Etapas del proceso

Minero

Julio Esteban Mellado Santander

Introducción a la Minería

Instituto IACC

12 de julio de 2020
 Desarrollo

1.- Se entiende que el proceso de molienda, es una actividad que conlleva reducir el tamaño

del mineral. Con respecto a esta etapa, conteste lo siguiente:

a) ¿Qué medida máxima es la que se obtiene en el proceso de chancado?

Posterior a la extracción de las rocas, el chancado es el primer paso en el proceso de

reducción del material. Este consiste en ir triturando las rocas mineralizadas hasta llegar a un

tamaño esperado de ½ pulgada (1,27 cm aproximadamente) cuando la molienda es del tipo

convencional, y de 8 pulgadas (20 cm aproximadamente) cuando la molienda es no

convencional o SAG (ya que en este caso el material proviene del chancador primario). Estas

medidas son necesarias para poder tratar el material en las siguientes etapas del proceso.

b) Mencione y compare los equipos utilizados en este proceso.

El propósito de la molienda es reducir el tamaño del material hasta los 180 micrones

(0,18 mm), ya que, con esto se logra liberar gran parte del mineral en formato de partículas.

Para llevar a cabo este proceso, se utilizan grandes equipos giratorios o molinos de forma

cilíndrica. Existen principalmente dos tipos de molienda: Convencional y SAG. La molienda

convencional se divide en dos etapas. En la primera de éstas se utiliza un molino de barras y

en la segunda un molino de bolas (en la actualidad, en las plantas mas modernas solo se

utiliza molino de bolas).

 Molino de barras: es un equipo que en su interior contiene barras de acero de 3,5

pulgadas de diámetro (9 cm aproximadamente), las cuales sirven para moler el

material que llega continuamente desde el chancador terciario a través de cintas

transportadoras. Mediante el giro del molino, las barras caen libres sobre el material,

lo que hace que éste se vaya triturando mientras pasa por el molino. El resultado de

esto, continúa su proceso de molienda pasando al molino de bolas.

Una de las desventajas de este tipo de molino, es que, por su diseño existe la

posibilidad de que alguna barra se salga del eje de giro en uno de sus extremos,

originando un atasco. Si esto llegase a ocurrir, se debe detener la operación para que

personal calificado, corte y extraiga las barras atascadas reponiéndolas con otras

nuevas.

Figura 1:

Molino de barras. Fuente: procesaminerales.blogspot.com

 Molino de bolas: este equipo es considerado el más importante después de la

trituración (chancado), ya que, a diferencia del molino de barras, éste es capaz de

producir finos y ultrafinos. Sus dimensiones aproximadas son de 4.9 metros de

diámetro por 7,3 de ancho. En su interior, alrededor de un 35% del espacio está
 ocupado por bolas de acero de 3,5 pulgadas (9 cm aproximadamente) y 3 kilos de

peso. Debido al giro del molino, en su interior las bolas se mueven y chocan entre sí,

haciendo que el material se muela mas aún y logre la medida deseada de 0,18

milímetros, lo que se consigue en alrededor de 20 minutos.

Figura 2:

Molino de bolas. Fuente: https://molinosdebolas.wordpress.com/

Cabe señalar que, en el proceso de molienda convencional, el material se mezcla con agua,

cuyo propósito es conseguir una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida es la

que pasa a la siguiente etapa, la flotación.

 Molino no convencional o SAG: el molino SAG (semiautógeno) es un equipo de

mayor tamaño comparado con los antes mencionados, aproximadamente 11 metros de

diámetro por 4,6 de ancho.

A diferencia de la molienda convencional, una gran ventaja es que el material que

se procesa, proviene directamente del chancador primario, eso sumado a su sistema y

gran capacidad, hacen que estos equipos sean mucho más eficientes, debido a que se
acortan considerablemente, no solo el proceso de molienda, sino también el de

chancado, debido a que se prescinde del chancador secundario y el terciario.

El material se muele debido a la acción de las mismas rocas (de ahí su nombre

semiautógeno), que van chocando con las bolas de acero presentes en el molino, las

que miden 5 pulgadas de diámetro y ocupan el 12% de la capacidad interior. A

medida que el molino gira, las bolas de acero son lanzadas en caída libre, logrando el

efecto conjunto de chancado y molienda en un solo paso, con un menor consumo de

energía y tiempo.

Durante el proceso de molienda SAG, el material se mezcla con agua y cal

formando una especie de pulpa que, luego de alcanzar la medida de 0,18 mm,

continúa al proceso de flotación.

Figura 3:

Molino SAG. Fuente: equipo-minero.com

2.- Explique el funcionamiento del proceso de flotación (sitúelo dentro del proceso global de
procesamiento de minerales, lo que incluye las etapas previas).

Procesamiento
de Minerales

Exploración

Extracción

Sulfuros Chancado Óxidos

Molienda Lixiviación
La pulpa de material se vierte
en grandes piscinas donde el
mineral deseado se adhiere a
Flotación burbujas insufladas que suben Electroobtención
a la superficie, rebasando y
cayendo a unas canaletas que
las conducen a estanques
Fundición especiales donde serán
enviadas a la siguiente etapa.
Aquí se obtiene cerca de un
31% de pureza.
Electrorrefinación

Cátodos de Cu con
Inicio
99,99% de pureza
Fin
C
3.- Suponga que usted es asesor de la minera Cochilco, el gerente de su área le solicita

confeccionar un cuadro que contemple las etapas del proceso de flotación y una descripción

de cada una de ellas.

Etapas del proceso

de flotación Descripción
Corresponde al material mineral proveniente del proceso de
Fase Sólida molienda, y que se requiere separar.

Corresponde al fluido (generalmente agua física y químicamente

Fase Líquida activa) introducido en las celdas de flotación, lugar donde se
producen las separaciones.
Hace referencia al aire inyectado en la pulpa, cuya finalidad es
Fase Gaseosa formar burbujas. Éstas son los centros sobre los cuales se adhieren
las partículas sólidas mineralizadas.

4.- De acuerdo con el contenido estudiado en relación a la lixiviación, conteste lo siguiente:

a) ¿Qué entiende usted por lixiviación?

La Lixiviación es un proceso hidrometalúrgico, en el cual se recuperan los metales presentes en

el mineral mediante la aplicación de una solución compuesta por agua y ácido sulfúrico

(H2O+H2SO4). Este proceso se aplica a las rocas contenedoras de minerales oxidados, las que

son regadas (bajo el método por goteo) con esta mezcla para extraer los minerales deseados.

Gracias a esto se consigue una solución de sulfato de cobre, la que puede contener una

concentración de hasta 9 gramos de metal por litro (gpl).

El proceso de Lixiviación dura entre 45 y 65 días para intentar diluir la mayor cantidad posible

de mineral.
 El material sobrante (ripio) es llevado a botaderos donde generalmente se inicia un segundo

proceso, con la finalidad de extraer más mineral que pudiese haber quedado.

b) ¿Qué consideraciones se deben tener presente en esta etapa?

Para poder realizar una lixiviación y que ésta tenga éxito, se requiere de algunos elementos,

condiciones y consideraciones tales como:

 Asegurar la permeabilidad de la pila a lixiviar.

 Se debe contar con grandes extensiones de terreno, con una pendiente inferior a 10%.

 Disponer de represas de fluidos intermedios y finales.

 Sobrecapacidad del sistema para enfrentar situaciones de exceso por posibles lluvias.

 Flexibilidad y capacidad asociadas a tiempos de lixiviación y variaciones importantes

en la ley del del mineral.

 Utilizar láminas impermeables para no contaminar el suelo, y evitar pérdidas por

infiltración.

 Se requiere de estudios geomecánicos para alcanzar la mayor altura posible, sin correr

el riesgo de derrumbe de la pila.

 Organizar de manera seriada las pilas, de manera de lograr un enriquecimiento

progresivo de la solución al ir pasando de una pila a otra.

Figura 4:

Pilas de Lixiviación. Fuente: mineracentinela.cl

6.- ¿Qué objetivos busca la electroobtención dentro del proceso de óxidos?

La electroobtención, también conocida como electrodeposición, es la etapa final en el proceso

productivo de cobres oxidados, cuyo propósito, tal y como lo indica su nombre, es la obtención

de cátodos de cobre de 99,99% de pureza, por medio de electricidad.

El proceso se realiza trasladando la solución continente del sulfato de cobre, la que se deposita

dentro de las celdas electrolíticas (especie de pequeñas piscinas). Posterior a esto, se hace

circular corriente eléctrica continua de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un

cátodo (de acero inoxidable para cobre), con lo cual, los iones del metal de interés llamados

cationes, son atraídos por el cátodo (polo de carga negativa), adhiriéndose a la superficie de éste.

Pasados siete días se realiza la cosecha, donde se obtienen los cátodos de alta pureza que son

sumamente cotizados en el mercado internacional.

 Este proceso completo es bastante más sencillo y rápido que el de cobre sulfurado, el cual para

llevarse a cabo debe pasar por varias etapas más.

Figura 5:

Cátodos de cobre. Fuente: alamy.es/imágenes/cátodos.html

 Bibliografía

 Andrea Blanco, E. (2014). Molienda. En Tecnología Mineralúrgica. Universidad de

Cantabria. Obtenido de
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 Dance Juarez, G. d. (2017). Evaluación del proceso de flotación en la planta

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 IACC. (2020). Etapas del proceso minero. Introducción a la Minería.