Turbina de gas.

Índice
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................5
TURBINAS DE GAS........................................................................................................................6
1. RESEÑA HISTÓRICA..............................................................................................................6
1.1. 3ª Ley de Newton................................................................................................................8
2. CLASIFICACIÓN DE TURBINAS A GAS...........................................................................12
2.1. Turbina de gas Aero derivadas:.........................................................................................12
2.2. Turbina de gas industriales:...............................................................................................13
2.3. Turbina de cámara de combustión tipo silo.......................................................................13
2.4. Turbina de cámara de combustión anular..........................................................................13
2.5. Turbina de cámara de combustión tubo anular.................................................................14
2.6. Turbina mono eje...............................................................................................................15
2.7. Turbina multi eje...............................................................................................................16
3. PRINCIPALES PARTES TURBINAS.......................................................................................16
3.1. Admisión de aire...................................................................................................................17
3.2. Compresor:...........................................................................................................................17
3.2.1. La cámara de combustión anular.......................................................................................18
3.2.2. Cámaras de combustión tubo anulares...............................................................................18
3.2.3. Cámaras de combustión tipo silo o tubulares.....................................................................19
3.3. Turbina de expansión:...........................................................................................................20
3.4. Carcasa:.................................................................................................................................21
3.5. componentes complementarios de la turbina de gas:............................................................22
4.PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA A GAS...........................................24
4.1. proceso de aprovechamiento de la energía cinética para producir trabajo...........................25
5. MANTENIMIENTO EN TURBINAS A GAS...........................................................................26
5.1. Mantenimiento......................................................................................................................26
5.2. Tipos de mantenimiento........................................................................................................28
5.3. Mantenimiento correctivo.....................................................................................................29
5.4. Mantenimiento preventivo....................................................................................................29
5.5. Mantenimiento predictivo.....................................................................................................30
5.6. Técnicas predictivas más utilizadas durante el mantenimiento y las revisiones de las
turbinas de gas para comprobar posibles fallos...........................................................................32

1
 5.7. Principales Averías en Turbinas de Gas...............................................................................33
5.7.1. Fallos en casa de filtros......................................................................................................33
5.7.2. Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión)........................................................33
5.7.3. Fallos en cámara de combustión........................................................................................34
5.7.5. Fallos de la carcasa............................................................................................................36
5.7.6. Fallos en cojinetes..............................................................................................................36
5.7.7. Fallos de control y de la instrumentación..........................................................................37
5.8. vibraciones en las turbinas de gas.........................................................................................38
5.9. mantenimiento de turbinas a gas...........................................................................................39
5.10. mantenimiento rutinario......................................................................................................40
5.10.1. inspección.........................................................................................................................40
5.11. mantenimiento mayor.........................................................................................................41
5.12. análisis de modo y efecto de falla.......................................................................................43
CONCLUSIONES:......................................................................................................................43
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................................44

Índice de figuras

figura 1: El juguete era una pura imaginación...................................................................................6

figura 2: reacción acción y equilibrio................................................................................................8
figura 3: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de
reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.......................9
figura 4 :HE 178 de Heinkel............................................................................................................10
figura 5: Turbina de gas Aero derivadas..........................................................................................12
figura 6: Turbina de gas industriales................................................................................................13
figura 7: Turbina de cámara de combustión anular..........................................................................14
figura 8: Turbina de cámara de combustión tubo anular.................................................................15
figura 9: Turbina mono eje...............................................................................................................15
figura 10: Turbina multi eje.............................................................................................................16
figura 11: principales partes turbinas...............................................................................................17
figura 12:cámara de combustión anular...........................................................................................18
figura 13:Cámaras de combustión tubo anulares.............................................................................19
figura 14:Cámaras de combustión tipo silo o tubulares...................................................................20
figura 15:Turbina de expansión.......................................................................................................21
figura 16:Carcasa de la cámara de combustión................................................................................22
figura 17:Carcasa de la turbina de expansión..................................................................................22
figura 18: principio de funcionamiento de la turbina a gas..............................................................24
figura 19: proceso de aprovechamiento de la energía cinética para producir trabajo......................25

2
figura 20:pasos que se deben ejecutar al realizar un mantenimiento de tipo correctivo..................29
figura 21:pasos que se deben realizar en un mantenimiento preventivo..........................................30
figura 22:pasos que se deben ejecutar al realizar un mantenimiento predictivo..............................32
figura 23:mantenimiento de turbinas a gas......................................................................................39
figura 24:boroscopio........................................................................................................................41
figura 25:análisis de modo y efecto de falla....................................................................................43

3
 INTRODUCCIÓN.

Las turbinas de gases son turbomáquinas motoras, que utilizan la energía química del combustible

para transformarlo en energía mecánica.

Las turbinas de gas modernas no son más que un avance de lo que fue el primer

modelo de reactor desarrollado por Frank Whittle y Hans Joachin Pabst Von Ohation,

los cuales trabajaron de manera independiente a principios de la década 1930.

Como en todo motor térmico, al expandir un fluido a alta presión y alta temperatura se obtiene un

trabajo.

Cuando dicho motor térmico es una turbina de gas, el fluido que circula es un gas no condensable.

A la turbina hay que añadirle los elementos necesarios para obtener la alta presión y la alta

temperatura indicadas anteriormente.

Así, el proceso que se lleva a cabo en un reactor puede resumirse como un flujo

de aire que entra por un compresor, para aumentar la presión, pasa por una cámara

de combustión, para aumentar la temperatura, y después por una turbina, donde

finalmente, el aire es impulsado hacia atrás para obtener la potencia en el reactor.

Actualmente las turbinas de gas tienen un amplio rango de aplicaciones

entre las que destacan la propulsión aérea y la generación de energía eléctrica.

La aplicación más común de estas máquinas es la propulsión de aviones a

reacción, aprovechando así la compacidad del motor de combustión interna que tan

necesaria es en aviación. De dichas máquinas de propulsión de aviones a reacción

4
derivan las turbinas utilizadas en las centrales termoeléctricas para generación de energía eléctrica.

TURBINAS DE GAS

1. RESEÑA HISTÓRICA

El ejemplo más antiguo conocido, es de un egipcio llamado Hero en 150 A.C. Éste había

inventado un juguete llamado Aeolípido, el cual rotaba en la parte superior de una olla hirviendo

debido al efecto del aire o vapor caliente saliendo de un recipiente con salidas organizadas de

manera radial en un sólo sentido.

figura 1: El juguete era una pura imaginación.

Posteriormente, los chinos utilizaron cohetes para asustar a los soldados enemigos. Alrededor de

1500 D.C., Leonardo Davinci dibujó un esquema de un dispositivo que rotaba debido al efecto de

los gases calientes que subían por una chimenea; éste último en 1232.

En 1629, otro italiano desarrolló un dispositivo que uso el vapor para rotar una turbina que movía

maquinaria. Esta fue la primera aplicación práctica de la turbina de vapor.

5
En 1678 un jesuita llamado Ferdinand Verbiest construyó un modelo de un vehículo automotor que

usaba vapor de agua para movilizarse.

La primera patente para una turbina ha sido se le atribuye en 1791, a un inglés llamado John Barber.

Éste incorporaba mucho de los elementos de una turbina de gas moderna; pero se usaba un motor

alternativo. Existen muchos otros ejemplos de turbina por varios inventores, pero no son

consideradas como verdaderas turbinas de gas porque utilizaban, además, vapor en cierto punto del

proceso.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley anunciaba que

existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá una reacción de la misma

fuerza e intensidad, pero de sentido opuesto”. Un ejemplo puede verse en la figura. Cuando las

fuerzas se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo o soltar la

boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema.

figura 2: reacción acción y equilibrio.

1.1. 3ª Ley de Newton.

En 1872, se dio el primer avance importante lo logró Franz Stolze en Alemania cuya turbina

consistía en los mismos elementos que las turbinas de gas actuales: cámara de combustión que

6
funciona separadamente y compresor multietapa de flujo axial, movido directamente por una

turbina multietapa de reacción.

No obstante, los rendimientos del compresor y la turbina, así como la temperatura del gas, eran

aun demasiado bajos para permitir un funcionamiento aceptable.

Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que precalentaba el aire

antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para este

fin, y una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido

al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de compresión

y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en la época.

figura 3: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de reacción
multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape

En el año 1903, la Compañía General Electric comenzó su división de turbinas de gas. Un

Ingeniero llamado Stanford Moss dirigió la mayoría de los proyectos. Su desarrollo más notable

fue el turbo supercargador. Este utilizaba los gases de escape de un motor alternativo para mover

7
una rueda de turbina que, a su vez, movía un compresor centrífugo que era utilizado para

supercargar. Este elemento hizo posible construir las primeras turbinas de gas confiables.

En los años 30, la Compañía de Sir Frank Whittle diseñó la Whittle W.1, la que a la postre se

convirtió en la primera turbina a gas a ser implementada en una aeronave; el avión aleman Heinkel

He 178. En esos mismos años se implementó la primera turbina de gas para la producción de

energía eléctrica. Los alemanes alcanzaron a diseñar aviones de propulsión a chorro y lograron

utilizarlos en la 2° guerra mundial.

 En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un motor a reacción de gas. No obstante,

con las mayores velocidades alcanzables aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que

tuvieron que ir solucionándose. Hasta el final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un

avión propulsado consiguiera volar de forma eficiente.

figura 4 :HE 178 de Heinkel.

La primera turbina derivada de las usadas por la aviación para uso naval fue la Proteus en 1958,

mientras que la primera generación de turbinas a gas de concepción naval fue probada en el mar

hacia fines de la década del 50.

8
Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica

permitió el desarrollo de turbo máquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los años

60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación de gran

potencia era impulsada por turbinas.

A partir de la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad.

Así, en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de gas

de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales

térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países.

El uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica permitió

el desarrollo de turbo máquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los años 60 el uso

del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación de gran potencia

era impulsada por turbinas.

El desarrollo de la turbina de gas, ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han

dificultado y ralentizado su desarrollo:

-    La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

-    La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de combustión

y en las primeras etapas de la turbina.

-    En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a partir

de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de compresión. El

segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los materiales, con el

desarrollo de nuevas aleaciones mono cristal y recubrimientos cerámicos. Esto, unido un profundo

9
estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar temperaturas muy altas tanto en

cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes.

Hoy en día, el diseño de turbina de gas está basado en un compresor axial multietapa, una cámara

de combustión interna y una turbina de expansión, y está construido de una forma bastante

compacta que da idea de un equipo unitario. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se

ha llegado después de una larga evolución desarrollada a lo largo del siglo XX, principalmente

2. CLASIFICACIÓN DE TURBINAS A GAS

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un

combustible en energía mecánica.

2.1. Turbina de gas Aero derivadas:

Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de

energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características

son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran

versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de

turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran

velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y

mantenimiento, lo que hace viable que se lleven acabo revisiones completas en menores

intervalos de tiempo.

10

figura 5: Turbina de gas Aero derivadas

 2.2. Turbina de gas industriales: 

La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad, buscándose

grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques

continuos.

Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas

velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su

mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más

posible en el tiempo las revisiones completas del equipo.

figura 6: Turbina de gas industriales

11
 2.3. Turbina de cámara de combustión tipo silo

 En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores

se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de

expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no está muy expandido, y se

restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.

2.4. Turbina de cámara de combustión anular

 En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje.

Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los

gases de combustión y bajas perdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla

combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza

por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.

figura 7: Turbina de cámara de combustión anular

12
 2.5. Turbina de cámara de combustión tubo anular

Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de

cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia

estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso.

Además, si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes

diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que recoge todos los

gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la

instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric.

figura 8: Turbina de cámara de combustión tubo anular

2.6. Turbina mono eje

 El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un único eje de

rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la

frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el

diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.

13
 figura 9: Turbina mono eje

2.7. Turbina multi eje

La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o turbina de alta presión,

se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su

funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador, aprovechándose la energía

transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y

turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

14
figura 10: Turbina multi eje
 3. PRINCIPALES PARTES TURBINAS.

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

Compresor

Cámara de combustión

Turbina de expansión

Carcasa

Además, cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como son

la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.

figura 11: principales partes turbinas

15
3.1. Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la

turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con

filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de

una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la

mayor cantidad posible de masa de aire.

3.2. Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada turbina,

para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran

número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la

turbina de expansión.

Su funcionamiento consiste en empujar el aire a través de cada etapa de alabes por un

estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha

energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la

potencia necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas

intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la entrada

más fría del aire en la cámara de combustión.

3.2.1. La cámara de combustión anular

La cámara de combustión anular es la solución adoptada principalmente por Alstom y Siemens

para sus turbinas industriales, y en general, es la que suelen implementar la práctica totalidad de

las turbinas Aero derivadas.

Esta disposición supone que existe una única cámara en forma de anillo que rodea al eje del

compresor-turbina; dicha cámara consta de un solo tubo de llama, también anular, y una serie de

16
inyectores o quemadores, cuyo número puede oscilar entre 12 y 25 repartidos a lo lardo de todo la

circunferencia que describe la cámara.

figura 12:cámara de combustión anular

3.2.2. Cámaras de combustión tubo anulares.

Las cámaras de combustión tubo anulares están formadas por grupos de cámaras tubulares que se

montan en el interior de un cilindro. Este diseño trata de combinar las virtudes de los anteriores

buscando la robustez de las tubulares combinada con la compacidad de las anulares.

Es frecuente encontrar entre seis y diez cámaras tubulares ensambladas en el interior de la

envolvente anular.

El flujo de aire puede ser directo o inverso dependiendo de la aplicación. En este tipo de cámara

de combustión se requiere una mayor cantidad de aire de refrigeración que en las tubulares y las

anulares ya que la superficie del quemador es mayor.

El flujo de gases en estos equipos es más estable que en las anulares debido a que cada zona del

anillo tiene su propia tobera y en consecuencia una primera zona independiente de las demás.

17
 figura 13:Cámaras de combustión tubo anulares.

3.2.3. Cámaras de combustión tipo silo o tubulares

Las cámaras de combustión tubulares o tipo silo tienen forma cilíndrica y están montadas de

manera concéntrica en el interior de otro cilindro. Las principales ventajas que presentan son su

simplicidad, su fácil diseño y su fácil acceso.

Como problema presentan que son grandes y pesadas en comparación a otros tipos de cámara de

combustión y por ello su aplicación está relegada únicamente a la industria.

Cámaras de combustión tipo Silo: Este tipo de turbinas tienen la cámara de combustión fuera del

eje que une la turbina y el compresor, puesto en la parte superior, los inyectores se instalan

atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión

por una abertura inferior conectada a ésta, son turbinas que por ahora se utilizan para combustibles

experimentales como el hidrógeno.

18
 figura 14:Cámaras de combustión tipo silo o tubulares

3.3. Turbina de expansión:

Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su

energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y

deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía

eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por

una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer girar

el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto

de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida de la cámara de

combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas,

además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente,

saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie.

19
 figura 15:Turbina de expansión

3.4. Carcasa:

La carcasa protege y a isla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones

longitudinales:

Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes fijos y

para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.

Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica, mecánica

y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la combustión.

Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de sujeción de los

alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el interior de los alabes.

Debe también de proveer protección térmica frente al exterior.

20
 figura 16:Carcasa de la cámara de combustión

figura 17:Carcasa de la turbina de expansión

3.5. componentes complementarios de la turbina de gas:

Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor, se

componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del orden de las 5

21
micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y

disminuir la temperatura del aire.

Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el provocado por

el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un material especial

antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes axiales

el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de desplazamiento

longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de

desplazamiento montados en angulo para detectar vibraciones.

Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas de

generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de aceite entre

los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una bomba mecánica

unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas

desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes principales

están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables, refrigerador, termostato, sensor de

nivel, presostato, etc.

Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es aislarla de

las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar con un sistema

contraincendios y de ventilación.

Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una cimentación

propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de la turbina al resto

de los equipos de la planta.

Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo)

que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se

curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es

22
muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial

para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del

rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de

arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.

4.PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA A GAS

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la

energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante

cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.

figura 18: principio de funcionamiento de la turbina a gas

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a

través de ella.

El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión,

donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la

combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el

compresor de la turbina y el alternador.

23
Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema.

Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.

4.1. proceso de aprovechamiento de la energía cinética para producir trabajo.

Los gases de combustión a una temperatura aproximada a los 1.200 ºC ingresan al primer estadio

de álabes fijos, o toberas, de la turbina como se indica en el punto (3) del esquema. La energía de

presión de los gases de combustión es convertida en trabajo. Esta conversión se realiza en dos

etapas:

a) En las toberas de la turbina los gases son expandidos y de esta manera la energía de

presión de los mismos es transformada en energía cinética. (Caso de las turbinas de acción)

b) Luego en los estadios (etapas) de álabes móviles de la turbina la energía cinética es

convertida en energía mecánica (trabajo mecánico).

figura 19: proceso de aprovechamiento de la energía cinética para producir trabajo

24
 5. MANTENIMIENTO EN TURBINAS A GAS

5.1. Mantenimiento

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de

una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de

reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de

conservación de un sistema en general. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el

conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita

garantizar su correcto funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se

deducen actividades: evaluar el estado de las instalaciones, prevenir y/o corregir averías, y por lo

tanto, el aspecto económico que viene dado por salvaguardar un adecuado funcionamiento de las

instalaciones con una minimización de costes, aumentando la rentabilidad.

La participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa influye e incide en los

costos de producción, en la calidad del producto o servicio, en la seguridad e higiene industrial, en

la capacidad operacional, en la imagen y seguridad ambiental, en la capacidad de respuesta de la

empresa como un ente organizado e integrado, etc. Además, la organización e información del

mantenimiento debe estar encaminada a la optimización de la disponibilidad del equipo

productivo, a la disminución de los costes de mantenimiento, a la optimización de los recursos

humanos, a la maximización de la vida de la máquina, etc. Por lo tanto, el mantenimiento es un

bien real, que puede resumirse en la capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad

En muchos casos se tiene entendido que los costes que se producen cuando hay una avería o un

fallo solamente son los costes debidos a la reparación. Sin embargo, aunque muchas veces se cree

que son los únicos, esto no es así, ya que la mayor parte de los costes que acarrean las averías son

los costes asociados debidos a problemas derivados de la reparación

25
los costes de reparación son bastante menores que la suma de todo el resto de costes asociados

cuando existe una avería en algún elemento, máquina o sistema industrial. En la siguiente figura

se puede apreciar un pequeño esquema en el que se ilustra brevemente este desglose de los

posibles costes que produce una avería

Para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar

en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar

por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha. Estas actividades

cuando son realizadas con la participación del personal de mantenimiento deben servir para

establecer y documentar el estado de referencia

Son misiones del mantenimiento:

• La vigilancia permanente y/ó periódica.

• Las acciones preventivas.

• Las acciones correctivas (reparaciones).

• El reemplazo de maquinaria.

Se debe añadir que el objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los

siguientes puntos:

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.

26
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

• Reducir costes.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado tiende a prolongar la vida útil de los bienes (y

maquinaria industrial en general), a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más

tiempo y a reducir el número de fallos, aumentando su disponibilidad, su eficacia, y su fiabilidad.

5.2. Tipos de mantenimiento

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las

instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de

corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos

haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran

en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño,

diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento.

Para ejecutar lo anterior se puede hacer una división en tres grandes tipos de mantenimiento:

mantenimiento correctivo, el cual se efectúa cuando los fallos han ocurrido. Mantenimiento

preventivo que se efectúa para prevenir los fallos con base en parámetros de diseño y condiciones

de trabajo supuestas. Mantenimiento predictivo, que prevé los fallos con base en observaciones

que indican tendencias

27
5.3. Mantenimiento correctivo

Es aquel tipo de mantenimiento que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y

el paro súbito de la máquina o instalación. En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de reparación

(mano de obra, piezas de repuesto,...), así como los relativos a los costes por las paradas de

producción.

figura 20:pasos que se deben ejecutar al realizar un mantenimiento de tipo correctivo

5.4. Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades programadas, tales como inspecciones

regulares, pruebas, revisiones, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto

de los fallos de un sistema. Así, se basa en la ejecución periódica de intervenciones programadas,

con el objeto de disminuir la cantidad de fallos aleatorios que se producen en una instalación.

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando se supone que se ha

agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del

equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo, con indicación de

sustitución de componentes y cambios en la lubricación. Representa un paso más con respecto al

mantenimiento correctivo.

28
 figura 21:pasos que se deben realizar en un mantenimiento preventivo

5.5. Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo se puede definir como la supervisión periódica de los equipos,

centrada en el diagnóstico de sus posibles fallos, con el fin de establecer tendencias y un

mantenimiento planificado. Se basa por lo tanto en la condición de los equipos, ya que se

establecen intervalos de inspección mediante los cuales se determina la necesidad y el periodo de

reparación [15]. En el mantenimiento predictivo se utilizan técnicas e instrumentos de diagnóstico

como los que se señalan a continuación: análisis de aceites lubricantes, análisis de vibraciones,

inspecciones boroscópicas, ultrasonidos, control de temperaturas, de presión, de caudales, etc. Con

el uso de este tipo de mantenimiento se pueden reducir las tareas de mantenimiento preventivo a la

vez que se mejora la disponibilidad y eficiencia de las máquinas e instalaciones industriales. El

mantenimiento de tipo predictivo es sobre el que trata el presente Proyecto Fin de Carrera,

aplicado a las turbinas de gas. Por lo tanto, debido a la importancia del tema, es necesario que se

desarrolle el enfoque del mantenimiento desde un punto de vista predictivo en un apartado

exclusivo y de forma independiente. Así, el siguiente punto de este estudio presenta un desarrollo

más exhaustivo del mantenimiento predictivo.

29
Mantenimiento predictivo 4.1. Introducción al mantenimiento predictivo El mantenimiento

predictivo consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica, eléctrica, etc.)

real de la máquina examinada, mientras ésta se encuentra en pleno funcionamiento. Para ello se

hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros de funcionamiento más

importantes del equipo, o maquinaria en mantenimiento.

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera

minimizar los costes por mantenimiento y por no producción, es decir, disminuir los 42 tiempos

improductivos. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en

instrumentos, y en contratación y formación de personal cualificado. Las técnicas más

características utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo son, por ejemplo,

analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones), boroscopias (para poder ver lugares

ocultos), ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías,

partículas magnéticas, entre otros), análisis de aceites lubricantes, termovisión (detección de

condiciones a través del calor desplegado), medición de parámetros de operación (viscosidad,

voltaje, corriente, potencia, caudal, presión, temperatura, etc.), etc. Como consecuencia de las

incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo

tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado

de la máquina. Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento

predictivo es necesario seguir una estrategia. Será necesario en primer lugar hacer una selección

de los equipos que se van a monitorizar, que vendrá condicionada por una serie de factores entre

los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la

información técnica de la que se pueda disponer sobre él. Los elementos claves en un programa de

mantenimiento predictivo son tres: detección, diagnosis y documentación.

• Detección: Identificación del fallo mediante el uso de tendencias y sistemas de supervisión “on-

line” que alertan de posibles desviaciones de un determinado parámetro.

30
• Diagnosis: Determinación del fallo mediante reconocimiento de patrones y comparación con

situaciones preestablecidas.

figura 22:pasos que se deben ejecutar al realizar un mantenimiento predictivo

5.6. Técnicas predictivas más utilizadas durante el mantenimiento y las revisiones de las

turbinas de gas para comprobar posibles fallos

• Inspecciones y revisiones boroscópicas: Inspección visual de partes internas con el boroscopio,

sin tener que desmontar la turbina de gas.

• Análisis de aceites y lubricantes (Espectrometrías del aceite): Consiste en analizar el aceite para

ver el contenido en metales y así comprobar si se está produciendo desgaste en las zonas

lubricadas de la turbina de gas.

• Análisis de vibraciones, para comprobar que todo está con un nivel de vibraciones adecuado a un

funcionamiento normal; y en caso contrario ver dónde está el desequilibrio y el fallo que lo

produce.

• Análisis de gases de escape.

• Medidas de temperatura, presión, caudal de gases, etc.

• Termografías.

• Análisis de ultrasonidos.

31
• Pruebas con líquidos penetrantes y radiografías, para detectar posibles grietas.

• Inspecciones generales de todos los sistemas y del exterior de la turbina para buscar posibles

daños estructurales.

• Revisión de los parámetros de funcionamiento de la turbina, y compararlos con el histórico para

comprobar la condición actual respecto a la referencia. Si en las revisiones se encuentra algún

defecto admisible o alguna degradación, se deberá adelantar la siguiente revisión para comprobar

si ha empeorado o se mantiene constante. En el caso de que el fallo o avería sea peligroso para el

funcionamiento de la turbina de gas o de la central, se deberá parar para actuar sobre ella y

solucionarlo reparando todo lo que sea necesario. De paso se revisarán todas las piezas que están

alrededor o conectadas con la pieza o parte dañada para ver si el fallo se ha podido extender o si el

fallo detectado es consecuencia de otro.

5.7. Principales Averías en Turbinas de Gas

5.7.1. Fallos en casa de filtros

Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo más

limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que cualquier objeto por partícula

sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a nuestro equipo, los posibles fallos

que se suelen dar son los siguientes:

 Roturas de filtros.

 Conductividad alta en agua.

 Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para sujetarlas bien.

 Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que no esté

bien cerrada la puerta de acceso.

 Corrosión en la casa de filtros.

32
5.7.2. Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión) 

El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire

en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina, por lo que están

sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas velocidades, lo que

puede provocar que pequeños defectos en su superficie se hagan importantes al poco tiempo,

pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a

continuación  a exponer algunos de los más importantes: 

 Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).

 Fisuras (cracs).

 Rotura por velocidad crítica.

 Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).

 Obstrucción de orificios de refrigeración.

 Corrosión (fretting).

 Erosión.

 Roces (Rubbing).

 Deformación por fluencia térmica (creep).

 Sobre temperatura (overfiring).

 Decoloración (en compresor).

5.7.3. Fallos en cámara de combustión 

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con el

comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones, que provocarían la

destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales

33
cerámicos y estar refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta

parte del grupo, pero también hay otros como los siguientes: 

 Llama pulsante, provoca una vibración.

 Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).

 Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradación.

 Sobretemperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura como se muestra

en la siguiente imagen.

5.7.4. Fallos del rotor 

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo que un

fallo en el es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y turbina de vapor, el

fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y daños. Los

posibles fallos que de pueden dar en el rotor son: 

 Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.

 Ensuciamiento del compresor.

 Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias:

 Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras de señal.

 Desalineación.

 Falta de presión o caudal de aceite.

 Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.

 Desequilibrio por:

 Incrustaciones.

34
  Rotura de un alabe.

 Equilibrado mal efectuado.

 Vibración en alternador o reductor.

 Fisura en el eje.

 Curvatura del eje.

 Cojinetes en mal estado.

 Defectos en la bancada.

Ensalada de paletas, que consiste en una reacción en cadena como consecuencia de la rotura de un

alabe o por la introducción de un objeto que provoque la rotura de álabes, pudiendo dejar la

turbina como en la siguiente imagen.

Una fisura en el rotor, no tiene solución permanente solo temporal. Aparece cuando una grieta

superficial progresa, se detecta por el aumento de vibración, que no se corrige con nada, el

problema es que no se suele tener un rotor de repuesto, y en muchos casos hay que fabricar uno

nuevo, con todo esto hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina, que hay que

elegir una turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor. 

5.7.5. Fallos de la carcasa 

La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cámara de combustión y turbina, sirviendo

también de soporte a los álabes fijos y móviles, para las conducciones de combustible y los

diversos instrumentos, por lo que al ser la encargada de cubrir todo el sistema se debe vigilar su

perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan perder presión, o que provoquen la

entrada de objetos extraños, con el consiguiente riesgo para la turbina. Los fallos más comunes

son:

 Fisuras en la carcasa.

 Fugas de aire por carcasa.

35
  Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus

agujeros. 

5.7.6. Fallos en cojinetes 

Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y por tanto

todo el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya que

la turbina provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no

aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado Babit,

que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño, pero es un metal muy delicado que hay

que cuidar para evitar su degradación y por tanto el comienzo de posibles problemas. Los posibles

fallos que se pueden dar en esta pieza son los siguientes: 

 Desplazamiento axial excesivo.

 Fallos en la lubricación.

 Desgaste del material antifricción.

 Golpes y daños en material antifricción.

 Problemas de lubricación:

 Agua en el aceite.

 Contaminación.

5.7.7. Fallos de control y de la instrumentación 

La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema

puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los fallos

los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos podrían hacer parar la

central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor

que como todo se puede estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2

de 3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3

36
sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno

podría estar averiado.

Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura.

 Humedad.

 Polvo y suciedad.

 Tensión de alimentación. 

Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:

 Sensores de temperatura.

 Sensores ópticos. 

El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por lo que

para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer: 

 El PLC debe ser redundante.

 Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de datos) debe

tenerse en stock en la planta.

5.8. vibraciones en las turbinas de gas

Además de los problemas anteriormente mencionados, en este tipo de equipos, debido a su

elevada velocidad de rotación, cualquier desalineamiento o anomalía mecánica se traduce en un

aumento del  nivel de vibración.

37
Éste es el motivo por el que se utilizan sistemas de control de vibraciones en continuo, para la

turbina de gas, y en los casos en que ésta funcione como turbogenerador de electricidad a gas;

también se deben controlar el reductor y el generador.

La vibración es uno de los problemas más habituales en turbinas de gas, puesto que la mayoría de

los problemas de la turbina se refleja en el espectro de vibración de la turbina.

Las grandes turbinas suelen ir equipadas con un complejo sistema tanto de medición de amplitud

como de medición de espectro, para poder determinar con rapidez y claridad la causa que origina

la vibración.

Sin embargo, se debe explicar que por sí sola la vibración en una turbina de gas no es una avería,

sino un síntoma de un problema que existe en la turbina y que puede derivar en graves

consecuencias.

5.9. mantenimiento de turbinas a gas

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases:

Mantenimiento condicional, basado en observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar

regularmente sus partes internas, actuando en caso de encontrar algo anormal.

Mantenimiento en parada o Mantenimiento Mayor, con la organización de grandes revisiones en

las que se cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas a desgaste.

38

figura 23:mantenimiento de turbinas a gas

5.10. mantenimiento rutinario

Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y temperatura del

compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión y temperatura del aceite de

lubricación, caudal y temperatura del aire de refrigeración, caída de presión en los filtros de aire

de admisión y temperatura en el escape, como parámetros más importantes)

 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos

 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde

 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor parado

(también llamadas limpiezas on-line y off-line).

 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales, fundamentalmente)

 Comprobaciones del sistema contra incendios.

5.10.1. inspección.

-Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la turbina.

- Alineamiento de la turbina, si es necesario.

5.10.2. boroscopio.

Un boroscopio es un endoscopio que cumple la misma función que los correspondientes

dispositivos médicos, pero que se aplica especialmente en talleres y en la industria automotriz,

naval y aeronáutica para inspeccionar zonas inaccesibles, como el interior de motores, turbinas,

máquinas e instalaciones.

39
 figura 24:boroscopio.

5.11. mantenimiento mayor

Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de desgaste.

Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los siguientes:

 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal muy

especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los móviles de la turbina (no del

compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su

reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin afectar considerablemente

el resultado de ésta.

 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores

como las paredes de la propia cámara.

 Limpieza manual de los álabes del compresor.

 Revisión y reacondicionamiento completo de toda la instrumentación, incluidos sensores,

transmisores y cableado.

40
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo - Revisión completa

de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de aceite, revisión de bombas,

cambio de filtros, limpieza del depósito

 Equilibrado del conjunto rotor

 Alineamiento de la turbina Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes

revisiones suele ser alto (entre 10 y 30 días), se realizan en este momento muchos otros

trabajos en la planta, por lo que la cantidad de personal que se ve implicado en una de

estas grandes revisiones suele ser grande.

41
42
5.12. análisis de modo y efecto de falla

figura 25:análisis de modo y efecto de falla

CONCLUSIONES:

La turbina de gas es una maquina térmica, con la capacidad de desarrollar potencias muy

grandes ocupando espacios reducido. Comparando con un motor Diesel de igual potencia.

Es una maquina muy versátil, ya que se utiliza para distintos tipos de propulsión.ejm

aeronaves.

también se utiliza para generar energía eléctrica.

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BIBLIOGRAFIA.

http://www.turbinasdegas.com/principales-partes-turbinas

http://www.cicloscombinados.com/index.php/turbinas-de-gas/las-turbinas-de-gas

http://www.plantasdecogeneracion.com/principaleselementosturbinasgas.html

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