Perforadoras Rotativas. Traducido PDF

Capítulo 12
Computadoras en perforación rotativa de barrenos
12.1 INTRODUCCIÓN
La palabra "computadora", tal como se interpreta hoy en día, puede tener un significado específico, pero genéticamente cada pieza de un
equipo que realiza operaciones matemáticas y / o lógicas con los datos recibidos, puede considerarse como una computadora. Incluso la
industria de la computación acepta que el ábaco, la regla de cálculo, las máquinas de calcular, etc., fueron los precursores de las
computadoras actuales porque tenían la capacidad de realizar manipulación numérica. De manera similar, este libro reconoce que todos
los dispositivos o sistemas utilizados en las perforadoras de barreno, ya sean de naturaleza analógica o digital, ya sea para obtener datos
sobre la formación o para introducir alguna automatización en el proceso de perforación, o para posicionar la perforadora de voladura,
son computadoras. en perforadoras rotativas para voladuras.
Las computadoras digitales tienen una ventaja sobre las 'computadoras' anteriores. Pueden almacenar datos,
realizar análisis lógicos y matemáticos de los datos recibidos y tomar una decisión de una manera mucho más confiable
con mayor precisión en muy poco tiempo.
Este no es un libro de electrónica y computación para explicar “por qué y cómo es así”, pero hay
que reconocer que si se transmiten datos analógicos siempre hay una pérdida de precisión. Esta
pérdida de precisión se debe principalmente a la pérdida de intensidad de la señal experimentada en el
medio de transmisión, como la pérdida de voltaje eléctrico o la pérdida de presión hidráulica, etc. Sin
embargo, cuando se transmiten datos digitales, es binaria en su forma y siempre está en términos de
existencia o no existencia de una propiedad particular del medio de transmisión y almacenamiento, por
ejemplo, presencia o ausencia de campo magnético en cierto punto en un disquete, o existencia (o no
existencia) de voltaje de cierta intensidad en el cable conductor etc. Por lo tanto, incluso si cambia la
intensidad del magnetismo o el voltaje de los datos, su interpretación sigue siendo la misma.
Este capítulo cubre los modos de informatización de las perforadoras rotativas de barrenos y sus beneficios.
12.2 OPERACIÓN DE TALADRO
La perforación de barrenos se lleva a cabo en repetición de cuatro actividades principales. Estos son,
1 Tranvía
2 nivelación
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433 111 //22
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3 9 ::17
17 PPM
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344 Perforación rotatoria y voladura en minas de gran superficie
3 Perforación
4 Cambio de tubería
Estas cuatro actividades son parte de un ciclo que se repite para perforar cada uno de los miles de
barrenos.
12.2.1 Tranvía
Para la actividad de tranvía, el reloj comienza cuando se completa un barreno, todas las barras de perforación se
han retirado del barreno y el taladro está listo para pasar al siguiente barreno.
En esta actividad, se retiran los gatos niveladores y luego se transporta la perforadora hasta la ubicación del
siguiente pozo de voladura. En algunos casos, es posible que sea necesario realizar movimientos de ida y vuelta de los
taladros para garantizar que el barreno se taladre con precisión en su ubicación prevista y en una alineación precisa.
Si los barrenos a perforar están inclinados, el criterio del operador debe ser muy agudo.
En algunos taladros de barreno es necesario quitar todas las barras de perforación de la sarta de perforación,
almacenarlas en la rejilla de la tubería y luego mover el cabezal giratorio a la posición más baja en el mástil antes de mover
el taladro. Dichos taladros tienen suficiente estabilidad solo cuando la cabeza del taladro está en la posición más baja.
Una opción de propulsión remota, descrita en el capítulo 7, es de gran ayuda para posicionar con precisión el taladro de
barreno en la posición del nuevo barreno. Una velocidad de desplazamiento más rápida de un taladro es de importancia
moderada, ya que la distancia a recorrer es del orden de 10 a 12 m solamente. En la mayoría de los casos, la actividad de tranvía
necesita de 2 a 3 minutos.
12.2.2 Nivelación
Una vez que el taladro para voladura se coloca con precisión en la ubicación prevista, debe nivelarse para que tenga
una base firme para la operación de perforación. La nivelación se realiza bajando los gatos niveladores.
El reloj para la actividad de nivelación comienza una vez que es hora de comenzar a extender, es decir, a bajar los gatos de
nivelación. En los taladros de barreno más antiguos, la nivelación la realizaba el perforador. Muchos taladros de barreno modernos tienen
un sistema de nivelación automático para el trabajo.
La actividad de nivelación la lleva a cabo el perforador con la guía recibida de los niveles e indicadores
colocados en la cabina del operador y las señales dadas por el ayudante que está afuera.
Por lo general, la actividad de nivelación requiere aproximadamente 1 minuto.
12.2.3 Perforación y manipulación de tuberías
La perforación y el manejo de la tubería se llevan a cabo en conjunto, con pausas intermedias según sea necesario.
Inicialmente, la actividad de perforación comienza con una fuerza de avance baja, una velocidad de rotación lenta y un
suministro menor de aire comprimido. Con esto, el barreno comienza con una alineación precisa y la probabilidad de que se desvíe
de la alineación prevista se reduce en gran medida. Esta fase de perforación de los primeros dos metros aproximadamente se llama
collarín.
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444 111 //22
2 2 //20
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100 2 2 ::39
3 9 ::18
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Computadoras en perforación rotativa de barrenos 345
La perforación completa con la fuerza de avance, la velocidad de avance y la velocidad de rotación más adecuadas comienza
después de la fase de colocación de collarines.
Cuando el pozo de voladura se perfora a la profundidad máxima alcanzable con la primera tubería de perforación y es necesario
perforar más profundo, la perforación se detiene para agregar una tubería de perforación. Por lo tanto, el reloj de perforación se detiene y
comienza el reloj de manipulación de tuberías.
Para agregar una nueva tubería de perforación a la sarta de perforación, primero se sujeta la tubería de perforación existente
con la llave en la parte inferior del mástil (Figura 7.36) y luego se usa la llave del vástago de perforación, es decir, la llave hidráulica
(Figura 6.21) para aflojar el sub adjunto a la parte inferior del eje de la cabeza de perforación o el amortiguador adjunto debajo de la
cabeza de perforación. El aflojamiento adicional del tubo de perforación se lleva a cabo con la propia cabeza de perforación
después de la desactivación de la llave de arranque.
Cuando la cabeza de perforación se separa de la tubería de perforación, la cabeza de perforación se mueve a la parte superior del
mástil.
La activación de la rejilla de tubería asegura que la nueva tubería de perforación esté alineada exactamente con la sarta de
perforación. Luego, se gira la cabeza de perforación para unir la tubería de perforación a ella, y luego a la primera tubería de
perforación sostenida por la llave. La retracción de la llave permite reanudar la actividad de perforación.
Es posible que las actividades descritas anteriormente tengan que repetirse 3 o 4 veces hasta que se alcance la profundidad
deseada del barreno.
En la manipulación final de la tubería, las tuberías de perforación se retiran, se separan de la sarta de perforación y se almacenan
en la rejilla de tuberías hasta que la broca se eleva por encima del nivel del suelo.
El tiempo necesario para agregar una nueva tubería de perforación, incluidos los movimientos de la cabeza de perforación,
suele ser de 1,25 a 2 minutos. Aflojar la tubería de perforación, guardarla de nuevo en la rejilla de la tubería, bajar la cabeza de
perforación y comenzar a retirar la tubería de perforación inferior demora entre 1,5 y 2,5 minutos.
El tiempo empleado en la actividad de perforación es muy variable y puede oscilar entre 15 minutos e incluso 2
horas.
El taladro se puede trasladar al siguiente pozo de voladura solo después de que se haya bajado al suelo
retrayendo los gatos hidráulicos y esté parado sobre sus orugas. Bajar el taladro de voladura bajando los gatos
niveladores requiere aproximadamente 1 minuto.
El tiempo total requerido para un ciclo es de aproximadamente 0,25 a 1,5 horas.
12.3 MODOS DE COMPUTERIZACIÓN DEL TALADRO

BLASTHOLE
La informatización completa de una perforadora de barreno rotativa generalmente consta de los cuatro subsistemas siguientes:
1 Sistema de conocimiento de perforación 2
Sistema de automatización de perforación 3
Sistema de navegación de perforación 4 Sistema
de minería integrado
Cada uno de estos subsistemas tiene un objetivo específico y se incorpora en una perforación de voladura mediante
el uso de componentes específicos. Con excepción de la minería integrada
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si dbb 3del34Norte
455 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::18
18 PPM
METRO
sistema, los otros tres subsistemas son casi excluyentes entre sí en el sentido de que solo uno de los tres puede estar
presente en una perforadora rotatoria para voladura.
El objetivo de los sistemas de conocimiento de perforación, en resumen, es obtener datos sobre la operación de
perforación y el material que se perfora.
El objetivo de un sistema de automatización de perforación es introducir la automatización en diversas actividades a realizar
en un ciclo de perforación. Los medios para introducir la automatización en la manipulación, nivelación y perforación de varillas
existen desde hace mucho tiempo.
Un sistema de navegación de perforación tiene como objetivo automatizar la actividad de desplazamiento del ciclo de perforación.
Finalmente, el sistema integrado de minería tiene como objetivo último controlar todas las operaciones de todos los
equipos utilizados en la mina. Para lograr esto, es esencial canalizar parte de la producción de las actividades de
perforación a las actividades de otros equipos mineros.
Cuando cualquiera de los subsistemas anteriores tiene que ser construido en una perforadora rotativa de voladura, es
fundamental incorporar algunos componentes en la perforadora. Estos se han mencionado en la Tabla 12.1.
Para funcionar correctamente y lograr el objetivo, debe haber comunicación entre los diversos componentes
utilizados para la informatización. Si solo se van a computarizar los taladros para voladuras para optimizar la
perforación y voladura, la comunicación entre los componentes es como la que se muestra a través de esquemas
en Figura 12.1.
Cuadro 12.1 Elementos necesarios en diferentes tipos de sistemas de perforación computarizados.
Si es necesario para el siguiente sistema
Perforación Perforar
Articulo conocimiento Posición de perforación automática
Transductor para medir la posición del

cabezal de perforación si si
Velocidad rotatoria si si
RotaryTorque si si
Presión de aire comprimido si si
Flujo de aire comprimido si si
Vibraciones verticales en la sarta de perforación si si
Vibraciones horizontales en la sarta de perforación si si
Vibraciones verticales en el mástil si si
Vibraciones horizontales en el nivel de si si
perforación del mástil si si
Ángulo del mástil con vertical si si
Unidad del sistema equipada para
Visualización de datos de conocimientos de si

perforación Software de perforación automática si
adicional Software de visualización de la posición de si
perforación adicional Monitor si si
Dispositivo para entrada manual al gabinete de la si si si
unidad de control del sistema si si
Transmisor de radio si si
Transmisores GPS de cableado de red y si
computadora si
Estaciones terrestres GPS si
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si dbb 3del34Norte
466 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::18
18 PPM
METRO
F noroeste re
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norte norte
Para la informatización de todas las operaciones mineras a través de un sistema de minería integrado,
muchos otros equipos de producción en la mina, como palas, volquetes, cargadoras de ruedas, dragalinas,
topadoras y otros perforadores de barreno deben estar equipados con sistemas similares a los elaborados a
través de Cuadro 12.1. Se debe utilizar un software muy especializado para coordinar y controlar todo este
equipo. Este software necesita mejoras y modificaciones de vez en cuando.
12.4 SISTEMAS DE CONOCIMIENTO DE PERFORACIÓN
Dado que la perforación de pozos de voladura es parte del proceso de producción, los intentos de introducir velocidad y
automatización se hicieron desde los primeros días.
La primera medida adoptada fue el uso de aire comprimido como medio de lavado en lugar de agua o
barro.
La siguiente medida fue la introducción de un cambiador de tuberías en una perforadora rotativa de voladuras. Con
esto, la operación de agregar y quitar los tubos de perforación a la sarta de perforación se hizo semiautomática, fácil y rápida.
Desde el inicio de la perforación, se reconoció la importancia del conocimiento sobre las formaciones encontradas
durante la perforación. Los perforadores siempre observaron atentamente los cortes expulsados con el fluido de lavado y
correlacionaron las observaciones con las propiedades de la formación de acuerdo con su experiencia. Al mismo tiempo,
también monitorearon el estado de la perforación y las operaciones de perforación en general y controlaron la fuerza de
avance, la velocidad de rotación, etc., sobre la base de las condiciones visualizadas por ellos. Muy pocos instrumentos, como
medidores de velocidad rotatoria, amperímetros, manómetros de aire, medidores de indicación de fuerza de alimentación, etc.
estaban disponibles para ellos.
12.4.1 Unidades de registro de formaciones
Ya en 1911, Conrad Schlumberger utilizó el principio de resistividad eléctrica para registrar las propiedades de la
formación en uno de los pozos de petróleo. Desde entonces, se han producido muchas mejoras en las técnicas. Se
han desarrollado unidades de tala que funcionan con diferentes principios. Algunas de estas técnicas son
resistividad eléctrica, gamma neutra, neutrón, sónica, temperatura, óptica, calibre, etc.
Estas técnicas se utilizan para recopilar datos de masas rocosas a grandes profundidades en los pozos de petróleo.
Ocasionalmente también se han utilizado para la tala de barrenos.
Hasta mediados de la década de 1980, la información sobre las formaciones encontradas en un barreno no
tenía la gran importancia que tiene hoy porque:
1 En los barrenos las formaciones encontradas fueron más o menos uniformes. Su grueso
ness, niveles, etc. ya se definieron con la precisión deseada a través de la perforación de diamante.
2 Los cortes grandes y frescos expulsados del barreno proporcionaron información adecuada sobre la masa rocosa
en la que se estaba realizando la perforación del barreno.
3 Las técnicas de interpretación de tales datos no se desarrollaron en la medida deseada.
4 No se conocía la utilidad de todos esos datos, ya que la tecnología de voladuras no se había desarrollado en la
medida deseada.
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si dbb 3del34Norte
488 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::18
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Computadoras en la perforación rotatoria de barrenos 349
5 Se pensó que finalmente cada metro cúbico de la formación eventualmente será volado y la
formación fracturada se verá mientras se carga en el equipo de acarreo.
Como se explicará más adelante, estos conceptos ahora se han desvanecido y se entiende muy acertadamente la
importancia de conocer las características de la formación a través de registradores.
12.4.2 Registradores de perforación analógicos
Los registradores de perforación analógicos también tienen su origen en la industria de perforación de pozos de petróleo. A finales de la
década de 1920, la industria de la perforación de pozos petroleros vio la ventaja de los indicadores de peso. Los manómetros se
introdujeron a principios de la década de 1930.
Registradores analógicos para graficar en papel los datos recibidos de los diversos transductores, es decir, dispositivos sensores
como indicadores de peso, manómetros, etc., se utilizaron en la industria de perforación de pozos de petróleo a principios de la década
de 1960.
Dado que todos los registradores de perforación miden diferentes parámetros mientras se realiza la perforación, también se
conocen como registradores MWD (es decir, medición durante la perforación).
Como la perforación de barrenos era una operación de producción, la velocidad de perforación se consideró muy importante. En la
década de 1950, los taladros de barreno tenían medidores separados para mostrar la velocidad de rotación, la fuerza de avance, la
presión del aire comprimido, etc. pero ningún instrumento para registrar la información automáticamente a medida que avanzaba la
perforación.
A mediados de la década de 1960, los registradores desarrollados para operaciones de pozos petroleros fueron modificados
para perforadoras de barreno rotativas de accionamiento superior. Estos registradores de perforación de barrenos registraron
información solo sobre las operaciones de perforación. Las grabadoras eran de tipo bolígrafo. Recibieron datos de transductores. Los
brazos del registrador se movieron según las magnitudes de los datos detectados por un transductor y los trazaron en papel continuo
que se movió a una velocidad constante. Los datos generalmente se convirtieron en unidades significativas que se muestran en el
papel continuo antes de ser graficados. Por ejemplo, se detectó la presión hidráulica en el circuito de fuerza de alimentación, pero el
gráfico mostró la fuerza de alimentación en términos de miles de libras. Uno de estos primeros registradores se muestra en la Figura
12.2.
Figura 12.2 Registrador de perforación analógico con seis brazos.
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si dbb 3del34Norte
499 111 //22
2 2 //20
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3 9 ::18
18 PPM
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350 Perforación y voladura rotatoria en minas de gran superficie
Una parte de uno de estos gráficos se muestra en la Figura 12.3. Con tales parcelas, los supervisores de perforación no solo
podían mantener el control de las operaciones de perforación sino que también podían asesorar a los perforadores sobre la optimización
de las operaciones de perforación. La tasa de penetración dio alguna indicación sobre la voladura de la formación.
12.4.3 Registradores de perforación electrónicos
Con la llegada de los microprocesadores a finales de la década de 1970, los dispositivos electrónicos dieron un salto cualitativo.
Los datos recopilados por los registradores de perforación podrían convertirse fácilmente en señales digitales con la ayuda de
convertidores y microprocesadores de analógico a digital. La ventaja de dicha conversión era que los datos se podían almacenar
en forma digital en dispositivos de almacenamiento magnéticos como discos y se podían visualizar renderizándolos en un
dispositivo de visualización como un monitor o se podían trazar en papel. También podría enviarse a un lugar remoto mediante
comunicación por cable o inalámbrica en cualquier momento sin perder precisión.
Uno de los primeros registradores de perforación digitales se instaló en una perforadora rotativa para voladuras en 1982.
Almacenaba datos en la memoria del dispositivo. Desde entonces, los dispositivos de grabación de taladros digitales han mejorado
enormemente.
Muchos fabricantes ahora fabrican dispositivos de grabación de taladros digitales. También se conocen como 'Monitores de
perforación' o 'Indicadores de eficiencia de perforación'.
Un registro típico registrado por un registrador de perforación digital se muestra en Figura 12.4.
Una vez que se determinó que estos tipos de registradores de perforación eran muy satisfactorios y los datos
recuperados de ellos fueron muy útiles para planificar el proyecto de manera muy eficiente, a principios de la década de
1990 se visualizó que las operaciones mineras completas se podían automatizar. Con este propósito, se desarrollaron
sistemas y dispositivos para lograr objetivos similares para algunas otras máquinas utilizadas en la minería, por ejemplo,
palas, dragalinas, topadoras, etc.
Se descubrió que la operación de tranvía de todos estos equipos podría hacerse precisa y automática mediante el uso
de GPS que fue desarrollado para el lanzamiento y monitoreo de cohetes.
Los sistemas de nivelación automática, a través de circuitos lógicos impresos, ya estaban en uso en perforadoras.
La perforación e incluso la adición o eliminación de tuberías de perforación se podrían hacer de forma automática incorporando
ciertos dispositivos en la perforación de voladura.
Tasa de Velocidad rotatoria Peso en la broca Perforar

Penetración Movimiento
Figura 12.3 Parte de una parcela del registrador de perforación de barrenos.
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si dbb 3del35Norte
500 111 //22
2 2 //20
2 01
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19 PPM
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Computadoras en la perforación rotativa de barrenos 351
Instantáneo Comprimido Giratorio Tasa de taladro

Penetración Presión del aire Velocidad en Avance de cabeza
Tasa en m / h en bares rev / min en m / s
Figura 12.4 Registro de parámetros de perforación mediante registrador digital.
12.4.4 Parámetros de datos de conocimiento de perforación
Para introducir la automatización en el proceso de perforación de barrenos, es necesario conocer muchos

parámetros sobre el funcionamiento de la perforadora. Estos parámetros se pueden dividir en dos categorías a
saber. parámetros asociados con el material que se perfora y parámetros relacionados con la posición del
barreno.
Cuadro 12.2 enumera los parámetros asociados con el material que se está perforando.
Cuadro 12.3 enumera los parámetros relacionados con la posición del barreno. Medir estos
parámetros no es suficiente. Para lograr el objetivo final del control automático del proceso de minería, es
necesario realizar muchos cálculos con dichos datos.
12.5 POSICIONAMIENTO POR GPS
GPS significa Sistema de posicionamiento global.

El GPS funciona combinando tres segmentos a saber. satélites en el espacio, estaciones de control en tierra
que aseguran el posicionamiento preciso de los satélites con respecto al centro de la tierra, y la información
alimentada por el usuario.
Los satélites disponibles para posicionar un objeto, como los taladros de barreno, son de un sistema
estadounidense llamado GPS o de un sistema ruso llamado GLONASS, es decir, Global Orbiting Navigation Satellite
System. Al utilizar componentes especializados, también es posible utilizar simultáneamente tanto el satélite como las
constelaciones y obtener una mayor precisión.
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si dbb 3del35Norte
511 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::21
21 PPM
METRO
352 Perforación y voladura rotativas en minas de gran superficie
Cuadro 12.2 Es necesario conocer los parámetros de perforación.
Datos de perforación
Dependencia y formas de determinación del parámetro.
Articulo Símbolo
Contador de tiempo T Contador de tiempo de la computadora
Profundidad deseada del barreno L Longitud predefinida
Profundidad real perforada L1 Distancia desde una posición predefinida del cabezal giratorio +
longitud de los tubos de perforación añadidos a la sarta de
perforación
Profundidad restante por perforar Profundidad L2 L2=L - L1

acumulada perforada en un turno. LC Suma de los valores finales de L1 para todos los barrenos
perforado en el turno.
Tasa de penetración instantánea PAGS

yo
PAGS yo = Δ L 1 / Δ T
Tasa de penetración general para el pozo de PAGS o PAGS o = L 1 / T H Donde T H es el tiempo necesario para perforar
voladura la longitud del barreno
Tasa de penetración general para el cambio PAGS S PAGS S = L / T, donde T es el tiempo requerido para la perforación C
S f todos los barrenos en el turno
g th S e Longitud o
Fuerza de avance ejercida F Función de la presión en el circuito hidráulico de la fuerza de

alimentación o la corriente consumida por los motores de alimentación
eléctrica o un dispositivo de medición de fuerza mecánica
Peso en la broca W W = F + W, donde W es el peso del cabezal de perforación a H nd

el taladro H Componentes de cadena
Velocidad rotatoria R Se puede medir con un contador de revoluciones y un contador de

tiempo de computadora
RotaryTorque T Función de la presión hidráulica en el circuito hidráulico

rotativo o de la corriente consumida por los motores
eléctricos de alimentación
Hor. Nivel de vibración en el cabezal de perforación VH Se puede medir usando transductores en dirección horizontal
en el cabezal de perforación rotatorio.
Vert. Nivel de vibración en el cabezal de perforación VV Se puede medir usando transductores en dirección vertical en
el cabezal de perforación rotatorio.
Presión de Comp. Aire en el Drill Head PR C Se puede medir mediante el uso de transductores de presión en
la ruta de flujo de aire comprimido
Presión de Comp. Aire en la broca PR si PR B = PR - PR, donde PR es el Precálculo H ted Pr S pérdida de

seguridad S en la sarta de perforación
Cuadro 12.3 Es necesario conocer los parámetros de posicionamiento de la broca.
Datos de perforación Dependencia en
Contador de tiempo Contador de tiempo de la computadora
Número de identificación del pozo de voladura Predefinido

Ordenada X de la posición del barreno Predefinido
Ordenada Y de la posición del barreno Predefinido
Inclinación del pozo con vertical Predefinido
¿Se ha colocado correctamente el taladro en Las Medidas por el
el Blasthole y Nivelado? Sistema GPS
¿Se ha retirado completamente la sarta de perforación? Las Medidas por el
desde el pozo y se puede mover con seguridad? Sistema GPS
No de agujeros a perforar Predefinido
si oo ook k .norte
dbbyore3norte
.yo 35522 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::22
22 PPM
METRO
El sistema GPS tiene 24 satélites en órbitas a una distancia de 20200 km del centro de la tierra. Cada uno
de estos satélites es capaz de recibir y transmitir señales a diferentes frecuencias de ondas de radio para
diferentes canales de comunicación.
Salvo excepciones, generalmente al menos tres satélites de GPS son visibles desde cualquier punto de la superficie
terrestre. La visibilidad de GLONASS es incluso mejor que esto.
Las estaciones de control en tierra monitorean continuamente la posición de los satélites en puntos específicos
con respecto al centro de la tierra de la siguiente manera.
1 Cada satélite siempre permanece exactamente a la misma distancia del centro de la Tierra. 2 Cada satélite se mueve
alrededor de la Tierra en una dirección muy específica en la misma rotación
velocidad cional como la de la tierra
3 Desde cualquier punto de la superficie de la Tierra, se obtienen un mínimo de cuatro a seis satélites.
visible siempre que el lugar esté abierto al cielo sin ninguna cubierta natural o artificial
Con esto, la posición de cada uno de los satélites permanece única y sin cambios. En otras palabras, si
con respecto a un punto en la superficie terrestre de la tierra, un satélite está en una línea que forma un ángulo
57 ° 31 '27.819 ”sobre el horizonte en dirección vertical, en un ángulo horizontal de 22 ° 5 '7.331 ”medido desde
el este en dirección norte ya una distancia de 22783,782 m del punto, siempre permanecerá precisamente en
estos parámetros angulares y distancia con respecto a ese punto.
12.5.1 Reconocimiento de ubicación por GPS
Si la señal enviada desde un taladro de voladura a un satélite indica que su distancia desde
ese satélite es X 1, significa que el taladro está en algún lugar de una superficie imaginaria de un
esfera de radio X 1 con su centro en ese satélite.
Si exactamente al mismo tiempo se determina la distancia del taladro a otro satélite
minado para ser X 2, entonces el taladro está en algún lugar de un círculo que está formado por la intersección
ción de dos superficies esféricas, una con radio X 1 y el otro con radio X 2.
Si exactamente al mismo tiempo se determina la distancia del taladro a un tercer satélite
ser X 3, entonces el taladro está en uno de los dos puntos donde la superficie de la esfera de radio
X 3 con su centro en el tercer satélite se cruza con el círculo citado en el último párrafo.
Cuál de los dos puntos es la posición correcta del taladro se puede determinar en el
De la misma manera, utilizando una medición de distancia desde un cuarto satélite o incluso conociendo la posición de
una torre fija en las proximidades de la perforadora, ya que la posición real de uno de los dos puntos suele estar a una
distancia muy corta o larga de dicha torre. .
Una vez que la posición del taladro se puede determinar de forma precisa e inequívoca a partir de cada
uno de los tres o cuatro satélites de la manera anterior, se puede transformar en latitud, longitud y altitud del
taladro utilizando fórmulas trigonométricas porque la posición de cada uno de los satélites está firmemente fijado
con respecto a cualquier punto de la superficie de la tierra.
12.5.2 Movimiento del taladro mediante GPS
En un banco de minería, la posición de cada uno de los barrenos está predefinida con precisión. Si dichas posiciones
de los barrenos con sus identificaciones se introducen en la computadora colocada en el taladro, se pueden mostrar
en la pantalla de la computadora. Del mismo modo, la posición del taladro de voladura en sí, determinada por GPS,
también se puede superponer en la pantalla. Ambos se pueden ver en una pantalla que se muestra en Figura 12.5.
BoooOkay norte
si k. re
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3 35533
en 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::22
22 PPM
METRO
Figura 12.5 Navegación de perforación de voladura asistida por GPS.
La secuencia de movimientos de perforación desde la posición de un barreno a otro también está bien definida. Por
lo tanto, el perforador puede mover un taladro de barreno a la siguiente posición de barreno mirando la pantalla en la
cabina del operador en lugar de confiar en una marca de bandera hecha en el suelo.
A medida que el taladro se mueve, la imagen del taladro en la pantalla también se mueve porque los satélites siguen el
movimiento del taladro de forma continua. Cuando la perforadora se acerca al nuevo pozo de voladura, la imagen de la pantalla se
amplía automáticamente para que el perforador pueda colocar la perforadora con mayor precisión. Finalmente, cuando la
perforadora se ha trasladado al nuevo barreno dentro de los parámetros de tolerancia predefinidos para el posicionamiento, la
computadora genera una señal que informa al perforador que la perforadora se ha trasladado al nuevo barreno con precisión y
puede comenzar la siguiente operación en el ciclo de perforación, es decir. nivelación del taladro.
Dependiendo del tipo de equipo utilizado, la precisión posible con el GPS puede ser de hasta 5 cm, lo
que significa que el taladro se puede colocar a 5 cm de la posición precisa.
12.6 SISTEMAS DE TALADRO COMPUTERIZADOS
Muchos fabricantes ofrecen muchos sistemas de perforación computarizados. Los componentes, las
especificaciones y la precisión del sistema de registro de perforación digital difieren de un fabricante a otro.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
544 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::22
22 PPM
METRO
Un sistema de perforación computarizado completo que se utiliza en una perforación de barreno viene con varios grados de
sofisticación. En general, la informatización completa de una perforadora de barreno rotativa puede comprender un sistema de
conocimiento de perforación, un sistema de nivelación automático, un sistema de perforación automático y un sistema de
posicionamiento GPS. Además, el sistema completo puede integrarse con un sistema de minería integrado, que no solo controla las
operaciones de perforación del pozo de voladura, sino también el sistema de control de la pala y el camión o la draga.
Los elementos necesarios para la informatización de la perforación de barrenos con diversos grados de sofisticación
ya se han enumerado en Cuadro 12.1.
La posición de los elementos necesarios para un sistema de conocimiento de perforación se da en la Tabla 12.4.
La computadora principal necesaria para ejecutar los programas de conocimiento de perforación, automatización de
perforación, GPS y sistema de minería integrado se coloca en la cabina del operador de la perforadora rotatoria para voladura y
trabaja en colaboración con la computadora principal generalmente ubicada en la oficina de la mina.
La posición de los componentes del GPS que van en el simulacro se muestra en Figura 12.6.
12.6.1 Mediciones durante la perforación
Dado que los datos requeridos por un sistema de conocimiento de perforación se adquieren mientras se lleva a cabo la
operación de perforación, a menudo se le llama "Medición durante la perforación" y se abrevia como MWD.
El módulo MWD puede incorporarse en un taladro de barreno para almacenar los datos medidos mientras se
perforan los barrenos.
Cuadro 12.4 Forma tabular de datos MWD.
Perforar Fecha y Pudrición por barreno. Peso en Tasa de Aire Vibración explosiva
No. tiempo inicio profundidad acelerar el bit Penetración de par índice de amplitud de presión
22 25/8/2006 0,2 27,4 136,37 19,2 17.2 192,2 0.46 29,8

15.24 horas
22 25/8/2006 0,4 32,3 45.15 48,9 17,7 315,4 0,67 18,9

15.24 horas
22 25/8/2006 0,6 49,1 41.11 53,3 17,4 316,5 1.04 26,8

15.24 horas
22 25/8/2006 0,8 46,6 79.03 74,2 12,5 318 1.04 47

15.24 horas
22 25/8/2006 1.0 46,4 122,5 88,3 6 318,9 1.1 83,8

15.24 horas
22 25/8/2006 1.2 45,9 137,26 84,7 3,5 319,4 0,91 176

15.24 horas
22 25/8/2006 1.4 45,6 145,99 73,8 2 319,9 1,84 278,9

15.24 horas
22 25/8/2006 1.6 46,3 140.05 72,1 2.9 319,6 0,9 183,1

15.24 horas
22 25/8/2006 1.8 52,8 147.02 79,6 4 319,3 0,8 112,8

15.24 horas
22 25/8/2006 2.0 63,8 381,48 112,5 10,4 319,1 1.09 45,5

15.24 horas
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
555 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::23
23 PPM
METRO
Antena GPS No 2 Antena GPS No 1
Pantalla de visualización
y portátil Posición de la cabeza del taladro
Terminal de entrada Sensor

en frente de
Antena de radio
Operador
Receptor GPS, Radio

Transceptor y taladro
Indicador de nivel detrás
el operador
Figura 12.6 Posición de los componentes del GPS en un taladro de voladura.
Algunos parámetros del sistema de conocimientos de perforación son de naturaleza básica. Son naturales o
controlados por un operador y se denominan parámetros independientes. Algunos otros parámetros se calculan a partir
de estos parámetros independientes.
12.6.1.1 Parámetros independientes
Los parámetros independientes se enumeran en Cuadro 12.1 y elaborado a continuación.
12.6.1.1.1 Hora
Este elemento básico es fundamental en la mayoría de los cálculos. En los sistemas de conocimiento de perforación, la
precisión del reloj no necesita ser superior a una centésima de segundo.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
566 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::23
23 PPM
METRO
Por lo tanto, normalmente el reloj de la computadora que se utiliza en el sistema es suficiente. La medición del tiempo incluye
naturalmente la fecha, ya que la fecha es una designación dada a un cierto intervalo de tiempo del cual el segundo es la unidad
básica de medida.
12.6.1.1.2 Profundidad
En los sistemas de conocimiento de perforación, la profundidad siempre se conoce midiendo el recorrido del cabezal de perforación.
Naturalmente, es la longitud del barreno y no la profundidad vertical. En la mayoría de los casos, la precisión de la medición de
profundidad de 1 en 100 es suficiente.
Para medir realmente el movimiento perforado, se fija un codificador óptico cerca de la polea, sobre el cual se
desplaza la cadena o la cuerda que desplaza el cabezal de perforación. El codificador óptico detecta el movimiento de
rotación de las poleas o el eje y lo convierte en la distancia recorrida por el cabezal de perforación.
En los taladros, donde el movimiento del cabezal de perforación se logra mediante el sistema de piñón y cremallera,
se conecta un cable separado al cabezal de perforación con una polea adicional en la parte superior del mástil. El otro
extremo del cable está en el carrete con arreglos de enrollado automático en él. Al leer el ángulo a través del cual ha girado
el carrete y el radio de enrollamiento del carrete, se puede tomar la medida exacta del recorrido del cabezal de perforación.
12.6.1.1.3 Velocidad de rotación
La velocidad de rotación de la sarta de perforación se puede medir con precisión mediante un codificador óptico fijado en la cabeza de
perforación o midiendo la velocidad de rotación del motor hidráulico o eléctrico utilizado para impulsar la cabeza de perforación y
utilizando la relación de reducción de engranajes de la cabeza de perforación en el cálculos.
Casi todas las perforadoras rotativas para voladuras tienen un sistema incorporado para medir la velocidad de rotación sin ningún
sistema de conocimiento de perforación. Las señales de medición relevantes simplemente son capturadas por el sistema de
conocimientos de perforación y utilizadas.
En la mayoría de las circunstancias, la precisión de 1 en 200 es suficiente para medir la velocidad de rotación.
12.6.1.1.4 Peso en la broca
Dependiendo del sistema de aplicación de la fuerza de avance sobre la cabeza de perforación, cada perforadora de barreno tiene la
posibilidad de medir el peso en la broca. En los sistemas computarizados, estas mediciones se pueden recopilar y usar para conocer
el peso de la broca con mayor precisión agregando el peso del cabezal de perforación y otros componentes de la sarta de perforación
en la sarta de perforación.
En la mayoría de las circunstancias, la precisión de 1 en 1000 es suficiente en la medición de carga de bits.
12.6.1.1.5 Par
El torque es la fuerza requerida para girar la broca y la sarta de perforación. El torque es un buen indicador de la
tasa de penetración y dureza de la roca.
12.6.1.1.6 Vibraciones
Las vibraciones que experimenta la sarta de perforación finalmente se transmiten al mástil de perforación a través del cabezal de
perforación. Un sensor de vibraciones montado en el mástil de perforación puede proporcionar fácilmente
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
577 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::25
25 PPM
METRO
una idea del trato muy rudo que sufrió el mástil. Se requiere un sensor de vibraciones para medir tanto
la amplitud como la frecuencia de las vibraciones en direcciones lateral, longitudinal y vertical.
Los sensores de vibración son de particular importancia desde el punto de vista de los sistemas de perforación automatizados
debido a que las vibraciones reducen la vida de fatiga del cabezal de perforación y el mástil.
Teóricamente, en una situación extremadamente rara, la frecuencia vibratoria de la sarta de perforación

puede coincidir con la del mástil y puede producirse una resonancia. En tal caso, la amplitud de la vibración
aumenta hasta tal punto que instantáneamente causa graves daños al mástil.
Por lo tanto, en los sistemas de perforación automatizados, la velocidad de rotación y la fuerza de avance se ajustan para reducir
la amplitud y frecuencia de la vibración cuando estos parámetros comienzan a exceder un límite establecido.
12.6.1.1.7 Presión de aire comprimido
Este parámetro invariablemente se mide y se muestra al operador mediante un manómetro en la cabina del operador. Para
introducir presión de aire comprimido en un sistema de conocimiento de perforación, se coloca un sensor de presión
adecuado en el conducto de flujo.
12.6.1.2 Parámetros calculados
Algunos parámetros que tienen gran relevancia para la productividad y la economía de la perforación rotativa de barrenos para
voladuras y las operaciones mineras posteriores, deben calcularse a partir de parámetros independientes.
12.6.1.2.1 Tasa de penetración
La tasa de penetración es probablemente el parámetro más importante desde el punto de vista de la perforación rotatoria
para voladuras. En realidad, se calcula dividiendo la distancia que recorre el cabezal de perforación durante la
perforación, por el tiempo dedicado a recorrer la distancia.
Como se indica en Tabla 12.2, la tasa de penetración instantánea es P yo = Δ L 1 / Δ T. En la mayoría de
los sistemas de conocimiento de perforación el intervalo de distancia Δ L 1 se puede establecer a una distancia fija y se calcula la
tasa de penetración promedio para ese pequeño intervalo.
12.6.1.2.2 Índice de blastabilidad
El índice de voladura es el parámetro más importante desde el punto de vista de las operaciones posteriores a la perforación,
como voladuras, carga, acarreo, trituración, etc.
A diferencia de la tasa de penetración, el índice de voladura no se puede calcular directamente a partir de los datos
adquiridos a través del sistema de conocimiento de perforación solo, sino que requiere una gran calibración. Algunos pozos
de perforación con núcleo de diamante deben perforarse en el sitio de trabajo y los núcleos deben probarse para determinar
el UCS de la formación. Los valores UCS así determinados, y la presencia de juntas y grietas, etc., se utilizan inicialmente
para correlacionar los datos adquiridos en el conocimiento de perforación con un índice de voladura realista. Los métodos y la
formulación matemática implicados en el establecimiento de la correlación suelen ser propietarios.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
588 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::25
25 PPM
METRO
Como se indicó anteriormente, los datos recuperados a través de los sistemas MWD se pueden ver gráficamente o
en forma de tabla. La forma tabular se muestra en Cuadro 12.4.
12.6.2 Sistemas de automatización
Una perforadora de barreno rotativa puede equiparse con ninguno, uno o más de los cuatro sistemas de automatización.
Son:
1 Sistema automático de extinción de incendios 2 Sistema

automático de lubricación 3 Sistema automático de
nivelación
4 Sistema de taladro automático
De estos, los dos primeros son totalmente independientes de la informatización de la perforadora y se han elaborado
suficientemente en el capítulo 7. Incluso el sistema de nivelación automática puede instalarse de forma individual en una
perforadora rotativa de voladura. Cuando el taladro está informatizado, se incluye el sistema de nivelación automática.
Se puede decir lo siguiente sobre un sistema de perforación automático.

Durante el uso del taladro, todos los ensamblajes del taladro sufren algunas disfunciones normales. De manera
similar, todos los componentes de la sarta de perforación sufren un desgaste normal. Casi invariablemente, el costo total
de la perforación es mínimo cuando dicha disfunción se encuentra dentro de un rango normal.
Tres parámetros básicos que controlan la operación de perforación rotatoria del barreno son: el peso de la barrena, la
velocidad de rotación y el flujo de aire comprimido a través del barreno.
Las circunstancias que pueden resultar perjudiciales para la perforación del barreno o un componente de la sarta de
perforación, o que pueden detener el proceso de perforación, pueden ocurrir cuando los tres parámetros anteriores exceden sus
límites normales.
El objetivo principal de cualquier sistema de perforación automática es que no permita que la perforadora giratoria para
barrenos funcione de una manera que pueda resultar dañina para cualquier parte de la perforadora o cualquier componente de la
sarta de perforación, o detener el proceso de perforación en sí.
Las perforadoras de barreno rotativas se pueden utilizar para perforar en una amplia gama de parámetros y circunstancias. Las
variaciones pueden ser con respecto a:
1 diámetro del barreno

2 Inclinación del pozo de voladura
3 Diámetro de la tubería de
perforación 4 Profundidad del barreno
5 Propiedades de la roca
6 Altitud de funcionamiento 7
Inyección de agua, etc.
Por lo tanto, no puede haber un conjunto único generalizado de rangos para los tres parámetros de control. Para
establecer el rango normal, cada sistema de perforación automático debe calibrarse para la perforación de barreno en
particular y el lugar de trabajo donde se espera que trabaje la perforadora.
Cuando la calibración se realiza una vez al principio, generalmente no es necesario volver a realizar la calibración
en el mismo sitio, a menos que las propiedades de la formación difieran drásticamente.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del35Norte
599 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::25
25 PPM
METRO
Arranque del motor / tranvía hasta el punto del pozo de voladura
Inicie el sistema de nivelación automática y nivele

Taladro de voladura
Seleccione el módulo de configuración de funciones
Límite de par de entrada
Límite de par No
¿Establecer?
si
Límite de velocidad de rotación de entrada
Velocidad rotatoria No
¿Límite establecido?
si
Fuerza de alimentación máxima de entrada
Alimentación máxima No
Force Set?
si
Diámetro de la broca de entrada
Diámetro de la broca
No
¿Establecer?
si
Profundidad del pozo de entrada
Barreno No
Conjunto de profundidad?
si
Entrada Max. Límite de vibración
Max. Vibración No
¿Límite establecido?
si
UNA
Figura 12.7 Diagrama de flujo para la automatización de perforadoras rotativas para voladuras –1.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
600 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::25
25 PPM
METRO
UNA
Entrada SPD y par para límite de vibración
¿SPD y par para límite de No

vibración establecidos?
si
Fuerza de alimentación de entrada y SPD para modo collar
¿Fuerza de alimentación y SPD No

para el modo de collar?
si
Ingrese todos los parámetros restantes
Tener todos los demás No

¿Se han establecido los parámetros?
si
Comenzar a perforar / Activar nueva llave de agujero
Establecer profundidad de referencia cero
Ingrese la información de identificación
Activar llave de perforación Condiciones correctas
Monitorear enclavamientos Verificar pantalla de usuario
No
¿Están bien todos los enclavamientos?
Perforación real iniciada
Monitorear todo lo deseado
Parámetros
Mostrar parámetros en
Solicitud del usuario
si
¿Profundidad deseada alcanzada?
No
No
¿El usuario ha dejado de perforar?
Finalizar la perforación y realizar

Todos los procesos para pasar al siguiente barreno
Figura 12.7 Diagrama de flujo para la automatización de perforadoras rotativas para voladuras - 2.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
611 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::25
25 PPM
METRO
Un diagrama de flujo del proceso que controla la automatización de la perforación de barrenos se muestra en
Figura 12.7. El diagrama de flujo es para un taladro de barreno que tiene la capacidad de perforar barrenos verticales con una sola
tubería de perforación. Estos diagramas de flujo se basan en la patente de EE. UU. Asignada a Reedrill Inc. EE. UU.
Donde sea necesario, se pueden crear y utilizar programas más sofisticados.
12.7 HARDWARE PARA LA COMPUTERIZACIÓN DEL TALADRO
Los elementos de hardware necesarios en una perforadora de voladura para su informatización se muestran en Figura
12.1. Para simplificar el asunto, la siguiente es una lista.
1 unidad del sistema

2 Monitor de pantalla
Dispositivo de 3 entradas
4 transmisor de radio
5 Antena GPS
6 receptor GPS
7 Amplificador
8 tipos diferentes de transductores 9 Unidad de
fuente de alimentación
10 software
Los detalles de algunos de los dispositivos anteriores se dan a continuación.
12.7.1 Unidad del sistema
En su arquitectura y operación, la unidad del sistema utilizada para la informatización de la perforación es muy similar a la
unidad del sistema de una computadora personal actual. De hecho, es ciertamente posible utilizar la unidad del sistema de
una computadora personal para la informatización de una perforadora rotativa para voladuras, pero no se hace por razones
comerciales ni técnicas.
Las unidades del sistema utilizadas por diferentes fabricantes difieren considerablemente y su composición también cambia
de vez en cuando a medida que surgen nuevas tecnologías en el campo de las computadoras. La siguiente es una idea
aproximada.
La unidad del sistema tiene una placa base especializada y uno o más procesadores de propósito especial. Se
proporciona ROM en la placa base para almacenar instrucciones de funcionamiento permanentes y RAM se proporciona para
almacenar datos temporales. También se utiliza un disco duro para el almacenamiento masivo de datos.
La placa base tiene varios puertos de comunicación y un bus de sistema para aceptar o enviar
datos a otros componentes como válvulas de control electrohidráulicas, transceptor de radio, antena
GPS, transductores.
El procesador de la unidad del sistema tiene que ser lo más rápido posible porque tiene que trabajar en
tiempo real. Significa que el procesador debe ser capaz de analizar todas las señales y finalizar todos los cálculos
sin hacer que ningún dispositivo espere a entregar los datos al procesador.
Una unidad de sistema típica y un monitor de visualización del sistema de perforación computarizado se parece al que se
muestra en Figura 12.8.
si oo k .db
o Okay nortebreen
.yo 3 36622 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::26
26 PPM
METRO
Figura 12.8 Unidad del sistema y monitor de visualización de una computadora utilizada para la informatización de la perforación de voladura.
12.7.2 Monitor de pantalla
Dado que la pantalla de visualización en la cabina del operador debe ser claramente visible durante la luz del día, es un tipo de pantalla
de plasma en color. Esta unidad también ocupa mucho menos espacio en la cabina del operador y, por lo tanto, puede colocarse en
una posición conveniente. Dado que está destinado a ser visto solo por el operador en la cabina, su tamaño es pequeño. Generalmente
200 × 250 mm es suficiente.
Algunos fabricantes ofrecen pantallas táctiles para visualización. Estas pantallas permiten la selección de una opción o una
región en la pantalla con el toque de un dedo en lugar de un clic del mouse como se usa en las computadoras personales que se
ven comúnmente.
Las unidades de visualización son robustas para soportar las duras condiciones ambientales que prevalecen en el
sitio.
Los parámetros reales que se visualizarán en la pantalla son elegidos por el operador del taladro y dependen
de la operación que se esté realizando. Por ejemplo, al cambiar un componente en la sarta de perforación, la pantalla
elegida por el operador será como se muestra en
Figura 12.9, o mientras se está realizando la operación de perforación, la pantalla elegida por el operador será
como se muestra en Figura 12.10.
12.7.3 Dispositivo de entrada
En muchos casos, los datos deben ingresarse en el sistema de perforación computarizado, por ejemplo, coordenadas de cada barreno,
número de barreno, número de componente de la sarta de perforación, profundidad deseada del barreno, etc.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
633 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::26
26 PPM
METRO
Figura 12.9 Mostrar mientras se cambia un componente de la sarta de perforación.
Dado que los monitores de visualización elegidos por los fabricantes son del tipo de pantalla táctil, también pueden actuar como
dispositivos de entrada. Sin embargo, en ausencia de tales pantallas táctiles, un dispositivo de entrada muy parecido al teclado de una
computadora personal se vuelve esencial.
Los dispositivos portátiles, sin embargo, están desapareciendo rápidamente porque necesitan espacio de almacenamiento
adicional y, en cualquier caso, aumentan la cantidad de componentes del sistema.
12.7.4 Software
El sistema computarizado de un taladro de voladura no puede funcionar sin software.

Las computadoras ubicadas en la oficina de la mina tienen software que se ejecuta en sistemas operativos de uso
común como MS Windows.
Pero como los componentes utilizados en las perforadoras rotativas para voladuras tienen un propósito especial, no se
puede utilizar el sistema operativo comúnmente disponible como Microsoft Windows o Linux, etc.
La unidad del sistema en la cabina del operador está equipada con un software especial hecho a medida.
Dado que la modalidad de tareas a realizar es muy limitada, el software no
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
644 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::26
26 PPM
METRO
Figura 12.10 Visualización mientras la perforación real está en curso.
no tener dos componentes, por ejemplo, un sistema operativo y software para ejecutar con el sistema operativo. El
software compuesto generalmente se almacena en algún dispositivo de almacenamiento permanente como ROM o disco
duro. El software permite:
1 Recepción de entrada desde pantallas táctiles

2 Recibir información de los transductores del sistema de conocimiento de perforación. 3 Comunicación con
unidad de visualización
4 Comunicación a través de transceptor de radio
5 Comunicación mediante receptor GPS y antena GPS
Figura 12.1 muestra claramente todos estos aspectos.
12.8 VENTAJAS DE LA COMPUTERIZACIÓN DE TALADROS
La informatización de los simulacros se ha descrito desde varios ángulos en la parte anterior de este
capítulo. Ahora es necesario echar un vistazo a las ventajas que ofrece la informatización.
Antes de continuar con el tema, debe quedar claro que un sistema de informatización de simulacros, o cualquier
componente del mismo, no está hecho para reemplazar a las respectivas personas controladoras, sino para permitirles
ser más eficientes y rentables en su trabajo.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
5
sesenta y cinco 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::27
27 PPM
METRO
12.8.1 Ventajas del sistema de conocimientos de perforación
Este sistema permite la recuperación de datos vitales sobre la formación mientras se realiza la perforación. Además, los datos se
almacenan en el sistema. La revisión de los datos almacenados puede resultar beneficiosa por las razones que se indican a continuación.
Un sistema de conocimientos de perforación vigila indirectamente al perforador y al ayudante y su trabajo. Por lo

tanto, el supervisor de perforación debe prestar menos atención a la operación de perforación. Obviamente, un
supervisor puede controlar más perforadoras de barrenos u otras máquinas dependiendo de su aptitud.
Las situaciones en las que la habilidad del perforador o del ayudante es menor que la deseada, se pueden detectar fácilmente al
revisar los datos almacenados. Se le puede dar el consejo adecuado al perforador y / o ayudante para que sean mejores en su trabajo.
Se pueden conocer fácilmente otras razones de baja productividad y se pueden tomar acciones correctivas.
La revisión de los datos almacenados por un investigador puede dar muchas pistas sobre la correlación de diferentes
parámetros en las operaciones de perforación rotatoria. Por ejemplo, la Figura 12.11 muestra la correlación entre la tasa de
penetración, el par y la vibración cuando la carga de la broca y la velocidad de rotación se mantuvieron constantes. Estos
estudios resultan muy útiles para diseñar equipos y, lo que es más importante, para diseñar un programa de voladuras.
Tasa de penetración cm / min Torque N.cm Vibración Nm / s

Profundidad del barreno m
Carga de bits (N / 100) RPM de velocidad de rotación

Profundidad del barreno m
Figura 12.11 Correlación entre parámetros de perforación.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
666 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::28
28 PPM
METRO
La tasa de penetración alcanzada en la perforación es un parámetro muy importante. Si no se cambian otros

parámetros de perforación como la carga de la barrena y el par de torsión utilizados para la perforación, la tasa de
penetración lograda es proporcional a la fuerza de la formación. Sobre la base de la tasa de penetración instantánea
registrada por el sistema computarizado, se pueden extraer inferencias de las variaciones de fuerza de la formación.
La figura 12.12 muestra la presencia de una capa de roca dura y un lecho blando debido a la tasa de penetración.
Dado que la tasa de penetración, el par, la carga de la barrena y la velocidad de rotación se miden continuamente mediante
el sistema computarizado mientras se realiza la perforación con un taladro para voladura, también puede proporcionar un gráfico de
índices que se basan en estas mediciones. Normalmente se reconocen tres índices, como se indica a continuación:
1 Índice de energía rotatoria

2 Índice de alternancia de formación 3 Índice
de resistencia del suelo
Estos índices se calculan mediante fórmulas simples. La fórmula para el índice de energía rotatoria es:
yo E = ( T * N) / P
Medio
Rock
Piedra dura
Medio
Rock
Capa de arena suave
Medio
Rock
0 10 20 30 40 50 60 70
Perfil de roca en pozo de voladura Tasa de penetración m / h
Figura 12.12 Correlación entre tasa de penetración y UCS.
Booookk..iinDakota
si dbb 3del36Norte
677 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::29
29 PPM
METRO
dónde
yo E = Índice de energía de rotación T =
Torque utilizado para perforar
N = Velocidad de rotación utilizada para taladrar
P = Tasa de penetración alcanzada en la perforación
La fórmula para el índice de alternancia de formaciones es:
yo A = 1 + (E / E una) - ( PÁGINAS una)
dónde
yo UNA = Índice de energía de rotación Carga de
mi = la barrena utilizada para la perforación
PAGS= Tasa de penetración alcanzada en perforación
mi una = Carga máxima de la barrena utilizada durante la perforación del barreno o tal vez todos los barrenos en un
banco
PAGS=una Máxima tasa de penetración lograda en la perforación del barreno o quizás todos los barrenos en
un banco
La fórmula para el índice de resistencia del suelo es:
yo R = (E * N) / P
dónde
yo R = Índice de resistencia del suelo Carga de la barrena
mi = utilizada para la perforación Velocidad de rotación
norte = utilizada para la perforación Tasa de penetración lograda
PAGS= en la perforación
Si las propiedades de la sobrecarga y el mineral son drásticamente diferentes, la tasa de penetración u otros
parámetros similares cambian en el plano de división. Cuando la situación lo justifique, el perforador puede detener
fácilmente la actividad de perforación en dicho plano.
Dado que los parámetros de perforación son visibles en la pantalla en la cabina del operador, las operaciones de
perforación pueden continuar incluso si el mástil y la tubería de perforación no son visibles porque todas las inferencias que un
perforador extrae al ver el mástil, la tubería de perforación, etc. se muestran automáticamente y precisamente en un monitor en la
cabina.
Dado que un sistema de conocimientos de perforación también mantiene registros de la utilización de accesorios, la adquisición de
accesorios se puede planificar de una mejor manera. Esto da como resultado un inventario reducido y ahorros de costos asociados.
Una grabación de video adecuada de la operación de perforación desde la cabina del perforador junto con una
grabación de sonido precisa y la toma simultánea de la pantalla del sistema de conocimiento de la perforación puede ser
muy útil para impartir capacitación a los operadores recién contratados.
Incluso si el taladro de voladura está equipado solo con un sistema de conocimiento de perforación, la información
recopilada por él es muy útil para diseñar el plan de voladura para lograr una fragmentación óptima, ya que la cantidad de
explosivo y su ubicación se pueden determinar para cada pozo de voladura individualmente.
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si dbb 3del36Norte
688 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::29
29 PPM
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12.8.2 Ventajas del sistema de automatización de perforación
Se ha experimentado que un sistema de automatización de perforación lleva a cabo las operaciones de perforación más rápido que la
mayoría de los operadores mientras permanece más cerca de la mejor calidad de operación. Naturalmente, con el sistema de
automatización de perforación, la producción en términos de m / día suele ser mayor, por lo que se reduce el costo.
Un sistema de automatización de perforación reduce el tiempo de inactividad en una medida reconocible. La mejor
utilización resultante da una mayor producción al mismo tiempo y, naturalmente, termina en reducir el costo de operación.
Dado que un sistema de automatización garantiza que la broca se utilice dentro de un rango aceptable de parámetros,
el desgaste de la broca en sí es menor y la vida útil de la broca aumenta. El impacto directo de esto es en términos de
reducción en el costo de mantenimiento. Indirectamente, esto termina reduciendo el costo de propiedad.
Por la misma razón dada en el párrafo anterior, los componentes de la sarta de perforación también se utilizan de
manera apropiada para dar una vida más larga en términos de metraje (es decir, metraje). Este factor también resulta en una
reducción de costos.
Hoy en día, con la proliferación de las computadoras y la tecnología de la información, se ha vuelto difícil conseguir personas con
gran aptitud para un trabajo poco atractivo como el de perforador. Las personas elegidas necesitan más formación. En tales situaciones,
el sistema de automatización de perforaciones aumenta enormemente la habilidad de estos perforadores "aún semiautomáticos".
12.8.3 Ventajas del sistema de posicionamiento GPS
Los beneficios de un sistema de posicionamiento GPS son numerosos y de vital importancia.

El posicionamiento GPS se realiza automáticamente, es decir, sin ninguna actividad topográfica ni de nivelación. Las
coordenadas de las ubicaciones deseadas de los pozos de voladura deben enviarse a la computadora solo una vez. Sin el
posicionamiento GPS, la marcación de los puntos del collarín del pozo de voladura en el suelo en las coordenadas debe
realizarse mediante el trabajo de un topógrafo y dos ayudantes. El posicionamiento GPS no solo elimina la necesidad de
estos empleados, sino que también puede hacer un mejor trabajo. No es necesario que los puntos estén marcados
visiblemente en el suelo, pero el sistema GPS conoce la posición de cada punto con mucha precisión y el perforador puede
navegar hasta el punto con la ayuda visible del sistema de posicionamiento GPS o incluso automáticamente.
El posicionamiento GPS descrito anteriormente debe ser realizado por el operador mirando solo a la
pantalla, es decir, sin mirar las marcas en el suelo, por lo que la navegación se puede realizar incluso de
noche o con muy poca visibilidad.
Un sistema de posicionamiento GPS alcanza una precisión muy alta, incluso del orden de 10 mm con la ayuda de
GLONASS. Por esta razón, el punto de colocación del collar del pozo de voladura se coloca con mucha precisión cerca de la
ubicación prevista con precisión.
En un estudio, se midió la precisión de la ubicación del pozo de voladura con y sin GPS, y se
trazaron las observaciones. Los resultados fueron como se muestra en
Figura 12.13.
Si los barrenos no se perforan en sus posiciones precisas y se realiza la voladura, entonces, dependiendo de
cómo se coloquen los barrenos, alguna parte del banco no se fragmenta correctamente. Esto deja fragmentos de
roca muy grandes que deben refragmentarse mediante el uso de un martillo hidráulico como el que se muestra en la
Figura 1.11. Este es un gasto inútil.
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si dbb 3del36Norte
699 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::29
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Figura 12.13 Posicionamiento preciso (derecha) logrado por el sistema GPS.
Una voladura de banco normalmente se diseña asumiendo que los barrenos están en sus ubicaciones precisas. La
explosión se puede diseñar de tal manera que el lanzamiento de rocas desde el banco forme un montón con un perfil tal que
las palas puedan levantar la roca de manera muy eficiente. Una gran desviación de los pozos de voladura de su posición
precisa no da como resultado la formación de dicho montón. Por tanto, se necesita una mayor utilización de la pala, lo que
también es un gasto inútil.
La desviación en la posición de los barrenos con respecto a su posición precisa también resulta en peligro de rocas volantes.
Antes de comenzar la perforación de barrenos en cualquier banco, una topadora debe nivelar la parte superior del banco. Esto está
hecho por dos razones. Una es que, en un terreno tan nivelado, un taladro de voladura relativamente inestable puede moverse sin
peligro. La segunda es que desde un terreno tan nivelado, si todos los agujeros se perforan a la misma profundidad, su fondo
también está en una superficie plana en el mismo nivel.
Un sistema de posicionamiento GPS no solo conoce la posición del pozo de voladura en términos de las direcciones
horizontal X e Y horizontal, sino también en la dirección vertical Z. Por tanto, es capaz de conocer el nivel reducido del punto de
embocadura de cada uno de los barrenos. Con esta información, se puede dar a cada uno de los barrenos una profundidad
separada para garantizar que sus fondos estén en la misma superficie plana en el mismo nivel. Si los pozos de voladura de
profundidad tan diferente se cargan y chorrean adecuadamente, la parte superior del banco, formada después de la remoción del
material volado, está nivelada y los esfuerzos de nivelación mediante el uso de una topadora se reducen.
Otra ventaja importante de un sistema de posicionamiento GPS es que los datos recopilados sobre la ubicación
de cada barreno se pueden utilizar en la oficina de la mina para diseñar la voladura de manera muy eficaz. En tal diseño
de explosión es posible asegurar que el explosivo
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700 111 //22
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100 2 2 ::39
3 9 ::29
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METRO
La concentración en cada barreno se calcula por separado, por lo que se usa más explosivo en las capas
donde la formación es más difícil de volar.
12.8.4 Ventajas del sistema de minería integrado
Como su nombre lo indica, la minería integrada intenta tomar en consideración el funcionamiento de todas las piezas
principales del equipo de producción, como perforadoras de barreno, palas cargadoras, dumpers, dragalinas, topadoras,
niveladoras, etc. Con esto, todo el sistema de minería puede hacerse eficiente mediante la programación diferentes
actividades de manera adecuada.
Todo esto da como resultado un enorme ahorro de costos y compensa fácilmente la inversión en el sistema de minería
integrado.
Puede obtenerse una idea generalizada sobre las razones del ahorro de costos con respecto a diferentes equipos a
través de la Tabla 12.5. El ahorro de costes estimado en dólares australianos se presenta en Cuadro 12.6.
Ambas tablas se basan en la experiencia adquirida en la mina St. Ives en Australia y en un

artículo de Andrew P. Jarosz y Raleigh Finlayson.
Cuadro 12.5 Potencial de beneficios y ahorro de costes a través del GPS.
Orientación y posicionamiento de los médicos de cabecera utilizados para
Excavadora / Taladrar y
Razón de beneficios y ahorro de costos pala Topadora Calificador Camión de transporteexplosión
Reducir cargas mal identificadas * si

Elevación correcta del piso * si si si
Productividad incrementada si si si si si
Reducir el tiempo de inactividad si si si si
Planificación minera mejorada si si si
Mío para diseñar si si si
Bloques de subrasante minera si
Sin líneas de excavación si si
Información sobre el borde de la voladura si si
Requisito de estudio reducido si si si
Asistencia para encuestas 24/7 * si si si si si
Trabajar alrededor de huecos * si si
Reducir la dilución del piso y la pérdida de mineral si si
* Establecer un corte de caída en el nivel Aplanar si si si
el levantamiento si
Eliminación de desechos en zonas si si si
minerales Construcción de vertederos de desechos si
Relleno de pozos si
Seguimiento de material * si si
Costo de revisión preciso si
Determinación de tonelaje / camión si si
Reducción del tiempo de inactividad si si si si
Fragmentación mejorada * si
Costo laboral reducido si si si si
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si dbb 3del37Norte
711 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::30
30 PPM
METRO
Cuadro 12.6 Ahorro potencial de costos en dólares australianos.
Equilibrado
Máquina Mensual Anual anual
usando GPS Razón de ahorro de costos ahorro A $ ahorro A $ Contras. % ahorro A $
Excavadora o Cargas mal identificadas 297123 3565476 50% 1782738

Pala
Topadora Mina para corregir el elev del piso. 93150 1117800 50% 558900
Productividad incrementada 19000 228000 25% 57000
Minería para diseñar 4138 49650 50% 24825
Doze para diseñar el nivel del piso Doze / 19244 230929 50% 115465
Grade dentro del yacimiento 10491 125892 25% 31473
Seguimiento de material 90772 1089264 50% 544632
Camiones de transporte Costos de revisión precisos 45221 542652 75% 406989
Mejorar la fragmentación 17603 211236 50% 105618
Taladro y voladura Requisito mínimo de encuesta 11250 135000 25% 33750
Requisito mínimo de inmersión 6667 80000 25% 20000
Ahorros totales estimados 614658 7375899 43% 3681390
12.8.5 Ventaja de mayor seguridad
Aparte de las ventajas anteriores, el sistema de automatización de perforación incorpora inherentemente varias características de
seguridad en la operación de perforación. Algunos de ellos se han descrito pero se repiten a continuación:
12.8.5.1 Entrada de limitación de profundidad del pozo de voladura
Cuando se introduce un valor de profundidad límite de un barreno en la computadora, el sistema detiene automáticamente la
perforación cuando se alcanza la profundidad y retira la sarta de perforación por completo.
12.8.5.2 Enclavamiento de tranvía para tubería en pozo
El sistema permite la activación de los motores de desplazamiento solo cuando la tubería de perforación y la broca se han retirado
completamente del pozo de voladura.
12.8.5.3 Prevención de daños del centralizador
El centralizador, también llamado soporte de varilla o brazo de agarre, en el taladro de voladura que se coloca en el medio
de la altura del mástil y soporta tubos de perforación largos, obstruye el avance del cabezal de perforación. Debe llevarse
a su posición replegada para continuar perforando. El sistema acciona automáticamente los cilindros hidráulicos que
colocan el centralizador en posición replegada cuando el cabezal de perforación está ligeramente por encima de él.
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si dbb 3del37Norte
722 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::30
30 PPM
METRO
12.8.5.4 Enclavamiento del gato de nivelación
Después de nivelar el taladro, el sistema acciona válvulas en los gatos niveladores de tal manera que, incluso si la manguera
o los tubos metálicos que suministran o extraen el aceite hidráulico hacia o desde los gatos están perforados, el aceite de los
gatos hidráulicos no tiene fugas. y el taladro permanece en posición nivelada
12.8.5.5 Prevención de daños en carrusel
La cabeza de perforación o el carrusel pueden dañarse si la cabeza de perforación se mueve hacia abajo cuando el carrusel está en la
trayectoria de la cabeza de perforación durante el movimiento de avance. El sistema no permite el movimiento de avance del cabezal de
perforación cuando el carrusel no se lleva a su posición replegada.
12.8.5.6 Prevención de daños con la llave de ruptura
Al igual que el centralizador o el carrusel, la llave de ruptura también opera en la ruta de alimentación del cabezal de perforación
y puede dañarse si se permite que el cabezal de perforación se mueva y colisione con él. El sistema evita el movimiento de
avance del cabezal de perforación si la llave de arranque no está en su posición de almacenamiento.
Aparte de lo anterior, el sistema muestra al perforador en la pantalla de la computadora mucha información

sobre el funcionamiento del motor o del motor eléctrico y el compresor. El perforador o su asistente mantienen
esa pantalla a la vista y se toman las medidas correctivas apropiadas cuando sea necesario.
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si dbb 3del37Norte
733 111 //22
2 2 //20
2 01
100 2 2 ::39
3 9 ::30
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Perforadoras Rotativas. Traducido PDF

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Capítulo 12

Computadoras en perforación rotativa de barrenos

son computadoras. en perforadoras rotativas para voladuras.

12.2 OPERACIÓN DE TALADRO

un sistema de nivelación automático para el trabajo.

Por lo general, la actividad de nivelación requiere aproximadamente 1 minuto.

12.2.3 Perforación y manipulación de tuberías

después de la fase de colocación de collarines.

comienza el reloj de manipulación de tuberías.

12.3 MODOS DE COMPUTERIZACIÓN DEL TALADRO

1 Sistema de conocimiento de perforación 2

Sistema de automatización de perforación 3

Sistema de navegación de perforación 4 Sistema

Cuadro 12.1 Elementos necesarios en diferentes tipos de sistemas de perforación computarizados.

Si es necesario para el siguiente sistema

Transductor para medir la posición del

Visualización de datos de conocimientos de si

12.4 SISTEMAS DE CONOCIMIENTO DE PERFORACIÓN

12.4.1 Unidades de registro de formaciones

12.4.2 Registradores de perforación analógicos

introdujeron a principios de la década de 1930.

Figura 12.2 Registrador de perforación analógico con seis brazos.

12.4.3 Registradores de perforación electrónicos

perforación' o 'Indicadores de eficiencia de perforación'.

ciertos dispositivos en la perforación de voladura.

Tasa de Velocidad rotatoria Peso en la broca Perforar

Figura 12.3 Parte de una parcela del registrador de perforación de barrenos.

Instantáneo Comprimido Giratorio Tasa de taladro

Figura 12.4 Registro de parámetros de perforación mediante registrador digital.

12.4.4 Parámetros de datos de conocimiento de perforación

Para introducir la automatización en el proceso de perforación de barrenos, es necesario conocer muchos

12.5 POSICIONAMIENTO POR GPS

GPS significa Sistema de posicionamiento global.

Cuadro 12.2 Es necesario conocer los parámetros de perforación.

Contador de tiempo T Contador de tiempo de la computadora

Profundidad deseada del barreno L Longitud predefinida

Profundidad restante por perforar Profundidad L2 L2=L - L1

Tasa de penetración instantánea PAGS

Fuerza de avance ejercida F Función de la presión en el circuito hidráulico de la fuerza de

Peso en la broca W W = F + W, donde W es el peso del cabezal de perforación a H nd

Velocidad rotatoria R Se puede medir con un contador de revoluciones y un contador de

RotaryTorque T Función de la presión hidráulica en el circuito hidráulico

Presión de Comp. Aire en la broca PR si PR B = PR - PR, donde PR es el Precálculo H ted Pr S pérdida de

Cuadro 12.3 Es necesario conocer los parámetros de posicionamiento de la broca.

Datos de perforación Dependencia en

Contador de tiempo Contador de tiempo de la computadora

Número de identificación del pozo de voladura Predefinido

12.5.1 Reconocimiento de ubicación por GPS

12.5.2 Movimiento del taladro mediante GPS

Figura 12.5 Navegación de perforación de voladura asistida por GPS.

12.6 SISTEMAS DE TALADRO COMPUTERIZADOS

12.6.1 Mediciones durante la perforación

Cuadro 12.4 Forma tabular de datos MWD.

22 25/8/2006 0,2 27,4 136,37 19,2 17.2 192,2 0.46 29,8

22 25/8/2006 0,4 32,3 45.15 48,9 17,7 315,4 0,67 18,9

22 25/8/2006 0,6 49,1 41.11 53,3 17,4 316,5 1.04 26,8

22 25/8/2006 0,8 46,6 79.03 74,2 12,5 318 1.04 47

22 25/8/2006 1.0 46,4 122,5 88,3 6 318,9 1.1 83,8

22 25/8/2006 1.2 45,9 137,26 84,7 3,5 319,4 0,91 176

22 25/8/2006 1.4 45,6 145,99 73,8 2 319,9 1,84 278,9

22 25/8/2006 1.6 46,3 140.05 72,1 2.9 319,6 0,9 183,1

22 25/8/2006 1.8 52,8 147.02 79,6 4 319,3 0,8 112,8