25/8/2020 Ingeniería de control | Una estrategia de control dual de rango dividido para procesos de presión y flujo

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Una estrategia de control dual de rango

dividido para procesos de presión y ujo
Mantener el punto de ajuste para operaciones de dos modos o de amplio rango puede
ser mucho más fácil cuando hay dos dispositivos de control. El control de rango dividido
se ha utilizado ampliamente en procesos industriales para controlar la presión, la
temperatura y el ujo. Ver diagramas.
POR XI (CHRIS) SUN, ASHISH SHAH, JOSEPH AMALRAJ 6 DE ABRIL DE 2015

El control de rango dividido se ha utilizado ampliamente en procesos industriales para controlar la presión, la
temperatura y el ujo, y normalmente se utiliza para controlar una operación de dos modos. Por ejemplo, el
control de rango dividido se ha utilizado para mantener la temperatura del recipiente donde hay controles de
calefacción y refrigeración. Cuando la temperatura (un único valor medido) está por debajo del punto de
ajuste de temperatura deseado, primero se cierra la válvula de enfriamiento y luego la válvula de
calentamiento comenzará a abrirse. Cuando la temperatura está por encima del punto de ajuste, primero se
cierraAlla válvula
utilizar de web,
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control de rango dividido se usa para regular dos válvulas de control para cubrir un rango más amplio de
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g p g p g p
operación. Una válvula de control controla a través del rango inferior y la segunda válvula de control controla
el rango superior.

Discusión y diseño a continuación, revisión de cómo un control dual de rango dividido puede mantener la
presión o el caudal en un proceso de tres tuberías con dos líneas con válvulas de control y la tercera línea
(línea de ujo) sin válvula de control, y cómo coordinar entre el controlador de rango dividido de presión y el
controlador de rango dividido de ujo.

P&ID para el ejemplo

La disposición de tubería e instrumentación existente tiene la línea principal con una válvula de control A,
que se rami ca en dos líneas como se muestra en la Figura 1. La válvula A se usa para mantener la presión
del proceso aguas arriba medida por PT2 con un controlador PID estándar P2. Los dos ramales tienen dos
válvulas de control, B y C, para mantener la presión aguas abajo medida por PT1 usando un controlador de
rango dividido de presión P1 abriendo y cerrando las válvulas de control B y C a través de PC1A y PC1B. PT1
es un transmisor de presión para medir la presión aguas abajo de la válvula A.

Cuando la presión aguas arriba

PT2 es alta, la válvula A se
abrirá más para reducir la
presión. Y cuando la presión en
PT2 es baja, la válvula A
reducirá su apertura. En ambas
situaciones, las válvulas B y C
aguas abajo seguirán los
cambios en la válvula A para
mantener la presión en PT1
utilizando el controlador de
rango dividido P1.

Cuando la presión en PT1 es

alta, P1 abrirá la válvula B
primero para enviar gas a la
planta 1. Cuando
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p y
la presión aún sea alta, P1
abrirá la válvula C para enviar gas al cabezal de antorcha para controlar. Por otro lado, cuando la presión en
PT1 es menor que el punto de ajuste de P1, P1 cerrará la válvula C y luego la válvula B hasta que la presión
alcance el punto de ajuste de P1.

Cambiar el proceso

Debido a cambios en el proceso, a veces se requiere que el gas de la válvula A uya a la planta 2. Sin
embargo, la línea a la planta 2 solo tiene una válvula solenoide D con dos estados operativos,
completamente abierta o cerrada, y tiene un transmisor de ujo FT2 como se muestra en la Figura 2. FX2 es
el ujo compensado con temperatura y presión, que no se muestran en el diagrama.

The new process requires maintaining pressure at PT1 when valve D is closed, and maintaining a certain
ow rate at FT2 when valve D is open. The existing pressure split-range control P1 has di culty meeting the
two different control objectives. When valve D is open and gas ows into plant 2, an operator manually
adjusts pressure by trial and error to achieve the required ow at FT2 to plant 2. This results in delays and
di culty maintaining a steady ow to plant 2. For example, when the inlet pressure in plant 2 changes, it will
cause ow variation even if the pressure at PT1 is maintained very well. Thus, it needs continuous
intervention by the operators to maintain constant ow at FT2 if only the split range controller P1 is used to
control ow.

Therefore, the existing control design does not meet the operators’ expectation of having continuous
automatic control of both pressure at PT1 and ow at FT2.

Solving the challenge

In analyzing the challenge, it was clear that there were three main objectives that would have to be ful lled
simultaneously:

Use the ow and pressure controls to maintain ow or pressure based on input from the ow or
pressure controller with the new setup, but with no eld control valves in the ow control line
Smooth bump-less and procedure-less transfer between ow and pressure controllers, and
Avoid are and pressure upsets when the solenoid valve suddenly closes in the third line.

Dual split-range control strategy

The new dual ( ow/pressure)

split-range control scheme was
con gured in the control
systems with no additional eld
instrumentation or valves, and
is illustrated in Figure 3. F2A is
a ow split-range controller and
PHS1 is a switch used for
operators to select between
pressure split-range control or
ow split-range control.

In the new control scheme,

when valve D is closed, the
pressure split-range controller is
usedAltoutilizar
maintain pressure at
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PT1 in the same way as before. Consulte nuestra Política de privacidad para obtener más información.
Wh h l D i d h
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When the valve D is opened, the
new ow split-range controller
F2A will maintain the ow to plant 2 as monitored by FT2. When the ow is less than F2A’s setpoint, F2A will
rst close valve C. When valve C is fully closed, it will start to close valve B until the ow reaches its setpoint.
In normal operation, it is desirable to avoid sending gas to the are.

To achieve smooth transfer between the ow split-range controller and pressure split-range controller, and to
avoid a possible upsets or ares when the solenoid valve is suddenly closed by the trip functions, control
logic is designed to set the pressure or ow controller’s opening initially. For example, when the control is
switched from ow split-range control to pressure split-range control by an operator or by the trip logic,
pressure controller P1 is set to its initial opening value, which is de ned in the following equation, and then
controller P1 is set to automatic control. P1’s initial opening is calculated thusly:

Initial P1.OP = 100 – [F2A.OP + (FT2.PV / Maximum Flow Rate)*100]

Here, FT2 is the ow in the third line, and the maximum ow rate is de ned as the ow in the rst line when
the controller P1 is fully opened. This design can avoid the upset caused by the sudden closing of the
solenoid valve D, which may cause aring and disturb the upstream operation.

Figure 4 shows the valve opening states of valves B, C, and D for the cases of pressure split-range control
and ow split-range control, respectively.

Actual results

This new dual split-range control strategy is now in use for waste gas processing in our company. Figure 5
shows the control performance using the ow split-range control for ow FT2. The ow setpoint of FT2A
was rst increased from 4 mscfd to 5.5 mscfd and then reduced to 4.8 mscfd. It is clear that the ow at FT2
followed setpoint changes well.

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Figure 6 demonstrates the ow split-range control for the ow at FT2 at the beginning and for most part in
the middle section, and with the pressure split-range control for pressure PT1 at the end.

It can be seen that when the control is on ow, FT2 with the ow setpoint rapidly changed from 4 mscfd to 2
mscfd, the ow FT2 tracked the ow setpoint very well, and the header pressure PT1 changed without any
upset or pressure surge. When solenoid valve D was suddenly closed, the DCS logic set a calculated initial
opening to control valve B through controller P1 and set a prede ned setpoint to controller P1 (15 psig), then
switched the ow controller to the pressure controller, which prevented a pressure upset and avoided
possible waste gas aring.

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The dual split-range control discussed here has been implemented at Syncrude Canada Ltd. A properly
designed dual split-range control strategy can maintain both pressure and ow rate for a process that has

three pipe lines, two lines with control valves and the third with no control valve. The results of this industrial
application satis ed all the control performance criteria of the process.

Xi (Chris) Sun, PhD, PEng, is senior associate, Control, PC&A; Ashish Shah, PEng, is team leader, Technical,
PC&A; and Joseph Amalraj, PEng, MBA, is senior technical leader, PC&A, for Syncrude Canada Ltd. 

Key concepts:

Some control problems require more sophisticated solutions than traditional regulatory control.
Split-range control strategies are very well suited for speci c applications.
Syncrude Canada pudo automatizar una aplicación difícil que había requerido un alto nivel de
intervención manual.

EN LÍNEA

Para más información visite:

www.syncrude.ca 

En www.controleng.com , busque "control de proceso avanzado" para una variedad de artículos sobre este
tema crítico.

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