UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA METROPOLITANA

DIVISIÓN INDUSTRIAL

“ANALISIS Y RESULTADOS AL SISTEMA DE INYECCIÓN DE LAS LÍNEAS DE

RECIRCULACIÓN LARGA Y CORTA DE COMBUSTÓLEO”

PROYECTO TERMINAL

PARA OBTENER TITULO DE

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:
MONSERRAT GUADALUPE CASTRO SABIDO

Mérida, Yucatán agosto 2023

Aunque este trabajo hubiere servido para obtener el grado de TSU en Mantenimiento
área Industrial, solo su autor es responsable de las doctrinas en él emitidas.
 Agradecimientos

En primer lugar, les agradezco a mis padres que siempre me han brindado su apoyo
incondicional para poder cumplir todos mis objetivos personales y académicos. Ellos
son los que con su cariño me han impulsado siempre a perseguir mis metas y nunca
abandonarlas frente a las adversidades.

Le agradezco muy profundamente a mi asesora Ing. Mirley Góngora, por su dedicación

y paciencia, sin sus palabras y correcciones no hubiese podido lograr llegar hasta esta
instancia. Gracias por su guía y todos sus consejos, los llevaré grabados para siempre
en la memoria y aplicarlas en mi futuro profesional y personal.

Realmente son muchos los docentes que han sido parte de mi camino universitario, y a
todos ellos les quiero agradecer por transmitirme los conocimientos necesarios para
hoy poder estar aquí. Sin ustedes los conceptos serían solo palabras inentendibles.

También quisiera agradecerles a todos mis compañeros los cuales muchos de ellos se
han convertido en mis amigos, cómplices y en algunas ocasiones en hermanos. Gracias
por las horas compartidas tanto como dentro y fuera del aula, en los trabajos realizados
en conjunto y las muchas experiencias vividas y por vivir.

Por último, quisiera agradecer a la universidad que me ha exigido tanto, pero al mismo
tiempo me ha permitido obtener mi tan ansiado título. Agradezco a cada directivo por su
trabajo y por su gestión, sin lo cual no estarían las bases ni las condiciones para
aprender y adquirir conocimientos.

Gracias.
Contenido
RESUMEN..........................................................................................................................7

INTRODUCCIÓN................................................................................................................8

CAPITULO I “MARCO CONTEXTUAL”...........................................................................10

1.1 Situación que guarda la empresa...........................................................................10

1.2 Planteamiento del problema...................................................................................12

1.3 justificación.............................................................................................................12

1.4 Objetivos.................................................................................................................14

CAPITULO II “MARCO TEÓRICO”..................................................................................15

2.1 Historia de la bomba de inyección..........................................................................15

2.2 ¿Que son las bombas de inyección y su función?.................................................15

2.2.1 Función de la bomba de inyección......................................................................15

2.3 Tipos de bombas utilizadas en una central termoeléctrica....................................15

2.4 Fallas de un sistema de inyección..........................................................................20

2.5 Filtros......................................................................................................................20

2.6 Utilidad de los filtros en el sistema de combustóleo..............................................21

CAPITULO III “METODOLOGÍA O PROPUESTA A IMPLEMENTAR”............................23

CAPITULO IV “RESULTADOS Y EXPERIENCIAS”........................................................28

ANEXOS...........................................................................................................................30

Anexo A............................................................................................................................30

Anexo B............................................................................................................................39

REFERENCIAS................................................................................................................41
 1

RESUMEN

En el presente proyecto se observa de manera detallada el proceso de estadías

que se realizó en la Central Termoeléctrica Mérida II de la Comisión Federal de
Electricidad (CFE), en la cual se llevó a cabo la recolección de datos del sistema de
combustible, la cual opera en la central, para que este pueda tener una mejora en sus
equipos.

Este proyecto hablará brevemente de la historia de la empresa y sobre la

fundación de la Central Termoeléctrica Mérida II, se hablará acerca del planteamiento
del problema, las posibles causas, soluciones que se han realizado para los equipos
con los departamentos correspondientes.

Se mencionarán las causas del mal funcionamiento del sistema y que es lo que
causa tales fallos en el sistema, al igual se mencionara la forma en la cual se
recolectaron los datos para poder evaluar los tipos de fallos que este sistema presenta,
los niveles de criticidad, los surgimientos constantes de las mismas fallas en uno o más
equipos los cuales son de vital importancia para poder generar energía.

Se divulgará el proceso por el que tiene que pasar el sistema de recirculación de

combustóleo para poner en servicio ambas recirculaciones para que se tenga una breve
idea del como funciona el sistema, se mostraran los datos que de las presiones y
temperaturas que deben de tener así como sus debidas precauciones para poder poner
en servicio algún otro equipo.

Finalmente se mencionará el objetivo de realizar un adecuado mantenimiento a

los equipos, en determinados periodos de tiempo según lo requieran los equipos o
maquinas para que de esta manera todos los equipos y maquinas que conforman el
sistema tengan un mayor periodo de vida útil.
 2

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento industrial es el conjunto de normas y técnicas ya establecidas

para conservar la maquinaria y las instalaciones de una planta industrial de trabajo,
para que pueda proporcionar un mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

Lo que busca el mantenimiento es aumentar y confiabilizar la producción; esto

con los tipos de mantenimiento que hay, los cuales son: el mantenimiento predictivo,
preventivo, y el correctivo; de igual manera busca gestionar el mantenimiento asistido
por computadora y del mantenimiento basado en la confiabilidad.

El mantenimiento tiene como objetivo de garantizar el buen funcionamiento de

las instalaciones, prevenir y evitar el envejecimiento temprano de los equipos que
forman parte del sistema de producción, y de conseguir todos estos objetivos a costos
favorables.

Esto ayudará a implementar y mejorar de forma continua la estrategia del

mantenimiento para que de esta manera se asegure el máximo beneficio.

En la actualidad y a partir del descubrimiento de la electricidad ha sido el motor

para el desarrollo de la humanidad, por lo que el ramo de la generación de la energía
eléctrica se ha estado modernizando con el paso del tiempo, al igual que se ha vuelto
más eficiente día a día.

El proceso de generación termoeléctrica es realizado a través de una serie de

transformaciones de energía, es decir, que a través de una serie de cambios de la
forma de energía, desde el combustible que se utiliza para la combustión hasta la salida
de energía eléctrica de las terminales del generador eléctrico.

Bien es sabido que una central termoeléctrica para que pueda generar energía
eléctrica funciona con distintos combustibles fósiles ya se gas natural, carbón o aceite
combustible, esto mediante el ciclo termodinámico de agua-vapor. estas centrales están
compuestas por:

 Una caldera
 Tuberías
 3

 Turbina de vapor
 Generador

En este documento hablara sobre la importancia de mantener en perfecto estado

todos aquellos equipos que conforman el sistema de combustóleo, ya que es uno de los
componentes fósiles que son quemados para la generación de energía en la Central
Termoeléctrica Mérida II.

Se podrá encontrar información acerca de los equipos que componen el sistema,

que son las bombas de inyección, los calentadores, filtros, etc., se menciona el cómo se
pone en servicio las bombas de inyección de combustóleo de la recirculación larga y
corta, se encontrará las menciones de las fallas que tuvo el sistema en sus diversos
equipos, se mencionarán todos aquellos métodos utilizados para poder sacar los
resultados de las fallas mencionadas en el documento, de esta misma manera se verán
los resultados obtenidos con base el análisis que se realizaron con un adecuado
vaciado de datos con las fallas o anomalías frecuentes presentadas en el sistema .

Por último, se verán imágenes relacionadas en el sistema combustible desde los

tanques de almacenamiento hasta los calentadores y filtros de alta y baja presión. Se
mostrarán las tablas y las grafica realizadas para el análisis y resultados de las fallas o
anomalías del sistema de combustóleo.

Este proyecto tiene como futuro propósito el realizar un plan de mantenimiento

adecuado para el sistema de combustóleo, en sus líneas de recirculación por abajo y
por arriba para que de esta manera no se vea afectado el sistema, se pueda mantener
un mejor rendimiento en los equipos que ayudan a la generación de energía, mantener
un correcto funcionamiento y alargar el tiempo de vida útil de los equipos, esto con el fin
de prevenir y reducir cualquier tipo de falla, mantener los costos mínimos, ahorrar
energéticos, paraque de esta manera se pueda tener un control en el rendimiento
energético de todas las maquinas que operan en dicho sistema, se pueda tener una
producción máxima para poder corregir cualquier falla en el menor tiempo posible,
mantener la calidad para que se tenga un buen funcionamiento y conservar el medio
ambiente ya que hoy en di resulta de gran importancia ser participe de su conservación.
 4

CAPITULO I “MARCO CONTEXTUAL”

1.1 Situación que guarda la empresa

Para 1937, México contaba con 18.3 millones de habitantes, de los cuales menos
de la mitad de la población, no contaba en ese entonces, con electricidad y esta era
proporcionada con dificultad por tres empresas, esas empresas eran The Mexican Light
and Power Company, The American and Foreign Power Company y la Compañía
Eléctrica de Chapala, las cuales brindaban un servicio con bastantes interrupciones de
luz además que sus tarifas eran demasiado elevadas.
En ese año, el día 14 de agosto se creó la Comisión Federal de Electricidad
(CFE) por el gobierno federal, con el objetivo de organizar, generar, transmitir y distribuir
la energía eléctrica, sin embargo, no fue hasta octubre del 2009 que la CFE se
comenzó a encargar de brindar todo el servicio de energía eléctrica al país.
La CFE cuenta con 158 centrales de generación de electricidad de distintas
formas, las cuales son: las de ciclo combinado, las centrales termoeléctricas, las
hidroeléctricas, las carboeléctricas, las de turbogás, de combustión interna,
nucleoeléctrica, geotermoeléctrica, eoloeléctrica y las solares fotovoltaicas.
La Central Termoeléctrica Mérida II fue fundada en 1981 y se encuentra ubicada
en el kilómetro 10 de la carretera Mérida, Umán con el cruce al anillo periférico en la
colonia Ciudad Industrial en Mérida Yucatán, esta central se encarga de producir la
energía eléctrica mediante el uso de calor para aumentar la temperatura de un fluido
(en su mayoría agua) hasta que se evapore y éste mediante una gran presión haga
girar el rotor de una turbina en donde mediante éste movimiento se produzca la
electricidad. Dicha central se conforma de dos calderas en donde se quema gas natural
para producir la flama que calentará el fluido, además que cuenta con una pequeña
planta turbogás.
la central termoeléctrica se encuentra dividida en diversas áreas las cuales
algunas de estas tienen sub divisiones, todas ellas desempeñan un papel importante en
la logística y funcionamiento de la central, en la empresa se encuentra el área de la
superintendencia general que forma parte de la logística de la central, esta se
encuentra dividida en otros departamentos los cuales son: secretaría, la
 5

superintendencia de mantenimiento, el departamento de operaciones y resultados,

departamento químico, departamento administrativo, departamento de seguridad e
higiene y por último, el área de turbogás. la otra área encargada del funcionamiento de
la central es el departamento de mantenimiento dividida en: departamento mecánico,
departamento eléctrico, departamento de instrumentación y control, departamento de
programación y control, finalizando con la subárea de supervisión civil.
El proyecto se realizará en conjunto con el departamento mecánico y con el área
de mantenimiento, el primer departamento se encarga verificar que todo el sistema
esté en perfectas condiciones y si llegase a observarse algún tipo de falla o anomalía
en la cual tenga que encargarse su área estos deberán atenderla con el debido
procedimiento, de la misma manera se encarga de brindar el adecuado mantenimiento
a todos aquellos equipos de medición de variables como son los manómetros,
termopares, los transmisores, solenoides, válvulas, entre otros. Mientras que el área de
mantenimiento se encargará de proporcionar y de garantizar la confiabilidad del
rendimiento óptimo de equipos, garantizar que las opresiones a realizar sean seguras.
 6

1.2 Planteamiento del problema

En la comisión federal de electricidad da gran importancia en el cuidado y

precauciones a las instalaciones. Sin embargo, los accidentes ocurren con frecuencia
debido a la naturaleza del trabajo los cuales la mayoría de las veces son de alto riesgo.
Estos llegan a afectar la vida de los trabajadores o en otros casos puede afectar a uno
o varios estados (cuando se habla de accidente no solo se refiere al daño físico de las
personas sino también el de las máquinas), por lo que siempre busca mantener
actualizados sus equipos, para así poder tener un mejor monitoreo y control de sus
unidades con el fin de estar al tanto del estado actual de las máquinas o equipos en uso
y estos no ocasionen algún fallo.
En la Central Termoeléctrica Mérida II en la mayoría de sus instalaciones se han
cambiado equipos y componentes los cuales no cumplían con su función principal de
manera eficiente y con el paso del tiempo quedaron obsoletos y se requiere de otros
componentes actualizados para las máquinas o equipos, esto con el fin de que estén la
manera óptima posible.
Con el paso del tiempo muchas de las máquinas, equipos o herramientas con las
que cuenta la central se han deteriorado por varios factores, ya sean estos por la falta
de mantenimiento, por su tiempo de vida, también al ser expuestos a los cambios
físicos, químicos, a los fenómenos naturales, etc. Una de las áreas importantes o del
sistema que hace que funcione, es el sistema de inyección de recirculación larga y corta
de combustóleo, hemos de aclarar que la central termoeléctrica Mérida II trabaja con
tres tipos de combustible los cuales son: gas natural, diésel y combustóleo (chapopote),
para hacer el cambio de estos tres cuanta con un bypass de tres pasos estos para
cambiar el tipo de combustible a quemar para la generación eléctrica.

1.3 Justificación

El sistema de aceite combustible área caldera tiene la finalidad de proporcionar

el combustóleo que será suministrado a las áreas donde se encuentran los quemadores
con las condiciones requeridas de presión, temperatura, flujo y viscosidad que son
necesarias para realizar una buena combustión.
 7

El sistema de combustóleo a quemadores cuenta con un tanque de uso diario,

calentador a la sección de bombas, filtros de alta y baja presión, bombas, calentadores,
medidor de flujo, válvulas de retorno, válvulas de control de flujo, válvula de corte,
quemadores, entre otros.
Estos equipos conforma el sistema de combustóleo, como son las bombas de
inyección de combustible, que tienen la función de suministrar y proporcionar al tanque
de uso diario el combustible que es requerido para quemar en el área de caldera, con la
presión y flujo requerido para que este pueda vencer la resistencia de los componentes
y equipos del pasando por las tres secciones de quemadores, filtros y una válvula de
regulación, para que lleguen al último nivel de quemadores con la presión requerida.
Las causas de fallas en el sistema son debido a que las válvulas de control de
suministros de vapor al calentador, la trampa de condensado del propio calentador que
logra hacer que opere con alto nivel de condensado, las bajas condiciones del vapor
suministrado por el generador vapor-vapor y por el ensuciamiento del calentador
provocado por la incrustación de partículas o impurezas que contiene el combustible.
Las fallas mencionadas son causadas por la baja temperatura que tiene el
combustible lo que causa que su viscosidad aumente y de tal manera que el flujo que
pasa atreves de los calentadores y del presurizado del cabezal disminuya. Esto provoca
que la atomización de este no sea la adecuada provocando que las partículas de
combustible que fueron filtradas se alojen en los elementos del generador de vapor
haciendo que el control de combustión demande más aire y combustible hasta que
llegue al valor en el que se dispare la unidad por la presión en el hogar o incluso por la
pérdida de combustible a causa de la baja fluidez de este.
Al realizar un análisis sobre las fallas o anomalías que presentan los equipos,
basándose en los registros de las fallas presentadas en cada uno de los equipos,
logrando de esta manera que se tomarán las medidas correspondientes a las fallas que
se presenten en los equipos con más incidencias y se diagnosticará el tipo de problema
que presente.
 8

1.4 Objetivos

1.4.2 Objetivo general

Registrar y analizar datos para prevenir o corregir fallas en las máquinas

evitando que las tuberías sufran de atascamientos por residuos por el combustóleo que
se queda impregnado en las paredes internas, de esta manera el sistema de
recirculación corto larga tenga un mejor paso para el combustóleo y se obtenga una
mayor eficiencia.

1.4.3 Objetivo específico

Se busca analizar una recopilación acerca de las fallas y anomalías que ha

tenido el sistema de recirculación larga y corta de combustóleo.

Realizar una guía de mantenimiento adecuado para los equipos del sistema de
combustóleo, para prevenir que ocurra fallas graves en los equipos, de esta manera se
optimizará el rendimiento de todos los equipos del sistema de inyección de
combustóleo, alarga el tiempo de vida útil, minimizar la exposición de riesgos
potenciales al realizar las maniobras que correspondan, también se cumplirá con las
normativas gubernamentales que hablan sobre la gestión medioambiental.
 9

CAPITULO II “MARCO TEÓRICO”

En este capítulo se hablará brevemente sobre la historia de la empresa y la

fundación de la Central Termoeléctrica Mérida II, además se hablará acerca del
planteamiento del problema, justificación y objetivo del por qué se realizará el proyecto
y mencionado.

2.1 Historia de la bomba de inyección

El motor diésel fue inventado, pocos años antes del año 1900, por el ingeniero
alemán Rudolf Christian Kar Diesel. Su idea era encontrar un motor que pudiera mover
vehículos pesados, utilizando prácticamente cualquier combustible.

Diesel enseñó su invento, por primera vez, en la exposición mundial de París en

1900, utilizando aceite de cacahuete como combustible. En estos tiempos, los motores
eran de vapor, sobre todo los empleados en las fábricas. Tenían poca potencia y mucha
pérdida de calor, y, por lo tanto, mucha pérdida de energía. Su invento fue un éxito. Y
por ello, el Instituto de Ingenieros Mecánicos le reconoció la Orden del Mérito. Sus
investigaciones y desarrollos concedieron al nuevo motor su nombre, Diesel.

La inyectora lineal, fue la primera bomba diseñada por Diesel. Funcionaba como
una jeringa que, al ser presionada, inyectaba la cantidad de combustible suficiente al
interior del cilindro del motor.

2.2 ¿Que son las bombas de inyección y su función?

Las bombas de inyección son equipos que tienen la función de aumentar la

presión y llevar un volumen de compuesto a lugares de mayor elevación. Es un
mecanismo que emplean los motores de combustión interna los cuales sustituyen a los
carburadores por los inyectores, estos dosifican la cantidad de combustible que se va a
utilizar de esta manera hace más eficiente, económico y potente el sistema.

2.2.1 Función de la bomba de inyección

La función principal función de una bomba de inyección es el de enviar los fluidos

en el momento que se requiera hacia los inyectores, sirve para aumentar la presión de
 10

combustóleo hacia un lugar elevado, esta comienza desde la bomba de

combustible hacia los cilindros y realiza la inyección exacta de combustible.
2.3 Tipos de bombas utilizadas en una central termoeléctrica

Las bombas inyectoras que se utiliza son del tipo rotativa, esta bomba tiene unas
aletas las cuales se encargan de aspirar el combustible desde el depósito principal
hacia los tanques de uso diario, la bomba también posee una corredora reguladora la
cual establece la carrera útil y gradual el caudal de la inyección.
Una bomba deja de hacer su función correctamente cuando alguno de sus
componentes que lo conforma sufre de algún desgaste ya que, con el uso continuo del
equipo, al clima y las temperaturas en las que se encuentra expuesta daña al equipo; el
desgaste de las piezas mecánicas se debe a su constante uso y a las temperaturas en
la que se encuentran expuestas.

2.3.1 Poner e/s la bomba de inyección de combustóleo para recircular por abajo
(recirculación corta)

1. Verificar que la bomba de inyección de combustóleo a poner en servicio se

encuentre disponible, sin licencia (en muerto o especial que lo haga inoperable) y se
encuentre disponible el sistema de combustóleo a quemadores (que no existan
libranzas, secciones desacopladas, etc.)
2. Verifique físicamente que se encuentre disponible la bomba de inyección de
combustible.
a) Giro libre y acoplada.
b) Interruptor disponible y listo para ser cerrado.
c) Instrumentación, medición control y protección disponible.
d) Válvula de alivio disponible.
e) Válvulas de succión y descarga abiertas.
 11

3. Conmutadores de control de bombas en posición “Fuera”. Verifique que se

encuentre disponible el sistema de combustóleo a quemadores: que no existan
libranzas, secciones desacopladas, etc.
4. Verifique el nivel y temperatura del combustóleo en el tanque de uso diario.
5. Verifique disponibles los filtros en la succión de la bomba de inyección.
6. Verifique abiertas las válvulas en la línea del calentador del tanque de uso diario
hacia la succión de la bomba.
7. Verifique cerrada la válvula de comunicación de la descarga de las bombas de
trasiego con la succión de la bomba de inyección.
8. Verifique abiertas las válvulas de entrada y salida de la sostenedora de presión de
combustóleo y la válvula de bypass.
9. Verificar físicamente que la válvula sostenedora de presión de combustóleo se
encuentre en posición abierta, con su control remoto en manual, y en posición cero
en el display de la selectora correspondiente. Esto es para permitir el paso de
combustóleo de retorno hacia el tanque de uso diario (recirculación).
10. Verifique bloqueados los calentadores de inyección de combustible.
11. Proceda a poner en servicio la bomba de inyección de combustóleo seleccionada
con su conmutador correspondiente en el cuarto de control. Verifique la presión de
descarga, temperatura del combustible y si no presenta la bomba ruidos anormales.
Proceda con el cierre de la válvula by-pass de la sostenedora de presión de
combustóleo.
12. Al quedar E/S la bomba, se comienza a recircular combustóleo por abajo
(recirculación corta), hasta tener la temperatura deseada en el tanque de uso diario
(40 a 55 °C), verifique en los filtros de baja presión de combustóleo que la presión
de entrada respecto a la de salida no sea mayor de 0.5 Kg/cm2 (anotar estos
valores en el registro P-GT82-103-R-01), en caso de resultar mayor al valor
indicado, se requerirá realizar la limpieza de estos de acuerdo con el procedimiento
P-GT82-103-R-01.
 12

2.3.2 Recircular combustóleo por arriba (recirculación larga)

13. Verifique que se esté recirculando combustóleo por medio de la válvula sostenedora
de presión de combustible en posición totalmente abierta.
14. Verifique disponible el sistema de combustóleo a quemadores, así como los
instrumentos de medición, control y protección:
a) Que no existan libranzas o licencias (en muerto).
b) Secciones desacopladas.
c) Cerrada la válvula de corte de combustóleo, etc.
15. Verifique el calentador de inyección que se pondrá en servicio.
16. Abra la válvula de venteo del calentador y abra lentamente la válvula de entrada de
combustóleo; al salir combustóleo por el venteo cierre su válvula y abra lentamente
la válvula de salida de combustóleo del calentador. Ajuste el valor de presión a la
salida del calentador de inyección de combustóleo entre 18 y 26 kg/cm2 por medio
de la válvula sostenedora de presión, anótese en el registro P-GT82-103-R-01.
17. Verifique que no existan fugas de combustóleo en los filtros de alta presión.
18. Proceda a abrir la válvula de by-pass del medidor de flujo de combustóleo a
quemadores y cierre al menos una válvula de bloqueo del medidor.
19. Proceda a abrir la válvula de by-pass de la reguladora de flujo de combustóleo a
quemadores y cierre al menos una válvula de bloqueo (entrada o salida) de la
misma.
20. En caso de iniciar la recirculación por arriba antes de efectuar la purga del hogar,
proceda a abrir en forma local con aire de instrumentos la válvula de corte de
combustóleo. Si la recirculación la efectúa después de la purga del hogar, podrá
abrir la válvula de corte de combustóleo a control remoto desde el cuarto de control.
21. Verifique abiertas las válvulas de retorno de combustóleo de cada uno de los tres
niveles de quemadores al retorno principal.
22. Verifique disponible y cerrada la válvula motorizada del retorno de combustóleo al
tanque de día.
23. Proceda a abrir lentamente la válvula motorizada de retorno a control remoto desde
el cuarto de control para hacer fluir el combustóleo.
 13

24. Proceda a poner en servicio el calentador de inyección por el lado vapor.

25.
26. Verifique la temperatura y la presión del combustóleo a la entrada al calentador de
inyección en un valor de 40 a 55 °C y una presión de 18 a 26 Kg/Cm2.
27. Proceda a calentar el combustóleo.
28. Verifique cerrada la válvula reguladora de vapor al calentador de inyección, así
como cerradas las válvulas de by-pass, entrada y salida de la misma reguladora.
29. Verifique disponible la trampa de vapor a la salida del calentador de inyección.
30. Cerrada la válvula by-pass
31. Abiertas las válvulas de entrada y salida
32. Abra la válvula reguladora de vapor al calentador de inyección con el control
correspondiente en BTG, ajustando éste al valor de temperatura del combustóleo
entre 90 y 130 °C, anótese en el registro P-GT82-103-R-01. El valor de temperatura
del combustóleo a vigilar se establece después de realizar la puesta a punto en la
unidad correspondiente y es proporcionada por el responsable del Depto. Químico.
33. Durante la operación normal se mantiene una vigilancia continua en el calentador de
34. inyección que se encuentre en servicio, registrando la temperatura del combustóleo
en la entrada y salida del calentador de inyección, anotando este valor en el registro
35. P-GT82-103-R-01.
36. Si durante la operación normal se detecta una caída considerable en la temperatura
del combustible a la salida del calentador de inyección o residuos sólidos que
ocasionen obstrucción de quemadores se considera que el calentador se encuentra
sucio y se procede a realizar el cambio de este, aplicando el punto 4.7.1.4 de este
procedimiento.12

1
Si se utilizará de inmediato los quemadores, ajustar la temperatura del combustóleo a 125 °C
aproximadamente. Si no es así, mantener la temperatura en un valor mayor a 90 °C para cumplir con el
permisivo de encendido de quemadores.
2
En cuanto se ponga E/S (En servicio) el primer quemador, debe normalizarse el medidor de flujo, así
como la reguladora de flujo de combustible a quemadores.
 14

2.4 Fallas de un sistema de inyección

Con el proceso de encendido de ambas líneas de inyección, las fallas en el

sistema de inyección de combustóleo de las líneas larga y corta suelen ser muy
diversas ya sea por un consumo irregular del combustóleo, por baja temperatura, que
se presente alguna falla en otro equipo que conforme al sistema o por el desgaste de
las piezas de la bomba de inyección.

La bomba deja de hacer su debida función cuando alguno de sus componentes

que lo conforman sufre de algún desgaste ya que, con el uso continuo del equipo, el
desgaste de las piezas mecánicas de la bomba de inyección se debe a su constante
uso y ala s temperaturas en la que se encuentran expuestas.
2.5 Filtros

2.5.1 ¿Que son los filtros?

Los filtros industriales son utilizados para la limpieza y los tratamientos de aceites
industriales, lubricantes, gases, agua, etc. El sistema de filtrado se maneja para
mantener la maquinaria y equipos en óptimas condiciones.

2.5.2 Características de los filtros

Los filtros deben cumplir con ciertas características ya que son necesarios para limpiar
las partículas que no se quieren dentro de un sistema.

 Mayor superficie filtrante.

 Mayor vida útil.
 Mayor retención de partículas.
 Mayor eficiencia en la auto limpieza.

2.5.3 Tipos de filtros

 Filtros de malla: los filtros de malla tienen la particularidad de retener las

partículas, esto es fundamental para los sistemas de climatización, ventilación, y
de aspirado. Filtros redondos de malla: estos son más comunes en las industrias
 15

en las cuales se tienen canales de ventilación y climatización de forma redonda

con flujo de aire.
 Filtros de lamas: estos filtros tienen la capacidad de absorber grasas y tiene la
capacidad el riesgo de propagación de llamas en cocinas industriales.
 Filtros combinados: son utilizados en sistemas de ventilación y de climatización,
también evitan que las llamas se propaguen en cualquier cocina industrial.
 Filtros de cartucho: estos retienen las partículas e impurezas de las sustancias y
las devuelve limpias. Tienen una eficiencia de filtración alta.

Estos son algunos de los varios tipos de filtros que se pueden utilizar según la
industria y el material el cual se necesite limpiar para enviar al sistema.

2.6 Utilidad de los filtros en el sistema de combustóleo

2.6.1 Filtros de alta presión

Los filtros de baja presión de combustóleo, que también son conocidos como
filtros fríos, son instalados en el sistema con la finalidad de proteger a las bombas de
inyección de combustible ya que estas tienen huelgos muy pequeños contra los
posibles daños por la entrada de solidos o de materias extrañas que contenga el
combustible por el arrastre que viene del tanque de uso diario y también sirve para
poder evitar que se ensucien los calentadores de inyección de combustóleo.

Los filtros que se utilizan son de tipo dúplex, esto quiere decir que son utilizadas
dos secciones lo cual permite la operación de una de las secciones mientras que la otra
queda disponible para su limpieza. Cada sección de filtros está formada por un cuerpo
cilíndrico con tapa desmontable, en su interior se instalan unas canastas removibles las
cuales están construidas por malla de alambre o de lámina perforada. Para realizar el
cambio de flujo en cada una de las secciones se realiza mediante una palanca de
accionamiento la cual sirve para indicar la sección que se encuentra en servicio y al
mismo tiempo evita que se pueda retirar la tapa de la sección.

Para poder checar el estado de limpieza del filtro en servicio se observa

mediante unos manómetros de presión diferencial los cuales se encuentran en la
 16

entrada y en la salida de los filtros y también se cuenta con un par de filtros en el

cabezal de succión común de ambas bombas de inyección de combustóleo.

2.5.2 Filtros de alta presión

Los filtros de alta presión funcionan para proteger a los quemadores contra
obstrucciones debido a la presencia de partículas sólidas que forman en el combustóleo
al momento de pasar por los calentadores, de esta manera ayuda a que no se reduzca
la calidad de la atomización y que no afecte las características de la flama.

Estos filtros son llamados también filtros calientes los cuales se encuentran
instalados entre la salida de combustible de los calentadores y de la válvula de corte l
generador de vapor; estos tienen características similares a los filtros de baja presión
de combustóleo con la única diferencia que estas operan con mayor presión,
temperatura y con los orificios del filtrado de menor tamaño.
 32

CAPITULO III “METODOLOGÍA O PROPUESTA A IMPLEMENTAR”

Se sabe que una central de generación es una instalación completa que tiene el
objetivo de producir energía eléctrica, esta energía se produce por una serie de
transformaciones, para ello se necesita contar con una fuente de energía disponible,
que partir de ella se pueda iniciar con las transformaciones necesarias para finalmente
llegar a producir la energía eléctrica.

Existen una gran diversidad de centrales de generación, pero en esta ocasión se

hablará acerca de las centrales termoeléctricas las cuales deberán de estar
compuestas de la siguiente manera:

Una caldera, esta será el lugar donde el agua se transforma en vapor gracias a la
quema de combustible, y aquí será donde la energía química será transformada en
energía térmica.

Serpientes: serán las cañerías o tubos por donde circulará el agua que se
transformará en vapor, en esta se procederá a realizar el cambio de calor entre los
gases de la combustión y el agua.

Turbina de vapor, esta máquina se encargará de recoger el vapor de agua, y

gracias a al sistema complejo de presiones y de temperaturas que deberá tener, logrará
que el eje que lo atravesará se mueva. La turbina tendrá distintos cuerpos los cuales
deberán ser de alta, media y baja presión para que de esta manera se pueda
aprovechar al máximo el vapor de agua que generará la cardera.

Y por último, el generador que deberá ser la maquina la cual se encargará de

recoger la energía mecánica generada en el eje que atraviesa la turbina y la transforma
en energía mediante inducción termomagnética. Para que pueda haber la generación
de energía a través de una planta termoeléctrica será necesario que esta queme
combustibles fósiles.

Se observará el manejo que hay en la central termoeléctrica se observaron

varios sistemas los cuales operan bajo condiciones anormales y poco seguras, una de
ellas es el sistema de recirculación larga y corta de combustible, se buscarán
 33

soluciones pertinentes a los fallos que presente el sistema para que este llegase a
funcionar de manera óptima y confiable.

Se realizarán todas las reparaciones al sistema, para ello se recabará toda la

información de las fallas que habrá presentado ambas unidades cuando se haya
realizado el cambio a combustóleo, de esta manera se podrá observar las anomalías
presentadas para posteriormente poder realizar su correspondiente check list. Para las
posibles soluciones a estos problemas que presentará el sistema se buscará proponer
el siguiente método:

1 Se enlistarán todas las fallas las cuales presente el sistema.

Se realizará una recopilación de los libros de relatorios de los ayudantes de
caldera (fogoneros), del ayudante general y del patiero para enlistar todas las
anotaciones de las anomalías que se presentaron durante el periodo de tiempo de
la quema de combustóleo y se anotaran los equipos del sistema que presentaron
los fallos para así poder realizar su debida inspección para que de esa manera se
pueda verificar la falla que se presenta.
2 Se Identificará el tipo de fallo.
Se ira al área de campo donde se encuentran los equipos del sistema para
inspeccionar los equipos, se anotarán e identificarán los tipos de fallas presentadas.
Cuando dicha falle se presente en un equipo en específico se inspeccionará y se
dará la información acerca del lugar en donde el equipo presenta la falla y su tipo.
Tipos de fallos:
 Fallas mecánicas: Las fallas mecánicas serán todos aquellos problemas o
defectos técnicos que presenta un equipo o sistema, lo que impide el buen
funcionamiento del equipo. Las fallas mecánicas se definirán como:
 Falla por fatiga: se producirá cuando alguna pieza mecánica es
sometida a un sobre esfuerzo de manera constante, lo que provocará
que dicha pieza sea mucho más frágil en su estructura y que ocasione
la fractura o ruptura de la pieza o componente.
 Fallas por desgaste: se deberán a que la superficie de las piezas
mecánicas se valla desgastando por la fricción que hay contra otras
 33

superficies lo que ocasionará que dicha pieza sea remplazada o que

ya no realice su debida función.
 Fallas por corrosión: se presentan cuando el equipo es expuesto a
materiales químicos o por la misma oxidación, esto hace que se
debiliten las estructuras de las piezas y reduzcan su tiempo de vida
útil del equipó o componente.
 Fallas por deformación: son aquellas que son producidas por excesos
de cargas las cuales el equipo o la pieza no son aptas para dicha
acción lo que provoca la ruptura de la pieza o equipo.
 Fallas eléctricas.

Las fallas eléctricas se referirán a los problemas que se relacionan con la

suministración de energía eléctrica a un equipo o sistema.

 Problemas de cableado.
 Sobrecarga en el sistema eléctrico.
 Descargas eléctricas.
 Problemas en equipos eléctricos.
 Interrupción en el suministro eléctrico.
 Fallas por mantenimiento
 Fallas por falta de mantenimiento preventivo: se presentarán cuando
no se realice el mantenimiento preventivo necesario, por lo que
provocará el mal funcionamiento de los equipos o de sus
componentes.
 Por mantenimiento incorrecto: cuando sea realizado un incorrecto
mantenimiento a los equipos los cuales dañaran por completo los
componentes, lo que causará que los equipos se vuelvan por
completo obsoletos.
 Clasificar el nivel de criticidad del fallo para poder realizar la licencia con el
departamento correspondiente.
Se clasificarán los fallos según un nivel de criticidad según el sistema ya que
se cuenta con equipos que son de primera necesidad para la producción de la
 33

central y sin ellas la producción se pararía de manera no segura ya que por fallas
en el sistema las unidades pueden dispararse por falta de atención al fallo.
Los niveles de criticidad serán los siguientes:
 A: clasificación altamente critica.
 B: clasificación moderadamente critica.
 C: clasificación baja critica.

Para que estas clasificaciones sean consideradas se deben de considerar la cantidad

de fallas en el sistema o equipo, su importancia y estas se someterán a seis criterios
que dividen su importancia:

a. Seguridad: las máquinas peligrosas son más críticas, porque podrán afectar la
vida y salud del operador.
b. Calidad de producto: los activos que influyen en la calidad del producto final
tendrán una mayor criticidad.
c. Impacto en la producción: las fallas que generarán demoras o paradas totales de
producción se colocarán en el nivel A.
d. Confiabilidad de la maquina o equipo: se referirá al tiempo transcurrido entre
fallas en una misma máquina. Será un factor clave para el análisis de criticidad
en mantenimiento industrial.
e. Tiempo y recursos de reparación: será la medida que expresa el tiempo
promedio necesario en el que será remplazado o reparado un componente, o
para que la máquina se encuentre en operación nuevamente. Si precisará de
mucho tiempo y recursos (como operarios expertos), será más crítica.
f. Costos de mantenimiento: El dinero deberá ser fundamental para determinar la
criticidad de un activo. Cuanto mayor sea el costo, mayor será el grado de
criticidad.
3 Realizar el tipo de mantenimiento ya sea correctivo, preventivo o predictivo para
que sea realizado cada determinado tiempo.
Una vez que sea inspeccionados los equipos y de haber realizado el documento
correspondiente en el cual se enliste la repetición de las incidencias, se realizara un
manual en el cual se indicara que tipo de mantenimiento que será realizado y en que
 33

periodos de tiempo, para que de esta manera los equipos del sistema se puedan
encontrar operando en óptimas condiciones.
 Mantenimiento preventivo:
Tendrá como objetivo el mantener un nivel de servicio previamente determinado
en los equipos. El mismo actuará para gestionar y cuidar los puntos vulnerables en el
momento adecuado y tendrá un carácter sistemático, de forma que interviene, aunque
el equipo no de señales de tener un problema.
 Mantenimiento correctivo:
Se encargará de corregir todos aquellos defectos que se presentan en los
edificios, incluyendo los equipos y todo lo relacionado que pueda afectar las actividades
normales que se presentan en el edificio.
 Mantenimiento predictivo:
Su objetivo es el de informar constantemente el estado y la operatividad de las
instalaciones, equipo o sistema. Esto se logra mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas del estado y operatividad.
 33

CAPITULO IV “RESULTADOS Y EXPERIENCIAS”

Para poder llegar a obtener estos resultados se tuvo que observar toda la
información de los libros de relatorios de los ayudantes de patios y los ayudantes de
Caldera (fogoneros) de las dos unidades. Se realizó de esta manera ya que los
trabajadores cada determinado tiempo y en cada cambio de turno tienen que realizar
una serie de rondas a los quipos de los cuales ellos se encargan y verificar que se
encuentran operando tal cual como los trabajadores del turno anterior dieron entrega de
sus equipos ya sea con algún tipo de falla, anomalía, operando en perfectas
condiciones o que se presente a realizar algún cambio de componen del equipo ya que
estas tiene que ser verificadas por el trabajador que relevo al del turno anterior.

En estos libros no solo se describen las fallas que se presentan, también se

relatan las actividades que deben realizar cada trabajador durante su turno, escribir a
quien se le reportan, si algún trabajador de otra área fue a realizar algún trabajo que
haya sido solicitado previamente con el jefe de turno, etc.

Para poder determinar dónde y cuáles fueron las fallas presentadas en las
bombas y en los calentadores de inyección fue necesario sacar los datos de los libros
de relatorios de los ayudantes de caldera y de los patieros ya que en ellos describen las
actividades realizadas y los percances que surgen durante su jornada; estos datos
fueron capturados en un libro de Excel en los cuales se registraron las fecha en las que
surgieron las fallas o se presentó alguna anomalía y la descripción de ello.

Después de haber realizado la captura de los datos anteriormente mencionados,

en otras dos hojas se realizó una tabla en la cual se menciona la falla, la cantidad de
veces presentada y el tipo de falla, esto con su respectiva grafica con el porcentaje de
las incidencias presentadas; los datos tomados fueron del año 2021 ya que en los dos
últimos dos años la generación ha sido con la quema de gas natural, por lo cual el
combustóleo no es utilizado pero este debe tenerse en constante calentamiento para
que cuando este sea requerido solo se activen las bombas de inyección para que este
sea trasportado en las líneas hacia los quemadores que van a la caldera.
 33

El tipo de fallas que se presentaron de manera constante fueron las mecánicas,

ya que por ser un combustible pesado y las tuberías del sistema son ya viejas, se
presentan fugas en las uniones de los tubos del sistema, en el caso de los filtros de alta
y baja presión se presentan las fugas porque cada determinado tiempo sus empaques
deben ser cambiados por otras nuevas para que puedan sellar de manera correcta y de
esta manera evitar las fugas.

Las vibraciones que se presentaron en las bombas pueden ser por varios
factores, las cuales pueden actuar de manera separada o en conjunto, se debe tomar
en cuenta que las vibraciones que presenta dichos equipos pueden se causados por
otros equipos auxiliares que conformen el sistema. Las causas de estas anomalías
pueden presentarse por el desequilibrio del equipo, por una mala alineación y
descentramiento del eje, por desgaste, holguras, etc.
 32

Conclusiones

Gracias a todo lo anterior, podemos interpretar que el sistema de recirculación

de combustóleo es de suma importancia, ya que es uno de los sistemas importantes
de la generación, que con este sistema junto a otros hacen una toda para la
generación de luz eléctrica.

Con este proyecto se obtuvieron distintos conocimientos, como son los diferentes
sistemas y como están conformados, además de que dependen totalmente del panel de
control y del correcto funcionamiento de los sensores presentes en campo ya que los
paneles de alarma permiten mantener al tanto a los operadores si algo está mal en las
unidades presentes de la Central Termoeléctrica Mérida II y como una mala operación
de estas puede ocasionar pérdidas para la central.

Se pudo saber cómo es la elaboración de la energía eléctrica, lo complicado que

es producirla y todos los procesos que se tiene que llevar a cabo para poder obtenerla,
los múltiples cuidados que se debe tener con los sensores, válvulas y todos los equipos
que conforman la producción ya que una mala operación de estas puede arrojar
señales erróneas y marcar alertas inexistentes llegando ocasionar disparos de unidad.

Así que este proyecto si bien no se enfocó en realizar algún tipo de

mantenimiento en algún sistema o programar, se tuvo la experiencia de realizar todas
aquellas actividades administrativas, verificaciones de trabajos de campo que realiza un
jefe de turno.
 32

ANEXOS

Anexo A

Fig. 1 bomba de inyección rotativa

Fuente: Zapata, A. (2021, septiembre 13) Autolab.

Fig. 2 Partes de bomba de inyección rotativa

Fuente: Zapata, A. (2021, septiembre 13) Autolab.

 33

Fig. 3 Tanques de almacenamiento de combustible

Fig. 4 Fosa de recolección de condensado y achique de combustóleo.

 33

Fig. 5 Área de bombas y filtros de baja inyección.

Fig. 6 Filtros de alta presión.

 33

Fig. 7 Tanques de uso diario de combustóleo.

Fig. 8 Filtros de baja presión.

 33

Fig. 10 Empaque de filtros de baja (negros) y alta (verdes) presión.

Fig. 11 Filtro de alta presión.

 33

Fig. 12 Calentadores de inyección de combustóleo.

Fig.13 Filtro de alta presión lavado

 33

Fig. 14 Calentador del tanque de uso diario.

Fig. 15 Bombas de inyección de combustóleo U1 Y U2.

 33

Fig. 16 Nivele A de quemadores.

Fig. 17 llaves de paso de combustóleo, Diesel, Aire y Vapor.

 33

Fig. 18 reguladoras de presión de combustóleo y by pass.

 33

Anexo B

Fig. 19 Registro de fallas y anomalías del libro de relatorios del ayudante de patios.

Fig. 20 Registro de fallas y anomalías de los libros de relatorios de ayudantes de caldera (U1 Y U2)
 34

Fig. 11 Tabla y grafica de las fallas reportadas de los ayudantes de caldera.

Fig. 22 Tabla y grafica de las fallas reportadas del ayudante de patios.

 37

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