PROCESOS DE BENEFICIO DE MINERALES

Definición

Comprende el conjunto de operaciones y/o procesos a que se somete un

mineral en bruto para extraer económicamente de él un concentrado o metal
para su posterior utilización en la industria.

En la mayoría de operaciones metalúrgicas se hace necesario una liberación

de las partículas metálicas para lo cual se deben efectuar operaciones de
chancado y molienda, en general con equipos especialmente diseñados y
construidos para tal fin. Un factor gravitante es el tamaño al cual se obtiene la
liberación óptima de metales de interés, por eso este suele ser un factor crítico,
pero al mismo tiempo el menos eficiente desde el punto de vista costo
beneficio de la energía usada.

Métodos de Concentración

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas

de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en rocas mineralizadas, de
manera que se pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.
Generalmente este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie formando lo que se conoce como planta y que se ubica lo más cerca
de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
Chancado
La molienda
La flotación

Etapa 1 Chancado

El material proveniente de la mina presenta una granulometría variada desde

partículas menores a 1 mm., hasta fragmentos mayores a 1 m. de diámetro por
lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1.27 mm.)

En que consiste el chancado

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso de chancado se

utiliza se utiliza una combinación de tres equipos en línea que van reduciendo
el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa
primaria, secundaria y terciaria

En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los

fragmentos a 8 pulgadas de diámetro
En la etapa secundaria el tamaño se reduce a 3 pulgadas.
En la epata ter ciaria, el material mineralizado logra finalmente alcanzar la ½
pulgada
Equipos

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos

equipos los elementos que trituran las rocas mediante movimientos vibratorios
están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia.
Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del material se hace a través de las cintas
transportadoras desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega
del mineral chancado para la siguiente etapa.

El chancador primario es el de mayor tamaño (16.5 de ancho por 22.5 m. de

alto.
En algunas plantas de operaciones este chancador se ubica en el interior de la
mina cerca de donde se encuentra el mineral arrancado

Etapa 2 La Molienda

Mediante la molienda se sigue reduciendo el tamaño de partículas que

componen el mineral para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0.18 mm.), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales

Que es proceso de molienda

En el proceso de molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilíndrica en dos formas diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotación

Molienda Convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molinos de

barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas
se utiliza el segundo En ambos molinos se agrega agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a
la etapa siguiente que es la flotación

Molienda de barras

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3.5 pulgadas que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario que llega continuamente a través de una correa
transportadora. El material se va moliendo por acción del movimiento de barras
que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Molienda de bolas

Este molino cuyas dimensiones son 4.9 m. de diámetro por 7.3 m. de ancho,
está ocupado en un 35% de su capacidad por las bolas de acero de 3.5
pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un
proceso de 20 minutos el 80% del material es reducido a un tamaño máximo de
180 micrones.

Molienda SAG

Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación

largo/diámetro de 0,521, basada en el gran diámetro requerido para aumentar
el efecto de “cascadeo” de los trozos grandes de mineral que intervienen en el
proceso de molienda.
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de
reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa.

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores
dimensiones (11 m. de diámetro por 4.6 m. de ancho y más eficientes que los
anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.

En que consiste la molienda SAG

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario

como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20
cm. aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido
gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de
variados tamaños (de ahí su nombre de Semiautógena) y por la acción de
numerosas bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro que ocupan el 12% de
su capacidad. Dados la forma y el ta maño del molino, estas bolas son
lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto de chancado
y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que utilizar
este equipo no requiere de las etapas de secundario y terciario

La mayor parte del material molido en el SAG, va directamente a la etapa

siguiente, la flotación es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180
micrones y una pequeña parte debe ser enviado a un molino de bolas.
Gravimetría

Esta operación se basa en las características de diferencia de densidad de los

elementos contenidos en materiales heterogéneos, es decir que se basa en el
mayor peso, influenciados por la fuerza con respecto a otros.

En el caso de la metalurgia del oro existen diversos equipos para realizar las
operaciones de recuperación basado en principios gravimétricos, aunque
siempre es importante la separación de las partículas gruesas de la finas, en el
caso de los yacimientos aluviales se busca separar primero las rocas mediante
uso de rieles, cedazos, trommels, zaranda estáticas o vibratorias.

Los sistemas más usuales y rudimentarios para la recuperación de oro por

gravimetría suele ser las canaletas, estas a su vez tiene el piso materiales
fibrosos, detalle este que permite que las partículas libres de oro se concentren
con la ayuda de la adherencia, o resistencia al flujo turbulento. Los materiales
fibrosos más usuales suelen ser alfombras sintéticas, o inclusive cobijas; es
aconsejable colocar trampillas transversales sobre el piso de la canaleta.

Otros sistemas de recuperación gravimétrica se basan en el incremento de la

gravedad por la aplicación de fuerza centrífuga, lo que multiplicado por la alta
densidad de los metales preciosos permite que las densidades proyectadas
tenga un mayor diferencial entre uno y otro elemento. Esto son los llamados
equipos de medios densos, que viene a ser la fuerza aplicada a equipos de
formas cónica, tales como los concentradores Falcon, Knudsen y Knelson.
Este método viene a ser el más eficiente de todos en condiciones ideales.
Es pertinente aclarar que la eficiencia de la concentración ocurre cuando las
partículas de los metales están libres.

Amalgamación

Operación obsoleta que se basa en la alta densidad de los metales valiosos y

las fuerzas de tensión superficial sobre la superficie del mercurio. Esta
operación se basa, consecuentemente en la alta afinidad del mercurio por el
oro y la plata, aunque ciertamente es posible forzar amalgamación con otros
elementos metálicos, tal como la formación de amalgamas para uso dental en
la que actualmente se usa zinc, o la frotación del mercurio en bandejas de
cobre como planchas amalgamadoras. Este fenómeno es más comparable con
una mezcla agua- tierra como es el caso de la formación de barro.

Es un error considerar que una amalgama es una aleación esto debido a que
una amalgama es una simple mezcla no homogénea de cualquier elemento
metálico con el mercurio. Las aleaciones, en cambio se obtienen por una
mezcla íntima de sus componentes, en las que los componentes están
distribuidos uniformemente en cualquier parte del sólido. Las aleaciones
generalmente se obtienen por la fusión de todos sus componentes (cosa que
no ocurre en la amalgamación) por lo que la mezcla es totalmente homogénea,
algo así como una solución sólido-sólido.
Dicho lo anterior, y como para aclararlo aún mejor sabemos que es posible que
se puedan amalgamar partículas de oro tan gruesas como de un milímetro.

Esta es una operación contaminante muy difundida y que debería ser

erradicada de las prácticas de recuperación de metales por costosa,
sumamente contaminante y deficiente.