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CENTRAL TERMOELECTRICA BARRANQUILLA

Docente:
Paez

Alumnos:
Oblea Chavez Franco
Yanac Huaman Sara
Peralta Cano Milagros
Mamani Mamani Paul
Ninasque Portuguez Lady
Contenido
1. CARACTERISTICAS DE DISEÑO ..................................................................................................... 5
1.1. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO CONVENCIONAL ............................................... 6
1.2. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO COMBINADO .................................................... 8
2. CARACTERISTICAS DE OPERACION TEBSA ................................................................................. 12
2.1. Generalidades de la central térmicas................................................................................ 13
2.2. Turbinas a Vapor en Ciclo Rankine .................................................................................... 14
2.3. Ciclo Combinado ............................................................................................................... 15
2.4. OPERACIÓN NORMAL Y DE EMERGENCIA EN UNA CENTRAL TERMICA ........................... 16
2.4.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPAMIENTO ........................................................................... 17
2.4.2. UNIDAD DE TURBINA A GAS ...................................................................................... 18
2.4.3. CARACTERÍSTICAS...................................................................................................... 18
2.4.4. SISTEMA DE CONTROL............................................................................................... 18
2.4.5. SISTEMA DE COMBUSTIBLE ....................................................................................... 18
2.4.6. SISTEMA DE AIRE ....................................................................................................... 19
2.5. CURVAS CARACTERÍSTICAS .................................................................................................... 19
2.5.1. CURVA DE ARRANQUE Y PARADA PROGRAMADO.......................................................... 19
2.5.2. CONSUMO ESPECÍFICO – TEMPERATURA AMBIENTE ..................................................... 19
2.5.3. CONSUMO ESPECÍFICO – POTENCIA DE SALIDA ............................................................. 20
2.5.4. TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE – POTENCIA DE SALIDA ....................................... 20
2.5.5. POTENCIA DE SALIDA – PRESIÓN BAROMÉTRICA ........................................................... 21
2.6. GENERADORES ....................................................................................................................... 21
2.6.1. CURVA TEÓRICA DE POTENCIA - TEMPERATURA AMBIENTE......................................... 21
2.6.2. CURVA DE EFICIENCIA DEL GENERADOR ......................................................................... 22
2.6.3. CURVA DE POTENCIA REACTIVA...................................................................................... 22
2.7. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ............................................................................................ 23
2.7.1. ARRANQUE Y PARADA ..................................................................................................... 23
2.7.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN ........................................................................................ 27
2.8. SISTEMA DE PROTECCIÓN ...................................................................................................... 29
2.8.1 UNIDAD DE TURBINA A GAS ............................................................................................. 29
2.9. DESCRIPCIÓN .......................................................................................................................... 31
2.10. SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN DE SUPERVISIÓN............................................................. 36
2.10.1. SISTEMA DE COMBUSTIÓN ........................................................................................... 36
2.10.2. SISTEMA DE SANGRADO DEL COMBUSTOR .................................................................. 36
2.10.3. SISTEMA DE ALABES GUÍAS DE ENTRADA DE AIRE (IGV) .............................................. 36
2.10.4. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA ELÉCTRICA W50105 ................................. 36
2.11. ORDEN DE LA PUESTA EN MARCHA ..................................................................................... 40
3. CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO .................................................................................. 47
3.2. EVALUACION DE VIDA UTIL DEL ROTOR............................................................................ 47
3.3. MANTENIMIENTO DE TURBINAS DE GAS .......................................................................... 47
3.4. MANTENIMIENTO RUTINARIO .......................................................................................... 47
3.5. INSPECCIONES ................................................................................................................... 48
3.6. GRANDES REVISIONES ....................................................................................................... 48
3.7. TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................................................. 50
3.7.1. PARA TURBINAS DE GAS............................................................................................ 50
3.7.2. PARA TURBINAS DE VAPOR ....................................................................................... 52
1. CARACTERISTICAS DE DISEÑO
La variedad de diseños de unidades de generación termoeléctrica está asociada
principalmente a los combustibles utilizados, los que comprenden una gran gama
de recursos energéticos primarios no renovables y renovables Los combustibles
fósiles (derivados del petróleo, carbón mineral, gas natural) así como los nucleares
(uranio, torio, plutonio, etc.) son clasificados como fuente primaria no renovable
debido al enorme tiempo necesario para su reposición por la naturaleza. Una fuente
renovable importante es la biomasa que puede ser originada por plantaciones
especialmente dirigidas a ese objetivo. En Colombia los combustibles más utilizados
son los fósiles.

Los principales combustibles empleados en los procesos de generación


termoeléctrica por cada una de las tecnologías instaladas en el país en la actualidad,
se puede observar en la Tabla.

Tabla 1.Combustible empleado por tipo de tecnología.

TECNOLOGÍA
Turbinas a Ciclo Turbina a Ciclo
gas Stig Vapor Combinado
Carbón
Gas
Natural
Fuel Oil
#2
Fuel Oil
#6
Fuente: Guía Ambiental para Termoeléctricas y Procesos de Cogeneración - Parte
Aire y Ruido. Versión 01 Enero de 1999.

En las centrales de generación la principal fuente de emisión de contaminantes


atmosféricos la constituye el proceso de combustión. Los gases son emitidos a la
atmósfera a través de la chimenea cuya altura y diámetro obedece generalmente a
parámetros termodinámicos de diseño. Los contaminantes que generalmente son
emitidos son; el óxido de azufre, óxido de nitrógeno, monóxido de carbono,
compuestos orgánicos volátiles y material particulado, los cuales generan efectos
en la salud.

El impacto ambiental potencial primario causado por los procesos de generación


termoeléctrica es el deterioro de la calidad del aire en el área local o regional. El
proceso de combustión que ocurre en los proyectos termoeléctricos emite; dióxido
de azufre (SO2 ), óxidos de nitrógeno (NOX ), monóxido de carbono (CO), dióxido de
carbono (CO2 ) y partículas (que pueden contener metales pesados). Las cantidades
emitidas dependerán entre otros de los siguientes factores:

a) Del tipo y tamaño de la instalación

b) Del tipo y calidad del combustible

c) De la manera como se realiza la combustión

d) Calidad del aire del área

e) Sistemas de control, eficiencia y prácticas operativas

f) Condiciones climáticas y topográficas del área

Algunos de los impactos pueden ser evitados completamente, o mitigados más


exitosamente, a menor costo, si el sitio se escoge, prudentemente. El componente
ambiental debe abarcar todas las etapas de los Proyectos para Térmicas a Carbón
y sus relaciones sociales con los actores de su área de influencia (comunidad,
autoridades ambientales y sectoriales).

1.1. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO CONVENCIONAL

Se llaman centrales clásicas o de ciclo convencional a aquellas centrales térmicas


que emplean la combustión del carbón, petróleo (aceite) o gas natural para generar
la energía eléctrica.
Son consideradas las centrales más económicas, por lo que su utilización está muy
extendida en el mundo económicamente avanzado y en el mundo en vías de
desarrollo, a pesar de que estén siendo criticadas debido a su elevado impacto
medioambiental.

A continuación se muestra el diagrama de funcionamiento de una central térmica de


carbón de ciclo convencional:

Diagrama de una central térmica de carbón de ciclo convencional


1. Torre de refrigeración 10. Válvula de control 19. Supercalentador
de gases
2. Bomba hidráulica 11.Turbina de vapor de 20. Ventilador de tiro
alta presión forzado
3. Línea de 12. Desgasificador 21. Recalentador
transmisión (trifásica)
4. Transformador (trifásic 13. Calentador 22. Toma de aire
o) de combustión
5. Generador 14. Cinta 23. Economizador
eléctrico (trifásico) transportadora de carbó
n
6. Turbina de vapor de 15. Tolva de carbón 24. Precalentador de aire
baja presión
7. Bomba de 16. Pulverizador de 25. Precipitador
condensación carbón electrostático
8. Condensador de 17. Tambor de vapor 26. Ventilador de tiro
superficie inducido
9. Turbina de media 18. Tolva de cenizas 27. Chimenea de emision
presión es
28. Bomba de
alimentación

Básicamente, el funcionamiento de este tipo de centrales es el mismo


independientemente del combustible que se consuma. Así, este se quema en la
caldera, liberando calor que se usa para calentar agua.

El agua calentada se transformará en vapor con una presión muy elevada, que es
la que hace girar una turbina de vapor, lo que transformará la energía interna del
vapor en energía mecánica (rotación de un eje).

La producción de electricidad se generará en el alternador, por la rotación del rotor


(que comparte el mismo eje que la turbina de vapor) y mediante la inducción
electromagnética. La electricidad generada pasa por un transformador, que
aumentará su tensión para el transporte.

El vapor que sale de la turbina de vapor se envía a un condensador


(termodinámica) para transformarlo en líquido y retornarlo a la caldera para empezar
de nuevo un nuevo ciclo de producción de vapor.

1.2. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS DE CICLO COMBINADO


En la actualidad se están construyendo numerosas centrales termoeléctricas de las
denominadas de ciclo combinado, que son un tipo de central que utiliza gas
natural, gasóleo o incluso carbón preparado como combustible para alimentar
una turbina de gas. Luego los gases de escape de la turbina de gas todavía tienen
una elevada temperatura, se utilizan para producir vapor que mueve una segunda
turbina, esta vez de vapor. Cada una de estas turbinas está acoplada a su
correspondiente alternador para generar energía eléctrica.

Normalmente durante el proceso de partida de estas centrales solo funciona la


turbina de gas; a este modo de operación se lo llama ciclo abierto. Si bien la mayoría
de las centrales de este tipo pueden intercambiar el combustible (entre gas y diésel)
incluso en funcionamiento.

Como la diferencia de temperatura que se produce entre la combustión y los gases


de escape es más alta que en el caso de una turbina de gas o una de vapor, se
consiguen rendimientos muy superiores, del orden del 55 %.

Este tipo de centrales generaron el 32 % de las necesidades españolas de energía


eléctrica en 2008.

En la actualidad el país cuenta 15 plantas para atender los requerimientos en


materia de electricidad de los colombianos. El más reciente informe señala que
Tebsa tiene una capacidad de producción de 877 Megavatios (MW), Termosierra
con 455 MW y Termoflores con 441 MW, aunque esta última salió de operación por
una avería.
Le siguen Termoemcali, con 233,8 megavatios; Termovalle, 205 MW;
Termocartagena, 179 MW; Meriléctrica, 169 MW; Termopaipa, 165 MW;
Termoguajira, 151 MW y Termobarranca, 145 megavatios.
Entre las termoeléctricas de menor capacidad se encuentran Termozipa, con 70
megavatios; Termoguandalay, con 53 MW y Termodorada, con 50 megavatios

1. Sistema de agua de enfriamiento: el flujo de agua de enfriamiento se usa


para el condensador principal, enfriamiento del aceite de la turbina,
enfriamiento del generador, enfriamiento de elementos auxiliares como
ventiladores, bombas, motores, etc.
2. Torre de enfriamiento: se ha diseñado con el fin de enfriar el agua tomada de
recursos naturales y esta es calentada durante el proceso por lo tanto no regresa
a su fuente natural ya que tiene una alta temperatura.
3. Turbinas: estos son los que accionan las centrales para la generación de energía
eléctrica y las turbinas de vapor es uno de los principales en una central
termoeléctrica, se distingue por sus altas velocidades por lo que sus dimensiones
y masas son relativamente pequeñas y así presenta altas potencias, combinado
con altos rendimientos.

4. Caldera: es el generador de vapor y es el componente mas costoso, transmiten


el calor de una fuente exterior a un fluido dentro de la misma.

5. Condensador: en una planta de potencia, se fija al escape de baja presión de


una turbina de vapor, sus fines son:

• Producir un vacío o la contrapresión deseada en el escape de la turbina, con


el fin de mejorar el consumo de vapor de la planta.
• Condensar el vapor de escape de la turbina, para volverlo a usar en el ciclo
cerrado.
• Desaerear el condensado.

Los condensadores se fabrican con tubos rectos, paralelos horizontales y fijos entre
placas. Los tubos del condensador deben tener un coeficiente de transmisión del
calor K aceptables para disminuir la temperatura del condensado.

6. Bombas: Para la selección de una bomba se debe tener en cuenta las


características y el comportamiento de cada tipo. Antes, se deben tener claros los
conceptos y definiciones sobre bombas como por ejemplo: alturas, velocidad
específica, etapa simple, succión, doble succión, etc. Para hacer una adecuada
selección es necesario tener ciertos datos esenciales que incluyen:
• Naturaleza del líquido
• Capacidad
• Condiciones de succión
• Condiciones de descarga
• Altura dinámica total

7. Intercambiador de calor: Dentro de los aspectos a tener en cuenta en el diseño


de intercambiadores de calor se deben considerar los siguientes:

- finalidad, si se necesita para calentamiento, vaporización, condensación,

precalentamiento, enfriador, etc.

- Según su fabricación, pudiendo ser de mezcla o de superficie.

- Si el sistema de trabajo es intermitente o continuo circulación (contracorriente,


corriente cruzada, corriente mixta o combinada).

8. Compresor: El aire comprimido se utiliza en las plantas termoeléctricas para


instrumentos de control, servicio, sopladores de la caldera y subestación eléctrica.
Los sopladores de hollín requieren volúmenes grandes de aire y suelen
seleccionarse compresores para este único trabajo. En ocasiones, los interruptores
de la subestación eléctrica requieren también compresores. El aire para
instrumentos, control y servicios, se suministran mediante dos sistemas
interconectados para aumentar la confiabilidad: aire de servicio y aire de control.
9. Tratamiento de agua: La pureza que tiene el agua utilizada en la generación de
vapor, tiene una importancia primordial. Con pocas excepciones el agua, como
encuentra en la naturaleza, no es apropiada para ser utilizada como agua de
alimentación para las calderas; pero puede usarse después de realizarle un
tratamiento apropiado. La necesidad de tratar el agua es evitar los problemas en el
funcionamiento de los equipos y evitar así su deterioro.

Fuente: guia técnica de la energía solar termoeléctrica fenercom 2012

2. CARACTERISTICAS DE OPERACION TEBSA


TEBSA es la planta térmica con la mayor capacidad instalada de generación en
Colombia. Su capacidad instalada es de 918 MW y genera, en condiciones
normales, más del 10% de la demanda nacional y el 50% de la demanda del caribe
colombiano.

Se constituye en el soporte energético de la Región Caribe ante la indisponibilidad


de las líneas de interconexión que comunican la costa norte con el interior del país,
y del país ante eventos de hidrología crítica que afecten la capacidad de generación
de energía de las plantas hidráulicas.
La planta está constituida por un gran bloque de ciclo combinado, el cual está
conformado por cinco turbinas a gas [GT11, GT12, GT13, GT21 y GT22] que operan
con dos turbinas de vapor [ST14 y ST24], el cual tiene una capacidad de generación
de 791 MW. Adicionalmente, la planta cuenta con dos unidades a vapor que operan
bajo un ciclo Rankine regenerativo. Estas unidades tienen una capacidad de
generación declarada de 64 MW la Unidad 3 y 63 MW la unidad 4.

El principal combustible de las unidades de TEBSA es el gas natural (local o


importado), tanto para el bloque de ciclo combinado como para las unidades TBQ3
y TBQ4.

TEBSA trabaja continuamente en la optimización de sus procesos y el


fortalecimiento de los estándares de calidad, buscando la mejora continua en la
operación.

Cuenta con un proceso de mantenimiento periódico que permite garantizar el


excelente funcionamiento de las unidades de generación y activos de transmisión,
para continuar prestando al país el excelente servicio que siempre ha caracterizado
a TEBSA.

2.1. Generalidades de la central térmicas

La prestación del servicio de energía eléctrica en Colombia se inició a finales del


Siglo XIX y su desarrollo fue el resultado de la iniciativa de inversionistas privados,
quienes constituyeron las primeras empresas que tenían como finalidad generar,
distribuir y comercializar electricidad. El esquema de propiedad privada se mantuvo
durante la primera mitad del Siglo XX, presentándose luego un cambio gradual en
la propiedad de las empresas existentes hasta su completa estatización, cambio
que fue presionado por la clase política de las diferentes regiones, fundamentado
en el paradigma que relaciona electricidad y desarrollo económico.

A comienzos de los años noventa, un diagnóstico efectuado sobre la gestión y


logros que habían alcanzado las empresas de electricidad en manos del Estado,
mostró resultados altamente desfavorables en términos de la eficiencia
administrativa, operativa y financiera de las empresas.
El sector considerado globalmente, enfrentaba la quiebra financiera; con este
panorama, el país, a partir de la Constitución de 1991, admitió como principio clave
para el logro de la eficiencia en los servicios públicos la competencia donde fuera
posible y la libre entrada a todo agente que estuviera interesado en prestarlos. En
1992, como consecuencia del severo racionamiento de energía que sufrió el país,
el Gobierno expidió, haciendo uso del “estado de emergencia económica” previsto
por la Constitución, el Decreto 700 de 1993. Este Decreto entre otras decisiones,
fijó normas para la entrada de inversionistas privados en el negocio de la generación
y facultó al Gobierno para tomar decisiones sobre construcción de nuevas plantas
de 1 www.creg.gov.co 21 generación y el otorgamiento de las garantías respectivas.
Bajo este marco, se dio impulso a varios proyectos previstos en el Plan de
Expansión y se autorizó a las empresas oficiales involucradas a firmar contratos de
compraventa de energía a largo plazo con los consorcios escogidos para tales
efectos.

2.2. Turbinas a Vapor en Ciclo Rankine

Las turbinas a vapor funcionan en el ciclo termodinámico conocido como Ciclo


Rankine, en el cual al final del proceso el fluido de trabajo vuelve a su estado y
composición inicial. En el Ciclo Rankine ideal se diferencian cuatro procesos como
se muestra en la Figura 2.1. Entre el proceso 1-2 se presenta un bombeo adiabático
y reversible. En la caldera una transferencia de calor al fluido de trabajo en una
caldera a presión constante. En la turbina una expansión adiabática y reversible del
fluido y luego una transferencia de calor desde el fluido de trabajo a presión
constante en el condensador. Estas turbinas pueden alcanzar una eficiencia de
hasta 40 % y generan de 50 MW hasta 1200 MW5 .

Figura : Ciclo Rankine de una turbina a vapor


Fuente: Guia Ambiental para termoelectricas (1999)

2.3. Ciclo Combinado

Este ciclo es la combinación de dos ciclos actuando en forma acoplada; el primero


es el ciclo simple de gas (Brayton) y el segundo es un ciclo Rankine, en donde el
calor de los gases de escape de la turbina da gas se aprovecha en la formación de
vapor que mueve una turbina de vapor, y ésta un generador. El ciclo combinado
actúa bajo los principios termodinámicos, donde se puede observar la transferencia
de calor entre los gases de combustión y el agua.

El calor contenido en los gases de escape producidos en la turbina a gas, es


utilizado para producir vapor en calderas de recuperación de calor (HRSG), las
cuales se acoplan a la salida de los gases de combustión de la turbina. El vapor
producido en la caldera de recuperación de calor, se emplea para mover una turbina
de vapor y producir energía mediante un generador eléctrico. De esta forma se
aprovecha de manera más eficiente la energía del combustible, en comparación con
los ciclos de turbina a gas y de turbina a vapor por separado. La potencia de estas
centrales térmicas en ciclo combinado son hasta de 480 MW, las cuales pueden
alcanzar eficiencias de un 60%. Los combustibles empleados en la generación son
los mismos con los cuales se operan las turbinas a gas, gas natural, Diesel y Fuel
Oil No.2.

Figura 2.4. Ciclo Combinado

2.4. OPERACIÓN NORMAL Y DE EMERGENCIA EN UNA CENTRAL


TERMICA

Para poder describir que debemos hacer y como tenemos que actuar frente
a la operación normal y de emergencia de una central térmica basaremos este
trabajo en par de ejemplos prácticos primero tomaremos como caso a la central
térmica Malacas, que es una central de base que se encuentra en el departamento
de Piura, ciudad de Talara, esta central se construyo para satisfacer las demandas
de la puesta en marcha del complejo petroquímicos fertilizantes y craqueo catalítico,
todo esto concierne a las operaciones de la empresa estatal.Petroperú que opera
en el noroeste de Talara, además de estas cargas también suministra energía a los
poblados adyacentes de la ciudad y otras cargas mas. Para dar una idea de que
potencia se está entregando a las cargas daremos algunos valores, la energía
suministrada a la empresa Petroperú corresponde a un 72% de la energía total que
cubre el 80% de la demanda y la restante corresponde a la demanda urbana de
talara.

Respecto a la central Malacas consta de 3 turbogeneradores de gas Mitsubishi


Westinghouse de 18MW, que operan con una eficiencia del 20%, además consume
260 000m /día de gas para generar 540 000 MWH/día, y opera al 70 y 75% de la
potencia efectiva de los turbogeneradores. Además tiene una Potencia generada de
30 000 KW, 54 000 KW de potencia instalada y máxima demanda 26 800 KW. La
operación es dual ya que puede usar gas o diesel, cuando falla el proceso con
combustible a gas entra el diesel para reemplazarlo, el voltaje en bornes del
generador es 13.2 KV. Entonces pues con esta monografía pretendemos describir
en su totalidad una central térmica ya sea sistemas de protección en lo
turbogeneradores, generadores, turbinas etc. Condiciones de operación normal
y como debemos actuar cuando se presentan contingencias y como debemos hacer
una operación preventiva de dicha instalación. Entonces pues sin más
preámbulo pasaremos a desarrollar el tema.

2.4.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPAMIENTO


 Tres turbogeneradores.
 Generador de emergencia.
 Sala de control remoto.
 Sala de interruptores.
 Tres subestaciones de distribución.
2.4.2. UNIDAD DE TURBINA A GAS
 Eje simple, ciclo abierto.
 Velocidad de 4913 RPM.
 Compresor tipo axial de 15 etapas.
 Sistema de combustión (cámara de combustión con 6 combustores).
 Turbina tipo axial de 5 etapas.
 Equipos auxiliares (motores de arranque diesel, 520 HP, 800 RPM)
 Bomba auxiliar de lubricación.
 Enfriador de aceite.
 Bomba principal de combustible.

2.4.3. CARACTERÍSTICAS
 La turbina se acopla directamente al generador a través de un reductor.
 El aire atmosférico es comprimido en el compresor axial.
 Se suministra este aire a la cámara de combustión, ahí están los 6
combustores, donde se inyecta el combustible (gas o diesel), y se produce la
combustión.

2.4.4. SISTEMA DE CONTROL


 Está basado por un conjunto de circuitos neumáticos, hidráulicos y
eléctricos, el gobernó (hidráulico) suministra aceite a las válvulas de
combustible (gas o diesel) que a su vez regula la velocidad RAV.
 Cuando una turbina se mantiene en reserva ya sea por mantenimiento, esta
se tendrá que mantener en movimiento girando a 6 RPM (para mantener el
eje alineado) y ponerlo en servicio inmediatamente cuando se requiera.

2.4.5. SISTEMA DE COMBUSTIBLE


 En el caso de la generación con gas, este es proporcionado por la propia
planta y llega con un 10.0 KG/m , y en el caso de combustible se almacena
en los tanques de almacenamiento.
2.4.6. SISTEMA DE AIRE
 El sistema de aire es muy importante ya que usa para control y mando de
válvulas de presión a gas, válvulas de arranque, transmisores, control de
temporización y reguladores.

2.5. CURVAS CARACTERÍSTICAS

2.5.1. CURVA DE ARRANQUE Y PARADA PROGRAMADO


Se muestra la curva característica de arranque, calentamiento, carga – tiempo, y
proceso de parada programada.

2.5.2. CONSUMO ESPECÍFICO – TEMPERATURA AMBIENTE


Para la operación con gas base/pico.

Para la operación con diesel base/pico.


2.5.3. CONSUMO ESPECÍFICO – POTENCIA DE SALIDA
El consumo especifico de calor – porcentaje de carga de la unidad.

2.5.4. TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE – POTENCIA DE SALIDA


2.5.5. POTENCIA DE SALIDA – PRESIÓN BAROMÉTRICA

2.6. GENERADORES

24.18 KVA /19.35 KW (a 13º C )

13.2 KV ,1.058 Amp, fdp = 0.8, 60Hz 3600 rpm excitatriz sin escobillas 250V , 85KW

 Excitatriz → rectificador de diodos, la corriente de salida de los RAV son


controlados por los transformadores de tensión y corriente.
 Transformadores de excitación.
 Excitación inicial → ya que es sin escobillas, es difícil conseguir
autoexcitación, el RAV, suministra corriente de excitación.
 Interruptor de circuito de campo (41), cuando hay falla en el generador, se
desconecta la corriente de campo.
 Corriente de compensación: para asegurar la operación de dos o más
generadores es requisito que el voltaje generado varié en forma proporcional
a la potencia reactiva del generador.
CURVAS CARACTERÍSTICAS

2.6.1. CURVA TEÓRICA DE POTENCIA - TEMPERATURA AMBIENTE


Se observa la variación de la potencia de la unidad respecto al temperatura
ambiente con los dos combustibles, caso base pico y la curva capacidad del
generador – temperatura
2.6.2. CURVA DE EFICIENCIA DEL GENERADOR

2.6.3. CURVA DE POTENCIA REACTIVA


2.7. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS

2.7.1. ARRANQUE Y PARADA


a) PRUEBA DE PRE ARRANQUE (TURBINA A GAS)

Debemos ver los componentes mecánicos que han estado en mantenimiento


(sistema

de combustión), ver flujo grama 1.

Se debe ver que las partes reparadas se encuentren dentro de las tolerancia y
especificaciones que recomienda el fabricante, además se efectúan pruebas para
su comprobación como:

a) Lavado y limpieza del sistema de lubricación y combustible.


b) Confirmación de los valores de ajuste del sistema.
c) Efectuar las pruebas de giro lento, revisión de fugas del lubricante
(combustible, detectar ruidos anormales).
d) Revisión de ajustes de pernos y tuercas de carcasa.
 Arranque sin combustión para detectar ruido y vibraciones.
 Arranque normal: revisar los comandos de operación de cada circuito de
control, revisión de registros, pruebas de solvencia, transferencia de
combustible y pruebas de carga.
GENERADOR

Después del mantenimiento, se mide el aislamiento, para prever rupturas de


aislamiento

en los bobinados del generador.

 En nuestro caso : Estator 11MΩ a 75ºC, de aislamiento mínimo.


Rotor: 14MΩ a 20ºC.

 La temperatura es importante ya que de acuerdo la IEEE, por la disminución


de 10ºC se reduce el aislamiento 50%.
PRE ARRANQUE - GENERADOR
Antes del arranque, y después del mantenimiento se debe inspeccionar:

 Sistema de lubricación, limpieza, fuga y circuitos de protección.


 Registro de aislamiento (estator, rotor, excitatriz).
 Indicadores, registradores e instrumentos de protección.
 Prueba de gobernador, respuesta a las variaciones de velocidad y verificar el
RAV.
 Verificación de vibraciones, ruidos y temperatura alcanzada durante el
arranque.
b) SECUENCIA DE ARRANQUE

Si la unidad (motor de arranque) estuvo parada un largo tiempo, debe mantenerse


en giro lento por un periodo mínimo de 72h, esto es para corregir el pandeo del eje
por efecto del propio peso y vencer la inercia de la masa rotativa, ver flujo grama 2.

Pasos secuenciales:

 Condiciones – pre arranque, debe cumplirse la condición para el arranque,


se inicia el relé maestro y empezamos.
 Arranque del motor de arranque, arranca por aire y después de 1
minuto de precalentamiento se acciona el embrague y comienza a girar el
rotor de la turbina.
 Ignición, se inicia a 1200 RPM de la turbina, previamente se abren las
válvulas (asilamiento, combustible), las bujías encienden los 6 combustores,
en caso contrario se dispara la unidad por fallo de ignición.
 Auto control, se inicia a 2900 RPM (59%), el gobernador de la unidad asume
el control accionando el servomecanismo de mando de la válvula de control
de combustible.
 Válvula de sangría, se mantiene abierta durante el inicio de arranque para
eliminar el exceso de aire y prevenir el efecto de bombeo en el compresor,
se cierra a 4100RPM.
 Bomba auxiliar de lubricación, proporciona lubricación durante el arranque y
queda fuera de servicio a las 4450 RPM.
 Calentamiento, cuando la unidad llega a su velocidad nominal y se energiza
el circuito de campo, la unidad deberá permanecer en calentamiento durante
10 minutos, después de los cuales se tendrá lista para la carga.
 Carga, la unidad toma un % de carga (5%) y se impone a un régimen de 1.5
MW/min.
Normalmente cuando la unidad está en reserva deberá permanecer en giro
lento siempre con lubricación de la bomba auxiliar y lista para entrar en
operación en forma inmediata, el rele maestro 4 da la señal “listo para el
arranque”. Todos los elementos están en posición automática para que sean
energizadas mediante el circuito de control eléctrico – hidroneumático, son
los que dan señales a las válvulas.
C) PARADA
La reducción de carga deberá ser graduado 1.5 MW/min y un periodo de
enfriamiento de 10 minutos, si es de emergencia se elimina este tiempo.
2.7.2.

CONDICIONES DE OPERACIÓN
A) TURBINA A GAS
TEMPERATURAS
 La turbina a gas opera Tmax=788 ºC para carga base y 816 ºC para carga
pico, se les controla con transductores a la salida del combustor y entrada de
la turbina, mejor es medir, los gases de escape.
 Durante el arranque no se debe exceder 700 ºC en la salida del combustor y
460 ºC en los gases de escape.
 En operación se tiene :
Combustores 900 ºC.
Gases de escape 460 ºC.
 Temperatura de los combustores: la variación de temperatura entre
combustores no debe excederán 15 ºC del promedio de las lecturas.
FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA ÚTIL DE LAS PARTES PRINCIPALES
DE LA UNIDAD
TURBINA A GAS
a) tipo de combustible, asociado con:
 Energía radiante en el proceso de combustión.
 Capacidad de atomización del combustible (el gas no lo tiene).
 Gas natural (bajo valor de energía radiante y no necesita atomización).
b) frecuencia de arranque
Los bruscos ciclos térmicos producidos durante el arranque y parada, origina
acortamientos en la vida útil.
c) ciclos de carga
Debido a los cambios rápidos de carga.
d) falta de mantenimiento
Mayormente en inyectores, deterioro de combustores, alabes y diafragma de
la turbina.
B) GENERADOR Y SISTEMAS ELÉCTRICOS
 Voltaje en terminales: opera a 95 – 105% de la velocidad nominal a potencia
nominal y frecuencia nominal, un aumento en la tensión conduce a un
aumento en el flujo y perdidas en el núcleo, entonces todo esto conduce a un
incremento de temperatura, también la corriente de campo incrementa hasta
la saturación, si opera a una tensión menor a la tensión nominal a potencia
constante entonces la corriente del estator aumentando la temperatura
del bobinado.
 Frecuencia: opera a (95 - 105)% de la frecuencia nominal a velocidad nominal
y potencia nominal, cuando disminuye la frecuencia a tensión nominal la
corriente de campo incrementa lo cual causa disminución en las
capacidades de enfriamiento.
 Sobrecarga: produce un aumento de temperatura, acortando un la vida del
aislamiento del generador, la limitación de sobrecarga está limitada por la
corriente del estator más que la corriente de campo. Si hay cortocircuito
trifásico, la unidad está diseñada para soportar por 30 s la corriente de
cortocircuito.
 Desbalance continua: fluirán corrientes de secuencia negativa en la bobinas
estatoricas, causando campo rotativo inverso a la misma velocidad y se
induce corrientes parasitas de doble frecuencia en la superficie del rotor y
cuña.
 Cortocircuito des balanceado: debido a la fallas línea a línea que son las más
severas, y las fallas línea a tierra lo que genera corrientes de secuencia
negativa deteriorando en el rotor.

2.8. SISTEMA DE PROTECCIÓN

2.8.1 UNIDAD DE TURBINA A GAS


2.8.1.1. Durante el arranque: las respuestas anormales son las siguientes:

a) Válvula de sangría: permanece abierto desde el inicio del arranque hasta 4000
RPM, para eliminar el exceso de aire que podría causar el efecto de bombeo en el
compresor.

b) Sistema de embriague: Controla que exista la presión de aire y aceite suficiente


en el sistema de embrague.

c) Válvula de sobre velocidad: Actúa cuando existe sobrepresión de aceite, señal


proporcionada por la bomba principal de lubricación, como consecuencia de la sobre
velocidad de eje 110% Vn.

d) Temperatura de aceite: son los que controlan la temperatura de lubricación o para


detectar un problema en los cojinetes.

e) Alta vibración: se mide sobre el eje (pico a pico).

f) Aire de control: el aire de control es suministrado a 3.8 Kg/cm . y el interruptor de


presión esta ejecutado a 2.8 Kg/cm .
g) Alta presión de aceite: cuando la bomba principal da 9.5 Kg/cm para gobernador,
válvula de aislamiento, válvulas de control, después de la ignición se dispara la
unidad.

h) Presión de combustible: si hay presión de → gas <6.8 Kg/cm .

→Diesel < 0.8 Kg/cm . Se dispara la unidad.

fuga de gas: protección para fuga de combustible.

J) Detección de fuego: se dispar por presencia de fuego en los puntos de control.

K) Sobretensión de combustores: si uno de los combustores alcanza 700 ºC se


dispara.

F) falla en la ignición: ocurre un arranque fallido cuando después de 2 minutos de

ignición exista un ∆T=110 ºC entre la temperatura de cada combustor, con la de aire


de

admisión.

M) presión de lubricante.

6.13) DURANTE LA OPERACIÓN: se tiene limitaciones adicionales por la carga de


la unidad.

 Sobre temperatura de los combustores:


Alarma → 900 ºC.

Disparo →920 ºC.

 Sobretensiones de gases de escape: ocurren por sobrecargas de la unidad.


Diparo a 400 ºC → carga base.

Disparo a 460 ºC →carga pico.

GENERADOR

 Protección diferencial: Protege contra fallas de cortocircuito entre fases, el


relé debe ser ajustado a 10%.
 Protección de sobre corriente: Protege contra sobre corrientes en cada fase
de manera
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE UNA CENTRAL

TERMOELÉCTRICA DE 100 MW, CON TURBINA A GAS

2.9. DESCRIPCIÓN

A) GENERADOR

 Turboalternador bipolar tipo DAX, 13.8KV, 3600 RPM.


 Excitación Brushless, 100Mw (diferente al sistema de excitación estática,
donde la
potencia de excitación es suministrado al campo del rotor vía anillos rozantes
de un
rectificador aislado).
 El bobinado del campo es estacionario, este método permite que la salida
del excitador
sea conectado al generador de campo sin el uso del conmutador, aplidina o
anillos
rozantes.
B) TURBINA A GAS

 Turbina de combustión W501D → desarrollada por la Whestinghouse


Electric Coorporation.
 Un solo eje 100MW.
 Ciclo simple n=33%.
 Rotor con dos cojinetes.
 Sistema de combustores: 14 combustores tipo cilindro
C) SECUENCIA DE OPERACIÓN

Se asume que las acciones de control son iniciadas desde la consola del ingeniero,
con el

dispositivo de giro de la turbina y los servicios auxiliares funcionando.


PRIMER PASO: el operador llama al grafico de arranque (figura 1).
La parada de la turbina es también iniciada con la operación de un botón cuando
“parad normal” es seleccionada, el sistema de control power logic II permite reducir
la caga del generador a un rango de carga asignado. Cuando la carga mínima
es alcanzado con “parada normal “ seleccionado, el interruptor es seleccionado,
el interruptor del generador es abierto y la turbina se mantiene a velocidad síncrona
por un periodo de maniobra de enfriamiento de 3 minutos, después del periodo de
maniobra de enfriamiento (coold down), todas las válvulas de combustible
(válvulas y aislamiento) son cerradas y las turbina se dispone a parar hasta el
momento que la velocidad de giro es alcanzada.

2.10. SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN DE SUPERVISIÓN

2.10.1. SISTEMA DE COMBUSTIÓN


Consiste en el número de las cámaras de combustión similares, el aire descargado
del compresor el distribuido a estas cámaras donde este es sangrado hacia su
interior alrededor de la misma se abre la cámara de combustión, también el
combustible es inyectado dentro del eje central de los combustores y cuando la
ignición ha sido correcta, la combustión toma lugar, creando gases calientes con
temperaturas de hasta 3000ºF.

2.10.2. SISTEMA DE SANGRADO DEL COMBUSTOR


Donde se elimina parte de los gases calientes del combustor.

2.10.3. SISTEMA DE ALABES GUÍAS DE ENTRADA DE AIRE (IGV)


Comprende al sistema de aire de alimentación, haciendo variar en Angulo de
inclinación de los alabes de entrada del compresor.

2.10.4. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN DE LA PLANTA ELÉCTRICA W50105


Para la turbina whestinghouse:

Normalmente la planta se halla en el estado de operación, durante un estado de


parada total de la planta se observa las siguientes condiciones:

 La cámara de Combustión alimenta al rectificador inversor el cual provee


potencia al grupo de control de la planta.
 El sistema de control Power logic II estar en funcionamiento.
 La turbina de combustión es parada y enfriada a la temperatura ambiente y
esta desconectada, el motor de giro (rotación lenta).
 Puede ser probado el grupo electrógeno de emergencia
A continuación mostramos todos estos pasos en un flujo grama (figura 2).

FIGURA 2

Antes se deberá efectuar una inspección visual de todas las áreas del equipo.
La unidad esta lista para la puesta en, marcha debe cumplirse:

 Los combustores de CCM están en la posición AUTO.


 Interruptor de excitación del generador esta abierto.
 Una de las bombas de aceite lubricante de C.A. esta en funcionamiento.
 La temperatura de aceite lubricante > 80ºF.
 La unidad funciona a una velocidad inferior a la velocidad de ignición.
 El commutador de marcha segura esta en posición RUN (marcha).
 El dispositivo de arranque esta en AUTO.
 La turbina esta en rotación lenta.
 La presión de aire de instrumento es normal.
 Ambas unidades de procesamiento distribuido (DPU) están funcionando.
 El rele maestro esta activado.
 No existe ninguna condición de disparo.

2.11. ORDEN DE LA PUESTA EN MARCHA

a) PRECAUCIONES

 Consiste en una aceleración de la unidad hasta la velocidad de ignición por


medio de un motor de arranque de aproximadamente 90 s, segundo por un
intento de ignición de combustible (fuel oil) de 30 s, si resulta exitoso la
ignición, se continua la aceleración de la turbina y del grupo electrógeno, con
la ayuda del motor de arranque a 2304 RPM, esta velocidad se corta la
corriente al motor de arranque y se des energiza del mismo.
b) PUESTA EN MARCHA Y CARGAS AUTOMÁTICAS

 La pantalla overview (vista general) informa al operador de que la serie


principal, ha sido puesta en el conjunto de programas, la serie principal inicia
la secuencia de puesta en marcha. El motor de arranque es excitado y la
turbina principia a acelerar a una velocidad superior a la velocidad del motor
de giro.
 Los alabes guias (convierten la energía del calor y presión de gases calientes
en enrgia cinetica) de la turbina de entrada se abren a los 22º sexagesimales.
 Se pone en marcha la bomba de aceite lubricante auxiliar de C.C.(durante
10s).
 La turbina se acelera a la velocidad de ignición.
 El flujo de combustible de ignición circula por una válvula asociada a la
válvula de ignición. Comienza la curva ascendente de combustible tan pronto
como se establece la llama.
3. CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO
TEBSA trabaja continuamente en la optimización de sus procesos y el
fortalecimiento de los estándares de calidad, buscando la mejora continua en la
operación.

Cuenta con un proceso de mantenimiento periódico que permite garantizar el


excelente funcionamiento de las unidades de generación y activos de transmisión,
para continuar prestando al país el excelente servicio que siempre ha caracterizado
a TEBSA.

3.2. EVALUACION DE VIDA UTIL DEL ROTOR

La mayoría de los fabricantes de turbinas de gas industriales se basan actualmente


en las horas equivalentes de operación (Equivalent Operating Hours, EOH) para
determinar la vida útil restante de los rotores de turbina de gas. La vida útil de un
rotor típico es de 100 000 a 150 000 EOH. Si las piezas del rotor se inspeccionan
de manera oportuna, se puede conseguir una prolongación de aproximadamente 50
000 a 100 000 EOH.

3.3. MANTENIMIENTO DE TURBINAS DE GAS

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional,


basado en observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente
sus partes internas, actuando en caso de encontrar algo anormal, y el
mantenimiento en parada, con la organización de grandes revisiones en las que se
cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas a desgaste.

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres


grandes grupos: mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.

3.4. MANTENIMIENTO RUTINARIO

Las actividades principales son las siguientes:


 Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión,
presión y temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en
cojinetes, presión y temperatura del aceite de lubricación, caudal y
temperatura del aire de refrigeración, caída de presión en los filtros de aire
de admisión y temperatura en el escape, como parámetros más importantes)
 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la
turbina, cuando la caída de presión alcanza un valor determinado
 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el
compresor parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).
 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,
fundamentalmente)
 Comprobaciones del sistema contraincendios

3.5. INSPECCIONES

 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas


de la turbina. Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y
quemadores, y las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes
sometidas a condiciones más extremas de funcionamiento, pues las
temperaturas son muy elevadas, en el límite de la resistencia de los
materiales. En las cámaras de combustión, las inspecciones boroscópicas (o
boroscopias) tratan de buscar deformaciones y daños en los quemadores y
en las paredes de la cámara. En los álabes, buscan deformaciones,
decoloraciones en la superficie del álabe, impactos de objetos extraños
contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de recubrimiento
cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes estáticas,
fundamentalmente.
 Alineamiento de la turbina, si es necesario

3.6. GRANDES REVISIONES


Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas
de desgaste. Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están
los siguientes:

 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza


personal muy especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los
móviles de la turbina (no del compresor). Los álabes que se retiran se envían
al fabricante para su reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la
revisión sin afectar considerablemente el resultado de ésta.
 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los
quemadores como las paredes de la propia cámara.
 Limpieza manual de los álabes del compresor.
 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores,
transmisores y cableado.
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
 Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de
aceite, revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
 Equilibrado del conjunto rotor
 Alineamiento de la turbina

Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto
(entre 10 y 30 días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la
planta, por lo que la cantidad de personal que se ve implicado en una de estas
grandes revisiones suele ser grande.
3.7. TIPOS DE MANTENIMIENTO
3.7.1. PARA TURBINAS DE GAS
3.7.1.1. INSPECCION TIPO A

Es una inspección que involucra principalmente las partes de la ruta del


gas caliente. Esta verificación se emplea para:
– Identificación temprana de cambios en la condición de las partes de la
ruta del gas caliente.
– Iniciación de las acciones de rectificación según sea necesario.
– Obtener una impresión general de la turbina a gas

DURACION APROXIMADA: 3 DIAS

3.7.1.2. INSPECCION TIPO B

Además de las inspecciones que se realizan en la inspección tipo A, se


hace verificación del equipo de seguridad de la turbina a gas y del sistema
hidráulico y de control electrónico y sistemas indicadores del conjunto
turbogas.
DURACION APROXIMADA: 3 A 5 DIAS

3.7.1.3. INSPECCION TIPO C

Las inspecciones tipo C se planean con suficiente antelación y verifican


todos los componentes importantes y todo el equipo de seguridad, control
y monitoreo de la turbina de gas. Posteriormente se realizan trabajos de
rectificación (identificados en inspecciones tipo A y B) y trabajos de
rectificación correctiva de acuerdo a los hallazgos durante esta
inspección. Además, se remueven las carcasas y se expone el rotor.

De acuerdo con lo estipulado en el artículo 12 de la resolución 909 de


2008, sobre emisiones atmosféricas, la frecuencia de las mediciones
directas en las centrales térmicas debe realizarse al finalizar el
mantenimiento de la zona caliente recomendado por el fabricante.
DURACION: 30 A 45 DIAS

3.7.2. PARA TURBINAS DE VAPOR


3.7.2.1. INSPECCION MENOR

Tiene el siguiente alcance:


– Apertura de la carcasa de la turbina, si es necesario.
– Inspección visual de la última etapa de álabes de la turbina de baja
presión
– Inspección de rodamientos
– Mantenimiento del sistema de control de la turbina, de la bomba de
aceite, etc.
– Inspección de las válvulas de vapor.
– Examen de los sistemas de condensación y de alimentación de calor
– Inspección visual de las bobinas del estator, sus barrajes y terminales.
– Verificación del equipo de excitación.
DURACION APROXIMADA: 10 DIAS

3.7.2.2. INSPECCION MAYOR

Comprende un examen completo de todo el conjunto generador turbina


de vapor, incluyendo el siguiente alcance:
– Apertura de la carcasa de la Turbina
– Examen de los alabes
– Examen completo de los acoplamientos.
– Desarme y examen del rotor del generador.
– Inspección de todo el núcleo del estator.
– Desmontaje e inspección del equipo de excitación.

DURACION APROXIMADA: 30 A 45 DIAS