Seminario de Aire Comprimido - Cap9

9.
Planificando una Estación de

Compresores
9.1 Estableciendo la Presión de trabajo
9.2 Determinando la Demanda de Aire

9.2.1 Consumo de aire de chorros libres con boquillas
9.2.2 Consumo de herramientas Neumáticas
9.2.3 Consumo de aire de cilindros neumáticos
9.2.4 Volumen de aire en tuberías de aire comprimido
9.2.5 Determinando la demanda con utilización y concurrencia
9.2.6 Planificando una Estación de Compresores
Pequeña
9.2.7 Seleccionando tipo y tamaño de compresor
9.2.8 Tiempo del compresor funcionando y en paro
9.2.9 Dimensionando tanques de almacenamiento
9.3 Planificando una estación de compresores

Grande
9.3.1 ADA y KESS
9.3.2 Diagramas de disposición de la estación de compresores
9.3.3 Ventilando el cuarto de compresores
9.3.4 Ejemplos de diagramas de disposición de estaciones de
Compresores
9.4 SIGMA AIR UTILITY
Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

9. Planificando una Estación de Compresores
El análisis cuidadoso de la demanda de aire comprimido debería ser la base para planificar
una estación de compresores. El punto de inicio puede ser un análisis detallado del
desempeño de la planta o, si se empieza de cero, listar cuidadosamente por un especialista
de componentes de todas las demandas a ser requeridas por la nueva estación. Un plano
de el lugar en donde se instalará la estación es necesario y un diagrama general de flujo de
tal manera que los datos básicos pueden ser establecidos y la ubicación de puntos de
medición para diagnosis subsecuentes sea determinada. Un diagrama general de
disposición del sistema de suministro de aire y cualquier información relevante de
condiciones de operación también serán necesarios.
9.1 Estableciendo la Presión de Trabajo

La presión de trabajo requerida de cada uno de los consumidores puede ser establecida
usualmente según las especificaciones del fabricante marcadas en los equipos. De mayor
significado es la presión de trabajo mínima especificada y a esta deben ser sumadas las
perdidas de presión que se esperan en el sistema por la tubería de distribución y los
dispositivos de tratamiento de aire como secadores y filtros. Esta presión debe ser
garantizada en la salida del tanque de almacenamiento para asegurar, incluso bajo
circunstancias desfavorables, los consumidores de aire siempre reciban el suministro que
necesitan. La presión máxima del compresor es determinada entonces sumando el
diferencial de control.
La grafica da alguna idea de las presiones de trabajo requerida por varios consumidores.
Apilador y
llantas de
camión
Herramientas Equipo de montaje de llantas
de aire
Cabina de Plataforma elevadora

pintura
bar
Pistolas selladoras
Fig. 9-1: presiones de trabajo de consumidores de aire

9. Planificando una Estacion de Compresores
Ejemplo para determinar la presion maxima
La tabla de abajo da la máxima y mínima caída de presión que se puede dar por varios
ítems en la estación de compresores.
Componenente ǻpmin [bar] ǻpmax [bar]

Tuberia de distribucion de
0.1 0.3
aire
Secador refrigerativo 0.2 0.5
Secador desecante,
incluyendo prefiltro y filtro 0.3 1.0
de particuas
Prefiltro 0.1 0.6
Microfiltro 0.1 0.6
Filtro de carbon activado 0.1 0.3
Adsorcion con carbon
0.1 0.3
activado
Control maestro (diferencial
0.2 3
de coneixon)
Tab. 9-1:Caída de presión en varios componentes
El ejemplo de abajo muestra como la presión máxima en la estación de compresores se

determina con la suma de la presión mínima de trabajo de los consumidores y la suma de
las caídas de presión que suceden en medio, incluyendo la variación por control para
necesaria para regular los compresores.
Máxima Diferencial de Presión Caída de tubería conexiones Mínima presión

presión en presión por mínima en el presión en el en el consumo
compresores control tanque secador
disecante y
filtro
7.4 bar = 0.2 bar + 7.2 bar = 1.0 bar + 0.1 bar + 0.1 bar + 6 bar
Fig. 9-2: Example of calculating compressor maximum pressure

9.2 Determinado la demanda de aire

9.2.1 Consumo de aire de boquillas con chorro libre
Diametro de Seccion de la
la boquilla en boquilla en
Presión de trabajo en bar
mm mm²
1 2 4 6 8 10 12 15
0.1 0.0079 0.0002 0.0003 0.0005 0.0006 0.0008 0.001 0.0012 0.0015
0.2 0.0314 0.0007 0.0011 0.0018 0.0026 0.0033 0.004 0.0048 0.0059
0.3 0.0707 0.0017 0.0025 0.0041 0.0058 0.0074 0.0091 0.0107 0.0132
0.5 0.1963 0.0046 0.0069 0.0115 0.0161 0.0206 0.0252 0.0298 0.0367
1 0.7854 0.0184 0.0276 0.0459 0.0643 0.0826 0.1009 0.1192 0.1467
1.5 1.767 0.041 0.062 0.103 0.145 0.186 0.227 0.268 0.330
2 3.142 0.074 0.110 0.184 0.257 0.330 0.404 0.477 0.587
3 7.069 0.166 0.248 0.413 0.578 0.743 0.908 1.073 1.320
4 12.566 0.295 0.442 0.735 1.028 1.321 1.614 1.908 2.347
5 19.635 0.461 0.690 1.148 1.606 2.064 2.523 2.981 3.668
6 28.274 0.664 0.994 1.653 2.313 2.973 3.632 4.292 5.282
8 50.265 1.180 1.767 2.939 4.112 5.285 6.458 7.630 9.390
10 78.54 1.844 2.761 4.593 6.425 8.258 10.09 11.92 14.67

12 113.10 2.656 3.975 6.614 9.252 11.89 14.53 17.17 21.13
15 176.71 4.150 6.211 10.33 14.46 18.58 22.70 26.83 33.01
20 314.16 7.377 11.04 18.37 25.70 33.03 40.36 47.69 58.68
25 490.87 11.53 17.25 28.71 40.16 51.61 63.06 74.52 91.69
30 706.86 16.60 24.84 41.34 57.83 74.32 90.81 107.30 132.04
Presion atmosferica: 1.013 bar Rango de flujo en boquillas con esquinas
Temperature ambiente: 15 °C redondeadas en ³/min
Tab. 9-2: Consumo de aire en chorros libres con boquilla relacionados con el 100 % de eficiencia
Fig. 9-3: consume sobre proporcional para cada incremento en diámetro de boquilla.
consumo de chorros libres con boquilla

700
volumen de aire en m³/h
600
8 mm ø boquilla
500
7 mm ø boquilla
400 6 mm ø boquilla
4 mm ø boquilla
200
3 mm ø boquilla
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
presion de trabajo en bar in bar

9.2.2 Consumo de herramientas neumaticas
Equipo Tipo, tamaño Presión de Trabajo Consume de aire

l/min m³/h
Pstolas de spray /pintura boquilla
Plana redonda plana redonda
Colores de agua y
laqueadoras de celulosa 1.0 45 35 3 2
delagada,
boquilla-∅ 0.5 mm
Celulosa y laqueadoras delgada 2.5 150 110 9 7

sisnteticas 1.5 mm/1.8mm 3.5 215 160 13 10
Celulosa gruesa y lacas 4.5 270 180 16 11
sintéticas normales 2.0 mm
Color adesivo, filtro 5.0 320 230 19 14

3.0 mm
Pistolas de soplado 6.0 60,135,240 4,8,14

1-1.5-2.0 mm
Pistolas de aspersion 3.0 65 4
Cilindros engrapadores 6.0 2.0 por glpe 0.12

(una action) 70x100 6.0 4.5 por golpe 0.27
100x100
Taladros acero 4-8 mm 6.0 300 - 400 18 - 24
Barreno de impacto 6.0 250 - 500 15 - 30
Discos lijadores 20-100 6.0 300 - 1200 18 - 72
Lijadores de superficie
Tamaño del papel 6.0 250 15
300x100
Martillos
Martillos remachadores
Diámetro de remache 6.0 150 - 400 9 - 24
alum 3-5 mm
acero 2-3 mm
Remachadora y formones
Diametro del remache
caliente 10-19 mm 6.0 429 - 550 26 - 33
frio 6-8 mm
Martillo perforador 6.0 250 15
Picks 6.0 100 - 200 6 - 12
Rompedores de concreto 6.0 1200 - 1600 72 - 96
Engrapadoras 6.0 30 2
clavadoras 6.0 350 21
Tab. 9-3: requerimiento de Presión y volumen de herramientas neumáticas

9.2.3 Consumo de aire de Cilindros Neumaticos

El Consumo de aire de cilindros neumáticos instalados en maquinas y otros dispositivos
puede ser establecido según la tabal de abajo. Los valores son dados para cilindros de una
sola acción y debe ser duplicado para cilindros de doble acción.
Presion de trabajo en bar

Piston 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
∅ mm
Cnsumo de aire en litros por cm de golpe del piston
6 0.0005 0.0008 0.0011 0.0014 0.0016 0.0019 0.0022 0.0025 0.0027 0.0030 0.0033 0.0036 0.0038 0.0041 0.0044
12 0.002 0.003 0.004 0.006 0.007 0.008 0.009 0.010 0.011 0.012 0.013 0.014 0.015 0.016 0.018
16 0.004 0.006 0.008 0.010 0.011 0.014 0.016 0.018 0.020 0.022 0.024 0.026 0.028 0.029 0.032
25 0.010 0.014 0.019 0.024 0.029 0.033 0.038 0.043 0.048 0.052 0.057 0.062 0.067 0.071 0.076
35 0.019 0.028 0.038 0.047 0.056 0.066 0.075 0.084 0.093 0.103 0.112 0.121 0.131 0.140 0.149
40 0.025 0.037 0.049 0.061 0.073 0.085 0.097 0.110 0.122 0.135 0.146 0.157 0.171 0.183 0.195
50 0.039 0.058 0.077 0.096 0.115 0.134 0.153 0.172 0.191 0.210 0.229 0.248 0.267 0.286 0.305
70 0.076 0.113 0.150 0.187 0.225 0.262 0.299 0.335 0.374 0.411 0.448 0.485 0.523 0.560 0.597
100 0.155 0.231 0.307 0.383 0.459 0.535 0.611 0.687 0.763 0.839 0.915 0.991 1.067 1.143 1.219
140 0.303 0.452 0.601 0.750 0.899 1.048 1.197 1.346 1.495 1.644 1.793 1.942 2.091 2.240 2.389
200 0.618 0.923 1.227 1.531 1.835 2.139 2.443 2.747 3.052 3.356 3.660 3.964 4.268 4.572 4.876
250 0.966 1.441 1.916 2.392 2.867 3.342 3.817 4.292 4.768 5.243 5.718 6.193 6.668 7.144 7.619
Tab. 9-4: consume de aire de cilindros neumáticos
Ejemplo
Un cilindro de doble acción tiene un diámetro de 40 mm en su pistón con un golpe con

carrera de 12 cm trabajando a bar.
El consume de aire para un solo golpe (pistón desde el principio al final de la carrera y de
regreso)
q = 0.085 x 12 x 2 = 2.04 litros.
Si la razón de accionamientos es de 15 por minuto, el rango de consumo es de

Q = 2.04 x 15 = 30.6 litros por minuto.

9.2.4 Volumen de aire en tuberías de aire comprimido

Uno puede considerar la tubería de aire comprimido como almacenamiento de aire; estas
pueden ser llenadas y servir con función de almacenamiento. Cuando estén dimensionadas
incorrectamente estas pueden representar una resistencia significante al flujo y perdida de
presión.
Usando el nomograma
Para poder determinar el volumen de aire del nomograma, se deben saber la distancia, el
diámetro y la presión de trabajo.
Una línea tomada verticalmente de la presión de trabajo en el eje x a el diámetro nominal y
después horizontalmente al eje Y da el volumen especifico en litros por minuto. Este
multiplicado por el largo de la tubería, da el volumen máximo utilizable.
Ejemplo l/m
Una tubería de 13 mm 2.6 DN 19
nominales, 5 m de largo
con una presión de trabajo 2.4
de 6 bar se llena con un 2.2
volumen:
0.8 l/m x 5 m = 4 litros. 2.1
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2 DN 13
1.0
0.8 0.8
DN 9
0.6
0.4 DN 6
Fig. 9-4: Nomograma para 0.2
determinar el volumen DN 4
requerido para llenar una 0
tuberia de aire comprimido 2 3 4 5 6 7 8 9 10 bar
Usando la formula
DN²
Volumen = xπxpxL [litros]
4,000
DN = diámetro nominal. [mm]

p = presión de trabajo [bar]
L = largo de la tubería [m]
Ejemplo:
Una tuberia de 40 mm de diametro, 50 m de largo a 10 bar de presion requiere:
V = (40² / 4,000) x π x 10 x 50 = 628 litros
9.2.5 Determinado la demanda según utilización y concurrencia
Requerimiento de cálculo para una nueva estación de compresores

Son difíciles los Cálculos de requerimiento sin datos comparables de una instalación
existente, simplemente sumar los requerimientos de de los dispositivos de aire comprimido
individuales leva a resultados incorrectos, ya que no todos se utilizan el 100% del tiempo. Es
mas, no todos se utilizan en el mismo momento. El tiempo de uso efectivo de algunos
consumidores, como pistolas neumáticas para limpieza de piezas, no puede ser
determinado exactamente y debe ser sumado al calculo como un simple factor. Las fugas no
pueden ser ignoradas, incluso en nuevas instalaciones, y estas deben ser calculadas con un
factor de hasta 10%. También hay que incluir un factor para ampliaciones o crecimientos
futuras.
El volumen de aire total requerido debe ser entregado por los compresores a la presión de
trabajo requerida en todo momento, por esta razón el escoger compresores y su operación
harmoniosa es de primera importancia.
Utilización
En general, las herramientas neumáticas no se usan en forma continua y la proporción del
tiempo de uso con respecto a una base de tiempo, debe ser tomada en cuanta en la
planificación de una estación de compresores.
Ejemplo: Pistola de aspersión.
Tiempo de uso en una

hora
Tiempo de no utilización
en una hora
Tiempo total de uso en 1 hora: 25min
Fig. 9-5: Uso proporcional de una

herramienta neumática
Tiempo de uso 25 min
Utilización = =
Timpo total 60 min
Ö Utilizacion de la pistola de asperción ca. 40 %

9. Planificacion de la Estacion de Compresores
Resumen de procedimientos para determinar la demanda de aire
1. Número de consumidores
2. Requerimientos por consumidor
3. Utilización: Proporción del tiempo en el cual un consumidor esta en uso en cualquier

periodo de tiempo dado.
Ejemplos de utilización:
Taladro: 30%
Rectificadora: 40%
Martillo percutor: 30%
Apisonadora: 15%
Moldeadora: 20%
Pistola de aire: 10%
4. Factor de simultaneidad: La tabla muestra valores basados en la experiencia para el

número de consumidores simultáneamente utilizados en la misma red de aire.
Factor de simultaneidad
Numero de Factor de
consumidores simultaneidad
2 0.96
4 0.9
6 0.85
8 o mas 0.8
5. Margen para fugas (dependiendo del tipo de industria) 10, 15, 20 %
6. Margen para expansión sobre 5-10 años:

25 % - 50 % - 75 % - 100 % (de acuerdo a una operación dada de la fábrica)

9.3 Planificación de una Estación de Compresores

Pequeña
9.3.1 Selección del tamaño y tipo de compresor
Características de compresores de pistón y de tornillo (p.ej. maquinas pequeñas)
En muchos casos, tanto compresores de tornillo como de pistón pueden ser utilizados para
una aplicación particular, por lo tanto las características de ambos deberían ser evaluadas al
tomar la decisión.
Compresor de Pistón Compresor de Tornillo

Régimen de carga: 70 %. Económico para cargas mayores al 30 %
Buen requerimiento de potencia Intervalos de mantenimiento más largos.
específica pero creciente en el tiempo. Régimen de carga de 100 % posible.
Fuertes pulsaciones. Amortiguamiento de la vibración.
Pobre calidad de aire, necesita Efectivo post-enfriador de aire integrado
tratamiento extensivo (ǻt ≤ 10 K).
Alta rata de desgaste. Control ventajoso.
Altos costos de mantenimiento.
Corta vida.
Ruidoso.
Compacto, fácil de trasportar.
Ejemplo de dimensionamiento del compresor

Un pequeño taller de pintura tiene los siguientes requerimientos de aire
Pistola de Pistola de Pistola de aire, Destornillador

pintura, pintura, 2 mm neumático
1.5 mm 3.0 mm
Chorro amplio Chorro amplio
Requerimiento 150 l/min 320 l/min 240 l/min 400 l/min
Presión 2.5 bar 5 bar 6 bar 6 bar
Numero 2 1 1 1
Factor utilización 50 % 25 % 10 % 20 %
Requerimiento 2 x 150 x 0.5 320 x 0.25 240 x 0.1 400 x 0.2
efectivo de aire 150 l/min 80 l/min 24 l/min 80 l/min
Requerimiento total = 150 + 80 + 24 + 80 = 334 l/min
Tab. 9-5: Establecimiento del requerimiento total de aire
Se deben sumar los siguientes márgenes: Fugas + 10 % = 33 l/min

Error de calculo + 15 % = 50 l/min
Reserva + 20 % = 66 l/min
Compresor de Pistón: Compresor de Tornillo:

Régimen de carga óptimo: 70 % Régimen de carga óptimo: 100 %
Requerimiento de entrega: Requerimiento de entrega:
(334 + 33 + 50 + 66) l/min / 0.7 = 690 l/min. (334 + 33 + 50 + 66) l/min = 483 l/min.
El compresor de pistón debe suministrar El compresor de tornillo de tener una
una entrega efectiva de 690 l/min a 8 bar. entrega efectiva de 483 l/min a 7.5 bar.
Maquina seleccionada Maquina seleccionada
Modelo EPC 1100 – 500; 715 l/min efectivo Modelo SX 6-150; 583 l/min efectivo
entrega a 8 bar.; potencia motor 5.5 kW. entrega a 7.5 bar; potencia motor 4 kW.
9.3.2 Tiempos de carga y receso del compresor

Ejemplo: Compresor de Pistón EPC 1100-500
Entrega efectiva: 715 l/min
Volumen del tanque: 500 l
Limites conmutación: On: 7 bar
Diferencial de conmutación = 2 bar
Off: 9 bar
Requerimiento Aire: 334 l/min
Tiempo de carga:
334 l/min
Fig. 9-6: Calculo del tiempo de
715 l/min carga
7 9
Entrega adicional 381 l/min Presión en el acumulador
Volumen del tanque = tamaño del tanque x diferencial conmutación = 500 l x 2 = 1000l
Tiempo de carga = volumen del tanque / entrega adicional = 1000 l / 381 l/min = 2.62 min
El tiempo de carga para aumentar la presión en el tanque de 7 a 9 bar es 2.6 minutos.

(Por cada 500 l de volumen almacenado adicional, la presión del tanque se incrementa 1
bar)
Tiempo de receso:
334 l/min
Fig. 9-7: Calculo del tiempo de receso
7 9
Presión en el acumulador
Tiempo de receso = volumen del tanque / consumo = 1000 l / 334 l/min = 2.99 min
Por cada 500 l tomados del tanque, la presión cae 1 bar.

Tiempo de receso en el tanque para que la presión caiga de 9 a 7 bar = 3 min.
El volumen almacenado de 1000 l puede suministrar aire a los consumidores durante 3
minutos sin que el compresor se encienda nuevamente.
Frecuencia de arranque del motor:

Tiempo de carga (on) = 2.6 min
Tiempo de receso (off) = 3.0 min
Intervalo de conmutación = 5.6 min
Frecuencia de arranque = 60 min / 5.6 min = 11 arranques /hora

9.3.3 Dimensionando el tanque de aire

El tanque de aire es uno de los componentes más vitales en un sistema de aire comprimido.
Este sirve como refrigerador del aire, separador de condensados, amortiguador de
pulsaciones y como reserva. Así como un tanque de aire grande puede mejorar las
condiciones económicas del sistema de aire comprimido, uno demasiado pequeño puede
impedir el funcionamiento correcto del mismo. En una gran red de distribución de aire, la
misma tubería ejerce funciones de almacenamiento de tal forma que un tanque de menor
tamaño puede ser utilizado
Ejemplo de cálculo
Con el fin de limpiar los filtros en una planta de generación eléctrica a

partir de residuos, se requiere una ráfaga de aire comprimido a razón
de 50 m³/m por un minuto cada 4 horas. (Presión mínima de trabajo 4
bar)
La demanda total (volumen almacenado) es:
V = demanda x tiempo = 50 m³/min x 1 min = 50 m³
Existen tres posibles arreglos del tanque de aire como amortiguador Fig. 9-8: Planta de generación
eléctrica
de reserva:
Diferencial de conmutación de 1 bar, tanque de almacenamiento de 50 m³ (grande y

costoso)
Diferencial de conmutación de 5 bar, tanque de almacenamiento de 10 m³ (mejor solución)
Diferencial de conmutación de 25 bar, tanque de almacenamiento de 2 m³ (alta presión y

costoso)
La entrega requerida del compresor para llenar el tanque de almacenamiento esta dada por:
V = 50 m³ / 4 h (= 240 min) = 0.2 m³/min
Un compresor de tornillo relativamente pequeño – modelo SX 3 con una entrega efectiva de

0.233 m³/min a 10 bar – sería adecuado.
Entrega Demanda
100
m³/min logarítmico
10
0.1 Fig. 9-9: Entrega y

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 demanda
Tiempo en horas

Calculo del tanque de aire como acumulador

Con frecuencia se requiere que un sistema de emergencia sea suministrado con aire
comprimido durante una falla del suministro eléctrico, en tal caso se necesita un tanque
almacenador, aislado de la red principal por una válvula cheque, para proporcionar este
suministro. Adicionalmente, algunas operaciones requieren cada cierto tiempo de ráfagas de
alto volumen de aire. Con el fin de ahorrar energía no es aconsejable proporcionar una gran
capacidad de almacenamiento en forma de diferencial de conmutación, es mejor y más
económico proporcionar un tanque acumulador dimensionado correctamente, el tamaño del
cual puede ser calculado como sigue:
VB = Volumen del tanque acumulador en [m³] Vxt

Vxt = Volumen a ser almacenado, donde: VB =
V = Flujo pA - pE
t = Tiempo en el que V es requerido en [min]
pA - pE = Caida de presion en el tanque acumulador, donde:
pA = Presion inicial en el tanque en [bar]
pE = Presion final en el tanque en [bar]
Ejemplo de cálculo:
V = 4 m³/min
t = 5 min
pA = 10 bar
pE = 8 bar
Tanque de aire: VB = 4 x 5 / (10 – 8) = 10 m³
Calculo dependiendo de la frecuencia permisible de entrada en carga del compresor

Un adecuado tanque acumulador puede servir para reducir la frecuencia de arranque
(entradas en carga) del compresor. El diferencial de conmutación de un sistema debe ser
mantenido tan bajo como sea posible, sin embargo no se debe ignorar la máxima frecuencia
de arranque del compresor. El volumen del tanque requerido para tal efecto se calcula como
sigue:
VB = Volumen del tanque acumulador en [m³]

V x (A - A²)
ǻp = Diferencial de conmutación del controlador del compresor
VB =
en [bar]
Z = La máxima frecuencia permisible de entrada en carga del Z x ǻp
compresor en operación continua o el numero máximo de
arranques del motor para el caso de control on/off.
A = V2 / V1 = factor de utilización (si V2 no es conocido o fluctuante, escoja, A = 0.5)
V1 = Entrega del compresor en in [m³/h]
V2 = Demanda de aire de la operación en [m³/h]
Ejemplo de cálculo:
V1 = 5.0 m³/min, V2 = 4.0 m³/min, ǻp = 0.5 bar
Z = 60 entradas en carga por hora (compresor de tornillo en operación continua)
Factor de utilización: A = 4.0 / 5.0 = 0.80

Tamaño del tanque: VB = (5.0 x 60) x (0.80 – 0.80²) / (60 x 0.5) = 1.60 m³
Tamaño del tanque: 2 m³

9.4 Planificando una Estación de Compresores Grande

Primero se debe calcular la máxima presion de diseño de los compresores. A la presion
requerida mínima, se le suma la caída de presion a través de la red de distribución, los
componentes del sistema de aire, la misma estación y el diferencial de conmutación. (Ver 9-
10).
Consumidor Minima del

consumidor
+
Caida de presion de
1 red de distribución
+
Caida de presion del Máx. Caida permisible
sistema de a través del sistema
tratamiento nuevo 2 de tratamiento
+
Caida de
3 presion interna
en la estación
+
Diferencial de
4 conmutación
Presion de diseño
máxima del
compresor
Fig. 9-10: Determinación de la presion de diseño máxima del compresor
Los siguientes valores pueden ser tomados como guía al calcular la caída de presión
1 ≤ 0.1 bar
2 Secador refrigerativo ≤ 0.2 bar

2 Secador desecante ≤ 0.8 bar
(Incluye filtros)
2 Filtros FE/FF ≤ 0.6 bar
2 Filtros FB/FC/FD ≤ 0.6 bar
2 Filtros FG ≤ 0.2 bar
2 Filtros FST ≤ 0.2 bar
3 < 0.05 bar
4 < 0.2 hasta 2 bar dependiendo del tipo

Determinando la demanda de total de aire
1. Cuando se planea una estación de compresores nueva sin contar con

valores comparables de una estación ya existente de los requerimientos de
herramientas neumáticas y maquinas.
Cuando se planea una nueva instalación sin contar con valores comparables de una
estación ya existente, los consumidores deberán ser listados con sus requerimientos
individuales. Se pueden agrupar los dispositivos similares y el requerimiento total del grupo
se tomara considerando los factores de utilización y simultaneidad.
Herramien Requerimientos Numero Utilización Simultaneidad Consumo del grupo

ta / Grupo individuales de de AL (%) GZ (%) VW1 x W x AL x GZ
de maquina o herramie 100 100
maquinas herramienta ntas = VWG (m³/min)
VW1 (m³/min) W
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Demanda total de aire de maquinas / herramientas VWges = m³/min
El total de los requerimientos se encontrará al sumar los grupos. Deben ser sumados
adicionalmente consumidores varios y fugas.
Total de la demanda de aire de la operación

Consumidores varios Vsonst = ..........m³/min
Fugas en la red VLeck = ..........m³/min
Total demanda de aire Vges = VWges + Vsons + VLeck
Vges = ..........+ ........+ ......... = ..........m³/min

2. Planificando la capacidad de un compresor de reserve o una instalación paralela a

la planta existente
Si ya existe una estación de compresores bien mantenida, hay dos formas por las cuales se
puede determinar la demanda de aire a la cual esta sometida dicha estación:
- Medición digital por medio de un registrador de datos ADA (analizador de

demanda de aire) y una opto acoplador, tomando medidas en intervalos cortos y
regulares con el fin de determinar el tiempo en marcha del compresor, tanto a
plena carga como en cargas parciales, y el tiempo de receso.
- Es posible, con la ayuda de equipos especiales, medir compresores con
frecuencia variable o con control modulante.
- Adicionalmente, el registrador de datos adquiere, registra y almacena los valores
máximos, mínimos y promedios por un periodo determinado de tiempo.
Fig. 9-11: Registrador de datos ADA
- Mediciones directas de flujo, cuando la evaluación a partir de la utilización no es

posible. Esto aplica especialmente para compresores mantenidos pobremente,
donde el desgaste y filtros de admisión saturados conducen a menor FAD y a
gastos de potencia mas altos de los dados en la información técnica de los
compresores. Adicionalmente, con este método se pueden medir acertadamente
flujos parciales de aire comprimido
Fig. 9-12:Flujometro

9.4.1 ADA y KESS

Medición de una estación existente de compresores con ADA (Air Demand Analysis).
El data logger del ADA determina la utilización de compresores individuales para determinar
la continua demanda de aire. Puede medir compresores con control on/off como así también
aquellos con control de modulación y frecuencia.
El gráfico muestra la demanda de aire relacionada a varios turnos y períodos de inactividad
como así también los rangos de fugas, es decir, demanda en fines de semana cuando no
hay producción.
Demanda en días de semana Turno final
Turno noche
Turno inicial
Inactivo
Demanda en fines de semana
Fig. 9-13: Analisis de Demanda de Aire
Después del análisis de los datos recolectados con KESS (Kaeser Energy Saving System),
emergen dos alternativas que podría suplir la demanda:
Alternativa sin standby

2 x BSD 62 / 7 bar
2 x ASD 32 / 7 bar
1 x SAM 4/4
Alternativa con standby

3 x BSD 62 / 7 bar
2 x ASD 32 / 7 bar
1 x SAM 8/4

ADA y KESS en detalle

Mediante ADA, se puede establecer la demanda de aire por un período extenso como
también para un solo día, tal como se ilustra en 9-15. Los colores designan a los
compresores como carga base, carga media y carga pico así como también para la máquina
auxiliar. KESS puede simular la coordinación de los compresores para cumplir con la
demanda y también simular diversas alternativas para establecer la solución más
económica.
70
60
B S D 62
50 B S D 62
B S D 62
40
D S D 171
D S D 171
30
D S D 171
D S D 171
20
Entrega
b e n ö tigte
requerida
L ie fe rme n g e
10
0
Fig. 9-15: Utilización y
0
coordinación de los
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
:0
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
compresores
Además, se pueden grabar y analizar los cambios de presión en toda la red o puntos
selectos. (9-16).
Carga total para un día miércoles
Ecualización de la presión
Baja rápida de la presión en la tubería al final de la
a 5.25 bar al comienzo producción
de la producción
Demanda aire Promedio

Verificación del consumo de energía

Los números exactos muestran el consumo de energía y la eficiencia de energía de cada
sistema simulado (9-17) y brindan una base para seleccionar el más ahorrativo.
Fig. 9-17: Análisis de consumo de energía
Predicción realista de ahorro de energía

Las herramientas de análisis y simulación ADA y KESS, desarrolladas por Kaeser, permiten
realizar una predicción de ahorros de energía que se lograrán empleando las soluciones que
se brindan (9-18).

9.4.2 Diagrama de una Estación de Compresores

Escoger los componentes correctos para una nueva instalación o modernizar una existente
es sólo el primer paso; deben ser combinados de manera que hagan más productivo su
empleo y más económico su funcionamiento. Esto hará una diferencia considerable, por
ejemplo, si el secador es instalado corriente arriba o abajo del receptor de aire.
Microfiltro La presión que mantiene o

(filtración de airea el sistema principal,
acuerdo a la la sobrecarga previene el
calidad de aire equipo de tratamiento de
requerida). aire cobrando un aire
vacío principal.
Compresor a Tornillo
Tanque con
condensador. Secador refrigerativo con bypass (no Separador de
necesario con función standby). Agua - Aceite
(Trat. de
Fig. 9-19 Diagrama de una condensado)
estación de compresores
Secador corriente arriba del receptor de aire
Ventajas Fig. 9-20: Secador corriente arriba

Aires eco en el receptor.
Ningún condensado surgiendo en el receptor.
La entrega de compresor es el índice de flujo máximo con el que el secador tiene que
tratar
Desventajas
La capacidad de secador debe emparejar la entrega de compresor.
La sequedad del flujo de aire parcial no es posible.
La temperatura de entrada de aire comprimido es más alta que lo sería río abajo del
receptor.
Todo el condensado debe ser quitado por el secador.
(se recomienda un separador ciclónico corriente arriba)
Medidas especiales deben ser tomadas usando compresores

de pistón para humedecer pulsaciones fuertes.

Secador aguas abajo del receptor de aire
Ventajas
Se puede diseñar el secador para flujo parcial.
La temperatura de entrada de aire es más baja de lo que sería si
estuviera aguas arriba del receptor.
70 % del condensado ya se precipita fuera del receptor. Fig. 9-21: Secador aguas abajo
del receptor de aire
Desventajas
Condensado en el receptor.
El secador se puede sobrecargar por una demanda de aire repentina y elevada del
receptor.
En los casos en que sea posible, instale el

secador de refrigeración con una bifurcación.
Disposición del secador con y sin auxiliar
Secador
Desde el compresor
Hacia la red
Fig. 9-22: Disposición del

secador con auxiliar. Secador auxiliar
Desde el compresor Hacia la red
Fig. 9-23: Disposición sin Secador

auxiliar.
Si se quiere asegurar la calidad del aire, no admita

bifurcación.

Instalación de compresores pequeños enfriados con aire
Compresores integrados
Los compresores que incorporan un receptor de
aire, tal como se ilustra, no necesitan base. Se
provee un montaje flexible mediante una capa
de goma simple de 5 mm de espesor, de dureza
media, bajo las patas y bajo las tuercas de los
pernos de apoyo. Los elementos contra la
vibración y de amortiguación completan las Manguera
medidas necesarias contra la vibración.
Cuando se conecta a la tubería de distribución

de aire, conviene colocar una manguera flexible
de aproximadamente 0,5 m de longitud entre la Fig. 9-24: Manguera conectora
válvula de cierre del receptor de aire y el tubo de
aire. (9-24).
Compresores con receptores autoestables

En estas instalaciones, la unidad compresora está
montada sobre un plinto de aproximadamente 10 cm de
altura. Esto facilita el mantenimiento. Se aplican los
mismos principios de montaje flexible para las máquinas
integradas que se describen anteriormente (9-25).
Los compresores de tamaño mediano o grande se deben compensador
instalar en un recinto especial que sea limpio, sin polvo,

seco y fresco. De ser posible, seleccione la orientación
norte del edificio y evite o aísle la tubería y el equipo que
disipan calor. Fig. 9-25: Compresor sobre base
La temperatura del recinto del compresor no debe bajar

de los 3º C para evitar daño por congelamiento y corrosión por excesiva condensación. Por
esta razón, se deben colocar rejillas ajustables para las aberturas de entrada de aire de
enfriamiento para compensar las fluctuaciones estacionarias de la temperatura exterior. Se
debe contar con fácil acceso y buena iluminación para el trabajo de mantenimiento y las
inspecciones del receptor de aire.
Los compresores enfriados con aire evidentemente requieren un flujo adecuado de aire de
enfriamiento. La temperatura del recinto del compresor no debe sobrepasar los + 40º C.
Normalmente bastará la ventilación natural para máquinas con motores de hasta 22 kW,
pero se hace necesaria la ventilación artificial para instalaciones más grandes o recintos
pequeños con compresores. El compresor debe estar ubicado cerca de la abertura de
entrada de aire de enfriamiento de modo que su ventilador extraiga el aire frío directamente
a través de él. Debido a que el aire caliente se eleva, la abertura de escape debe estar
ubicada en el cielorraso o en la pared inmediatamente debajo del cielorraso y debe estar
ubicada de tal manera que el aire cálido del compresor fluya hacia ella. Una puerta abierta
no siempre aumenta el enfriamiento para el compresor si el aire que entra por la puerta toma
el camino más corto hacia la abertura de aire de escape sin rodear al compresor.

9.4.3 Ventilación del recinto del compresor
General
Si hay más de un compresor instalado en el recinto, es esencial asegurarse de que todos tengan la
ventilación adecuada. Sume la potencia de accionamiento de los compresores y entonces proceda
como si en el recinto estuviera instalado un solo compresor de ese tamaño.
Cuide que el flujo de aire que genera el ventilador del primer compresor no fluya al compresor
contiguo, tal como se muestra en la siguiente ilustración, ya que esto crea un enfriamiento incorrecto.
Entrada de aire Escape de aire de

de enfriamiento enfriamiento
Incorrecto
Fig. 9-26: Disposición incorrecta
La solución, de ser posible, es una abertura de entrada de aire de enfriamiento para cada compresor
(9-27). El tamaño de la abertura de aire de escape debe ser igual en área al total de las aberturas de
aire de entrada individuales. Para calcular el tamaño de las aberturas de aire de entrada individuales,
se suman las potencias de accionamiento de los compresores individuales para obtener el flujo de
aire de enfriamiento y la abertura de aire de entrada requerida para la potencia nominal total (igual a
la abertura de escape también). El total entonces se distribuye al compresor individual según sus
necesidades, de modo que cada uno tenga una abertura de aire de entrada que corresponda a su
tamaño.
Correcto
Aberturas de Abertura de escape,

entrada equipada con un
extractor si es necesario
Fig. 9-27: Disposición

correcta

Ventilación natural
El aire que el ventilador del compresor atrae al recinto recibe el calor del compresor y se
eleva por convección a una presión un tanto elevada para salir del recinto por la abertura de
escape. Este tipo de ventilación se recomienda sólo para la utilización con compresores con
una potencia de motor de menos de 7.5 kW, ya que se puede ver afectada negativamente
por el sol o el viento que inciden en la abertura de escape.
El caudal de aire de enfriamiento requerido se especifica en el cuadro 9-7 de la página

siguiente. Éste es un cálculo simplificado, en el cual el cielorraso, el piso, las puertas y las
ventanas se tratan de igual manera.
Temperatura ambiente 35 °C
Diferencial de temperatura entre el interior y el exterior: 15 K
Grosor de la pared: 25 cm
El cuadro 9-8 (pág. 25) indica el tamaño necesario de la abertura de aire de escape para el
volumen de aire de enfriamiento y se muestran varias diferencias de altura entre las
aberturas de entrada y de escape. La abertura de entrada es más grande, como
corresponde, para considerar la utilización de rejillas, parrillas, etc.
f ab Altura de abertura de escape
Entrada de aire
f zu
Fig. 9-28: Ventilación natural
Ejemplo de cálculo
Tamaño del recinto: 25 m³

Diferencial de altura h: 2.5 m
Potencia de motor de compresor: 7.5 kW
Supuesto muro de ladrillos.
Flujo de aire de enfriamiento requerido: 1,300 m³/h (del cuadro 9-7)
Abertura de escape: 0.7 m² (promediado del cuadro 9-8)
Abertura de entrada: 0.7 m², como abertura de escape

Tab. 9-7: Flujo de aire de enfriamiento por ventilación natural

Potencia del Flujo de aire requerido en m³/h con paredes hechas de:
Tamaño del
Compresor
cuarto en m³
(Motor) en kW Concreto B160 Ladrillo Concreto ligero
3 50 150 250
4 200 370 400
5.5 700 870 1,000
25 (2.5 m alto) 7.5 1,100 1,300 1,500
11 1,800 2,000 2,200
15 2,700 3,000 3,100
18.5 3,300 3,600 3,700
22 4,000 4,200 4,300
3 30 125 200
4 100 180 350
5.5 400 650 900
7.5 800 1,100 1,350
50 (2.5 m alto)
11 1,400 1,800 2,100
15 2,400 2,700 3,000
18.5 3,000 3,300 3,600
22 3,700 4,000 4,250
3 100
4 130 250
5.5 100 400 750
7.5 200 800 1,200
100 (3 m alto)
11 900 1,500 1,900
15 1800 2,400 2,800
18.5 2,400 3,000 3,400
22 3,200 3,700 4,100
3
4 170
5.5 50 600
7.5 200 500 1,000
150 (3.5 m alto)
11 400 1,250 1,800
15 1,800 2,100 2,600
18.5 1,900 2,700 3,200
22 2,600 3,400 3,900
3
4 50
5.5 400
7.5 200 900
200 (4 m alto)
11 300 1,000 1,600
15 900 1,800 2,500
18.5 1,500 2,500 3,100
22 2,200 3,200 3,800
Tab. 9-8: Abertura de escape
Flujo de aire Diferencia en Abertura de Flujo de aire Diferencia en la Abertura de

en m³/h la altura en m escape en m² en m³/h altura en m escape en m²
2 1.4
3 0.25 3 1.2
2,500
4 0.2 4 1.2
5 0.15 5 0.9
2 0.6 2 1.7
3 0.5 3 1.4
1,000 3,000
4 0.4 4 1.2
5 0.3 5 1.1
2 0.9 2 2
3 0.7 3 1.7
1,500 3,500
4 0.6 4 1.4
5 0.5 5 1.3
2 1.2 2 2.3
3 0.9 3 1.9
2,000 4,000
4 0.8 4 1.7
5 0.7 5 1.5

Ventilacion Forzada
La ventilación mas común para sala de compresores es la ventilación forzada en la que el

flujo de aire es controlado. Este tipo de ventilación controlada es recomendada para prevenir
temperaturas inferiores a +3 °C en la sala en periodos de invierno, lo que podría afectar
negativamente el funcionamiento del compresor, de los desagües de condensados y las
unidades de tratamiento.
El control de flujo es necesario, como se crea un vacío en la habitación y el aire que es
llevado fuera, no se debe permitir que el flujo de calor ingrese nuevamente en la habitación.
Ventilación forzada permite un gradiente de temperatura más baja, de manera que una
mayor reserva en condiciones de alta temperatura exterior sea obtenida. Gradiente de
temperatura desde el exterior hacia el interior = 10 K. En cuanto al cálculo, se apliquen las
mismas condiciones que para la ventilación natural.
El tamaño de la abertura de entrada es mostrada en la figura 9-9. Es preferible asumir un

flujo de aire de enfriamiento Czu = 3 m/s a través de la abertura de entrada de aire. Sin
embargo, si es necesario 5 m/s es debido a los problemas de construcción, entonces esto
se debe tener en cuenta a la hora de calcular el flujo necesario un extractor. Para aberturas
simples de difícil realización, se puede tomar 10 mm (98 Pa).
Apertura de Apertura de
Ejemplo de calculo Flujo del aire entrada entrada de czu
en m³/h de czu = 3 m/s = 5 m/s
m² m²
Tamño sala: 100 m³ 500 0.05 0.03
Altura de la sala: 3m 1,000 0.1 0.06
Potencia compressor(motor):22 kW 2,000 0.2 0.12
3,000 0.3 0.17
Pared de concreto liviano 4,000 0.4 0.23
5,000 0.5 0.3
Caudal requerido: 6,500 m³/h (de tabla 10,000 0.9 0.6
9-10, p. 27) 15,000 1.4 0.9
20,000 1.9 1.1
Apertura de entreda: 0.6 m² 25,000 2.3 1.4
(promediada de 9-9 a 3 m/s flujo de entrada). 30,000 2.8 1.7
35,000 3.2 2.0
40,000 3.7 2.2
45,000 4.2 2.5
50,000 4.6 2.8
Estimación aproximada de las Tab. 9-9: Determinacion de apertura de entrada
necesidades de caudal de aire de refrigeración
Q x 3,600
Vk =
1.2 x ∆t
Vk = Flujo de aire de refrigeración [m³/h]

Q = Calor a ser extraído en kW (Simplificado para las máquinas enfriadas por aire
refrigerado)
3,600 = Factor de conversión segundos/hora
1.2 = Capacidad especifica de calor del aire en [kJ / m³ K]
∆t = Aumento de la temperatura del aire de refrigeración en [K] (aprox. valor 5 –
10 K referido a la máxima temperatura exterior esperada en verano).

Tab. 9-10: Flujo de aire de enfriamiento con ventilación forzada

Potencia del Flujo de aire de enfriamiento requerido en m³/h con
Tamaño del
compresor paredes hechas de:
cuarto en m³
(motor) en kW Concreto B160 Ladrillo Concreto liviano
5.5 1,600 1,700 1,800
7.5 2,200 2,300 2,400
11 3,200 3,300 3,400
15 4,300 4,500 4,700
18.5 5,500 5,800 6,000
25 22 6,700 7,000 7,300
(2.5 m alto) 30 9,600 10,000 10,200
37 11,900 12,300 12,500
45 14,400 15,000 15,200
55 18,100 18,500 18,700
75 25,100 25,500 25,700
90 30,200 30,500 30,700
5.5 950 1,050 1,150

7.5 1,300 1,400 1,500
11 2,300 2,450 2,600
15 4,000 4,250 4,500
18.5 5,000 5,300 5,600
22 6,100 6,400 6,700
50 30 8,600 9,000 9,200
(2.5 m alto) 37 10,800 11,200 11,400
45 13,400 13,700 14,000
55 16,500 16,900 17,100
75 22,800 23,200 23,400
90 27,600 28,000 28,200
110 33,900 34,300 34,500
132 40,800 41,200 41,500
5.5 750 950 1,050

7.5 1,150 1,250 1,350
11 2,000 2,200 2,400
15 3,500 3,900 4,300
18.5 4,400 4,400 5,400
22 5,500 6,100 6,500
100 30 8,000 8,600 9,000
(3 m alto) 37 10,300 10,800 11,200
45 12,800 13,400 13,800
55 15,900 16,500 16,900
75 22,300 22,850 23,200
90 27,000 27,600 28,000
110 33,300 34,000 34,300
132 40,300 40,800 41,300
5.5 700 850 950

7.5 950 1,100 1,300
11 1,600 2,000 2,250
15 2,900 3,500 3,900
18.5 3,600 4,500 5,100
22 4,600 5,600 6,200
200 30 7,200 8,100 8,800
(4 m alto) 37 9,400 10,300 11,000
45 12,000 12,900 13,500
55 15,100 16,000 16,700
75 21,400 22,300 23,000
90 26,200 27,100 27,700
110 32,500 33,500 34,100
132 39,500 40,300 41,000
5.5 250 600 900

7.5 350 800 1,100
11 600 1,400 1,900
15 1,100 2,500 3,400
18.5 1,300 3,100 4,300
22 2,400 4,200 5,500
500 30 4,900 6,700 8,000
(5 m alto) 37 7,100 8,900 10,200
45 9,600 11,500 12,800
55 12,800 14,600 15,900
75 19,900 20,900 22,200
90 23,900 25,600 27,000
110 30,200 32,000 33,300
132 37,200 39,000 40,200

Sin ductos de ventilación
Compresores con motor por debajo de 5,5 kW de potencia por lo general no necesitan más
de la ventilación natural (9-29), pero ventilación forzada por medio de un ventilador extractor
(9-30) se recomienda para máquinas superiores.
Fig. 9-29: Ventilacion Natural Fig. 9-30: Ventilacion forzada
Ventilación con Ducto
Todos los compresores, incluyendo máquinas de refrigeración por agua, necesitan un

volumen suficiente de aire de refrigeración a fin de no afectar su funcionamiento o acortar su
vida operacional.
El ventilador de enfriamiento de las máquinas enfriadas por aire sólo está diseñado para
superar una cierta resistencia del aire en la entrada y salida de la maquina. Ésta es
especificada por el fabricante y no debe superarse, ya sea en la entrada o salida.
La instalación de cualquier elemento en el flujo de aire que modifique su dirección, como

curvas y T o filtros aumenta la resistencia al flujo de aire.
The dimension of any cross-section through which air flows influences the flow velocity and
resistance. The permissible pressure drop for a machine with recommended ducting cross-
section is given in the documentation.
Tip:
Ducting should be as short as possible. Flow velocity should be chosen as low as possible.
Ducting dimensioning should always have a generous margin.

Ductos de extracción con control direccional
Es recomendada la instalación de ductos de extracción de aire para equipos mayores de 11

kW. Estos ductos están conectados directamente a la salida del aire caliente del compresor.
Los cuales incluyen una compuerta que puede mandar el aire caliente de vuelta a la sala de
compresores si hay temperaturas bajas en invierno o extraer el aire caliente en el verano
con altas temperaturas. Son necesarios calefactores auxiliares para bajas temperaturas
ambiente, para mantener la temperatura en la sala sobre los 3°C mientras el compresor se
encuentra detenido.
Invierno
Verano
Fig. 9-31: Ductos de extracción con control

direccional
Ejemplo de un sistema ideal de ventilación
Aire caliente esta diregido directamente a la apertura E en el verano y en el invierno el calor

del compresor esta diregido a la bodega y de vuelta por la apertura D a la sala de
compresores.
Verano E
Invierno
p.e. a la bodega
B
C
D
A
Fig. 9-32: Air ducted outside in summer and to heat warehouse in winter
A, B, C, D = Compuertas controladas termostaticamente

A, E =Aperturas protegidas.

Valores recomendados de ventilación para compresores enfriados por aire
La tabla abajo nos d alas dimensiones de la apertura de extracción por ventilación natural y
de los dimensiones de los ductos de la ventilación forzada dependiendo de la potencia del
motor compresor. Valores exactos se puede obtener de la especificación en los datos
técnicos de los compresores.
Potencia del Apertura Apertura Capacidad Ducto de Diferencial Volumen de

de Presión
Motor de de de Ventilador Extracción permitible Aire caliente
1)
Compresor Entrada Salida requerida2) An. x Al. en el ducto. utilizable
[kW] [m²] [m²] [m³/h] [mm] [Pa] [m³/h]

2.2 1,000 40 1,100
3 0.1 0.4 1,300 150x350 20 1,500
4 1,500 20 1,500
5.5 2,000 30 1,500
0.2 0.9 200x355
7.5 2,500 20 1,500
11 0.3 4,000 30 2,500
1.5 350x600
15 0.35 5,000 30 2,700
18.5 0.5 - 6,500 650x650 60 3,800
22 0.5 - 7,500 60 3,800
25 0.6 - 9,000 650x650 60 4,500
30 0.7 - 10,000 60 5,400
37 0.8 - 11,000 60 8,000
45 1.0 - 13,500 60 8,000
700x700
55 1.4 - 20,000 80 9,400
75 1.7 - 24,000 60 10,700
90 2.2 - 30,000 1,000x1,000 60 13,000
110 2.4 - 34,000 150 14,000
132 - 41,000 975x975 150 21,000
3.0
160 - 41,000 80 21,000
200 4.2 - 60,000 100 27,000
1,200x1,200
250 5.2 - 75,000 80 34,000
Tab. 9-11: Datos de ventilación para compresores enfriados por aire

1)
ventilación natural, apertura de entrada y salidadel mismo tamaño
2)
ventilación forzada, static thrust 10 mm WS (98 Pa)

9.4.4 Ejemplos de dibujos de una estación de aire comprimido

Ejemplo 1
Fig. 9-33: diagrama P&I ejemplo 1

Ejemplo 1
Fig. 9-34: Dibujo ejemplo 1

Fig. 9-35: dibujo3D, ejemplo 1

Ejemplo 2
Fig. 9-36: P+I del ejemplo 2
Fig. 9-37: Plano de planta ejemplo 2

9. Planificando una sala de compresores
Fig. 9-38: Ilustración 3D del Ejemplo 2

Ejemplo 3
Fig. 9-39: Diagrama P+I del Ejemplo 3
Fig. 9-40: Disposición Ejemplo 3

Fig. 9-41: Ilustración 3D del ejemplo 3

Ejemplo 4
Línea de control
Tubería
colectora del
aire comprimido
DN 100
A la red
de
trabajo
Aceite
Línea de condensados
Agua
1 Compresor de tornillo CSD 8 Microfiltro de carbón activo filtro FFG con Monitor
2 Compresor de tornillo BSD 9 Purgador electrónico automático ECO-Drain
3 Manguera 10 Unidad de tratamiento de condensados Aquamat.
4 Separador ciclónico 11 Controlador general Sigma Air Manager
5 Llave de bola 12 Transductor de presión para el SAM
6 Depósito 13 Unidad mantenedora de presión
7 Secador frigorífico 14 Monitor
Fig. 9-42: Diagrama P+I del ejemplo 4

Ejemplo 4
Fig. 9-43: Disposición Ejemplo 4

Fig. 9-44: Ilustración 3D del Ejemplo 4

9.5 SIGMA AIR UTILITY
Decisión: ¿Instalar su propia estación de aire comprimido o

simplemente comprar el aire que necesita?
El precio del Kilovatio-hora de la energía consumida, cada metro cúbico de agua y cada
kilómetro que los bienes y materiales son transportados son factores fundamentales que
repercuten en los costes de funcionamiento. En el caso del aire comprimido, una de las
fuentes de energía más importantes de la industria, solo uno de cada diez responsables es
capaz de constatar el precio de cada metro cúbico de aire. Este no es un hecho
sorprendente, ya que el coste del aire comprimido en estaciones propias depende mucho de
las circunstancias y suele ser muy difícil de calcular. Sin embargo, si el aire comprimido es
suministrado como una utilidad, en el producto ofrecido por Kaeser con el nombre Sigma
Air Utility, los costes se ven con una mayor claridad, así como las ventajas.
Fig. 9-45: Utilidades
Los usuarios que rechazan la idea de adquirir un sistema de aire comprimido en favor de la
compra de la cantidad y calidad del aire comprimido que necesitan, mejoran
considerablemente la transparencia de sus costes de operación; en lugar de complicados
proyectos de costes, al cliente se le presenta un contrato, con un precio fijado en un plazo
largo por el metro cúbico, lo que supone una base fiable a la hora del cálculo de costes
dentro de la empresa. El precio base es fijado para la duración del contrato y cubre los
costes de operación y la aceptación de un caudal de aire comprimido. También se refleja en
el contrato el precio en caso de exceso de consumo. Precisos aparatos de medición
garantizan que solo se factura el aire que es utilizado por la red. El usuario tiene que
proporcionar una sala en la ubicar el sistema de aire comprimido y el suministro eléctrico a
él, pero los detalles del sistema, desde el cálculo de las necesidades, planificación, diseño e
instalación, corren de la cuenta de los expertos del fabricante

Así como la oferta de transparencia en el cálculo de costes el concepto de aire como utilidad
también acarrea un factor de disminución del coste unitario. Como el sistema de aire
comprimido es controlado y mantenido por Kaeser la iniciativa es la de asegurar que la
instalación se ajuste lo más posible a la demanda incluyendo los equipos más económicos y
los recursos de mantenimiento más avanzados. Por ejemplo, todos los Sigma Air Utility
están conectados vía Teleservice (Tele-mantenimiento) con el Kaeser Service Centre
(centro de mantenimiento Kaeser); esto asegura la máxima eficiencia y disponibilidad
utilizando la más avanzada tecnología en ahorros energéticos, diagnosis remota de costes
efectivos y mantenimiento preventivo englobado en un solo paquete. El cliente también goza
de los beneficios de la eliminación de los costes de inversión y de personal mejorando de
este modo la liquidez y libreando recursos para concentrarse en el núcleo del negocio y
generar beneficios.
Ventajas del Sigma Air Utility:
Incremento de la flexibilidad y disponibilidad de aire comprimido,

Transparencia en los costes,
Costes asociados al aire comprimido más bajos,
Sin inversión,
No necesita personal de mantenimiento.
Fig. 9-46: Precio fijo por el aire comprimido

Seminario de Aire Comprimido - Cap9

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9.

Planificando una Estación de

9.1 Estableciendo la Presión de trabajo

9.2 Determinando la Demanda de Aire

9.3 Planificando una estación de compresores

9.4 SIGMA AIR UTILITY

Seminario de Aire Comprimido KAESER 1

9.1 Estableciendo la Presión de Trabajo

Cabina de Plataforma elevadora

Fig. 9-1: presiones de trabajo de consumidores de aire

Seminario de Aire Comprimido KAESER 2

Ejemplo para determinar la presion maxima

Componenente ǻpmin [bar] ǻpmax [bar]

El ejemplo de abajo muestra como la presión máxima en la estación de compresores se

Máxima Diferencial de Presión Caída de tubería conexiones Mínima presión

Fig. 9-2: Example of calculating compressor maximum pressure

9.2 Determinado la demanda de aire

10 78.54 1.844 2.761 4.593 6.425 8.258 10.09 11.92 14.67

consumo de chorros libres con boquilla

Seminario de Aire Comprimido KAESER 4

9.2.2 Consumo de herramientas neumaticas

Equipo Tipo, tamaño Presión de Trabajo Consume de aire

Celulosa y laqueadoras delgada 2.5 150 110 9 7

Color adesivo, filtro 5.0 320 230 19 14

Pistolas de soplado 6.0 60,135,240 4,8,14

Pistolas de aspersion 3.0 65 4

Cilindros engrapadores 6.0 2.0 por glpe 0.12

Taladros acero 4-8 mm 6.0 300 - 400 18 - 24

Barreno de impacto 6.0 250 - 500 15 - 30

Discos lijadores 20-100 6.0 300 - 1200 18 - 72

Martillo perforador 6.0 250 15

Picks 6.0 100 - 200 6 - 12

Rompedores de concreto 6.0 1200 - 1600 72 - 96

clavadoras 6.0 350 21

Tab. 9-3: requerimiento de Presión y volumen de herramientas neumáticas

Seminario de Aire Comprimido KAESER 5

9.2.3 Consumo de aire de Cilindros Neumaticos

Presion de trabajo en bar

Tab. 9-4: consume de aire de cilindros neumáticos

Un cilindro de doble acción tiene un diámetro de 40 mm en su pistón con un golpe con

Si la razón de accionamientos es de 15 por minuto, el rango de consumo es de

Seminario de Aire Comprimido KAESER 6

9.2.4 Volumen de aire en tuberías de aire comprimido

DN = diámetro nominal. [mm]

9.2.5 Determinado la demanda según utilización y concurrencia

Requerimiento de cálculo para una nueva estación de compresores

Ejemplo: Pistola de aspersión.

Tiempo de uso en una

Tiempo total de uso en 1 hora: 25min

Fig. 9-5: Uso proporcional de una

Ö Utilizacion de la pistola de asperción ca. 40 %

Seminario de Aire Comprimido KAESER 8

Resumen de procedimientos para determinar la demanda de aire

2. Requerimientos por consumidor

3. Utilización: Proporción del tiempo en el cual un consumidor esta en uso en cualquier

4. Factor de simultaneidad: La tabla muestra valores basados en la experiencia para el

5. Margen para fugas (dependiendo del tipo de industria) 10, 15, 20 %

6. Margen para expansión sobre 5-10 años:

Seminario de Aire Comprimido KAESER 9

9.3 Planificación de una Estación de Compresores

Compresor de Pistón Compresor de Tornillo

Ejemplo de dimensionamiento del compresor

Pistola de Pistola de Pistola de aire, Destornillador