagulante: Solipsep MPT 130 o Klaraid CPD1339. (MSDS – Anexo 3)

De acuerdo con las especificaciones básicas de diseño de la planta de ósmosis inversa,

Ingeniería de Instalaciones Pág. 14 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

4.2.3 Sistema de Filtros Multi-Media

Ingeniería de Instalaciones Pág. 15 de 46 Ingeniería de Corrosión y Metalurgia

Especificación de diseño de los Sistema de Filtros Multi-Media

Mantenimiento según “Manual de Operación y Mantenimiento de los Filtros de Medios

Limpieza del Filtro