FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE MECÁNICA
Asignatura: Sistemas de Control Hidráulico y Neumático
Ciclo Académico I-2020

ACTIVIDAD:
Proyecto de Cátedra

Docente:
Mg. María Eugenia Martínez Serrano

Grupo de Teoría o Laboratorio:

N°01T Nota Grupal:

Presentado por:
Carné Carrera Nota Nota
Apellidos, Nombres
Individual Final
Álvarez Sánchez, Héctor Alejandro AS160410 Ing. Eléctrica

López Hernández, Alexander Adonay LH141493 Ing. Eléctrica

Membreño Ayala, Bryan Alexander MA161527 Ing. Eléctrica

Orellana Morales, José Tobías OM162179 Ing. Eléctrica

Soyapango, 06 de mayo de 2020

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Tabla de contenido
Introducción..........................................................................................................................3
Objetivos..............................................................................................................................4
General:............................................................................................................................4
Específicos:........................................................................................................................4
Justificación..........................................................................................................................5
Marco Teórico.......................................................................................................................6
Proceso de Automatización....................................................................................................7
Parámetros de Operación de la Planta.................................................................................7
Elementos del Sistema Electroneumático Automatizado...........................................................9
Diseño del Sistema Electroneumático....................................................................................10
Etapas de Potencia...........................................................................................................10
Etapa de control...............................................................................................................11

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 Introducción
La automatización electroneumática ha revolucionado el campo industrial, puesto que ha traído
un gran beneficio como rapidez y precisión en la elaboración de un determinado producto. El
presente documento nos muestra la automatización de una planta creadora de mascarillas
quirúrgicas desechables de gran calidad; para lograr dicha automatización se llevan a cabo siete
procesos, en el primer proceso se energiza el circuito de control en general y se inicia el trabajo
de la primer banda transportadora, en el segundo proceso consta de tres funciones; se logra
llevar la tela que se utilizara para realizar dichas mascarillas hasta la parte del primer rodillo
quien será el encargado de unir los tres tipos de telas que lleva la mascarilla, por lo general la
parte del centro siempre es una tela de tipo filtro, seguidamente esta unión pasará por un
rodillo que dará una forma acartonada a la capa superior de la unión de telas, y por último se
lleva a cabo el cocido de la unión. El tercer proceso consta de cortar la tela, con el objetivo de
dejar echa cada mascarilla por separado, una vez se realiza el corte se dará vuelta a la
mascarilla para que el cuarto proceso se realice, en este se pone en marcha una banda
transportadora la cual se activará por medio de un sensor el cual se encenderá en el momento
que detecte una mascarilla sobre la banda transportadora, así se lograra que la banda viaje de
una forma de paso a paso, gracias a ello se logra llevar acabo el quinto proceso el cual es el
cocido de sus elásticos ( orejas de las mascarillas), luego las mascarillas pasaran por un
contador el cual su función es realizar el conteo de los paquetes de mascarillas, después de que
el conteo se realice las mascarillas que ya están empaquetadas pasamos al sexto proceso que
es el retiro de las mascarillas por medio de un actuador, con el cual estaría culminando todo el
proceso en general de la planta completa.
Agregar además que cada uno de los procesos antes mencionados se realizan por medio de
sensores con lo cual se está garantizando una mayor seguridad en la producción de la
maquinaria, así como también mayor seguridad para los operarios.

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 Objetivos

General:
o Planear, diseñar y presentar una solución referente a una problemática actual, usando
los conocimientos adquiridos sobre sistemas neumáticos y eléctricos y el sistema híbrido
electroneumático.

Específicos:
o Utilizar diferentes lenguajes de programación para representar el proceso del sistema
electroneumático.
o Definir y especificar cada uno de los elementos neumáticos y eléctricos que se utilizarán.
o Detallar cada uno de los procesos eléctricos y neumáticos.

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 Justificación
Hoy en día el uso de las mascarillas se ha vuelto extremadamente demandado, el uso de estas
ha llegado a tal magnitud, que el producto se acaba rápidamente en los centros de venta. A lo
largo del tiempo se ha venido observando que estas pueden servir de mucho en el área
industrial, pues existen empresas relacionadas al rubro de la alimentación que por norma
interna (y posiblemente internacional) en determinadas zonas de la empresa se debe usar
mascarilla, todo por evitar contagio a algún producto de la empresa. Muchas veces los
productores de mascarillas quedan sin materia prima para crear más, y dejan a las empresas
con la necesidad de obtener más mascarillas, lo cual muchas veces es tedioso el tener que
buscar otro distribuidor por todos los protocolos que deben hacerse antes de firmar una
compra. Por tal motivo, el beneficio que este prototipo trae a la industria es el de ofrecer una
nueva variedad de mascarilla que pueda competir con las actuales, con el objetivo de abastecer
dichas empresas en cuanto se necesiten. A simple vista podemos ver que este prototipo no
tiene nada nuevo, pero comparado con las mascarillas quirúrgicas actuales, se ha agregado en
la capa media una especie de tela filtro, haciendo parecer a la mascarilla mas cómoda y
amigable, y en cierto, modo más seguro. Agregando que el tiempo de creación de al menos una
mascarilla está estimado entre 4-6 minutos, en una producción en masa solo la mascarilla inicial
tarda el tiempo estimado, luego de eso viene una mascarilla tras otra. Otra innovación de este
prototipo es que debido a los materiales usados puede ser usada más de una vez sin perder sus
propiedades, pero no debe excederse de unas cinco veces. En la sociedad industrial salvadoreña
será de gran beneficio, pues esta puede resolver los problemas antes mencionados sobre las
empresas del rubro alimenticio, incluso el uso de estas puede darse hasta en hospitales, clínicas,
empresas del rubro de ganadería y agricultura, etc. También servirá de mucho a la población
puesto que en la actualidad se lucha contra el COVID-19, y en muchas zonas del país se
desabastecen de manera rápida este tipo de mascarillas, puesto que la mayoría son de un solo
uso.

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Marco Teórico

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 Proceso de Automatización
La automatización de este proceso se ha hecho inicialmente con lógica cableada, posteriormente
se ha pasado a lógica programable. Para la elaboración del proceso de automatización en primer
lugar se plantearon los procesos que el sistema completo debía llevar y cada componente que
debería tener un determinado proceso dentro de todo el sistema. Una vez se planteó cada
proceso, se plantearon las dimensiones de la planta tomando en cuenta los elementos que se
utilizarían para esta, relés, cilindros doble efeto y simple efecto, motores neumáticos, espacio de
banda transportadora, espacio para la colocación de sensores, entre otros. La automatización de
esta se simuló por medio del programa Fluidsim neumática, que nos permitió visualizar el
funcionamiento de la lógica cableada, el diseño de la etapa de control se hizo lo mas compacta
posible. Utilizando métodos de diseño como el método cascada obteníamos una simulación,
pero de manera automatizada dentro del programa, con el fin de simular el diagrama
fase/tiempo. No obstante, en la vida real es mucho mejor utilizar sensores puesto que estos son
mas confiables si en determinado momento algo llega a pasar en un punto de la planta. En
cambio, un temporizador simplemente al terminar su tiempo seguirá enviando la señal. Por lo
tanto, el diseño de automatizado final se logró hacer con sensores ópticos.
Parámetros de Operación de la Planta
Esta planta electroneumática funcionando en optimas condiciones, después de haber iniciado el
proceso y de haber hecho la primera mascarilla, puede producir aproximadamente entre 80 y
100 mascarillas por minuto. Esta cantidad es la que regularmente se produce en por minuto en
las grandes empresas. La planta es de fácil control, pues consta de un pulsador de paro, y un
pulsador de inicio. Al pulsar el botón de inicio esta empieza a hacer su trabajo, los sensores son
los encargados de enviar la señal a cada uno de los elementos que activarán lo actuadores, en
este caso: relés electromecánicos y relé contador; y actuadores como: motores neumáticos y
pistones. El proceso de operación de la planta consta de los siguientes pasos:
1. Al pulsar el botón de inicio energizará todo el circuito de control, y al mismo tiempo
enviará una señal para activar la banda transportadora número uno.
2. Al encontrarnos con el primer sensor óptico, este indicará y enviará una señal al circuito
de control con el objetivo de activar 3 motores. El primer motor simula un rodillo de
presión que al entrar las 3 telas de la mascarilla en la banda este rodillo presionará la
unión para dejarlas lo mas planas posibles. El segundo simulará un rodillo tipo espiral,
este tiene el objetivo de dejar la forma acartonada que traen las mascarillas quirúrgicas.
El tercer motor simula el motor de cocido, puesto que después de haber pasado los
anteriores procesos esta tela debe cocerse.
3. La tela sigue recorriendo toda la banda transportadora y llega a un sensor que determina
que está a punto de pasar por la etapa de cortado, al sensar tela, este enviar una señal
y un actuador (cilindro de simple efecto) simula un cilindro de corte, para dejar la forma
rectangular de las mascarillas. En esta etapa prácticamente está hecha la mascarilla.
4. Cada mas carilla que va recorriendo la banda llega a un motor, este motor está
precisamente colocado con la alimentación necesaria de aire comprimido para que, de
una vuelta por cada mascarilla, con el objetivo de voltear la mascarilla. Un sensor
indicará al motor cuando una mascarilla esta lista para ser volteada.
5. Cuando la mascarilla esté volteada, pasará a la segunda banda transportadora, esta
segunda banda transportadora se activará por medio de un sensor óptico que se activará
al caer cada mascarilla, cabe mencionar que esta segunda banda transportadora
recorrerá toda su longitud de modo mas lenta que la primera.

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 6. Al estar en esta banda, la mascarilla pasará por otro sensor que enviará una señal a una
estación de soldadura, donde se pegarán los elásticos a cada lado. En la simulación esta
estación de soldadura está representada por dos cilindros de simple efecto.
7. Para finalizar las mascarillas caen en una caja, se encuentra un contador justamente
para que, al tener la cantidad de mascarillas deseadas por caja, este contador envíe la
señal a un cilindro que pueda empujar la caja y se pueda colocar otra.

Elementos del Sistema Electroneumático Automatizado

Simbología Nombre del Parámetros de Trabajo Precio
Elemento

Fuente de
alimentación
neumática

Depósito de Aire a
Presión

Unidad de
Mantenimiento FRL

Electroválvula
monoestable con
retorno por muelle
accionad
mecánicamente.

Electroválvula
monoestable con
retorno por muelle,
accionada
eléctricamente.

Motor Neumático

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 Cilindro de simple
efecto

Motor DC

Pulsador Obturador

Pulsador Flanqueador

Relé Electromecánico

Contador Selector
Eléctrico

Solenoide de
Electroválvula

Interruptor de
Alimentación Óptica

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Pulsador de final de
carrera

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 Diseño del Sistema Electroneumático

Etapas de Potencia

Donde:
 M1: Unión de telas, rodillo de presión.
 M2: Rodillo de forma.
 M3: Cosido de telas.
 A1: Cortador de mascarillas.
 M4: Volteo de mascarillas.
 A2 y AA2: Cosido de elásticos.
 A3: Pistón de envío de cajas a almacén.

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Donde:
 MT1: Banda transportadora 1.
 MT2: Banda transportadora 2.
Etapa de control

Donde:
 S1: Sensor óptico de motores neumáticos.
 S2 y S3: Sensores ópticos de corte de mascarilla
 S4: Sensor óptico de volteo de mascarillas.
 S5: Sen sor óptico de activación de banda transportadora 2.
 S6: Sensor óptico de activación de estación de soldado de elásticos.
 S7: sensor óptico del contador.
 Start: Pulsador de inicio.
 Stop: Pulsador de paro.

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