Manufactura Aplicada

Reporte de SMED

GPIO954

EQUIPO:

Nayeli Alejandra García López

Olivia de los Ángeles Maya Saldaña

Jahir de Jesús Galván Baeza

Jorge Axel Quevedo

Daniel Miranda Rivas

Emmanuel Ángel Huerta Martínez

Alma Delia Morales Lorenzo

Sandra Eleni Mares Cárdenas

 Introducción
En la siguiente proyecto de manufactura aplicada vamos a realizar una visita a la
empresa azulejos decorados manzano para poder aplicar la metodología SMED
en dicha empresa, en la cual vamos a realizar un análisis de todas las áreas de la
empresa donde es necesario la aplicación de esta metodología así que el equipo
se dividirá para poder hacer este análisis de forma más rápida, para poder realizar
un análisis se formularan check-list u otro método que nos ayude a obtener un
mejor resultado de cuál es el área de la empresa más critica que requiere una
implementación de SMED para que el flujo de trabajo sea más productivo, para de
esta forma nosotros poder reducir los tiempos en el cambio de herramienta de
dicha área y así la fabricación del azulejo mejore su calidad ya que está siendo
fabricado de forma más precisa y eficiente, y para ello tenemos que determinar
qué tipo de SMED es necesario desarrollar si este debe de ser interno o externo
ya que se tiene que analizar el tiempo que llevaría instalar la herramienta para
comenzar a operar los azulejos y esta debe de estar limpia y ordenada para que
no exista algún tipo de error en el proceso que dañe dicha herramienta, es por ello
que en este reporte se analizara y evidenciara toda la información recabada para
que en equipo se pueda dar una buena determinación del área a la cual se
aplicara el SMED y para ello necesitamos tener bases o pruebas que nos ayuden
a determinar esta la cual evidenciaremos en un diagrama de procesos para ver
cómo fue que mejoro la producción en cuanto a tiempos, y así ver de cuanto fue la
mejora con ayuda del SMED en el flujo del material, y es así como vamos a
desarrollar el plan de mejora que nos va a ayudar a llevar una correcta estrategia
al momento de implementar esta metodología, cuando ya tengamos dicho plan de
mejora haremos un análisis de costo beneficio, para ver si podemos ofertar
nuestro SMED a diversas empresas que están el mismo sector de azulejo.
 Justificación

En base al análisis de áreas realizado por parte en equipos se obtuvieron los

siguientes resultados.

Áreas Cambios de herramienta/maquina

Molino 1
Corte 2
Horno de leña 0
Esmaltado 2
Pintado con pantalla 7
Horno de gas 1
Empaquetado 0

Como se puede apreciar en el área de pintado con pantalla se tienen más cambio
de herramienta para poder realizar el pintado de dicho azulejo, ya que no se tiene
un instrumento que facilite dicho pintado de forma más rápida y se tienen que
hacer estos cambios y movimientos que generan tiempo muerto en la producción.

A continuación, se muestran el tiempo que se ocupa en hacer el cambio de

herramienta en las áreas de la empresa.

Áreas Tiempo
Molino 2 min
Corte 1 min
Horno de leña 0 min
Esmaltado 2 min
Pintado con pantalla 5 min
Horno de gas 1 min
Empaquetado 0 min

Como se puede ver en la tabla el área de pintado con pantalla es el área que toma
más tiempo en el proceso de producción de la empresa por lo cual es el cuello de
botella referente a cambio de herramienta en el proceso, por lo cual es el área que
el equipo determino en base a los resultados que se aplicara un SMED para que el
flujo de producción sea más continuo y mejoren los tiempos en la producción y por
ende mejora la calidad en los productos y se tienen los pedidos a tiempo.

Dichos resultados se muestran en la siguiente gráfica.

areas/tiempo

molino
9%
18% corte
horno de leña
esmaltado
9% pintado con pantalla
horno de gas
empaquetado
45%
18%

Como se puede apreciar el área de pintado con pantalla toma el 46% de la

producción del total de las otras 6 áreas, por lo cual es el área crítica a
implementar el SMED.

Objetivo general

Reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio.

Objetivos específicos
  Incrementar el OEE.
 Incrementar la productividad.
 Reducir el stock en proceso.
 Hacer el cambio de herramienta más rápido en el área de pintado.

Marco Teórico
En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die) es un
método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en
asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o
inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single
minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la
fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza
correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

 Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina

parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
 Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden
realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción
(conocidos por las siglas en inglés OED).
El método se desarrolla en cuatro etapas.
Esta es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que
podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle
las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL
(también conocidas como LQTP). Una buena aproximación es un análisis continuo de
producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de
vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:

 la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;

 la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
 la verificación de la materia prima y de los productos químicos;
 la correcta regulación del equipo;
 el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;
 la realización y la prueba;
 la aprobación y liberación para la producción.

Separación de los ajustes internos y externos

Es la segunda etapa del método SMED y es la más importante: distinguir entre ajustes
internos y externos.
Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.
Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

Transformación de ajustes internos en externos

Es la tercera etapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación de
sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto,
envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en
sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos
acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se
realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las
operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de estas operaciones para determinar cuáles
pueden moverse y/o simplificarse.

Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes
se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.
Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma
contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los
ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en
la producción.
En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus fundamentos al conseguir
reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de
ahí surgió lo de “menos de 10 minutos”.
Aunque en la definición de SMED se hable de reducir los tiempos de preparación en
menos de 10 minutos, esto no siempre será posible.
La realización del SMED sigue 7 pasos:

 Preparación Previa
 Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
 Separar lo interno de lo externo.
 Organizar actividades externas.
 Convertir lo interno en externo.
 Reducir los tiempos de actividades internas.
 Realizar el seguimiento.

Veamos las con más detalle:

1) Preparación Previa:
Esta etapa consta de dos partes:
1-1) INVESTIGAR:
Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta (layout), las
instrucciones de la preparación existentes…
Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la
situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).
Observar la preparación insitu.
1-2) CREAR UN EQUIPO:
Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los fundamentos del
SMED y darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo.
Sobre el equipo deberá estar constituido por:
Persona/s con experiencia en la preparación.
Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas
Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.
Sobre los medios:
Videocámara con baterías y tarjetas de memoria suficientes.
Plano de la distribución en planta con un tamaño que permita ser manejado.
Papel y lápiz.
Calculadora.
Un lugar de reunión para analizar en equipo todos los datos y que permita poder visualizar
las grabaciones.
 
2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:
Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante el
proceso de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en él varias personas
todas deberán ser grabadas.
El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación de la última pieza de la
referencia saliente y el final de grabación se dará con el inicio de fabricación de la primera
pieza OK de la referencia entrante.
Si la máquina no extrae una pieza OK se considera que seguimos dentro de la
preparación y en estos casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada
puede ser considerada como la última operación de la preparación.
Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo del taller SMED usará las
grabaciones para detallar todas las actividades de las que consta el proceso de cambio de
referencia, indicando a su vez su duración. De esta forma se obtiene el tiempo de ciclo
estándar del proceso.
 
3) Separar lo interno de lo externo
En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las
anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser externas.
En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa
es aquella que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de
ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso.
De ahí la importancia de convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de
cambio de referencia en externas.
 
4) Organizar las actividades externas
Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina en marcha, en esta etapa
el equipo debe de hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que todas las
actividades externas estén preparadas en el momento vaya a comenzar el proceso de
cambio de referencia.
El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se está
haciendo el taller SMED.
Algunas de las consideraciones que suele recoger esta lista:
¿Qué preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; ¿qué herramientas y piezas
necesitan estar a mano de los operarios que hacen el cambio?; ¿dónde deben colocarse
las herramientas y piezas?; ¿están las herramientas y piezas en buenas
condiciones?; ¿dónde deben colocarse el elemento (útil, matriz, etc.) después de
desmontarse?; ¿Cómo serán transportadas las herramientas y piezas?, etc.
5) Convertir lo interno en externo
Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo
debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.
De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo va hacer y
cuando debe tenerlo terminado.
 
6) Reducir los tiempos de las actividades internas
En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de
ejecución de las actividades internas.
Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el
equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de mejora.
De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
7) Realizar el Seguimiento
Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para ver
si el nuevo estándar definido sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar
acciones correctoras.
De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes:
Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list se
puede hacer.
Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una
gráfica, representar los valores máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución
de los datos desvela las desviaciones.

1. Diagrama de proceso actual.

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES

ELABORADO POR: EQUIPO 2 MÉTODO: ACTUAL PRODUCTO: AZULEJO DECORADO

FECHA: 08 DE AGOSTO 2108 DIAGRAMA: NO. 1 NÚMERO DE SERIE: 012A

2) Clasificación de las actividades internas y externas
Sabemos que para la realización del SMED se deben clasificar las actividades
internas y externas y en base a la elección del área que es el área de decorado.

En base a lo que observamos anteriormente el área de decorado es en donde se

encontró mayor oportunidad de mejora debido a que esta se toma más tiempo en
el procesos de producción haciéndola un cuello de botella es por eso que el SMED
se aplicará en esta área y para ello debemos de conocer cada una de las
actividades que se realizaran, esto con el objetivo de que no exista falla alguna al
implementar el SMED.

CLASIFICACIÓN DE ACTIVIDADES

INTERNAS EXTERNAS
Retirar las tuercas Inspeccionar que se tengan las
herramientas necesarias para el
cambio.
Desatornillar la pantalla normal con Tener las nuevas platillas listas para el
ayuda de un desatornillador cambio.
Tomar la pantalla con la que se desee Transportar las plantillas no necesarias
trabajar a su lugar estandarizado
Posicionarla en la base Acercar las nuevas pinturas con las
que se va a trabajar el nuevo diseño
Proceder a colocar los tornillos Transportar las herramientas utilizadas
nuevamente en los orificios a su respectivo lugar
Colocar los tornillos y ajustar las
tuercas.
Inspeccionar que la nueva plantilla se
haya colocado de manera correcta
para proceder a laborar nuevamente

3. Calcular OEE:

480 min−60 min

DISPONIBILIDAD= =0.87 x 100=87.5 %
480 min

480 min−90 min

Eficiencia= =0.8125 x 100=81.25 %
480 min
 900 pz−10 pz
FTT= =0.98 x 100=98 %
900 pz

OEE=87.5 % X 81.25 % X 98 %=69.06 %

4. Plan de mejora.
El equipo decidió implementar un SMED en el área de pintado con pantalla con la
finalidad de optimizar tiempos, debido a que la empresa elabora distintos diseños
de azulejos. Y gracias a la implementación de un SMED en esa área se reducirían
los tiempos de diseño estableciendo plantillas prediseñadas con el modelo
establecido. Y esto producirá que los trabajadores tengan una menor carga de
trabajo y realicen una mayor cantidad de piezas en un menor tiempo transcurrido,
y en base a esto la empresa tendrá una mayor productividad proporcionando
mayores ganancias.
Plantillas establecidas para el decorado de azulejos.

Modelos de azulejos decorados.

 DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES
ELABORADO POR: EQUIPO 2 MÉTODO: FUTURO PRODUCTO: AZULEJO
DECORADO
FECHA: 13/04/2019 DIAGRAMA: NO. 1 NÚMERO DE SERIE: 012A

2 min

224
pzas
RESUMEN
70 min
Operaciones: 19 21000
pzas
Inspecciones: 1

Tiempo: 12935 480 min

21000
pzas
NOTA: se obtuvo una reducción de 60 minutos lo
70 min
cual esto nos permite hacer más rápido y aumentar 21000
pzas
la producción
Análisis del costo benéfico: Para la elaboración del prototipo SMED el equipo pronostico los
siguientes gastos y utilidades según las características del producto y el material con el que se
desea elaborar, así mismo se llegó a las siguientes conclusiones dentro de los costos:

Materia prima:

Material Costos total

Plástico para plantillas $300 metros 20 x 300= 6000
Lamina delgada para plantillas $450 metro/cuadrado 10 x 450=4500
Soldadura $10 126 x 10=1260
Total, materia prima: $ 11,760

Mano de obra:

M.O

Trabajadores para producción de prototipo: 5 = (600) (5) =3000

Trabajadores para diseño de plantillas: 5 = (600) (5) =3000

Total, MO: $ 6,000

GIF:

Gasto costo total

Gastos de envío de material $1200 $1200
Gastos de fabricación $3000 $3000
Instalación de equipo $1300 $1300
Total, GIF: $5,500

COSTO DE PRODUCCION: $24, 160.00

COSTO DE VENTA: 24,160 + 30 % DE UTILIDAD: $ 23,260.00

Análisis de la inversión:

La empresa deberá de invertir un total de $ 23,260.00 pesos en la elaboración e

instalación del prototipo SMED antes mencionado y con la aplicación del mismo se verá
beneficiada en un desde un 50 % en tiempos en el pintado.
Punto de equilibrio:
23260 x .50 =11,630/365=

31.86/100

=0.3 años

Entonces para que la empresa recupere su inversión inicial con base al ahorro de material
deberán de transcurrir entre 3 y 5 meses después de este periodo en donde ya está funcionando
el prototipo la empresa comenzara a generar utilidad del mismo, además de que se le estima
una vida útil de 10 años.
Bibliografía
 ProgessaLean. (2018). ¿Qué es SMED? 12 de abril del 2019, de
ProgessaLean Sitio web: https://www.progressalean.com/que-es-smed/
 SMED. (2019). SMED. 11 de abril del 2019, de Lean Manufacturing 10 Sitio
web: https://leanmanufacturing10.com/smed