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ANALISIS DEL MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

Objetivos del Mantenimiento


El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos: Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los equipos asignados.

JEM Mantenemos Ltda. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas o equipos. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los equipos.

Estructuracin y definicin de Objetivos de Mantenimiento


Cualquier organizacin debe definir objetivos que permitan lograr un balance entre los recursos asignados y lo que se obtiene a cambio, a nivel de una Gerencia de Mantenimiento se busca obtener un balance entre los recursos requeridos por los equipos, para sostener su capacidad funcional y lo que dichos equipos pueden producir. La estrategia de mantenimiento definida a partir de los objetivos, debe contemplar la manera de mantener, de la mejor forma los equipos con una cantidad finita de recursos, por lo que se debe establecer los parmetros para la formulacin presupuestaria y su control. La mayor parte de la estructura presupuestaria del mantenimiento, est enfocada a lograr que la mayor cantidad de los equipos (activos) que conforman el proceso productivo logren alcanzar el tiempo de misin, para ello de acuerdo a las prcticas clase mundial de mantenimiento, la mayor proporcin debe concentrar actividades preventivas, sin embargo, acciones correctivas deben ser contempladas e incluidas dentro de los planes de mantenimiento, estimadas a partir de anlisis estadsticos (tasa de fallas, probabilidad de falla, entre otros.)

El determinar la relacin entre el nivel de mantenimiento y el ciclo de vida de un equipo, no es un proceso sencillo, a medida que la complejidad del equipo aumenta, lo hace en la misma proporcin establecer dicha relacin. La mejor manera es conocer los Estndares de Desempeo requeridos del equipo e incorporarlos a los objetivos, de esa manera puede auditarse la eficiencia de cualquier programa de mantenimiento basado en objetivos. A medida que se transcurre el Ciclo

JEM Mantenemos Ltda. de Vida se requiere establecer nuevos estndares ya que la condicin de los equipos o maquinaria disminuye y con eso su capacidad funcional. A nivel de seguridad el mantenimiento juega un papel fundamental, se necesita estimar el nivel de criticidad de una falla, esto se hace evaluando la consecuencia, frecuencia y probabilidad de deteccin, adicionalmente es pertinente calcular el costo de la falla. Existen una serie de equipos que cuentan con estndares, cdigos, Normas o Normativa Legislativa para establecer la seguridad, para el resto es necesario estimar las consecuencias a nivel de seguridad, medio ambiente y operacionales en las que se incurre en caso de aparecer una falla. Durante la historia industrial gran cantidad de desastres han sido en empresas en donde se ha manejado de forma negligente la relacin entre la funcin mantenimiento y la seguridad. Una definicin de objetivos debe comenzar por desarrollar una estructura organizacional de objetivos, la misma parte de un objetivo global que encierra los objetivos del departamento de mantenimiento a nivel funcional y a nivel organizacional (Ver figura), a nivel funcional deben incluirse todos aquellos objetivos referentes a los estndares de desempeo de los activos, dentro de los objetivos organizacionales es necesario contemplar aspectos relativos la eficiencia del capital humano involucrado en las acciones de mantenimiento, gestin de inventarios y planificacin del mantenimiento.

El tratar de definir un objetivo nico es insuficiente si se quiere lograr una eficiencia global en el Departamento de Mantenimiento, por ello se crea la necesidad de establecer mltiples objetivos en mltiples puntos de la estructura organizativa que rige la funcin mantenimiento dentro de cualquier empresa. Al definir objetivos mltiples se hace necesaria la creacin de una figura que permita medir y auditar a los objetivos, dicha figura son los Indicadores de Gestin, son ellos quienes dirn si los esfuerzos dentro del Departamento de Mantenimiento han sido los apropiados y permitirn dar la magnitud de desvo de los objetivos en caso de que exista.

Gestin de Seguridad y Salud Ocupacional y el Mantenimiento


Toda empresa debe estar comprometida con la proteccin de sus trabajadores, velar y preservar la vida, promover y mantendr la seguridad y el bienestar fsico, mental y social de cada uno de ellos, as mismo conservar en ptimas condiciones las instalaciones, equipos, maquinaria, herramientas y materiales, para obtener una mayor productividad con un esfuerzo razonable. Es por eso que debe realizar un Programa de Seguridad y Salud Ocupacional, en el cual realizar continuamente una identificacin precoz, evaluacin, control e intervencin sobre los factores de riesgo que puedan producir enfermedades profesionales, accidentes de trabajo, lesiones, incomodidad e ineficiencia.

JEM Mantenemos Ltda. NORMA NTC OHSAS 18001:00 La creciente demanda de la comunidad internacional por disponer de un estndar que permitiera armonizar los requisitos existentes en seguridad y salud ocupacional, impuls seguir el modelo BS OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series), desarrollado como una herramienta que facilita la integracin de los requisitos de seguridad y salud ocupacional con los requisitos de calidad, ISO 9000 y de administracin ambiental, ISO 14000.La OHSAS 18001 establece los requisitos que permite a las empresas controlar sus riesgos de seguridad y salud ocupacional y, a su vez, dar confianza a quienes interactan con las organizaciones respecto al cumplimiento de dichos requisitos. Esta norma hace nfasis en las prcticas proactivas y preventivas, mediante la identificacin de peligros y la evaluacin de control de los riesgos relacionados en el sitio de trabajo. Objetivos Seguridad Industrial y Salud Ocupacional 1. Mantener el ausentismo laboral en los niveles adecuados para no afectar la productividad de la empresa. 2. Promover, mantener y mejorar las condiciones de salud y de trabajo en la Institucin, con el fin de preservar un estado de bienestar fsico y mental de los trabajadores, para as mejorar la productividad de la misma. 3. Desarrollar actividades de prevencin en daos a la salud y accidentes de trabajo a todo nivel en la empresa, disminuyendo prdidas por daos a los equipos, materias primas o las generadas por ausentismo laboral. 4. Fomentar programas de promocin de estilos de vida y trabajo saludables en los trabajadores de la empresa. 5. Analizar la magnitud de los factores de riesgo en la empresa e implementar los sistemas de control requeridos para evitar efectos nocivos sobre los trabajadores, las instalaciones, la comunidad y el ambiente. 6. Promover las normas internas de Salud Ocupacional y Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial.

Las Normas ISO 9000 y la Gestin del Mantenimiento


Hasta 1994 las normas de la ISO serie 9 000, consideraban que el mantenimiento no se constitua como actividad objeto de las empresas, dado que stas no sean exclusivamente dirigidas para este segmento del mercado. A partir de la revisin hecha en 1994, el mantenimiento pas a ser reconocido por la ISO, como un requisito de control del proceso, habiendo sido literalmente citado conforme es indicado a continuacin: "identificar aquellas caractersticas de proyecto que son crticas para el funcionamiento apropiado y seguro del producto (por ejemplo: requisitos de operacin, almacenamiento, manoseo, mantenimiento y disposicin despus del uso)" "El proveedor debe identificar y planificar, los procesos de produccin, instalacin y servicios asociados, que influyen directamente en la calidad y debe asegurar que esos procesos, sean ejecutados bajo condiciones controladas que deben incluir mantenimiento adecuado de equipos para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso... ".

JEM Mantenemos Ltda. "Cuando la obtencin de niveles deseados de control del proceso depende de la operacin, consistente y estable, del equipo del proceso y de materiales esenciales, el proveedor debe incluir, en la totalidad del sistema de calidad, el adecuado mantenimiento de esos equipos de proceso y materiales esenciales." Por lo tanto, para cumplir estas disposiciones, las empresas que deseen obtener o mantener la certificacin, debern elaborar los manuales de procedimientos del sistema de mantenimiento, siguiendo las orientaciones hasta entonces enfocadas apenas para operacin. De esta manera, los procedimientos debern indicar: El "objetivo" de la funcin mantenimiento dentro de la empresa, como "actividad responsable por el aumento de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos, obras e instalaciones (especialmente aquellas fundamentales a la actividad fin de la empresa), minimizando costos y garantizando el trabajo con seguridad y calidad". Referencias -documentos internos o externos a la empresa, utilizados en la elaboracin de los procedimientos del Sistema de Gestin del Mantenimiento; reas involucradas - los sectores de la empresa en los cuales los procedimientos de mantenimiento sern aplicados; Estndares adoptados - terminologa Estructura organizacional del rgano de mantenimiento - organigrama de cada rea con la indicacin de los ocupantes de los cargos, responsabilidades de cada uno, procedimientos del Sistema de la Calidad, planificacin de actividades, aprobacin y alteracin de documentos; Control - criterios de control de actividades programadas y no programadas, las solicitudes, rdenes de trabajo y encerramiento de los servicios, criterios de control de equipos de inspeccin, medicin y ensayos. Historial - registros histricos de acciones correctivas y preventivas, mano de obra y material aplicados , costos implicados; Tratamiento de datos -informes de gestin, (ndices, grficos y consultas). Las acciones para la correccin de distorsiones;

Estos criterios y procedimientos, debern ser detallados involucrando los tipos de documentos, codificaciones, identificacin, calificacin, flujo de informaciones y mtodos adoptados, pudiendo ser utilizados tanto para sistemas manuales como para sistemas automatizados. En el aspecto de los registros, se explican, en las normas de la ISO serie 9000, las orientaciones siguientes: "Deben ser mantenidos registros para procesos, equipos y personal calificado, como apropiado". "... en un ambiente automatizado, la disposicin cuidadosa puede ser igualmente obtenida por otros medios equivalentes, tales como una base de datos informatizada".

La Gestin Ambiental y el Mantenimiento


La normatividad ambiental, revisin de sistemas, programas, procedimientos y prcticas existentes, se rigen por la Norma ISO 14001. En forma general, concretando y unificando los conceptos derivados de las diferentes escuelas, se puede afirmar que un Sistema de Gestin Ambiental, es aquella parte del sistema de gestin total que incluye la estructura organizacional, actividades de planeacin, responsabilidades, prcticas,

JEM Mantenemos Ltda. procedimientos, procesos y recursos para el desarrollo, implantacin, logro, revisin y mantenimiento de la poltica ambiental que en cada caso, formule una organizacin empresarial. Componentes de un Sistema de Gestin Ambiental.

Derivados de los estndares y normas mencionadas, en trminos generales, los Sistemas de Gestin Ambiental constan de varios componentes interrelacionados, y su complejidad est determinada por el nivel de riesgo inherente a cada proyecto o actividad que se pretenda regular, para lo cual, las compaas que voluntariamente decidan adoptar un SGA, debern estar en capacidad de establecer los elementos de medicin, evaluacin y determinacin de impactos ambientales de cada actividad susceptible de alterar el medio ambiente y la comunidad. Para esto, siempre ser necesario determinar el historial y los antecedentes de cumplimiento frente a las obligaciones legales que en materia ambiental se establezcan, as como la responsabilidad financiera potencial para acometer el trabajo de formulacin y cumplimiento del SGA, considerando en todos los casos las expectativas de los accionistas, el pblico y otros grupos de actores asociados con el proyecto o actividad productiva particular. En consecuencia, los elementos ms representativos de un sistema de gestin ambiental son:

Parmetros para la identificacin de los Aspectos Ambientales.

La metodologa usada para identificar los aspectos ambientales de una organizacin ser determinante para garantizar que el proceso de anlisis de stos no sea inmanejable en el futuro y termine generando ms confusin que claridad dentro de la operacin de un Sistema de Gestin Ambiental - SGA. Es por eso, que antes de acometer dicha identificacin, debern delimitarse algunos elementos, tales como los lmites de los aspectos a identificar y el nivel de detalle con que se evaluarn las actividades, productos o servicios contenidos dentro de estos lmites.

JEM Mantenemos Ltda. DEFINICIN DE LOS LMITES DEL SISTEMA La primera pregunta que debe hacerse una organizacin para identificar sus aspectos ambientales es el alcance o los lmites del anlisis: En cul etapa de su vida, el producto o servicio, genera los mayores impactos al medio ambiente? Un producto tiene un ciclo de vida, desde que son explotados los recursos naturales necesarios para la produccin de las materias primas y la energa, pasando por su fabricacin, uso y por ltimo disposicin final. En cada una de estas etapas hay un consumo de recursos y una generacin de residuos, lo cual se muestra de manera esquemtica en la figura 1.

El anlisis del ciclo de vida ha sido consignado como norma en la ISO 14040, y es una herramienta sumamente til para determinar la importancia o no de evaluar los aspectos ambientales en las diferentes etapas del producto. La aplicacin estricta de este anlisis es muy costosa por la alta demandad de tiempo, de personal experto y de informacin, y por esta razn se realiza a grupos de empresas. ANLISIS DE LAS ENTRADAS Y LAS SALIDAS Se deben identificar los procesos unitarios de las actividades, productos o servicios (A/P/S) de una organizacin, y luego definir para cada uno de stos, cules son las entradas y salidas, tal como se muestra en la figura 4.

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ANLISIS DE INCIDENTES DE RELEVANCIA AMBIENTAL El recopilar la informacin histrica sobre incidentes o accidentes de relevancia ambiental que hayan ocurrido en la empresa permitir tener evidencia para sustentar las decisiones sobre la importancia de controlar, mejorar o responder ante la emergencia causada por un aspecto ambiental. La mayora de las veces estos eventos no se encuentran por escrito y permanecen nicamente en la memoria de los empleados con gran experiencia de la compaa. Algunos ejemplos son: Fugas accidentales de combustibles o lubricantes que caen a un cuerpo de agua. Escapes de gases txicos o no txicos, debido a una mala manipulacin o falta de mantenimiento. Operacin indebida de un proceso debido a los controles necesarios o falta de capacitacin del operario. Incapacidad para controlar el incidente por falta de equipos mnimos de seguridad. Quejas de los vecinos acerca de una actividad no percibida dentro de la empresa. EVALUACIN DE LOS ASPECTOS AMBIENTALES Y SUS IMPACTOS Con una matriz de relevancia se logra una vista general de los comportamientos ambientales con los cuales se encuentran relacionados los procesos o unidades de una empresa. La definicin de lo que es un aspecto ambiental significativo y los criterios para catalogarlo como tal son los elementos en los que ms discusin ha generado para implementar el SGA. En este documento se propone una metodologa, vlida entre muchas otras, ya que la norma ISO 14001 slo exige que se identifiquen los aspectos ambientales y que aquellos significativos se tengan en cuenta para definir los objetivos y metas, pero no determina cmo.

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Estos criterios estn consignados en la norma ISO 14004, pero no se especifica cmo evaluarlos. Algunas organizaciones desarrollan complejas matrices para evaluar estos cuatro elementos y se desarrollan algoritmos matemticos para definir su relevancia. Sin embargo, siempre van a existir elementos subjetivos en la definicin de las escalas de relevancia, y el tratar de convertir en cuantitativos unos elementos cualitativos, puede generar ms problemas que beneficios.

Entre los impactos significativos o adversos en el ambiente y en la salud humana durante el mantenimiento se encuentran: Contaminacin potencial de aguas superficiales y subterrneas Contaminacin de suelos Alteracin del paisaje o entorno natural Afectacin sobre infraestructura y personas adyacentes (trabajadores y pblico en general) derivados de eventuales riesgos y peligros causadas por escapes de gases, combustibles y malas prcticas de operacin en los procesos propios de los talleres de servicio, generando incendios o explosiones con grandes repercusiones para el ambiente y las personas. Afectacin sobre el espacio pblico, especialmente en las etapas de construccin y cierre y desmantelamiento

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RELACIN ENTRE LOS SISTEMAS DE GESTIN


Todos los elementos de gestin, son contemplados en sendas normas, tal y como evidencia la siguiente tabla:

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Criterios de la Gestin del Mantenimiento

Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento correctivo (de reparacin) Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. Conclusiones: .- La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto, una gestin correcta extraer conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. .- Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable. Ventajas: .- Si el equipo est preparado, la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. .- No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

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JEM Mantenemos Ltda. .- Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la operacin, donde la implementacin de otro sistema resultara poco econmico. Desventajas: .- Se producen paradas y daos imprevisibles en la operacin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. .- Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Caractersticas: Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina, en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina o grupo de mquinas similares, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Ventajas: .- Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. .- El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. .- Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios necesarios. .- Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las mquinas o equipos con operaciones. Desventajas: .- Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. .- Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. .- Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo, produce falta de motivacin en el personal, por lo que se deber crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

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Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos u operativos. Ventajas: .- La intervencin en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas: .- La implementacin de un sistema de este tipo, requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de condiciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal debidamente entrenado a realizar la lectura peridica de datos. .- Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. .- Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquinas o equipos donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Ejecucin del mantenimiento

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JEM Mantenemos Ltda. La ejecucin del mantenimiento (predictivo y proactivo), se caracteriza por ser mantenimientos denominados de 3era y 4ta generacin, donde los problemas se identifican antes de que ocurran, sin la necesidad de intervenir los equipos y adems se realiza el concepto de mejoramiento continuo del mantenimiento. Todo esto evita las grandes prdidas que se producen en los sistemas productivos, ahorrando as mucho dinero por reparaciones y costo de oportunidad perdido. Dentro del mantenimiento predictivo, se pueden desarrollar las siguientes tcnicas para maquinas complejas (palas electromecnicas, turbogeneradores, chancadoras, molinos SAG, motores diesel, etc)

Anlisis de vibraciones. Anlisis de ultrasonido. Termografa. Ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partculas magnticas, ultrasonido, medicin de espesores).

Dentro del mantenimiento proactivo, existen algunas de las siguientes tcnicas.

Mejoramiento continuo del mantenimiento (Reliability Improvement Diamont). Desarrollo de RCM. Ingeniera de confiabilidad. Modelacin de confiabilidad de un proceso. Anlisis causa Raz.

Mantenimiento predictivo

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Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria Pesada


La filosofa del mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas que originan fallas en la maquinaria. El anlisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de contaminacin y desgaste del sistema, as como tambin, reconocer las causas que provocan las fallas, para poder eliminarlas, aumentando de sta forma, la confiabilidad. 1. Confiabilidad y Mantenimiento Proactivo En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que se comprendi que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la probabilidad de falla de las mquinas crticas durante la operativa, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad. La no disponibilidad tiene fuerte impacto en la operativa y asociados altos costos de no disponibilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o prdida de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradacin y rotura de los propias mquinas. Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad ser el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone. Estrategias de Mantenimiento Durante muchos aos, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el Preventivo, que consiste en la sustitucin o reparacin de componentes a intervalos fijos determinados ya sea en base a recomendaciones del fabricante del equipo o por estadsticas extradas de los historiales. Pero 15

JEM Mantenemos Ltda. esto no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad, al mismo tiempo que lleva a un sobrecosto por sustitucin de partes o lubricantes cuando todava se encuentran aptos para el uso. El Mantenimiento Proactivo se enfoca a los sntomas de falla que se identifican utilizando las distintas tcnicas tales como anlisis de lubricantes, anlisis de vibraciones, y ensayos no destructivos como: radiografas, ultrasonido, termografa, etc. que permiten detectar los sntomas de inicio de falla de la maquinaria. El mayor beneficio de la utilizacin de estas herramientas, es que se logra una alerta temprana que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de sta manera una mayor disponibilidad de la maquinaria y una reduccin del nmero de fallas catastrficas. El objetivo de un Programa de Monitoreo de Condicin (MBC) es conocer la situacin de la maquinaria. Las tcnicas de monitoreo miden variables fsicas que son indicadoras de la condicin de la mquina, que son analizadas comparando con el rango de valores normales para evaluar las condiciones de deterioro. El monitoreo de condicin estudia la evolucin de los parmetros seleccionados en el tiempo, con la finalidad de identificar la existencia de tendencias que indiquen la presencia de una falla. En sta medida un Programa de Monitoreo de Condicin puede generar los siguientes beneficios: Detectar condiciones que motivan una falla Detectar problemas en la maquinaria Evitar fallas catastrficas Diagnstico de causa de falla Proyeccin de vida til

Para llevar adelante una estrategia de Monitoreo de Condicin, se debe evaluar los equipos de acuerdo a su criticidad y como afecta su confiabilidad, disponibilidad, los costos de no disponibilidad, los costos no confiabilidad, y la seguridad a la operativa, de manera de que los costos de aplicacin de la estrategia sean menores a los que se tratan de evitar. Existen casos en que los costos de no disponibilidad y no confiabilidad pueden llegar a justificar el diseo y la utilizacin de un esquema de redundancia de equipos como alternativa para responder ante una eventual falla, sin prdidas de produccin, aumentando de sta manera la confiabilidad del sistema. Siempre que el rendimiento de un equipo se mantenga dentro del rango normal, segn los requerimientos operativos, se considera que el activo est cumpliendo su funcin. Cada una de las herramientas que utiliza el Monitoreo de Condicin, tendr que ser seleccionada de acuerdo a su capacidad de identificar las causas de falla. Las tcnicas de Monitoreo de Condicin se pueden clasificar en: 1. Inspecciones de la maquinaria 2. Medicin del desempeo 3. Monitoreo de las condiciones dinmicas de la maquinaria 4. Monitoreo de partculas de desgaste

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Figura N 1. Perodo P-F El perodo P-F, tal como se puede apreciar en la Figura N 1, es el perodo de tiempo entre el punto donde es detectada la falla potencial y el punto donde se convierte en una falla funcional. El punto P, primer momento en que la causa de falla es detectable por la tcnica utilizada, y F es el punto de falla es decir el momento en que el equipo llega al lmite inferior del rango normal de desempeo. Resulta ms conveniente la seleccin de la herramienta con la que se obtenga el mayor perodo PF que permita: Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla Planificar una accin correctiva, de manera de disminuir las prdidas de produccin Tomar acciones para eliminar la causa de falla Todo esto conducir a mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las mquinas. La filosofa del Mantenimiento Proactivo, a pesar de utilizar las mismas herramientas que un Programa de Monitoreo de Condicin, se enfoca a las causas y no a los efectos de las mismas, a diferencia del Mantenimiento Predictivo. Al igual, que para el caso del Monitoreo de Condicin debe enfocarse a las mquinas crticas, efectuar un anlisis de modos de falla, consecuencias, sntomas y efectos (FMECA), y determinar los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de anlisis que se efectuarn, y las medidas que deben tomarse para regresar a los valores establecidos. El objetivo del Mantenimiento Proactivo es extender la vida de la maquinaria. Una vez que se han identificado la causa raz que genera el desgaste, se debe eliminar ya que para extender la vida en servicio de los componentes, se deben mantener los parmetros de causa de falla dentro de lmites aceptables. Las estadsticas prueban que aproximadamente el 10% de las causas generan el 90% de las fallas, por ello resulta fundamental no continuar gastando en las consecuencias de las mismas fallas. La maquinaria pesada es decir toda maquinaria mvil diesel hidrulica y diesel elctrica, tal como: maquinaria vial, agrcola, para minera, equipamiento portuario, entre otras que es utilizadas en la construccin, minera, transporte, sector naval y portuario, est conformada por diversas mquinas rotativas, tales como motores diesel, cajas de engranajes, bombas hidrulicas, compresores de aire, entre otros.

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JEM Mantenemos Ltda. Las mquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que se incrementa a medida que aumenta el nivel de desgaste del sistema. La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los lubricantes, aceites hidrulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes dentro del sistema y los transportan. La presencia de contaminacin anormal, en un sistema puede describirse como falla incipiente. Esto significa que aunque la mquina no est experimentando una prdida en su desempeo o degradacin de sus componentes, las condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente estn presentes, en consecuencia el anlisis de lubricantes es la herramienta fundamental de una Estrategia Proactiva para el caso de flotas de maquinaria pesada. 2. Anlisis de aceite Las funciones principales de los lubricantes son: Controlar la friccin Controlar el desgaste Controlar la corrosin Controlar la temperatura Controlar la contaminacin Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidrulicos El aceite transporta y contiene toda la informacin acerca de los contaminantes y partculas de desgaste. El anlisis de aceite es una tcnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades fsicas y qumicas proporciona informacin con respecto a: La salud del lubricante Contaminacin del lubricante Desgaste de la maquinaria El anlisis de aceite no slo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes, sino tambin establecer un Programa de Lubricacin basado en Condicin. Los fabricantes de equipos recomiendan Planes de Mantenimiento que incluyen cambios de lubricantes a intervalos fijos, llevando a un costoso sobre mantenimiento, pues sustituye lubricantes todava aptos para el uso. 3. Beneficios de utilizar el Anlisis de Aceite 3.1 Estrategia Proactiva Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos de alarmas: Alarmas Absolutas Alarmas Estadsticas Las alarmas absolutas, son lmites condenatorios que se aplican al estado de contaminacin del lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Anlisis de Lubricantes. Mientras que las alarmas estadsticas, estn basadas en los propios valores registrados en el equipo. El anlisis de la tendencia estadstica permite identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan. 18

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Resulta muy importante para poder identificar las causas de falla, tener en cuenta las condiciones operativas y ambientales. Tal como es sabido, an dos mquinas idnticas condiciones operativas y ambientales dismiles no requerirn las mismas intervenciones de mantenimiento, ni presentarn la misma clase de fallas. Pero para el caso de equipos idnticos en condiciones operativas similares, se pueden utilizar las mismas alarmas estadsticas. As mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes mviles que tienen contacto con el lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste. Para llevar adelante una Estrategia Proactiva el primer paso es seleccionar los equipos a incluir dentro del Programa, y definir los objetivos de limpieza, y luego tomar acciones para llevarlos a cabo. Para seleccionar los puntos de lubricacin a monitorear mediante anlisis de aceite, tal como ya se mencion anteriormente, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cmo afecta ste a la confiabilidad y disponibilidad de la mquina. Incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de capacidad, si ste afecta la confiabilidad y seguridad de la mquina. Para sta caso no se esperan beneficios extendiendo la vida del aceite, sino desde el punto de vista del control de contaminacin de los aceites, es el pilar bsico de la Estrategia Proactiva, enfocndose al control de la principal causa de desgaste y falla de los equipos, debindose evitar que los contaminantes ingresen al sistema. El objetivo de limpieza afecta desde la recepcin, almacenaje y manipulacin de los lubricantes nuevos, la limpieza de los respiraderos, la correcta seleccin y frecuencia de cambio de filtros. A continuacin se detallan las principales consecuencias sobre la superficie metlica, segn el tipo de contaminante.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades fsicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades qumicas, que disminuye su vida til, a travs los siguientes mecanismos: Oxidacin Polimerizacin Ruptura Evaporacin 19

JEM Mantenemos Ltda. Al disminuir la contaminacin con agua, con aire, con partculas, con calor, no slo se estar disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino tambin extendiendo la vida til del aceite. Desventajas: Un Programa de Anlisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y recursos si no est bien establecido. En muchos de los casos, se convierten en programas de "puro nombre". Los departamentos de Mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en archivos y expedientes, de reportes con los resultados de los anlisis, recibidos fuera de tiempo (que en ocasiones no han sido revisados) y que contienen valiosa informacin esperando a ser analizada y explotado su potencial. Como en todas las cosas de la vida, existe una lnea muy delgada que marca la diferencia entre el xito y el fracaso.

Algunas razones comunes por las que un programa de anlisis de aceite falla: 1. El programa de Anlisis de Aceite no est identificado y enfocado con la estrategia del Mantenimiento Proactivo. 2. Las muestras de aceite no proporcionan informacin de calidad, debido a puertos mal localizados o mtodos de muestreo inadecuados. 3. Los mtodos y las pruebas que se efectan a los aceites son incorrectas o incompletas. 4. No se establecen lmites de advertencia y metas de control adecuados. 5. La frecuencia de muestreo es inadecuada y falta de pruebas de seguimiento por excepcin. 6. Poca demanda de servicios de alta calidad de Laboratorios Independientes de Anlisis de aceite (o no se quiere pagar por ellos). 7. Inadecuado conocimiento del diseo de la maquinaria e informacin de la operacin en la interpretacin de resultados. 8. Falta de anlisis y combinacin de datos de inspecciones y sensorial con el resultado de anlisis de aceite para determinar las causas de falla. 9. Falta de entrenamiento en la interpretacin, para asegurar una respuesta adecuada a los resultados anormales. 10. Falta de sistemas para medir el progreso de los programas y celebrar los xitos.

3.2 Estudio de casos particulares 3.2.1 Motores diesel Pruebas que comnmente se realizan a aceites para motores diesel: Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, Estao, Calcio, Sodio y Silicio. Medida de contenido de holln Medida de Viscosidad cinemtica (ASTM D-445) Contenido de Agua (ASTM D-95) Medicin del TBN (ASTM D-2896) 20

JEM Mantenemos Ltda. Dilucin por combustible Dilucin por Glicol

Caso ejemplo: Para el caso de un motor diesel de 454 KW a 2000 rpm perteneciente a una gra dieselhidrulica, que trabaja en rgimen estacionario a 2000 rpm, lubricado con aceite mineral que cumple con la especificacin API CF-4, para el cual se extrajeron muestras de aceite usado en cada cambio de aceite, y se graficaron los contenidos de metales de desgaste a lo largo del tiempo. Se normalizaron los contenidos de metales de desgaste, segn la reposicin del perodo entre cambios. En la figura N 2 se puede observar que la mayora de los mximos de holln estn alineados con los de hierro, lo que demuestra, como es de esperar, que el mayor contenido de holln en el aceite, provoca un mayor aumento del desgaste del motor, por efecto de la abrasin.

Figura N 2. Evolucin de la concentracin de Hierro, Slice y Holln

Figura N 3. Evolucin de la concentracin de metales en igual perodo

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Figura N 4. Evolucin del perodo entre cambios Los puntos alrededor de la muestra de fecha 22-Jul, presentan un contenido de hierro y cobre por arriba de los valores mximos indicados por el fabricante del motor, indicando desgaste proveniente de los metales de biela y bancada del cigeal, y del cigeal mismo. Tal como se puede apreciar no hubo ingreso de contaminantes, ni contaminacin del lubricante. El motivo del incremento de los metales de desgaste estuvo en el agotamiento del paquete de aditivos. El caso aqu presentado corresponde a un motor diesel con un consumo de combustible en el entorno de los 55 litros por hora, que sumado al alto contenido de azufre del acpm (el peso total de Azufre est cercano al 0.8 %) aumenta la velocidad de agotamiento del paquete de aditivos, razn por la cual, se debi disminuir la frecuencia de cambio de aceite para poder prolongar la vida til del motor. En ste caso no se obtuvo beneficios por disminucin del consumo de lubricantes. Al contrario se aumentaron los costos por concepto de lubricantes en un 50% al ao, pero se obtuvieron beneficios mayores en la extensin de la vida en servicio del motor. En general es posible extender la vida en servicio del aceite, con excepcin del caso descrito anteriormente o similares. Para el caso de motores diesel, a pesar de estar limitados, como ya se dijo anteriormente, por el alto contenido de azufre, el anlisis de aceite no deja de ser una herramienta muy poderosa para detectar fallas incipientes, as como tambin llevar a cabo un monitoreo de condicin del estado del motor. Por otra parte es posible elaborar un indicador del estado de un motor diesel combinando la informacin suministrada por el anlisis de aceite, los registros de consumo de aceite y combustible, sumado a mediciones de desempeo, que habitualmente slo son utilizadas para diagnstico, como es la medicin de la compresin en cilindros y la medicin de presin en el crter, permitir proyectar la vida til remanente, lo que mejorar la planificacin de las reparaciones y compra de repuestos, disminuyendo as el capital inmovilizado en repuestos. 3.2.2 Circuitos hidrulicos Pruebas que comnmente se realizan a aceites hidrulicos: Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y Nquel Espectroscopia de Silicio Medida de Viscosidad cinemtica Contenido de Agua Medicin del TAN Oxidacin

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JEM Mantenemos Ltda. Conteo de partculas Al igual que en el caso del motor si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar los contenidos de metales de desgaste en relacin los lmites de advertencia, as como tambin analizar las tendencias. Las estadsticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidrulicos son resultado directo de la contaminacin del fluido. Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito; bombas, motores, vlvulas, y cilindros hidrulicos por la corrosin producida por los cidos que se forman debido a la oxidacin del aceite y la contaminacin con agua. Tambin se pueden producir atascamientos de vlvulas por presencia de partculas, ms en circuitos que posean bombas y motores de pistones y vlvulas proporcionales. Segn la clase de bombas y vlvulas que componen el circuito hidrulico, y la presin de trabajo de las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza segn el cdigo ISO 4406. Se deben seleccionar los filtros hidrulicos necesarios segn la eficiencia de filtrado requerida. Realizando el control de contaminacin y el monitoreo de condicin del estado de salud del lubricante se pudo llegar a extender ocho veces la vida en servicio comparada con el intervalo entre cambios indicado por el fabricante, lo que genera una importantsima disminucin del consumo de lubricantes, y la consecuente disminucin de los costos de lubricantes y mano de obra asociada a lubricacin. El control de contaminacin y que el lubricante se mantenga por debajo de un objetivo de limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de sta manera la vida til de bombas hidrulicas, motores hidrulicos y vlvulas. En la figura N 5, est graficada la evolucin de viscosidad cinemtica de un aceite hidrulico mineral ATF que cumple con las especificaciones C4 de Detroit Diesel Allison, de un circuito de una gra diesel hidrulica con respecto al tiempo y horas de uso. En la misma se puede observar los instantes en que se sustituy el aceite hidrulico con 6000 horas de uso aproximadamente, al llegar la viscosidad a su lmite condenatorio inferior. El fluido ATF que cumple con las, posee un muy alto ndice de viscosidad, y con el uso sufre envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminucin permanente de la viscosidad. Para lograr una mayor extensin de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitucin del aceite mineral por aceite sinttico, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidrulicos y las ventajas tribolgicas, como los costos asociados.

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Figura N 5. Evolucin de la viscosidad

4. Conclusiones Resulta fundamental para que el Plan de Mantenimiento sea exitoso, tanto la seleccin adecuada de las sistemas o componentes a monitorear, como el correcto establecimiento de lmites y objetivos de limpieza. En general, la implementacin de una Estrategia Proactiva generar los siguientes beneficios: Aumento de la confiabilidad. Aumento de la seguridad en la operacin al evitar las fallas catastrficas. Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad, y al mejorar la planificacin de las intervenciones. Disminucin de prdidas de produccin, por interrupciones debidas a fallas. Reduccin del impacto ambiental por la reduccin del consumo de lubricantes. Disminucin de costos de lubricantes hasta en 10 veces. Disminucin de costos de mano de obra en tareas de lubricacin. Disminucin de costos de reparacin, por deteccin temprana de los problemas. Disminucin de costos de materiales y repuestos, al extender la vida til de las mquinas hasta 6 veces, segn el sistema y los objetivos planteados. Disminucin del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida til remanente.

Enfoque del Mantenimiento


El xito de una empresa es, en gran parte, debido a la buena cooperacin entre clientes y proveedores, sean internos o externos. Los roces crean costos y consumen tiempo y energa. La gestin dinmica del mantenimiento implica administracin de las interfaces con otras divisiones corporativas. La coordinacin entre los subsistemas de: planificacin de la operacin, de la estrategia del mantenimiento, de la adquisicin de repuestos, de la programacin de servicios y del flujo de informaciones, elimina el conflicto de metas. Altas disponibilidades e ndices de utilizacin, aumento de la confiabilidad, bajo costo de operacin como resultado de mantenimiento optimizado, gestin de repuestos y alta calidad de

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JEM Mantenemos Ltda. productos, son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operacin y mantenimiento trabajan juntos. La no modernizacin de las empresas genera costos indirectos relacionados con: Prdida continua de la competitividad, ya que los parmetros de medicin estn cambiando (lamentablemente este hecho no es fcil de cuantificar); A medida que pasa el tiempo, se vuelve ms difcil enfrentar los cambios tecnolgicos exigidos por la modernizacin; Se pierde el sentido de urgencia que requiere la gestin en un ambiente mutante y ultra competitivo. Las nuevas tecnologas estn exigiendo: Personal preparado; Nuevos procedimientos; Cambio de paradigmas; Aprendizaje continuo; Nuevos enfoques de supervisin; Liderazgo basado en el conocimiento; Conversin de trabajadores manuales en trabajadores con conocimiento. Para enfrentar la modernizacin se debe: Crear una verdadera cultura innovadora en el interior de la empresa; Motivar el perfeccionamiento continuo; Utilizar el "benchmark" de manera inteligente; Crear visiones tecnolgicas adecuadas a la realidad; Visitar y conocer otras realidades; Estimular el cambio; Crear el espirito crtico. Los cambios ocurren de forma cada vez ms rpida, y el no seguimiento a estos, puede llevar a una empresa a quedar rezagada con relacin a sus competidores. reas de cambio exitosas tuvieron su evolucin de mantenimiento no planificado hacia el mantenimiento estratgico. Los expertos en mantenimiento son repetidamente confrontados respecto a: cual es el mtodo de mantenimiento ms eficaz? La respuesta es la combinacin correcta de todos los mtodos disponibles, o sea, mantenimiento por ruptura, mantenimiento basado en el uso y mantenimiento basado en la condicin - Figura 70

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En la evaluacin del punto ptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del mantenimiento es influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y por el costo de la falla (prdida de produccin). De esta manera, la estrategia ptima de mantenimiento, es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes del costo, o sea, identifica el punto, donde el costo de reparacin es an menor que el costo de la prdida de produccin. El mantenimiento planificado alcanza reducciones de costos a travs de: la eliminacin de desperdicios, del establecimiento de estrategias por equipo y del aumento de la capacidad, disponibilidad y confiabilidad de los equipos. La previsibilidad y el impacto de las fallas sobre el negocio, apuntan hacia el tipo de estrategia a ser adoptada, segn la importancia de las varias unidades de la empresa.

Son consideradas, en el rbol de decisiones para la seleccin del correcto "mix de los mtodos", factores como: la utilizacin deseada, si el proceso de operacin es continuo o intermitente, calidad del servicio, requisitos de seguridad, proyecto / configuracin de los equipos de la empresa y efectividad de los costos, previsibilidad de falla, tiempos medios entre falla y tiempos medios para reparaciones etc.

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La planificacin de mantenimiento es compuesta por una serie de actividades, siendo las principales etapas del proceso: enfocar el esfuerzo, desarrollar los planes e implantarlos. El resultado de esta planificacin, deber ser una serie coherente de estrategias de mantenimiento, continuamente monitoreadas y ajustadas, con el objetivo de minimizar los costos totales. Son caractersticas de un mantenimiento ptimo: Enfocar las habilidades del mantenimiento departamental, en la planificacin y control del mantenimiento y no en la reparacin de rupturas y mejoras de equipos; Realizar trabajo de mantenimiento de acuerdo con planes documentados y estandarizados, tareas programadas y solicitudes de trabajo; Realizar mantenimiento preventivo de acuerdo con el programa (no dejar los trabajos para despus); Documentar y analizar el historial de mantenimiento y rupturas, buscando asegurar que los ndices de falla sean optimizados y los costos totales minimizados, medir y mejorar la productividad del personal e identificar oportunidades de mejora. Desarrollar los sistemas inteligentes necesarios para promover las acciones indicadas por el mantenimiento basado en la condicin y, de esta manera capturar el conocimiento actual y futuro.

Seleccin del Software de Mantenimiento


Tras la etapa de Anlisis y Diagnstico, se inicia el proyecto del sistema, cuando es desarrollado o seleccionado y adecuado el sistema que almacenar y procesar las informaciones del proceso de gestin del mantenimiento. Las exigencias actuales de la fiabilidad y disponibilidad son de tal orden que se impone, a los gerentes de mantenimiento, responsabilidades que pueden ser ejecutadas slo con herramientas adecuadas de gestin. Requerimientos para una instalacin exitosa. Estamos seguros que ms del 50% de los sistemas comercializados no llegan a atender adecuadamente a las empresas y lamentablemente no son divulgadas esas experiencias negativas, con raras excepciones. De esta forma, los gerentes deben preocuparse en la seleccin de un sistema que realmente atienda a sus necesidades, no slo basados en las demostraciones hechas por los proveedores y s con una investigacin consciente de las consecuencias que vendrn con la adquisicin del sistema. Como sugerencia indicamos, en el listado presentado a continuacin, algunas caractersticas que deben ser observadas en la seleccin de software de mantenimiento: 1.- Que el proveedor tenga los programas fuente para venderlos, en caso de inters del cliente (naturalmente bajo criterios que eviten la comercializacin del sistema por el cliente o por cualquiera de sus funcionarios);

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JEM Mantenemos Ltda. 2.- Que el sistema opere en el ambiente o plataforma utilizado por la empresa as como tenga las caractersticas de un mono multiusuario, de acuerdo con la necesidad; 3.- Que el proyectista sea un experto en mantenimiento y que contine produciendo nuevas versiones; 4.-Que el sistema sea de fcil operacin no exigiendo, en consecuencia, la participacin de ingenieros o tcnicos especializados para la ejecucin de sus tareas cotidianas. 5.- Que el sistema pueda ser comercializado de forma modular, pero sin exigir ninguna adecuacin a medida que sean adquiridos nuevos mdulos y que sea de fcil navegabilidad entre las pantallas, ventanas y mdulos. 6.- Que los cdigos sean compuestos por clulas para permitir selecciones o filtros en los reportes y listados y adems que el contenido de esas clulas sean establecidas por el propio usuario, a partir de las tablas patrones para sus necesidades; 7.- Que la recoleccin de datos de mano de obra sea independiente de las rdenes de trabajo de forma que permita su implementacin en cualquier momento; 8.- Que exista la posibilidad de integrar los sistemas de gestin de material de forma que el sistema de mantenimiento informe al sistema de material las necesidades para los servicios programables y hasta inicie el proceso de reposicin de stocks y el sistema de material provea al sistema de mantenimiento, los costos de repuestos y material de uso comn; 9.- Que sea posible monitorear servicios de terceros, tanto a travs de contratos permanentes y globales como a travs de servicios eventuales. 10.- Que existan niveles de acceso para restringir algunas operaciones slo a usuarios acreditados como, por ejemplo, recuperacin de datos de back-up, operacin con sueldos, acceso a reportes confidenciales, exclusin de informaciones de los archivos, etc; 11.- Que la capacidad de memoria (RAM) necesaria para el procesamiento del sistema, sea compatible con la disponible en los equipos de la empresa as como la capacidad del almacenaje de datos por perodos de consulta definidos por el usuario y la creacin de archivos muertos a partir de plazos tambin definidos por el usuario; 12.- Contestacin rpida a consultas cuando los archivos estn muy cargados de informaciones. 13.- Garanta de ejecucin de back-up automticamente, de forma eficiente, rpida y compactada; 14.- Que sea permitido cambiar ttulos y leyendas para personalizar las informaciones de la empresa; 15.- Que sea permitido crear nuevos reportes de acuerdo con la necesidad del usuario a partir de los datos existentes en los archivos.

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JEM Mantenemos Ltda. 16.- Atender la gestin de costos, de material (en el nivel de mantenimiento) y de mano de obra de acuerdo con las reales necesidades del usuario; 17.- Posibilidad de implementacin de recursos de sistema experto con mdulo de mantenimiento predictivo, alertas a la gerencia de mantenimiento y nivelacin de recursos de mano de obra: 18.- Que los costos sean adecuados y los pagos puedan ser hechos de forma parcial, o sea de acuerdo con la implementacin de cada mdulo, as como los costos sean para toda la empresa y no slo para cada copia del sistema provista. Un hecho importante es que las empresas, deben estar conscientes de que la seleccin del software no cierra la tarea de informatizar el proceso de planificacin y control del mantenimiento, una vez que la formacin de los archivos inciales (inventarios de equipos y correlacin con repuestos, programacin, instrucciones, recomendaciones y valores estndares de medicin) vayan a necesitar de gran inversin de tiempo de personal tcnico para lograr que el sistema est en condiciones de operar. Finalmente cabe destacar las dificultades que sern encontradas para iniciar la operacin del sistema despus de instalar y procesar los archivos bsicos. Esas dificultades estn muy relacionadas a reacciones del personal en llenar correctamente los documentos para realimentacin del sistema (historia de ocurrencias, consumo de hombres-hora y material, cambios de localizacin, etc.) as como de los solicitantes de servicios en la solicitud a travs del rgano competente, la atribucin correcta del grado de prioridad y en la evaluacin de los servicios (calidad del mantenimiento). Normalmente estas dificultades (o cambio de actitudes) son superadas entre el 1 y 2 aos a partir del momento de implementacin del sistema. Los resultados se compararn contra las especificaciones establecidas en las metas, haciendo los ajustes que se requieran, de esta manera se tendr una sistematizacin en mejora continua. La estructura propuesta hasta aqu sera suficiente para una buena implantacin de la ejecucin del mantenimiento. Sin embargo, no sera suficiente para arribar a las metas propuestas. Como lo dijimos al principio se requiere de un fuerte involucramiento de toda la organizacin, esto se traduce como una estructura que soporte todas las funciones alrededor de mantenimiento de maquinaria y equipos as como tambin de las asociadas con la produccin. Conservacin Se refiere al conjunto de polticas y actividades que tratan de evitar la degradacin de un sistema. Polticas que se adaptan para la operacin y que garantiza la permanencia del sistema y el mantenerlo, y que se contemplan en la documentacin tcnica. Actividades, acciones tendientes al mantenimiento y operacin, que en conjunto evitarn la degradacin del sistema, l que en caso de falla deber ser restablecido dentro de un intervalo especfico. Esto an cuando se est siguiendo una falla, por lo tanto, conservacin es la inversa de los tiempos perdidos (muertos) y prdida por falla y tiempos autorizados (bajos). Tiempos muertos provocados por paros en su mantenibilidad. Tiempos bajos, por falta de sistematizacin.

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Conclusiones
Disponer de un modelo de gestin de mantenimiento es materializar la forma de operar en un documento, esto hace tangible la gestin misma y permite poner en prctica de manera ms organizada la forma de gestionar y dirigir; el principal valor para el caso de mantenimiento es organizarse de manera tal de evitar que el caos de necesidades variadas que se presentan da a da desenfoquen su gestin, es decir le provee orientacin, organizacin y sentido de importancia. Si bien es cierto disponer de un modelo para gestionar nos da un sentido de orden y claridad, no muchas organizaciones tienen los recursos ni la estructura para ello, stas podran tomar slo algunos de los procesos claves detallados a fin de estructurar su propio modelo de gestin, pero creo que disponer de un modelo es recomendable puesto que es disponer de orden y estructura. Finalmente, una vez armado el modelo, considero que lo ms importante es lograr articularlo, esta tarea, liderada por el gerente, debe ser acompaada de una adecuada estrategia de comunicacin y difusin, as como claras responsabilidades definidas en cada puesto integrante del modelo. Si al buen nivel y rigor tcnico que se encuentra habitualmente en mantenimiento, cada profesional del rea de mantenimiento le aade un conocimiento profundo del NEGOCIO de la empresa, un compromiso con la seguridad operativa y proteccin del medio ambiente, y una comprensin de la realidad econmica; este profesional de mantenimiento estar en ptimas condiciones para prosperar dentro o fuera de su organizacin actual con nuevos condicionantes pero tambin con nuevos retos y satisfacciones en la Gestin del mantenimiento, integrado sistemticamente a la Gestin de Salud, Medio Ambiente y Calidad, para asegurar la productividad y competitividad de la empresa.

Bibliografa Administracin Moderna de Mantenimiento Lourival Tavares Implementacin de un Programa Proactivo Gerardo Trujillo RCM J.M Moubray Seminario de Mantenimiento Proactivo y anlisis de aceite - James C, Fitch

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